CN110114156B - 异形金刚石模具 - Google Patents

Abstract

一种具有多晶金刚石的异形金刚石模具，多晶金刚石具有加工孔，其中加工孔的一边的长度D为100μm以下，拐角R为20μm以下，具有定径带部分，定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm以下，并且多晶金刚石的平均粒径为500nm以下。

Description

异形金刚石模具

技术领域

本发明涉及异形金刚石模具。本申请要求基于2016年12月26日递交的日本专利申请No.2016-251570的优先权，其全部内容以引用方式并入本文。

背景技术

通常，异形金刚石模具已经公开于(例如)日本专利特开No.2005-254311(专利文献1)、日本专利特开No.2003-220407(专利文献2)、日本专利特开No.2003-245711(专利文献3)、日本实用新型特开No.48-57531(专利文献4)、日本专利特开No.2008-290107(专利文献5)、日本专利特开No.2008-290108(专利文献6)和日本专利特开No.2005-150310(专利文献7)。通常，多晶金刚石已经公开于“Innovative Ultra-hard Materials:BinderlessNano-polycrystalline Diamond and Nano-polycrystalline Cubic Boron Nitride(创新的超硬材料：无结合剂的纳米多晶金刚石和纳米多晶cBN)”，SEI Technical ReviewNo.188，2016年1月(非专利文献1)。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本专利特开No.2005-254311

专利文献2：日本专利特开No.2003-220407

专利文献3：日本专利特开No.2003-245711

专利文献4：日本实用新型特开No.48-57531

专利文献5：日本专利特开No.2008-290107

专利文献6：日本专利特开No.2008-290108

专利文献7：日本专利特开No.2005-150310

非专利文献

非专利文献1：“Innovative Ultra-hard Materials:Binderless Nano-polycrystalline Diamond and Nano-polycrystalline Cubic Boron Nitride(创新的超硬材料：无结合剂的纳米多晶金刚石和纳米多晶cBN)”，SEI Technical Review No.188，2016年1月

发明内容

本申请的发明的异形金刚石模具是包括多晶金刚石的异形金刚石模具，多晶金刚石具有加工孔，其中加工孔的一边的长度为100μm以下，拐角R为20μm以下，异形金刚石模具包括定径带部分(bearing portion)，定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm以下，并且多晶金刚石的平均粒径为500nm以下。

附图说明

图1是根据实施方案1的异形金刚石模具10、异形金刚石模具10的金刚石1、装有金刚石1的壳体2以及壳体2与金刚石1之间的烧结合金3的截面图。

图2是图1中金刚石1的正视图。

图3是沿着图2中的线III-III取得的截面图。

图4以放大方式示出了由图2中IV圈出的部分。

图5是根据实施方案2的用于异形金刚石模具的金刚石1的正视图。

图6是沿着图5中的线VI-VI取得的截面图。

具体实施方式

[本公开要解决的问题]

传统技术存在拉丝后线材的表面粗糙度大的问题。

因此本发明为解决上述问题而完成，并且本发明的目的是提供拉丝后线材的表面粗糙度良好的异形金刚石模具。

[实施方案的描述]

首先将列出并且描述本申请的发明的实施方案。

本申请的发明的异形金刚石模具是包括多晶金刚石的异形金刚石模具，多晶金刚石具有加工孔，其中加工孔的一边的长度为100μm以下，拐角R为20μm以下，定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm以下，并且多晶金刚石的平均粒径为500nm以下。

在如上所述构成的异形金刚石模具中，由于定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm以下并且多晶金刚石的平均粒径为500nm以下，因而可以减小拉丝后线材的表面粗糙度。

优选地，异形金刚石模具包括压缩部分，并且压缩部分的表面粗糙度Sa为0.1μm以下。当压缩部分的表面粗糙度Sa为0.1μm以下时，定径带部分上游的压缩部分的表面粗糙度小，因此减小了拉丝后线材的表面粗糙度。

优选地，从压缩部分延伸到定径带部分的加工孔的表面由平滑的曲面形成。由于从压缩部分延伸到定径带部分的加工孔的表面是由平滑的曲线形成，所以线材从压缩部分流畅地移动到定径带部分。

优选地，加工孔周围的多晶金刚石是在加工孔的圆周方向上连续延伸的一体的多晶金刚石。在这种情况中，由于加工孔周围的多晶金刚石是在加工孔的圆周方向上连续延伸的一体的多晶金刚石，所以其强度高于分割的金刚石的强度。因此，加工孔具有高精度，从而实现了拉丝后线材的表面粗糙度降低。

优选地，异形金刚石模具用于以下线材的拉丝，其中所述线材在与线材的纵向方向垂直的截面中包括直线部分。

优选地，多晶金刚石中结合剂的比率为5体积％以下。由于结合剂的比率为5体积％以下，因而结合剂的比率减小，从而实现了多晶金刚石的强度提升。因此，加工孔具有高精度，从而实现了拉丝后线材的表面粗糙度减小。

[实施方案的详细描述]

<实施方案1>

(总体结构)

图1是根据实施方案1的异形金刚石模具10、异形金刚石模具10的金刚石1、装有金刚石1的壳体2以及金刚石1与壳体2之间的烧结合金3的截面图。将参考附图描述用于异形线拉丝的金刚石模具的概述。图1是示出可以装入模具壳体中使用的金刚石模具的截面图。将金刚石1装入壳体2。利用烧结合金3将金刚石1连接到壳体2。

图2是图1中金刚石的正视图。图3是沿着图2中的线III-III取得的截面图。图4以放大方式示出了由图2中IV圈出的部分。如图2至图4所示，金刚石1具有被硬质合金制成的支撑环4包围的多晶金刚石5。金刚石1的中心部分由孔内表面6(待拉丝的线材在与孔内表面6接触的同时穿过孔内表面6)和加工孔7形成。图3详细示出了孔内表面6进一步被分解成几个部分。孔内表面6依次被分为钟形部分(bell portion)6a、变形部分(approachingportion)6b、压缩部分6c、定径带部分6d、出口角部分(back relief portion)6e和出口部分6f，并且从其正面来看呈四边形形状。

由加工孔7形成的孔内表面6中的至少从钟形部分6a延伸到定径带部分6d的表面在金刚石的厚度方向上由平滑的曲面形成。具体而言，与钟形部分6a、变形部分6b、压缩部分6c和定径带部分6d各自线性形成而后其间的边界呈圆形的表面不同，各个部分整体由平滑的曲面形成。该曲面是由具有单一R的曲面或具有复合R的曲面形成的，并且曲面之间的边界不清晰可见。

由异形金刚石模具10拉丝的线材的线径小于0.1mm，该线径较小。在这种超细线的拉丝中，当从钟形部分6a延伸到定径带部分6d的表面是由平滑的曲面形成时，线材不会承受大的拉丝阻力变化，并且即使是超细线，线材也是耐断开的。而且，供应润滑剂时，由平滑曲线形成的表面产生良好的润滑条件。

加工孔7周围的多晶金刚石5是在加工孔7的圆周方向上连续延伸的一体的多晶金刚石。由于加工孔7周围的多晶金刚石5是在加工孔的圆周上连续延伸的一体的多晶金刚石，所以其强度高于分割的金刚石的强度。这可实现加工孔的高精度，从而减小拉丝后线材的表面粗糙度。

(定径带部分6d的长度)

定径带部分6d的长度优选为0.05D至1.0D，其中D代表定径带部分6d的具有四边形形状的正面的相对表面之间的距离。为了进一步增强效果，该长度优选为0.05D至0.8D。通常，从异形金刚石模具10的更长寿命的角度出发，也就是说，从防止多晶金刚石5的磨损或形状改变的角度出发，定径带部分优选更长的长度。然而，在超细线的拉丝中，由于断开的重要问题，定径带部分6d的长度不能增加。为了防止断开，需要从两方面采取措施，即，减小多晶金刚石5与线材之间的接触面积和减小每单位面积的摩擦力。因此，从减小线材的接触面积的角度出发，首先减小定径带部分6d的长度。因此，减小了摩擦力。而且，提供平滑的曲面减小了接触面积，这可以防止润滑剂的供应的中断并稳定拉丝阻力，从而产生防止断开的极好效果。而且在定径带部分6d的抛光中，定径带部分6d的长度较长使得难以得到表面粗糙度小的平滑表面，但定径带部分6d的长度短则能够进行高精度抛光，同时产生稳定拉丝阻力的效果。

(定径带部分6d的表面粗糙度Sa)

定径带部分6d的表面粗糙度Sa需要为0.05μm以下。ISO 25178中定义了表面粗糙度Sa。测量范围是包括20个以上峰和谷的范围。测量在进行测量预处理、进行倾斜校正并且不使用高斯滤波器的条件下进行。定径带部分6d是加工孔7中直径最小的部分，并且定径带部分6d的表面粗糙度和线材的表面粗糙度密切相关。定径带部分6d的表面粗糙度Sa超过0.05μm会导致线材的表面粗糙度大。为了获得具有高精度和长寿命的模具，定径带部分6d的表面粗糙度Sa优选为0.03μm以下并且最优选为0.01μm以下。定径带部分6d的表面粗糙度Sa变得越小越优选。要注意从工业生产的角度考虑成本效益，定径带部分6d的表面粗糙度Sa优选为0.002μm以上。

为了测量定径带部分6d的表面粗糙度Sa，制造了一个复制品，该复制品通过用转移材料(例如，从Marumoto Struers K.K购买的RepliSet)填充异形模具的加工孔7并且将加工孔7的表面转移到该复制品上而获得。在激光显微镜(例如，从KEYENCE CORPORATION购买的VK-X系列3D激光扫描显微镜)下观察所得的复制品，并且测量任意三个点处的表面粗糙度Sa。将这三个点处的表面粗糙度Sa的平均值作为定径带部分6d的表面粗糙度Sa。也要注意对于拉丝后线材的表面粗糙度Sa，在激光显微镜下观察表面，并且测量任意三个点处的表面粗糙度Sa。将这三个点处的表面粗糙度Sa的平均值作为线材的表面粗糙度Sa。

(压缩部分6c的表面粗糙度)

压缩部分6c的表面粗糙度Sa优选为0.1μm以下。当压缩部分6c的表面粗糙度Sa为0.1μm以下时，由于定径带部分6d上游的压缩部分6c的表面粗糙度小，因而可以减小拉丝后线材的表面粗糙度。

为了获得具有高精度和长寿命的模具，压缩部分6c的表面粗糙度Sa优选为0.05μm以下并且最优选为0.03μm以下。压缩部分6c的表面粗糙度Sa变得越小越优选。要注意从工业生产的角度考虑成本效益，压缩部分6c的表面粗糙度Sa优选为0.01μm以上。

通过与测量定径带部分6d的表面粗糙度的方法相同的方法测量压缩部分6c的表面粗糙度。

(边的长度和拐角部分的R)

例如，经过拉丝的线材可用于电动机线圈。在这种用途中，线材需要密集地缠绕，因此，线材的拐角部分的R较小是更优选的。因此，定径带部分的四边形拐角部分的R为20μm以下。拐角部分的R变得越小越优选。要注意从工业生产的角度考虑成本效益，拐角部分的R优选为1μm以上。

虽然本实施方案示出了加工孔7具有四边形形状的情况，但是加工孔7不限于四边形形状并且可具有诸如三角形或六边形之类的任意其他多边形形状。优选在垂直于线材的纵向方向的多个截面中，包括直线部分。进一步的，当边的长度不同时，最长的边的长度为100μm以下。最长的边的长度没有下限。然而，从工业生产的角度出发，最长的边的极小长度会导致高的制造成本。因此，考虑成本效益，最长的边的长度优选为5μm以上。

(金刚石粒径)

为了减小拐角部分的R，并且进一步减小定径带部分6d的表面粗糙度Sa，多晶金刚石5的金刚石需要具有小的粒径。使用平均金刚石粒径为500nm以下的多晶金刚石(烧结金刚石)5。金刚石的平均粒径也和线材的表面粗糙度有关，并且平均金刚石粒径超过500nm会导致线材的表面粗糙度大。

为了提供具有高精度和长寿命的模具，金刚石的平均粒径更优选为300nm以下，并且最优选为100nm以下。金刚石的平均粒径变得越小越优选。要注意超细金刚石晶粒是昂贵的，因此，从工业生产的角度出发，金刚石的平均粒径优选为5nm以上。

为了测量金刚石晶粒的平均粒径，使用扫描电子显微镜以5μm×5μm的范围拍摄多晶金刚石5的三个点。从拍摄的图像中提取单个金刚石晶粒，并且对所提取的金刚石晶粒进行二值化，以计算每个金刚石晶粒的面积。然后，假设这样的圆，该圆的面积与每个金刚石晶粒的面积相同，将该圆的直径作为金刚石晶粒的粒径。将每个金刚石晶粒的直径(圆的直径)的算术平均值作为平均粒径。

(结合剂)

多晶金刚石5可含有结合剂。多晶金刚石中的结合剂的比率优选为5体积％以下。为了获得具有高精度和长寿命的模具，结合剂的比率更优选为3体积％以下，并且最优选不含有结合剂。

为了测定结合剂的比率，如在“(金刚石粒径)”中的上述段落所述，使用扫描电子显微镜以5μm×5μm的范围拍摄多晶金刚石5的任意三个位置。通过Adobe Photoshop等读取拍摄的图像，通过轮廓的轨迹计算匹配原始图像的阈值，并且对图像进行黑白转换。通过该黑白转换可以计算呈白色的结合剂的面积。金刚石晶粒呈灰色，并且晶界呈黑色。将结合剂的面积比作为结合剂的体积比。

(制造异形金刚石模具10的方法)

准备烧结金刚石作为异形金刚石模具10的材料。将这种烧结金刚石加工成圆柱形，然后，通过激光加工制作导向孔。随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。研磨的细节如下。

1)通过轧制等制造四边形截面形状小于加工孔的四边形截面形状并且每个拐角部分是圆形的不锈钢线。

2)使不锈钢线的长边与模具孔的一个边接触，并且在供给金刚石浆料的同时使不锈钢线往复运动，随后进行精加工。其他三个边以同样的方式进行精加工。在研磨中，不锈钢线主要加工定径带部分。调整压缩部分的研磨的量，使得也能够进行压缩部分的表面粗糙度的调整。

<实施方案2>

图5是根据实施方案2的用于异形金刚石模具的金刚石1的正视图。图6是沿着图5中的线VI-VI取得的截面图。

根据实施方案2的异形金刚石模具的金刚石1与根据实施方案1的金刚石1的不同之处在于，不具有支撑环。

并且，在如上所述构成的根据实施方案2的金刚石1中，可以实现与根据实施方案1的金刚石1的效果相同的效果。

(实施例)

(样品编号1至8)

[表1]

制备样品编号1至8的异形金刚石模具，这些模具的形状如图1至图4中所示，但设定的数值不同。

通过以下方法制造样品编号3的异形金刚石模具。首先，通过激光加工在多晶金刚石中制作导向孔，随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。在研磨中，首先，通过轧制制造具有95μm×50μm的四边形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为20μm)的不锈钢线。使该不锈钢线的95μm的边与模具孔的一个边接触，并且在供给金刚石浆料(包含粒径为0.2μm的金刚石)的同时，使不锈钢线往复运动，然后进行精加工。其他的三个边以相同的方式进行精加工。如上所述精加工后的异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm。通过相同的方式制造其他样品编号的异形金刚石模具。

将具有105μm的边并且由铜制成的四边形线在润滑剂中拉丝(拉丝速度为10m/min)并且进行测试。评价在一小时拉丝后垂直于四边形线的拉丝方向的线材的表面粗糙度。表1示出了评价的结果。

假设由样品编号3的异形金刚石模具拉丝的四边形线的表面粗糙度Sa为1，将表面粗糙度Sa的相对值为0.8至1的样品评价为A，将表面粗糙度Sa的相对值大于1且为1.1以下的样品评价为B，将表面粗糙度Sa的相对值大于1.1且为1.3以下的样品评价为C，并且将表面粗糙度Sa的相对值大于1.3的样品评价为D。

表1示出了平均金刚石粒径为500nm以下可产生优选的性能(线材的表面粗糙度为A或B)。表1进一步示出了压缩部分的表面粗糙度也影响线材的表面粗糙度并且压缩部分的表面粗糙度更优选为0.1μm以下。

(样品编号11至15)

[表2]

制备表2所示的样品编号11至15的异形金刚石模具，这些模具的形状如图1至图4中所示，但设定的数值不同。

对于样品编号11，首先，通过激光加工在多晶金刚石中制作导向孔，随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。在研磨中，首先，通过轧制制造具有105μm×105μm的正方形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为15μm)的不锈钢线。然后，尝试通过以下方式对不锈钢线进行精加工：使不锈钢线接触模具孔的整个圆周并且在供给金刚石浆料(包含粒径为0.2μm的金刚石)的同时，使不锈钢线往复运动。然而，由于突然发生不锈钢线的断开，而使精加工中断。异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.1μm。

制造样品编号12的方法与制造样品编号11的方法的不同之处在于，样品编号12采用具有103μm×103μm的正方形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为15μm)的不锈钢线进行研磨。由于突然发生不锈钢线的断开，而使精加工中断。异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.07μm。

对于样品编号13，通过激光加工在多晶金刚石中制作导向孔，随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。在研磨中，首先，通过轧制制造具有95μm×50μm的四边形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为15μm)的不锈钢线。使该不锈钢线的95μm的边与模具孔的一个边接触，并且在供给金刚石浆料(包含粒径为0.2μm的金刚石)的同时，使不锈钢线往复运动，然后进行精加工。其他的三个边以相同的方式进行精加工。如上所述精加工后的异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm。

对于样品编号14和15，将制造样品编号13的方法中的金刚石浆料中金刚石的粒径设置为小于0.2μm，由此获得的定径带部分的表面粗糙度Sa分别为0.02μm和0.01μm。

拉丝条件与样品编号1至8的拉丝条件相同。

假设拉丝后样品编号13的四边形线的表面粗糙度Sa为1，将表面粗糙度Sa的相对值为0.8至1的样品评价为A，将表面粗糙度Sa的相对值大于1且为1.1以下的样品评价为B，将表面粗糙度Sa的相对值大于1.1且为1.3以下的样品评价为C，并且将表面粗糙度Sa的相对值大于1.3的样品评价为D。表2不存在评价B。

表2示出了定径带部分的表面粗糙度为0.05μm以下可产生优选的性能。

(样品编号21至25)

[表3]

制备表3所示的样品编号21至25的异形金刚石模具，这些模具的形状如图1至图4中所示，但设定的数值不同。

制造样品编号21的方法与制造样品编号11的方法的不同之处在于，样品编号21采用具有70μm×70μm的正方形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为20μm)的不锈钢线进行研磨。由于突然发生不锈钢线的断开，而使精加工中断。异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.1μm。

制造样品编号22的方法与制造样品编号11的方法的不同之处在于，样品编号22采用具有70μm×70μm的正方形截面形状且具有拐角部分(每个拐角为圆形，R为15μm)的不锈钢线进行研磨。由于突然发生不锈钢线的断开，而使精加工中断。异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.08μm。

通过以下方法制造样品编号23的异形金刚石模具。首先，通过激光加工在多晶金刚石中制作导向孔，随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。在研磨中，首先，通过轧制制造具有60μm×30μm的四边形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为12μm)的不锈钢线。使该不锈钢线的60μm的边与模具孔的一个边接触，并且在供给金刚石浆料(包含粒径为0.2μm的金刚石)的同时，使不锈钢线往复运动，然后进行精加工。其他的三个边以相同的方式进行精加工。如上所述精加工后的异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm。

对于样品编号24和25，将不锈钢线的拐角部分的R分别设置为10μm和8μm，并且将制造样品编号23的方法中的金刚石浆料的金刚石的粒径设置为小于0.2μm，因而拐角部分的R分别为10μm和8μm并且定径带部分的表面粗糙度μm Sa分别为0.03μm和0.01μm。

将具有68μm的边并且由铜制成的四边形线在润滑剂中拉丝(拉丝速度为10m/min)并且进行测试。评价在一小时拉丝后垂直于四边形线的拉丝方向的线材的表面粗糙度。假设经过拉丝的样品编号33的四边形线的表面粗糙度为1，将表面粗糙度Sa的相对值为0.8至1的样品评价为A，将表面粗糙度Sa的相对值大于1且为1.1以下的样品评价为B，将表面粗糙度Sa的相对值大于1.1且为1.3以下的样品评价为C，并且将表面粗糙度Sa的相对值大于1.3的样品评价为D。表3不存在评价B。

表3示出了定径带部分的表面粗糙度为0.05μm以下可产生优选的性能。

(样品编号31至35)

[表4]

制备表4所示的样品编号31至35的异形金刚石模具，这些模具的形状如图1至图4中所示，但设定的数值不同。

通过以下方法制造样品编号31的异形金刚石模具。首先，通过激光加工在多晶金刚石中制作导向孔，随后通过放电加工进行粗加工。随后，通过研磨进行精加工。在研磨中，首先，通过轧制制造具有75μm×40μm的四边形截面形状且具有拐角部分(每个拐角部分为圆形，R为20μm)的不锈钢线。使该不锈钢线的75μm的边与模具孔的一个边接触，并且在供给金刚石浆料(包含粒径为0.2μm的金刚石)的同时，使不锈钢线往复运动，然后进行精加工。其他的三个边以相同的方法进行精加工。如上所述精加工后的异形金刚石模具的定径带部分的表面粗糙度Sa为0.05μm。

制造样品编号32至35的方法与制造样品编号31的方法的不同之处在于，在制造样品编号31的方法中，使用拐角部分的R分别为15μm、12μm、10μm和8μm的不锈钢线对样品编号32至35进行研磨。

将具有84μm的边并且由铜制成的四边形线在润滑剂中拉丝(拉丝速度为10m/min)并且进行测试。评价在一小时拉丝后垂直于四边形线的拉丝方向的线材的表面粗糙度。

假设经过拉丝的样品编号33的四边形线的表面粗糙度Sa为1，将表面粗糙度Sa的相对值为0.8至1的样品评价为A，并且将表面粗糙度Sa的相对值大于1且为1.1以下的样品评价为B。

表4示出了结合剂含量为5体积％以下可产生更优选的性能。

应当理解，本文所公开的实施方案和例子是出于说明的目的而呈现的，并且在每个方面都是非限制性的。意图是本发明的范围不限于以上描述，而是由权利要求的范围限定，并且包括与权利要求的含义和范围等同的所有修改。

附图标记列表

1金刚石、2壳体、3烧结合金、4合金制成的支撑环、5多晶金刚石、6孔内表面、6a钟形部分、6b变形部分、6c压缩部分、6d定径带部分、6e出口角部分、6f出口部分、7加工孔、10异形金刚石模具。

Claims (5)

1.一种异形金刚石模具，其包括多晶金刚石，所述多晶金刚石具有加工孔，

其中所述加工孔的一边的长度为100μm以下，拐角R为20μm以下，

所述多晶金刚石的平均粒径为500nm以下，

所述异形金刚石模具包括定径带部分和压缩部分，

所述定径带部分的表面粗糙度Sa为0.002μm以上0.03μm以下，并且所述压缩部分的表面粗糙度Sa为0.05μm以上0.1μm以下。

2.根据权利要求1所述的异形金刚石模具，其中从所述压缩部分延伸到所述定径带部分的所述加工孔的表面由平滑的曲面形成。

3.根据权利要求1所述的异形金刚石模具，其中所述加工孔周围的所述多晶金刚石是在所述加工孔的圆周方向上连续延伸的一体的所述多晶金刚石。

4.根据权利要求1所述的异形金刚石模具，其用于线材的拉丝，其中所述线材在与线材的纵向方向垂直的截面中包括直线部分。

5.根据权利要求1所述的异形金刚石模具，其中所述多晶金刚石中的结合剂的比率为5体积％以下。

Images