JP2003245711A

JP2003245711A - 異形線伸線用ダイヤモンドダイス及び異形線材の製造方法

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Publication number: JP2003245711A
Application number: JP2002195337A
Authority: JP
Inventors: Hideji Sugita; 秀治杉田; Kenji Fujii; 賢治藤井
Original assignee: Allied Material Corp
Current assignee: Allied Material Corp
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2002-07-04
Publication date: 2003-09-02
Anticipated expiration: 2022-07-04
Also published as: JP3755877B2

Abstract

(57)【要約】【課題】線材を異形線に伸線加工するに当たり、高精
度に加工できるダイス及びそのダイスを使った線材の伸
線方法を提供する。【解決手段】焼結ダイヤモンドをダイス本体とし、ベ
アリング部の正面形状が異形でありかつコーナー部のＲ
を０．０２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とし、かつその他の
部分は直線で構成されたダイスとする。前記ダイス本体
は、外周部に超硬合金製のサポートリングを有する焼結
ダイヤモンドであることをさらなる特徴とし、前記焼結
ダイヤモンドを構成するダイヤモンド粒子の平均粒径
が、０．５μｍ以上６μｍ以下とする。線材の伸線方法
として、２又は３段のダイスを直列に並べ、その最終段
のダイスに上記のダイスを用いて、銅又はステンレスの
断面が円である線材を伸線する。あるいは、銅又はステ
ンレスの断面が円である線材を圧延ロールにより成形し
た後、上記のダイスを用いて前記線材を伸線する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、線材の断面を四角
形特に、長方形、正方形に伸線加工するための異形線用
ダイスに関するものである。そして得られた異形線材に
ねじれが少ない異形線用ダイス及びそのダイスを用いて
異形線材を作る方法を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来家電製品や自動車などに使われてい
る電動モータには巻線が使用されている。さらには、マ
イクロマシンなどに使うモータや、スピーカー用ボイス
コイルなどの形状を小型化しようとする要望が高くなっ
て来ている。断面が正方形の線は巻線にした時にスペー
ス効率が高く、丸線に比べると同一パワーを２７％少な
い容積で出すことが出来る。このため、正方形の巻線を
使うことにより携帯電話や車載用のスピーカーユニッ
ト、電子機器やモーターのコイルなどで大幅な小型化、
軽量化、コスト低減を計ることが出来る。

【０００３】しかしながら、ねじれの少ない細線は従来
のダイスを用いて作ることが出来なかった。従って従来
の異形ダイスによる巻線の製造は、巻線断面の一辺が
０．６ｍｍ以上の大きなサイズに限定されていた。ねじ
れの少ない線を作る方法は、薄い銅の板をスリッターを
用いて切断して作っていた。しかしながらスリッターを
用いると、切り口の形状が切刃が摩耗するに従いコーナ
ー部のＲが大きくなったり、同じ断面形状を維持するこ
とが大変難しいなどの課題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本願発明は従来の上記
したような問題点を解決するために、ねじれの少ない異
形線材を製造するためのダイス及びそのダイスによって
線材を製造する方法を提供するものである。前記したよ
うにねじれの少ない線材は、スリッターで銅の板を切断
して作られていた。一方ダイスでねじれの少ない異形線
材を伸線するには、ダイスのコーナー部の耐摩耗性を高
めること、ねじれのないダイス孔の形状を明瞭にするこ
とにある。このようにして初めて、従来のスリッター法
を凌駕することが出来る。

【０００５】発明者らは、これらの問題点を解決するた
めに種々の検討を加え、本願発明をなすに至った。しか
しながらこのような新しい用途で使用するためには、ダ
イス穴の形状や加工方法だけで解決できるものではなか
った。ダイス用素材にはいろいろあるが、その中から選
び抜かれた素材でないと本願発明を達成できないことが
明らかになった。本願発明は、コーナー部のＲが０．０
２ｍ以上０．６ｍｍ以下、中でも特にコーナー部のＲが
０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下であって一辺が０．
６ｍｍ以下のねじれの少ない異形線材を製造するダイス
及びその線材を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、焼結ダイヤモ
ンドをダイス本体に使い、ベアリング部の正面形状が異
形でありかつコーナー部のＲを０．０２ｍｍ以上０．６
ｍｍ以下とし、かつその他の部分は直線で構成されてい
る異形線伸線用ダイヤモンドダイスとする。そして、前
記焼結ダイヤモンドを構成するダイヤモンド粒子の平均
粒径が、０．５μｍ以上６μｍ以下とすることで耐摩耗
性の高いダイヤモンドダイスを提供することが出来る。
なお、コーナー部のＲは、より好ましくは０．０２ｍｍ
以上０．０６ｍｍ以下とする。

【０００７】さらに、ダイス本体は、外周部に超硬合金
製のサポートリングを有する焼結ダイヤモンドとするこ
とが非常に効果的である。

【０００８】前記異形は正方形又は長方形のいずれかで
ある。さらに具体的には、長方形又は正方形の相対する
面の距離が、０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であること
が好ましい。中でもねじれの少ない伸線をするために
は、ダイスのベアリング部の長さが０．０５ｍｍから
０．３ｍｍであること、さらにはリダクション、ベアリ
ング、バックリリーフ部の長さの合計が０．２ｍｍから
１．０ｍｍであることが重要事項である。

【０００９】焼結ダイヤモンドに形成された穴の最大径
ｈは、焼結ダイヤモンドの直径ｄに対して３％以上２５
％以下であることが好ましい。３％未満では焼結ダイヤ
モンドの大きさに対して穴が非常に小さいために焼結ダ
イヤモンドの素材の無駄が生じるためであり、２５％以
下とするのはこれを超えると穴のコーナー部より亀裂が
入りやすくなるためである。また、焼結ダイヤモンドの
厚みＴは、焼結ダイヤモンドに形成された穴の最大径ｈ
の１．５倍以上１０倍以下とするのが好ましい。１．５
倍以上とするのは、穴のコーナー部より亀裂が入るのを
防止するためであり、１０倍以下とするのは穴のコーナ
ー部のＲの加工を高精度に行うためである。穴の大きさ
に対し焼結ダイヤモンドの厚みが厚すぎると、コーナー
部のＲを放電加工で行う場合に高精度加工が困難にな
る。

【００１０】２又は３段のダイスを直列に並べ、その最
終段のダイスが、焼結ダイヤモンドを使ったダイス本体
とし、ベアリング部の正面形状においてコーナー部のＲ
を０．０２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とし、その他の部分
は直線で構成されていて、銅又はステンレスの断面が円
である線材を伸線することができる。なお、コーナー部
のＲは、より好ましくは０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ
以下とする。

【００１１】また、別の方法として、銅又はステンレス
の断面が円である線材を圧延ロールにより成形した後、
ダイス本体に焼結ダイヤモンドを使い、ベアリング部の
正面形状においてコーナー部のＲを０．０６ｍｍ以上
０．６ｍｍ以下とし、その他の部分は直線で構成されて
いるダイスにより前記線材を伸線することにより異形線
を製造することができる。圧延ロールを使った場合、コ
ーナー部のＲを小さくするのに限度があるため、０．０
６ｍｍ以上となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の異形ダイスについて図面
を用いてその概要を説明する。図１は、ダイスケースに
収めて使用できる状態の断面図である。ダイス本体１が
本発明に関する部分であり、ダイス本体１を収納するケ
ース２及びダイス本体１を取り付けるための焼結合金３
とで構成されている。図２は、ダイス本体１の正面図で
ある。ダイス本体１は、超硬合金製サポートリング４と
焼結ダイヤモンド５からなる。そして中心部は、伸線さ
れるべき線材が接触しながら通る傾斜部６と貫通穴７か
ら構成される。傾斜部６はさらに細分化されていて、図
３にその詳細を示す。図３は、図２のＡ−Ａ断面図であ
る。ダイス本体１の厚さがＴで示されている。そしてＤ
は超硬合金部の直径を示し、ｄはダイヤモンドの部分の
直径を示す。６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ、６ｆと順
にベル、アプローチ、リダクション、ベアリング、バッ
クリリーフ、エクジットに分かれる。このベアリング部
６ｄを正面から見た形状が異形となっている。

【００１３】また、図４及び図５はダイス本体１につい
ての第２の実施の形態を示したものである。ダイス本体
１は焼結ダイヤモンド５のみからなり、超硬合金製サポ
ートリングは設けられていないものである。これ以外の
点すなわち焼結ダイヤモンド５の形状については、上記
のものと同様である。

【００１４】ダイス用素材には、従来から単結晶ダイヤ
モンドや、焼結ダイヤモンドなどがある。そしてこれら
のダイヤモンドは地球上で最も硬い材料とされていて、
加工は困難を極める。いくら耐摩耗性に優れた材料でも
加工できなければ使用できない。従って適度な加工性を
持っていることは重要なことである。例えば上記した単
結晶ダイヤモンドは、レーザーによる加工と、古来のダ
イヤモンド砥粒などによる研磨加工に限定される。これ
に対して、焼結ダイヤモンドは、レーザーの他に放電加
工なども出来る。その理由は、焼結体の中には導電性の
ある金属結合材を含むから焼結体自身が導電性を持つか
らである。本願発明は、この加工性と密接に関係してい
る。

【００１５】以上のようなことから、本願発明では焼結
ダイヤモンドを用いた。単結晶ダイヤモンドでは、コー
ナー部のＲが小さいものは製作が困難であり、仮に製作
できたとしてもコ−ナー部の小さなＲにより、亀裂など
が発生しやすくなる。しかも、伸線加工時に一つのダイ
ス当たりの線材変形量の多い本願発明用の材料には適し
ていない。

【００１６】本発明で最も重要なことは、伸線した線材
のねじれをなくすことである。断面が円形の線材を作る
ためのダイスでは、ねじれが発生しても、特別大きな支
障はない。これに対して、異形線材で特に線材の断面形
状が長方形や正方形の場合は、例えばコイルに巻き取っ
たとき、ねじれ部を巻いたときに巻き方が乱れる。この
ような意味からも異形線のねじれ防止は特に大きな課題
である。

【００１７】そしてこのねじれが発生する原因は、ダイ
スの穴自体にねじれがあることや、ダイス中心軸に対し
て左右非対称になっていたりして伸線時にダイス面と線
材の接触する面に異方性が生じることによる。この原因
は、レーザーによる下穴加工の精度、その次の放電加
工、さらなる研磨工程などあらゆる工程と関係がある。
本願発明の対象とするサイズの下穴加工は、通常ダイス
にレーザーを照射して貫通穴を設ける。その下穴に沿っ
て放電加工する。放電加工はよく知られているように、
放電電極を製作しておいて、その放電電極と被加工物と
の間に放電を起こして、その電気エネルギーにより焼結
ダイヤモンドを除去する方法である。

【００１８】放電加工性の容易な材料の場合は、一つの
電極で多数の加工が出来る。しかしながら、本発明のよ
うにダイヤモンドを加工する場合は、一つのダイス用の
穴を加工するために複数個の放電電極が必要である。そ
こで出来るだけ形状をそろえた電極をあらかじめ準備し
ておいて、複数本の電極で加工する。放電により電極自
体の形状が変形すると、次の電極に取り替える。

【００１９】一つの問題はこのときに起こる。即ち電極
の付け替え精度と、その電極の形状のバラツキに基づき
ダイスの孔形状が同一ではないことによる。上記のよう
な原因で形成された段差などの寸法バラツキは、その後
の研磨加工などで修正することは極めて困難である。従
ってできる限り電極の交換回数を減少させ、寸法精度の
高い電極を用い、位置精度よく取り付けなければならな
い。それでも現在の技術では、４回が限界である。４回
を越えると、伸線された異形線にねじれが発生する。ま
た、加工用の電極が長くなると電極が放電加工により消
耗し、高精度な電極の製造が困難となる。

【００２０】以上のことから、放電加工時に除去する材
料の体積は少ない方が形状精度は維持されやすく高精度
な加工ができるので、焼結ダイヤモンドの厚さは出来る
だけ薄い方がよいことになる。超硬合金製のサポートリ
ングを備え、かつ１．３ｍｍ以下の厚さを持つ焼結ダイ
ヤモンドは、市販の一般素材としては入手できなかっ
た。なおここで焼結ダイヤモンドの厚さとは、図３にお
いてＴで示される値である。そして、この種の焼結ダイ
ヤモンドは、超高圧高温下で焼結され、その後温度を下
げてダイス用素材を超高圧焼結用の容器から取り出す。
この時、熱による残留応力と、超高圧を除荷することに
よる応力のバランスが微妙に保たれている。これの厚さ
を変更すると従来よく割れが発生した。従って、ダイス
素材を薄く加工するのは、従来タブーとされていた。

【００２１】ダイスには、伸線方向にかかる力と、線を
細くするためのダイスの半径方向にかかる力とがある。
いずれにしろ銅や金やステンレスのような金属線を伸線
するわけであるから、上記の力に耐えるだけの強度が必
要である。本発明で用いた焼結ダイヤモンドは、以下の
点に特徴がある。

【００２２】ダイヤモンドダイス用の焼結ダイヤモンド
は、焼結体メーカーがその大きさなどの諸元と伸線に適
した径を決め、それをダイスメーカーに販売している。
そして、ダイス加工時の製品歩留まりは７５％程度と非
常に低く、ダイスの割れ原因を追及しているが未だ解決
できていない。いつも割れの原因が、素材メーカー側に
あるのかダイスの加工者側にあるのか議論が続いている
状態である。従って、ダイス用の素材を、ダイス加工メ
ーカーが勝手に加工して任意の形状とすることはタブー
とされている。

【００２３】本発明者らは、伸線された直径とダイヤモ
ンドダイス部の直径の関係について種々検討した。市販
のダイヤモンドダイス用素材には、推奨最大適用穴径ｈ
の焼結ダイヤモンドの直径ｄに対する比率（ｈ／ｄ×１
００）が４５％から６５％である。推奨最大適用穴径と
は、最大穴径以下の穴にして使用できるという意味であ
る。そして経済性の観点から、その最大穴径の付近の穴
径で製品は作られる場合が多い。異形線用の最大穴径
を、正方形の穴の場合その対角線の長さと定義する。同
様に他の多角形でも、穴を横切る最大長さを最大穴径と
する。この時前記したような大きな比率では、異形線を
線引きすることは出来ないことが判った。恐らくは、異
形線には必ずコーナー部がありその部分への応力集中に
よりコーナー部から割れが発生するからである。

【００２４】この割れを抑える方法が２つある。一つ
は、焼結ダイヤモンドの厚さを厚くすることである。し
かしながら、本発明ではダイス穴に要求される精度か
ら、１．３ｍｍ以上にすることが出来ないことは既に述
べたとおりである。残された方法が、焼結ダイヤモンド
部の直径を大きくして、コーナー部からの割れを抑える
ことである。本発明においては、前述の比率（ｈ／ｄ×
１００）の値は２５％以下でなければならない。それ以
上では、コーナー部からの割れを防ぐことが出来ない。
さらに好ましくは、２０％以下である。

【００２５】本願発明のダイス本体では、先ず第１に、
焼結ダイヤモンドの外周をサポートリングで補強してい
なければならない。こうしなければ前記した応力に耐え
ることが出来ない。それも超高圧焼結時に、超硬合金と
共に焼結して、ダイヤモンドの部分とサポートリングが
強固に接合していなければならない。また、第２の実施
の形態のようにサポートリングを設けず、焼結ダイヤモ
ンドの外径を大きくしてコーナー部からの割れを防ぐこ
とも可能である。この場合、サポートリングが無いの
で、素材のコスト面で有利である。但し、この場合は前
述の比率（ｈ／ｄ×１００）は１０％以下とする必要が
ある。また、異形ダイスのコーナー部のＲを小さくする
には、用いるダイヤモンド粒径が小さくなければならな
い。本願発明で用いるダイヤモンドの平均粒径は６μｍ
以下好ましくは３μｍ以下が望ましい。

【００２６】本発明の別の特徴は、ベアリング部の長さ
が０．０５ｍｍから０．３ｍｍの範囲になければならな
い。この程度の長さでないと、リダクションやベアリン
グの形成が困難である。伸線加工時にリダクション部は
最もよく摩耗する部分であり、ダイスの寿命はリダクシ
ョン部の寿命と同じである。従って、実際に使用できる
ようにするためには、焼結ダイヤモンドの耐摩耗性が極
めて高くなければならない。

【００２７】このためには、耐摩耗性の高いダイヤモン
ドの含有量の高い焼結ダイヤモンドを使う必要がある。
また前記したように、ダイヤモンドの粒子径が０．５か
ら６μｍでなければならないが、このような微細粒子で
あって、且つダイヤモンドの含有量が９０から９５体積
％でなければならない。ダイヤモンド粒子が小さくなる
と、その含有率が下がるがそのような材料では、耐摩耗
性が不足していて実用化できない。

【００２８】従って、焼結ダイヤモンドの中でダイヤモ
ンドの含有量が、９０から９５体積％なければならな
い。従来の異形ダイスでは、８０から９０体積％の焼結
ダイヤモンドが用いられていた。しかしながらこのよう
にダイヤモンドの量が少ないものでは、耐摩耗性と強度
が不足していて、薄いダイスとすることができない。薄
くなければ、ダイスの孔の寸法精度が不足する。

【００２９】

【実施例】（実施例１）本発明のダイヤモンドダイスの
第１の例として、図４及び図５に示す形状のものを製作
した。図４は正面図であり、図５は図４のＢ−Ｂ断面図
である。ダイス本体１の材料として、平均粒径５μｍの
ダイヤモンド粒子で構成される焼結ダイヤモンドのみか
らなる厚みが２．５ｍｍのダイス用ブランクを準備し
た。この素材は、一般に市販されているもので、焼結ダ
イヤモンド５のみからなる円柱状のものである。焼結ダ
イヤモンド５の直径ｄは、５．２ｍｍであり、ダイス本
体１の直径Ｄもこれに相当する。この素材をワイヤー放
電加工により切断して厚みを１．１ｍｍまで薄くし、切
断面をダイヤモンド砥石により研削加工した。

【００３０】次に下穴の加工を行った。加工の手順とし
て、先ずレーザーにより焼結ダイヤモンド５の中央部に
テーパー状の下穴を形成した。この下穴の大きさの最小
径は０．１ｍｍの丸穴である。その後、型彫放電加工機
により所定の異形ダイス形状に成形し、粒径３μｍのダ
イヤモンド研磨材を使用して、超音波加工により研磨加
工を行った。さらに、ダイヤモンド研磨材の粒径を順次
小さくしていき、最終的に０．２５μｍ未満の研磨材で
仕上げの研磨をした。このようにして作製したダイス本
体１をステンレス製のケース２に固定した。この固定方
法は、焼結合金３により固定するものとした。

【００３１】以上の方法により、ベアリング部６ｄの穴
のサイズが、一辺は０．３５ｍｍ、コーナー部のＲの大
きさは３０μｍのダイスを得た。穴の最大径ｈは０．４
９ｍｍであり、焼結ダイヤモンド５の外径ｄとの比率
（ｈ／ｄ×１００）は９．４％である。このダイヤモン
ドダイスにより、一辺が０．３８ｍｍの銅線の伸線加工
をした結果、コーナー部のＲは３０μｍであり、線材表
面の光沢も優れたものであった。

【００３２】（実施例２）本発明のダイヤモンドダイス
の例として、図２および図３に示す形状のものを製作し
た。図２は正面図であり、図３は図２のＡ−Ａ断面図で
ある。ダイス本体１の材料として、平均粒径３μｍのダ
イヤモンド粒子で構成される焼結ダイヤモンド及び超硬
合金からなる厚みが２．３ｍｍのダイス用ブランクを準
備した。この素材は、一般に市販されているもので、中
央部が焼結ダイヤモンド５、周囲が超硬合金４からなる
円柱状のものである。焼結ダイヤモンド５の直径ｄは、
４ｍｍであり、超硬合金４の直径Ｄは８．１ｍｍであ
る。この素材をワイヤー放電加工により切断して厚みを
１．１ｍｍまで薄くし、切断面をダイヤモンド砥石によ
り研削加工した。

【００３３】次に下穴の加工を行った。加工の手順とし
て、先ずレーザーにより焼結ダイヤモンド５の中央部に
テーパー状の下穴を形成した。この下穴の大きさの最小
径は０．１ｍｍの丸穴である。その後、型彫放電加工機
により所定の異形ダイス形状に成形し、粒径３μｍのダ
イヤモンド研磨材を使用して、超音波加工により研磨加
工を行った。さらに、ダイヤモンド研磨材の粒径を順次
小さくしていき、最終的に０．２５μｍ未満の研磨材で
仕上げの研磨をした。このようにして作製したダイス本
体１をステンレス製のケース２に固定した。この固定方
法は、焼結合金３により固定するものとした。

【００３４】以上の方法により、ベアリング部６ｄの穴
のサイズが、一辺は０．３５ｍｍ、コーナー部のＲの大
きさは３０μｍのダイスを得た。穴の最大径ｈは０．４
９ｍｍであり、焼結ダイヤモンド５の外径ｄとの比率
（ｈ／ｄ×１００）は１２％である。このダイヤモンド
ダイスにより、一辺が０．３８ｍｍの銅線の伸線加工を
した結果、コーナー部のＲは３０μｍであり、線材表面
の光沢も優れたものであった。

【００３５】（比較例）比較例として、超硬合金製のダ
イスを製作した。ベアリング部６ｄの形状は上記と同じ
ものとするため、放電加工により下穴の成形加工後、ダ
イヤモンド研磨材で研磨加工をして仕上げた。なお、放
電加工の電極は加工に従い徐々に溶けるため、下穴を成
形するのに片側のみからすることはできず、上下両側か
ら加工した。以上のようにして穴の加工をしたが、コー
ナＲの大きさは、４０μｍまでしか加工できず、これ以
上小さなＲに加工することはできなかった。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のダイヤモ
ンドダイスは、ダイス本体が焼結ダイヤモンドからなる
ので、穴が小さく、さらにコーナー部のＲが小さい、高
精度な異形線用ダイスを得ることが出来る。また、本発
明のダイヤモンドダイスを製造するには、焼結ダイヤモ
ンドを使い、レーザーと放電加工によりダイス形状を成
形するものであるので、穴が小さくさらにコーナー部の
Ｒが小さい異形線用のダイスが容易にしかも高精度に得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のダイヤモンドダイスの使用状態を示す
断面図である。

【図２】本発明のダイス本体の例を示す正面図である。

【図３】本発明のダイス本体で、図２のＡ−Ａ断面図で
ある。

【図４】本発明のダイス本体の第２の例を示す正面図で
ある。

【図５】本発明のダイス本体の第２の例で、図４のＢ−
Ｂ断面図である。

【符号の説明】

１ダイス本体２ケース３焼結合金４超硬合金製サポートリング５焼結ダイヤモンド６傾斜部６ａベル６ｂアプローチ６ｃリダクション６ｄベアリング６ｅバックリリーフ６ｆエクジット７ダイス穴

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】焼結ダイヤモンドをダイス本体とし、ベ
アリング部の正面形状が異形でありかつコーナー部のＲ
を０．０２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とし、かつその他の
部分は直線で構成されていることを特徴とする異形線伸
線用ダイヤモンドダイス。
【請求項２】前記ダイス本体は、外周部に超硬合金製
のサポートリングを有する焼結ダイヤモンドであること
を特徴とする請求項１記載の異形線伸線用ダイヤモンド
ダイス。
【請求項３】前記焼結ダイヤモンドを構成するダイヤ
モンド粒子の平均粒径が、０．５μｍ以上６μｍ以下で
あることを特徴とする請求項１又は２記載の異形線伸線
用ダイヤモンドダイス。
【請求項４】前記異形が正方形又は長方形のいずれか
であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記
載の異形線伸線用ダイヤモンドダイス。
【請求項５】前記長方形又は正方形の相対する面の距
離が、０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることを特徴
とする請求項４記載の異形線伸線用ダイヤモンドダイ
ス。
【請求項６】ダイスのベアリング部の長さが、０．０
５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求
項１から５のいずれかに記載の異形線伸線用ダイヤモン
ドダイス。
【請求項７】ダイスのリダクション、ベアリング、バ
ックリリーフ部の長さの合計が、０．２ｍｍ以上１．０
ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から６のいず
れかに記載の異形線伸線用ダイヤモンドダイス。
【請求項８】前記焼結ダイヤモンドに形成された穴の
最大径ｈの前記焼結ダイヤモンドの直径ｄに対する比率
（ｈ／ｄ×１００）は、３％以上２５％以下であること
を特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の異形線
伸線用ダイヤモンドダイス。
【請求項９】前記焼結ダイヤモンドの厚みＴの前記焼
結ダイヤモンドに形成された穴の最大径ｈに対する比率
（Ｔ／ｈ）は、１．５以上１０以下であることを特徴と
する請求項１から８のいずれかに記載の異形線伸線用ダ
イヤモンドダイス。
【請求項１０】２又は３段のダイスを直列に並べ、そ
の最終段のダイスが、焼結ダイヤモンドを使ったダイス
本体とし、ベアリング部の正面形状においてコーナー部
のＲを０．０２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とし、その他の
部分は直線で構成されていて、銅又はステンレスの断面
が円である線材を伸線することにより異形線を製造する
方法。
【請求項１１】銅又はステンレスの断面が円である線
材を圧延ロールにより成形した後、ダイス本体に焼結ダ
イヤモンドを使い、ベアリング部の正面形状においてコ
ーナー部のＲを０．０６ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とし、
その他の部分は直線で構成されているダイスにより前記
線材を伸線することにより異形線を製造する方法。