JP2003127007A - スローアウェイチップ - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 工具ホルダーへ取付ける取付け穴を設けた超
高圧焼結体より成るスローアウェイチップの製法を提供
する。 【解決手段】 すくい面を構成する超高圧焼結体１と、
前記超高圧焼結体を支持する超硬合金２からなるスロー
アウェイチップにホルダー取り付け用の穴５をレーザー
加工する。これにより、サイズの小さな超高圧焼結体ス
ローアウェイチップを締結ビスによりホルダーへ簡易、
確実に装着でき、段取り時間の短縮、加工精度の向上、
装着の信頼性の向上が提供できる。
高圧焼結体より成るスローアウェイチップの製法を提供
する。 【解決手段】 すくい面を構成する超高圧焼結体１と、
前記超高圧焼結体を支持する超硬合金２からなるスロー
アウェイチップにホルダー取り付け用の穴５をレーザー
加工する。これにより、サイズの小さな超高圧焼結体ス
ローアウェイチップを締結ビスによりホルダーへ簡易、
確実に装着でき、段取り時間の短縮、加工精度の向上、
装着の信頼性の向上が提供できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に金属の切削加
工に用いられるスローアウェイチップおよびその製造方
法に関する。
工に用いられるスローアウェイチップおよびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、鉄鋼材料やアルミ合金等の金属材
料の加工においては、加工コスト低減はもとより環境負
荷の低減などの要請から、加工の高能率化、高精度化が
重要な技術開発課題として脚光をあびている。その解決
手段として立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）焼結体やダイヤモ
ンド焼結体などの超高圧焼結体を切削工具として利用す
る機会が増えてきている。
料の加工においては、加工コスト低減はもとより環境負
荷の低減などの要請から、加工の高能率化、高精度化が
重要な技術開発課題として脚光をあびている。その解決
手段として立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）焼結体やダイヤモ
ンド焼結体などの超高圧焼結体を切削工具として利用す
る機会が増えてきている。
【０００３】上記の超高圧焼結体は切削工具用の材料と
して従来使用されてきた超硬合金やセラミックスに比
べ、素材のコストが高い。従って例えばスローアウェイ
チップに使用される場合は、超硬合金製の台金の刃先に
あたる部分に必要な大きさに切断された超高圧焼結体を
鑞付けなどの方法により装着して用いられてきた。図１
（Ａ）はその具体例である。超高圧焼結体（１）および
超硬合金（２）からなるブランクが（４）の鑞付け部を
介して超硬合金製の台金（３）に鑞付けされており、台
金（３）には台金の焼結前に形成されたホルダー取り付
け用の穴（５）が形成されている。
して従来使用されてきた超硬合金やセラミックスに比
べ、素材のコストが高い。従って例えばスローアウェイ
チップに使用される場合は、超硬合金製の台金の刃先に
あたる部分に必要な大きさに切断された超高圧焼結体を
鑞付けなどの方法により装着して用いられてきた。図１
（Ａ）はその具体例である。超高圧焼結体（１）および
超硬合金（２）からなるブランクが（４）の鑞付け部を
介して超硬合金製の台金（３）に鑞付けされており、台
金（３）には台金の焼結前に形成されたホルダー取り付
け用の穴（５）が形成されている。
【０００４】スローアウェイチップには、小径のボーリ
ング加工に用いられる比較的小サイズの三角形または四
角形の形状をしたものや、表面プロファイル加工などに
用いられる同じく小サイズの円形形状をしたものがあ
る。これらのスローアウェイチップの中には、すくい面
全体またはスローアウェイチップ全体を超高圧焼結体で
構成し、ホルダー取付穴を持たずに、すくい面側からク
ランプなどでホルダーに押さえつけて固定して使用され
ていた。図１（Ｂ）、図１（Ｃ）はその具体例である。
図１（Ｂ）ではすくい面を構成する超高圧焼結体部
（１）と超硬合金部（２）が一体焼結されている。図１
（Ｃ）では、スローアウェイチップ全体が超高圧焼結体
で構成されている。これらのスローアウェイチップには
ホルダー取り付け用の穴は設けられていない。スローア
ウェイチップには、ホルダーに取り付けるための穴が設
けられているほうが、ホルダーへの取付時には有利であ
る。成形済みのスローアウェイチップに穴をあける技術
としては、例えば特開平４−２４０２にレーザー光を用
いてウイスカー強化型セラミックス製切削チップのすく
い面から取り付け座面に円筒形状の貫通孔を作成する技
術が開示されている。また、特開平７−２９９５７７
に、直接転換法により合成された焼結助剤をほとんど含
まないｃＢＮ焼結体のレーザー加工方法が開示されてい
る。
ング加工に用いられる比較的小サイズの三角形または四
角形の形状をしたものや、表面プロファイル加工などに
用いられる同じく小サイズの円形形状をしたものがあ
る。これらのスローアウェイチップの中には、すくい面
全体またはスローアウェイチップ全体を超高圧焼結体で
構成し、ホルダー取付穴を持たずに、すくい面側からク
ランプなどでホルダーに押さえつけて固定して使用され
ていた。図１（Ｂ）、図１（Ｃ）はその具体例である。
図１（Ｂ）ではすくい面を構成する超高圧焼結体部
（１）と超硬合金部（２）が一体焼結されている。図１
（Ｃ）では、スローアウェイチップ全体が超高圧焼結体
で構成されている。これらのスローアウェイチップには
ホルダー取り付け用の穴は設けられていない。スローア
ウェイチップには、ホルダーに取り付けるための穴が設
けられているほうが、ホルダーへの取付時には有利であ
る。成形済みのスローアウェイチップに穴をあける技術
としては、例えば特開平４−２４０２にレーザー光を用
いてウイスカー強化型セラミックス製切削チップのすく
い面から取り付け座面に円筒形状の貫通孔を作成する技
術が開示されている。また、特開平７−２９９５７７
に、直接転換法により合成された焼結助剤をほとんど含
まないｃＢＮ焼結体のレーザー加工方法が開示されてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】以上に述べた、図１
（Ａ）に示されるような、従来の超高圧焼結体を用いた
スローアウェイチップの問題点は、サイズの小さいスロ
ーアウェイチップにおいて、鑞付けされるブランクのサ
イズが小さくなり、鑞付けの面積が減少して、切削加工
時の断続的な衝撃力や繰返し応力で鑞付け部が外れる場
合があるという点である。これに対し、刃先部分にブラ
ンクを鑞付けする構造をとらずに、図１（Ｂ）もしくは
図１（Ｃ）に示されるような、すくい面全体もしくはス
ローアウェイチップ全体を超高圧焼結体としてホルダー
取り付け用の穴のない構造をもつスローアウェイチップ
が供給されている。すくい面全体もしくはスローアウェ
イチップ全体を超高圧焼結体とする構造をとることによ
り、スローアウェイチップに複数の切れ刃を持たせるこ
とができ、且つ鑞付け工程をなくす事により製造コスト
を低減することができる。ホルダー取り付け用の穴を持
たないのは、超高圧焼結体に従来の技術で穴加工するこ
とは非常に困難で、工業利用上容認しうる範囲内の製造
コストで製造できなかったためである。
（Ａ）に示されるような、従来の超高圧焼結体を用いた
スローアウェイチップの問題点は、サイズの小さいスロ
ーアウェイチップにおいて、鑞付けされるブランクのサ
イズが小さくなり、鑞付けの面積が減少して、切削加工
時の断続的な衝撃力や繰返し応力で鑞付け部が外れる場
合があるという点である。これに対し、刃先部分にブラ
ンクを鑞付けする構造をとらずに、図１（Ｂ）もしくは
図１（Ｃ）に示されるような、すくい面全体もしくはス
ローアウェイチップ全体を超高圧焼結体としてホルダー
取り付け用の穴のない構造をもつスローアウェイチップ
が供給されている。すくい面全体もしくはスローアウェ
イチップ全体を超高圧焼結体とする構造をとることによ
り、スローアウェイチップに複数の切れ刃を持たせるこ
とができ、且つ鑞付け工程をなくす事により製造コスト
を低減することができる。ホルダー取り付け用の穴を持
たないのは、超高圧焼結体に従来の技術で穴加工するこ
とは非常に困難で、工業利用上容認しうる範囲内の製造
コストで製造できなかったためである。
【０００６】ホルダー取り付け用の穴がないスローアウ
ェイチップをホルダーに取り付ける場合、スローアウェ
イチップをすくい面側からクランプを用いて押えて固定
する方法や、ロケーターと押さえ金で挟持する方法が取
られる。この場合、延性が高く、切屑が連続してカール
しやすい被削材を加工する際、切屑が押さえ金の頭部に
当たってよく損傷する。さらに切屑の排出性も悪くな
り、被削材の表面に接触して擦過痕を残し切削不良を起
こす原因となる。
ェイチップをホルダーに取り付ける場合、スローアウェ
イチップをすくい面側からクランプを用いて押えて固定
する方法や、ロケーターと押さえ金で挟持する方法が取
られる。この場合、延性が高く、切屑が連続してカール
しやすい被削材を加工する際、切屑が押さえ金の頭部に
当たってよく損傷する。さらに切屑の排出性も悪くな
り、被削材の表面に接触して擦過痕を残し切削不良を起
こす原因となる。
【０００７】また、エンドミルなどの回転工具に、超高
圧焼結体を切れ刃に持つスローアウェイチップを装着し
て加工する場合、一般的には高速加工条件下で使用され
るため、工具の回転速度が速く、ホルダー取り付け穴を
用いないクランプ法では充分な締結力が得られず、回転
時に発生する遠心力によってスローアウェイチップがホ
ルダーから外れやすくなる。さらにホルダー取り付け穴
を使用しないクランプ法では、クランプのための部品点
数が多く、嵩高になるため、例えばφ２０ｍｍ以下の小
径のホルダーサイズへの多刃仕様の設計が難しくなる。
圧焼結体を切れ刃に持つスローアウェイチップを装着し
て加工する場合、一般的には高速加工条件下で使用され
るため、工具の回転速度が速く、ホルダー取り付け穴を
用いないクランプ法では充分な締結力が得られず、回転
時に発生する遠心力によってスローアウェイチップがホ
ルダーから外れやすくなる。さらにホルダー取り付け穴
を使用しないクランプ法では、クランプのための部品点
数が多く、嵩高になるため、例えばφ２０ｍｍ以下の小
径のホルダーサイズへの多刃仕様の設計が難しくなる。
【０００８】上記ホルダー取り付け用の穴の加工方法に
関しては、本発明で開示するレーザー加工法の他に、回
転砥石を用いた研削加工、超音波加工、放電加工等があ
るが、これらの加工法は超高圧焼結体に関しては加工速
度が非常に遅く、砥石や超音波照射ノズル、放電電極等
の形状が経時的に変化し加工精度を保つことができな
い。ワイヤー放電加工では事前に下穴の加工が必要で、
加工形状も円筒形状の穴を加工することしかできない。
また、電気伝導性を有しない超高圧焼結体の場合には放
電加工は適用できない。また、レーザー加工に関して
は、従来の方法では加工時の熱的なダメージが大きく、
加工面に潜在クラックを生じて破壊の原因となったりす
る場合があり、さらにワイヤー放電加工と同様に円筒形
状の穴を加工することしかできない。
関しては、本発明で開示するレーザー加工法の他に、回
転砥石を用いた研削加工、超音波加工、放電加工等があ
るが、これらの加工法は超高圧焼結体に関しては加工速
度が非常に遅く、砥石や超音波照射ノズル、放電電極等
の形状が経時的に変化し加工精度を保つことができな
い。ワイヤー放電加工では事前に下穴の加工が必要で、
加工形状も円筒形状の穴を加工することしかできない。
また、電気伝導性を有しない超高圧焼結体の場合には放
電加工は適用できない。また、レーザー加工に関して
は、従来の方法では加工時の熱的なダメージが大きく、
加工面に潜在クラックを生じて破壊の原因となったりす
る場合があり、さらにワイヤー放電加工と同様に円筒形
状の穴を加工することしかできない。
【０００９】この発明は、上記従来技術の問題点を解決
し、構造的に脆弱な部分がなくホルダーへの取り付けが
容易、確実で切屑処理性に優れたスローアウェイチップ
を提供することを課題とする。
し、構造的に脆弱な部分がなくホルダーへの取り付けが
容易、確実で切屑処理性に優れたスローアウェイチップ
を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、超硬合金上に一体に超高圧焼結された超高
圧焼結体そのものを本体として使用することにより、鑞
付け部の強度的不安定をなくし、またすくい面の中心部
に工具ホルダーへ取り付けるための穴を設けることによ
りホルダーへの取り付けの強度的および精度的向上と工
具全体の径の減少による適用加工範囲の拡大を提供する
ものである。
するために、超硬合金上に一体に超高圧焼結された超高
圧焼結体そのものを本体として使用することにより、鑞
付け部の強度的不安定をなくし、またすくい面の中心部
に工具ホルダーへ取り付けるための穴を設けることによ
りホルダーへの取り付けの強度的および精度的向上と工
具全体の径の減少による適用加工範囲の拡大を提供する
ものである。
【００１１】また、本発明の第２の態様では、スローア
ウェイチップ全体を超高圧焼結体で構成することによ
り、上記の作用に加え、超高圧焼結体の持つ高い熱伝導
度により、加工中の刃先の温度上昇が低減され、刃先の
チッピングや欠けの減少と加工寸法精度の向上を提供す
る。
ウェイチップ全体を超高圧焼結体で構成することによ
り、上記の作用に加え、超高圧焼結体の持つ高い熱伝導
度により、加工中の刃先の温度上昇が低減され、刃先の
チッピングや欠けの減少と加工寸法精度の向上を提供す
る。
【００１２】上記第１および第２の態様では、超高圧焼
結体としては、鋼、鋳物、ステンレス鋼等の鉄系の金属
材料の切削加工においては立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）焼
結体を、またアルミダイキャスト合金、マグネシウム合
金、銅系合金等の非鉄金属の切削加工においてはダイヤ
モンド焼結体を用いることができる。これらはいずれも
硬度が高く、高温においても化学的に安定で、また熱伝
導率が高い。
結体としては、鋼、鋳物、ステンレス鋼等の鉄系の金属
材料の切削加工においては立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）焼
結体を、またアルミダイキャスト合金、マグネシウム合
金、銅系合金等の非鉄金属の切削加工においてはダイヤ
モンド焼結体を用いることができる。これらはいずれも
硬度が高く、高温においても化学的に安定で、また熱伝
導率が高い。
【００１３】本発明で提供されるスローアウェイチップ
はチップ全体の形状が大きくなると、材料として用いら
れる超高圧焼結体のサイズが大きくなり、製品のコスト
が高くなり、従来から使用されている刃先部分のみに超
高圧焼結体を鑞付けしたスローアウェイチップに対して
性能価格比の優位性を発揮できない。またチップ全体の
形状が小さくなりチップの中心部に設けたホルダー取り
付け穴の存在がチップの機械的強度を著しく低下させる
程度になると安定した切削工具性能を発揮できない。従
って該スローアウェイチップは、形状が多角形の場合
は、すくい面に投影されたスローアウェイチップの外形
を構成する多角形の内接円の直径が３ｍｍ以上１３ｍｍ
以下であることが好ましく、形状が円形の場合は、すく
い面に投影されたスローアウェイチップの外径が直径５
ｍｍ以上２０ｍｍ以下の円形であることが好ましい。
はチップ全体の形状が大きくなると、材料として用いら
れる超高圧焼結体のサイズが大きくなり、製品のコスト
が高くなり、従来から使用されている刃先部分のみに超
高圧焼結体を鑞付けしたスローアウェイチップに対して
性能価格比の優位性を発揮できない。またチップ全体の
形状が小さくなりチップの中心部に設けたホルダー取り
付け穴の存在がチップの機械的強度を著しく低下させる
程度になると安定した切削工具性能を発揮できない。従
って該スローアウェイチップは、形状が多角形の場合
は、すくい面に投影されたスローアウェイチップの外形
を構成する多角形の内接円の直径が３ｍｍ以上１３ｍｍ
以下であることが好ましく、形状が円形の場合は、すく
い面に投影されたスローアウェイチップの外径が直径５
ｍｍ以上２０ｍｍ以下の円形であることが好ましい。
【００１４】スローアウェイチップの中心部に設けるホ
ルダー取り付け用の穴は、出力を調整し、同時にガルバ
ノメータミラーにより集光性を高めた高出力パルスＹＡ
Ｇレーザーを用いて、出力、発振周波数、加工ピッチを
制御することで、等高線状に一定の加工量で彫り進みな
がら加工を行うことができる。該レーザー加工法では、
レーザー光の総出力を低く抑え、且つ集光度を高めるこ
とにより、加工面への熱影響が少なくすることが可能に
なる。また、３次元ＣＡＤシステムで作成した形状モデ
ルデータを、電子データを受信可能に接続したレーザー
加工機に直接送信し、該レーザー加工機に、受信した形
状モデルデータから加工パスを自動生成するＣＡＤ−Ｃ
ＡＭシステムを搭載することにより、一般的な線状の切
断加工のみにとどまらず、微細で且つ異形曲面を持つ形
状の加工も可能となる。
ルダー取り付け用の穴は、出力を調整し、同時にガルバ
ノメータミラーにより集光性を高めた高出力パルスＹＡ
Ｇレーザーを用いて、出力、発振周波数、加工ピッチを
制御することで、等高線状に一定の加工量で彫り進みな
がら加工を行うことができる。該レーザー加工法では、
レーザー光の総出力を低く抑え、且つ集光度を高めるこ
とにより、加工面への熱影響が少なくすることが可能に
なる。また、３次元ＣＡＤシステムで作成した形状モデ
ルデータを、電子データを受信可能に接続したレーザー
加工機に直接送信し、該レーザー加工機に、受信した形
状モデルデータから加工パスを自動生成するＣＡＤ−Ｃ
ＡＭシステムを搭載することにより、一般的な線状の切
断加工のみにとどまらず、微細で且つ異形曲面を持つ形
状の加工も可能となる。
【００１５】スローアウェイチップの中心部に設けるホ
ルダー取り付け用の穴は、上記レーザー加工システムを
用いて、直径が深さ方向に均一な円筒形状の形状ではな
く、すくい面側から取付座面側に向かって水平断面の直
径が減少してゆく形で設けることができる。この形状に
よって生じる穴内面の傾斜によって、締結ネジの首下
の、締め付け力を伝達する部分と、取り付け穴の斜面と
が面状に接触し、安定した締結を実現することができ
る。
ルダー取り付け用の穴は、上記レーザー加工システムを
用いて、直径が深さ方向に均一な円筒形状の形状ではな
く、すくい面側から取付座面側に向かって水平断面の直
径が減少してゆく形で設けることができる。この形状に
よって生じる穴内面の傾斜によって、締結ネジの首下
の、締め付け力を伝達する部分と、取り付け穴の斜面と
が面状に接触し、安定した締結を実現することができ
る。
【００１６】該取り付け穴の具体的形状としては、図５
に示されるような、穴の中心軸を通る平面で切った断面
形状において、穴の側面に該当する辺のすくい面側が、
すくい面側に向かって４５°〜１２０°の開き角をなし
側面としては円錐形状をなし、取り付け座面側が断面形
状において平行な線分をなす、側面形状としては円筒形
状のものを採用できる。また、図２に示されるような、
穴の断面形状のすくい面側が、すくい面側に開いた円弧
によって構成され側面としては穴側に向かって凸の曲面
を持ち、取り付け座面側が円筒形状のものを採用でき
る。
に示されるような、穴の中心軸を通る平面で切った断面
形状において、穴の側面に該当する辺のすくい面側が、
すくい面側に向かって４５°〜１２０°の開き角をなし
側面としては円錐形状をなし、取り付け座面側が断面形
状において平行な線分をなす、側面形状としては円筒形
状のものを採用できる。また、図２に示されるような、
穴の断面形状のすくい面側が、すくい面側に開いた円弧
によって構成され側面としては穴側に向かって凸の曲面
を持ち、取り付け座面側が円筒形状のものを採用でき
る。
【００１７】通常、スローアウェイチップの取り付け穴
とホルダーの取り付け穴は偏心して設けられており、締
結ネジの締め付けにより発生する取り付け座面と平行な
方向への力（引き込み力）とホルダーに取り付けられた
壁からの反力によってスローアウェイチップはホルダー
に強固に、精度良く固定される。上記すくい面へ向かっ
ての穴の開き角は、開き角が小さいほど上記引き込み力
は大きくなる。逆にすくい面へ向かっての穴の開き角が
大きいほどホルダー取り付け座面へ向かうの締結力が大
きくなる。従って、工具に必要とされる強度や取り付け
精度に従って取り付け穴の形状を選択することができ
る。
とホルダーの取り付け穴は偏心して設けられており、締
結ネジの締め付けにより発生する取り付け座面と平行な
方向への力（引き込み力）とホルダーに取り付けられた
壁からの反力によってスローアウェイチップはホルダー
に強固に、精度良く固定される。上記すくい面へ向かっ
ての穴の開き角は、開き角が小さいほど上記引き込み力
は大きくなる。逆にすくい面へ向かっての穴の開き角が
大きいほどホルダー取り付け座面へ向かうの締結力が大
きくなる。従って、工具に必要とされる強度や取り付け
精度に従って取り付け穴の形状を選択することができ
る。
【００１８】該取り付け穴のすくい面に平行な断面での
形状は、特に締結ネジがスローアウェイチップに接触す
る部分において重要である。該断面形状が真円から大き
く外れ、締結ネジとの接触が部分的接触になると、締結
力が円周上の離散した接触点に集中し、取り付け穴近傍
に不均一な応力集中を生じ、スローアウェイチップ全体
の破壊の原因となる。従って、該取り付け穴の締結ネジ
との接触部付近の、すくい面に平行な断面形状は真円に
近いことが望ましい。真円公差が２０μｍ以下であれ
ば、応力集中が原因となる工具の破損の発生頻度を低く
抑えることができる。より安定を図るためには、真円公
差は１０μｍ以下であることが望ましい。ここでいう真
円公差とは、測定する穴の形状の外接円と内接円の半径
の差を言う。
形状は、特に締結ネジがスローアウェイチップに接触す
る部分において重要である。該断面形状が真円から大き
く外れ、締結ネジとの接触が部分的接触になると、締結
力が円周上の離散した接触点に集中し、取り付け穴近傍
に不均一な応力集中を生じ、スローアウェイチップ全体
の破壊の原因となる。従って、該取り付け穴の締結ネジ
との接触部付近の、すくい面に平行な断面形状は真円に
近いことが望ましい。真円公差が２０μｍ以下であれ
ば、応力集中が原因となる工具の破損の発生頻度を低く
抑えることができる。より安定を図るためには、真円公
差は１０μｍ以下であることが望ましい。ここでいう真
円公差とは、測定する穴の形状の外接円と内接円の半径
の差を言う。
【００１９】また、上記離散した接触点への締結力の集
中を緩和するため、締結ネジの首下部分に銅箔、アルミ
ニウム箔、ナイロン樹脂、硬質ゴムなどの緩衝材を挿入
することも有効である。また緩衝材としては、締結ビス
へのＴｉ、Ｃｒ、ＴｉＮ（ｚ）（０．１≦ｚ≦０．９
３）、Ｃｕ、ＮｉＰなどのコーティングを湿式めっき
法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法などによって実施することによ
っても実現できる。さらに同じく緩衝材としてスローア
ウェイチップのすくい面及び取り付け穴の内面にＴｉ、
Ｃｒ、ＴｉＮ（ｚ）（０．１≦ｚ≦０．９３）、Ｃｕ、
ＮｉＰなどのコーティングを実施することによっても実
現できる。この場合、コーティング層の色調が金属光沢
となり、既使用コーナーの識別が容易となり、コーティ
ング層によるスローアウェイチップの耐摩耗性の向上と
相まってさらに好ましい。
中を緩和するため、締結ネジの首下部分に銅箔、アルミ
ニウム箔、ナイロン樹脂、硬質ゴムなどの緩衝材を挿入
することも有効である。また緩衝材としては、締結ビス
へのＴｉ、Ｃｒ、ＴｉＮ（ｚ）（０．１≦ｚ≦０．９
３）、Ｃｕ、ＮｉＰなどのコーティングを湿式めっき
法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法などによって実施することによ
っても実現できる。さらに同じく緩衝材としてスローア
ウェイチップのすくい面及び取り付け穴の内面にＴｉ、
Ｃｒ、ＴｉＮ（ｚ）（０．１≦ｚ≦０．９３）、Ｃｕ、
ＮｉＰなどのコーティングを実施することによっても実
現できる。この場合、コーティング層の色調が金属光沢
となり、既使用コーナーの識別が容易となり、コーティ
ング層によるスローアウェイチップの耐摩耗性の向上と
相まってさらに好ましい。
【００２０】また、図３に示すように、上記スローアウ
ェイチップの中心部に設けるホルダー取り付け用の穴の
すくい面側に、穴の直径がすくい面から一定距離減少し
ない部分を持たせることにより、締結ネジが相対的にス
ローアウェイチップよりも低い位置で固定されることに
なり、締結ネジの頭頂をすくい面よりも低くする事によ
り特に延性の高い材料の切削時に切屑処理の妨げとなる
ことを防ぐことができる。また、上記１の解決手段で用
いた、超硬合金上に一体に超高圧焼結された超高圧焼結
体を素材として用いた場合には、締結ネジとの接触部分
となる穴の斜面を靭性の高い超硬合金部分にする事によ
り、工具本体が破損しにくくなる。
ェイチップの中心部に設けるホルダー取り付け用の穴の
すくい面側に、穴の直径がすくい面から一定距離減少し
ない部分を持たせることにより、締結ネジが相対的にス
ローアウェイチップよりも低い位置で固定されることに
なり、締結ネジの頭頂をすくい面よりも低くする事によ
り特に延性の高い材料の切削時に切屑処理の妨げとなる
ことを防ぐことができる。また、上記１の解決手段で用
いた、超硬合金上に一体に超高圧焼結された超高圧焼結
体を素材として用いた場合には、締結ネジとの接触部分
となる穴の斜面を靭性の高い超硬合金部分にする事によ
り、工具本体が破損しにくくなる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図２
〜図４に基づいて説明する。
〜図４に基づいて説明する。
【００２２】図２は本発明によるスローアウェイチップ
の様態の一例を示す。該スローアウェイチップは図中
（１）のｃＢＮ焼結体またはダイヤモンド焼結体からな
る超高圧焼結体部と（２）の超硬合金部が一体に超高圧
焼結されて形成され、すくい面の中心部にホルダー取り
付け用穴部（５）が形成されている。ホルダー取り付け
用の穴（５）は図２（Ｂ）の断面図に示される様に、す
くい面で直径が最も大きく、取り付け座面方向に向かっ
て減少し、スローアウェイチップの中心部付近から取り
付け座面までは半径は変化しない。該スローアウェイチ
ップはホルダーへの装着時には図２（Ｂ）中（６）で示
される締結ビスにより接触部（７）を介して締結され
る。締結ビスは、より靭性の高い超硬合金部分で接触さ
せることが望ましい。
の様態の一例を示す。該スローアウェイチップは図中
（１）のｃＢＮ焼結体またはダイヤモンド焼結体からな
る超高圧焼結体部と（２）の超硬合金部が一体に超高圧
焼結されて形成され、すくい面の中心部にホルダー取り
付け用穴部（５）が形成されている。ホルダー取り付け
用の穴（５）は図２（Ｂ）の断面図に示される様に、す
くい面で直径が最も大きく、取り付け座面方向に向かっ
て減少し、スローアウェイチップの中心部付近から取り
付け座面までは半径は変化しない。該スローアウェイチ
ップはホルダーへの装着時には図２（Ｂ）中（６）で示
される締結ビスにより接触部（７）を介して締結され
る。締結ビスは、より靭性の高い超硬合金部分で接触さ
せることが望ましい。
【００２３】図３は本発明によるスローアウェイチップ
の別の様態を示す。該スローアウェイチップはホルダー
取り付け用の穴部（５）のすくい面側に直径の変化しな
い部分（８）を有し、その部分よりも取り付け座面側
は、上記の図２で示したスローアウェイチップのホルダ
ー取り付け用穴部と同じ形状を持つ。この様態の場合の
締結ビスは、上記半径の変化しない部分の存在によりス
ローアウェイチップとの接触部（７）が取り付け座面に
近くなるため締結ビスの頭頂部がすくい面と同一面かそ
れよりも取り付け座面側に凹んだ位置となるためすくい
面上を通過する切屑の排出の邪魔にならない。
の別の様態を示す。該スローアウェイチップはホルダー
取り付け用の穴部（５）のすくい面側に直径の変化しな
い部分（８）を有し、その部分よりも取り付け座面側
は、上記の図２で示したスローアウェイチップのホルダ
ー取り付け用穴部と同じ形状を持つ。この様態の場合の
締結ビスは、上記半径の変化しない部分の存在によりス
ローアウェイチップとの接触部（７）が取り付け座面に
近くなるため締結ビスの頭頂部がすくい面と同一面かそ
れよりも取り付け座面側に凹んだ位置となるためすくい
面上を通過する切屑の排出の邪魔にならない。
【００２４】図４は本発明によるスローアウェイチップ
のさらに別の様態を示す。該スローアウェイチップは全
体がｃＢＮ焼結体またはダイヤモンド焼結体から形成さ
れており、図３に示した様態と同じ形状のホルダー取り
付け穴を形成してなる。スローアウェイチップ全体を熱
伝導率の高い超高圧焼結体を用いて形成することによ
り、工具全体の熱伝達が高まり、乾式高速切削時などに
発生する刃先部分の熱を速やかにホルダー部に拡散する
ことができ、刃先部の過熱によるチッピングや、熱膨張
による工具形状の変化に伴う加工精度の低下を防ぐこと
ができる。
のさらに別の様態を示す。該スローアウェイチップは全
体がｃＢＮ焼結体またはダイヤモンド焼結体から形成さ
れており、図３に示した様態と同じ形状のホルダー取り
付け穴を形成してなる。スローアウェイチップ全体を熱
伝導率の高い超高圧焼結体を用いて形成することによ
り、工具全体の熱伝達が高まり、乾式高速切削時などに
発生する刃先部分の熱を速やかにホルダー部に拡散する
ことができ、刃先部の過熱によるチッピングや、熱膨張
による工具形状の変化に伴う加工精度の低下を防ぐこと
ができる。
【００２５】
【実施例】次に本発明の詳細を実施例に示して説明す
る。
る。
【００２６】
【実施例１】ポリテトラフルオロエチレン樹脂製ポット
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で３０
％のＴｉＮ、５％のＴｉと１５％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径２μｍのｃＢＮ粉
末５０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４Ｇｐａ、温度１３００℃で６０分焼結
し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で分析
したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ（２）,
ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で３０
％のＴｉＮ、５％のＴｉと１５％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径２μｍのｃＢＮ粉
末５０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４Ｇｐａ、温度１３００℃で６０分焼結
し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で分析
したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ（２）,
ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
【００２７】上記で得られた、超硬合金と一体に焼結さ
れたｃＢＮ焼結体に、レーザー加工法を用いて図５に示
す形状の穴を加工した。加工には、デッケル・マホ・レ
ーザーテック社製レーザー加工機ＤＭＬ−４０を用い
た。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が３．９７ｍｍ、すく
い面での穴の直径（Ｂ）がφ７．０ｍｍ、取り付け座面
での穴の直径（Ｃ）がφ４．４ｍｍ、すくい面側の穴の
開き角（Ｄ）が６０°とした。加工条件を表１に示す。
ここでいうレーザー出力はＹＡＧロッド出口でのレーザ
ー出力、パルス周波数はＱ−スイッチの周波数、加工ピ
ッチはレーザー光走査時の送り幅を示す。レーザー光の
移動速度は５００ｍｍ／秒で一定とした。
れたｃＢＮ焼結体に、レーザー加工法を用いて図５に示
す形状の穴を加工した。加工には、デッケル・マホ・レ
ーザーテック社製レーザー加工機ＤＭＬ−４０を用い
た。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が３．９７ｍｍ、すく
い面での穴の直径（Ｂ）がφ７．０ｍｍ、取り付け座面
での穴の直径（Ｃ）がφ４．４ｍｍ、すくい面側の穴の
開き角（Ｄ）が６０°とした。加工条件を表１に示す。
ここでいうレーザー出力はＹＡＧロッド出口でのレーザ
ー出力、パルス周波数はＱ−スイッチの周波数、加工ピ
ッチはレーザー光走査時の送り幅を示す。レーザー光の
移動速度は５００ｍｍ／秒で一定とした。
【００２８】
【表１】
【００２９】加工を行なった各穴について、それぞれの
加工に要した時間、穴部内面のｃＢＮ部分の表面十点平
均粗さ（Ｒｚ）同じく超硬部分の表面十点平均粗さ（Ｒ
ｚ）および超硬部分の熱影響層の厚さを測定した。これ
らの結果から、比較的短時間で加工ができ、加工表面の
性状がよく、熱損傷の程度が小さい条件として、レーザ
ー出力８０〜９５Ｗ、加工ピッチ１５〜３０μｍが適当
であることがわかった。尚、レーザー発振のパルス周波
数については２０ｋＨｚから５０ｋＨｚの範囲で変化さ
せたが加工面の性状や熱影響深さには強い相関は見られ
なかった。
加工に要した時間、穴部内面のｃＢＮ部分の表面十点平
均粗さ（Ｒｚ）同じく超硬部分の表面十点平均粗さ（Ｒ
ｚ）および超硬部分の熱影響層の厚さを測定した。これ
らの結果から、比較的短時間で加工ができ、加工表面の
性状がよく、熱損傷の程度が小さい条件として、レーザ
ー出力８０〜９５Ｗ、加工ピッチ１５〜３０μｍが適当
であることがわかった。尚、レーザー発振のパルス周波
数については２０ｋＨｚから５０ｋＨｚの範囲で変化さ
せたが加工面の性状や熱影響深さには強い相関は見られ
なかった。
【００３０】
【実施例２】ポリテトラフルオロエチレン樹脂製ポット
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で１５
％のＣｏと５％のＡｌからなる平均粒径２μｍ以下の結
合材粉末と平均５μｍのｃＢＮ粉末８０％を混ぜ合わせ
て得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃,３０
分間熱処理したものを、超硬製容器に充填し、圧力５Ｇ
Ｐａ、温度１４００℃で６０分焼結し、ｃＢＮ焼結体を
得た。この焼結体をＸ線回折で分析したところｃＢＮ,
ＣｏＷＢ,Ｃｏ（２）Ｗ（２）Ｂ,ＡｌＮ,ＡｌＢ
（２）、及び微小なＷＣやＡｌ（２）Ｏ（３）が同定さ
れた。
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で１５
％のＣｏと５％のＡｌからなる平均粒径２μｍ以下の結
合材粉末と平均５μｍのｃＢＮ粉末８０％を混ぜ合わせ
て得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃,３０
分間熱処理したものを、超硬製容器に充填し、圧力５Ｇ
Ｐａ、温度１４００℃で６０分焼結し、ｃＢＮ焼結体を
得た。この焼結体をＸ線回折で分析したところｃＢＮ,
ＣｏＷＢ,Ｃｏ（２）Ｗ（２）Ｂ,ＡｌＮ,ＡｌＢ
（２）、及び微小なＷＣやＡｌ（２）Ｏ（３）が同定さ
れた。
【００３１】上記で得られた超硬合金を含まないｃＢＮ
焼結体に、実施例１と同様にレーザー加工法を用いて図
６に示す形状の穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ
（Ａ）が３．９７ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）が
φ６．０ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ
３．９ｍｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径
（Ｅ）がＲ４．０ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の
深さ（Ｆ）が０．４５ｍｍとした。加工条件を表２に示
す。
焼結体に、実施例１と同様にレーザー加工法を用いて図
６に示す形状の穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ
（Ａ）が３．９７ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）が
φ６．０ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ
３．９ｍｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径
（Ｅ）がＲ４．０ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の
深さ（Ｆ）が０．４５ｍｍとした。加工条件を表２に示
す。
【００３２】
【表２】
【００３３】加工を行なった各穴について、それぞれの
加工に要した時間、穴部内面の表面十点平均粗さ（Ｒ
ｚ）および熱影響層の厚さを測定した。これらの結果か
ら、比較的短時間で加工ができ、加工表面の性状がよ
く、熱損傷の程度が小さい条件として、レーザー出力７
０〜９５Ｗ、加工ピッチ１５〜３０μｍが適当であるこ
とがわかった。
加工に要した時間、穴部内面の表面十点平均粗さ（Ｒ
ｚ）および熱影響層の厚さを測定した。これらの結果か
ら、比較的短時間で加工ができ、加工表面の性状がよ
く、熱損傷の程度が小さい条件として、レーザー出力７
０〜９５Ｗ、加工ピッチ１５〜３０μｍが適当であるこ
とがわかった。
【００３４】
【実施例３】超硬製ポットおよびボールを用いてエタノ
ール中で、重量で９５％の平均粒径１μｍのダイヤモン
ド粉末と平均粒径１μｍ以下のＣｏ粉末５％を混ぜ合わ
せて得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃、３
０分間熱処理したものをＣｏ板と積層して超硬製容器に
充填し、圧力５Ｇｐａ、温度１５００℃で６０分焼結
し、ダイヤモンド焼結体を得た。この焼結体の組成をＩ
ＣＰで分析したところ、体積でダイヤモンド８７％、Ｃ
ｏが８％、残部がＷ、Ｃであった。
ール中で、重量で９５％の平均粒径１μｍのダイヤモン
ド粉末と平均粒径１μｍ以下のＣｏ粉末５％を混ぜ合わ
せて得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃、３
０分間熱処理したものをＣｏ板と積層して超硬製容器に
充填し、圧力５Ｇｐａ、温度１５００℃で６０分焼結
し、ダイヤモンド焼結体を得た。この焼結体の組成をＩ
ＣＰで分析したところ、体積でダイヤモンド８７％、Ｃ
ｏが８％、残部がＷ、Ｃであった。
【００３５】上記で得られた超硬合金と一体に焼結され
たダイヤモンド焼結体に、実施例１と同様にレーザー加
工法を用いて図７に示す形状の穴を加工した。穴形状
は、全体の厚さ（Ａ）が１．５９ｍｍ、すくい面での穴
の直径（Ｂ）がφ３．０ｍｍ、取り付け座面での穴の直
径（Ｃ）がφ２．２ｍｍ、すくい面側の穴の開き角
（Ｄ）が６０°、すくい面側の半径の一定部分の深さ
（Ｆ）が０．４ｍｍとした。加工条件を表３に示す。
たダイヤモンド焼結体に、実施例１と同様にレーザー加
工法を用いて図７に示す形状の穴を加工した。穴形状
は、全体の厚さ（Ａ）が１．５９ｍｍ、すくい面での穴
の直径（Ｂ）がφ３．０ｍｍ、取り付け座面での穴の直
径（Ｃ）がφ２．２ｍｍ、すくい面側の穴の開き角
（Ｄ）が６０°、すくい面側の半径の一定部分の深さ
（Ｆ）が０．４ｍｍとした。加工条件を表３に示す。
【００３６】
【表３】
【００３７】加工を行なった各穴について、それぞれの
加工に要した時間、穴部内面のダイヤモンド焼結体部分
の表面十点平均粗さ（Ｒｚ）および熱影響層の厚さを測
定した。これらの結果から、比較的短時間で加工がで
き、加工表面の性状がよく、熱損傷の程度が小さい条件
として、レーザー出力６０〜８０Ｗ、加工ピッチ１５〜
３０μｍが適当であることがわかった。
加工に要した時間、穴部内面のダイヤモンド焼結体部分
の表面十点平均粗さ（Ｒｚ）および熱影響層の厚さを測
定した。これらの結果から、比較的短時間で加工がで
き、加工表面の性状がよく、熱損傷の程度が小さい条件
として、レーザー出力６０〜８０Ｗ、加工ピッチ１５〜
３０μｍが適当であることがわかった。
【００３８】
【実施例４】ポリテトラフルオロエチレン樹脂製ポット
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で２５
％のＴｉＮ、５％のＴｉと１８％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径１μｍのｃＢＮ粉
末５２％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４.８Ｇｐａ、温度１３５０℃で６０分
焼結し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で
分析したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ
（２）,ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で２５
％のＴｉＮ、５％のＴｉと１８％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径１μｍのｃＢＮ粉
末５２％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４.８Ｇｐａ、温度１３５０℃で６０分
焼結し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で
分析したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ
（２）,ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
【００３９】上記で得られた、超硬合金と一体に焼結さ
れたｃＢＮ焼結体をワイヤー放電加工で切断後、外周研
磨加工により直径１０ｍｍ、厚さ３．１８ｍｍの図８に
示す円形のスローアウェイチップを製作した。さらに、
レーザー加工法を用いて図９に示す形状の穴を加工し
た。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が３．１８ｍｍ、すく
い面での穴の直径（Ｂ）がφ６．０ｍｍ、取り付け座面
での穴の直径（Ｃ）がφ３．９ｍｍ、すくい面側へ向か
って開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ４．０ｍｍ、すくい面
側の半径の一定部分の深さ（Ｆ）が０．４５ｍｍ。加工
条件は、レーザー出力９０Ｗ、パルス周波数２５ｋＨ
ｚ、加工ピッチ１５μｍで実施した。
れたｃＢＮ焼結体をワイヤー放電加工で切断後、外周研
磨加工により直径１０ｍｍ、厚さ３．１８ｍｍの図８に
示す円形のスローアウェイチップを製作した。さらに、
レーザー加工法を用いて図９に示す形状の穴を加工し
た。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が３．１８ｍｍ、すく
い面での穴の直径（Ｂ）がφ６．０ｍｍ、取り付け座面
での穴の直径（Ｃ）がφ３．９ｍｍ、すくい面側へ向か
って開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ４．０ｍｍ、すくい面
側の半径の一定部分の深さ（Ｆ）が０．４５ｍｍ。加工
条件は、レーザー出力９０Ｗ、パルス周波数２５ｋＨ
ｚ、加工ピッチ１５μｍで実施した。
【００４０】これらの比較例として、上記と同じ焼結体
に放電加工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。
放電加工はまず、すくい面から取り付け座面への貫通孔
をあけるために直径１ｍｍの電極を用いて放電加工し、
次にワイヤー放電加工により、直径３．９ｍｍの円筒状
の穴を加工し、さらに最終穴形状に加工した放電電極を
用いて放電加工を実施して図８の穴形状を得た。
に放電加工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。
放電加工はまず、すくい面から取り付け座面への貫通孔
をあけるために直径１ｍｍの電極を用いて放電加工し、
次にワイヤー放電加工により、直径３．９ｍｍの円筒状
の穴を加工し、さらに最終穴形状に加工した放電電極を
用いて放電加工を実施して図８の穴形状を得た。
【００４１】上記の加工の結果を表４に示す。
【００４２】
【表４】
【００４３】レーザー加工による穴あけ加工では、同一
形状の穴を加工するのに放電加工に比べて非常に短時間
で加工することができた。
形状の穴を加工するのに放電加工に比べて非常に短時間
で加工することができた。
【００４４】
【実施例５】ポリテトラフルオロエチレン樹脂製ポット
およびボールを用いてエタノール中で、重量で３０％の
平均粒径５μｍ以下のＣＢＮ粉末と平均粒径１０μｍの
ｃＢＮ粉末７０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真
空雰囲気中で１０００℃、３０分間熱処理したものをＡ
ｌ板と積層して超硬製容器に充填し、圧力４.８Ｇｐ
ａ、温度１３５０℃で６０分焼結し、ｃＢＮ焼結体を得
た。この焼結体をＸ線回折で分析したところｃＢＮ,Ａ
ｌＮ,ＡｌＢ（２）が同定された。
およびボールを用いてエタノール中で、重量で３０％の
平均粒径５μｍ以下のＣＢＮ粉末と平均粒径１０μｍの
ｃＢＮ粉末７０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真
空雰囲気中で１０００℃、３０分間熱処理したものをＡ
ｌ板と積層して超硬製容器に充填し、圧力４.８Ｇｐ
ａ、温度１３５０℃で６０分焼結し、ｃＢＮ焼結体を得
た。この焼結体をＸ線回折で分析したところｃＢＮ,Ａ
ｌＮ,ＡｌＢ（２）が同定された。
【００４５】上記で得られた超硬合金を含まないｃＢＮ
焼結体は導電性を持たず放電加工が不可能であるので、
高出力のレーザー加工で切断後、外周研磨加工により内
接円６．３５ｍｍ、厚さ２．３８ｍｍの図１０に示す菱
形のスローアウェイチップを製作した。続いてこのスロ
ーアウェイチップの中心部に、図１１に示す形状の穴を
レーザー加工法を用いて加工した。穴形状は、全体の厚
さ（Ａ）が２．８３ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）
がφ３．７５ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）が
φ２ｍｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径
（Ｅ）がＲ２．８ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の
深さ（Ｆ）が０．３ｍｍとした。加工条件は、レーザー
出力８５Ｗ、パルス周波数３０ｋＨｚ、加工ピッチ２５
μｍで実施した。
焼結体は導電性を持たず放電加工が不可能であるので、
高出力のレーザー加工で切断後、外周研磨加工により内
接円６．３５ｍｍ、厚さ２．３８ｍｍの図１０に示す菱
形のスローアウェイチップを製作した。続いてこのスロ
ーアウェイチップの中心部に、図１１に示す形状の穴を
レーザー加工法を用いて加工した。穴形状は、全体の厚
さ（Ａ）が２．８３ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）
がφ３．７５ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）が
φ２ｍｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径
（Ｅ）がＲ２．８ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の
深さ（Ｆ）が０．３ｍｍとした。加工条件は、レーザー
出力８５Ｗ、パルス周波数３０ｋＨｚ、加工ピッチ２５
μｍで実施した。
【００４６】これらの比較例として、砥石による研削加
工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。砥石によ
る研削加工では、まず、直径２．８ｍｍに成形した円筒
形の砥石を用いて円筒状の穴を加工し、その後、穴形状
に成型加工した砥石を用いて最終形状に仕上げた。
工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。砥石によ
る研削加工では、まず、直径２．８ｍｍに成形した円筒
形の砥石を用いて円筒状の穴を加工し、その後、穴形状
に成型加工した砥石を用いて最終形状に仕上げた。
【００４７】上記の加工の結果を表５に示す。
【００４８】
【表５】
【００４９】レーザー加工による穴あけ加工では、同一
形状の穴を加工するのに、砥石による研削加工に比べて
非常に短時間で加工することができた。本実施例で示さ
れる様に、本発明によるレーザー加工の研削加工に対す
る加工速度は著しく大きく、放電加工が不可能な導電性
を持たない超高圧焼結体の穴あけ加工に関しては本発明
のレーザー加工のメリットは非常に大きい。
形状の穴を加工するのに、砥石による研削加工に比べて
非常に短時間で加工することができた。本実施例で示さ
れる様に、本発明によるレーザー加工の研削加工に対す
る加工速度は著しく大きく、放電加工が不可能な導電性
を持たない超高圧焼結体の穴あけ加工に関しては本発明
のレーザー加工のメリットは非常に大きい。
【００５０】
【実施例６】超硬製ポットおよびボールを用いてエタノ
ール中で、重量で９５％の平均粒径１μｍのダイヤモン
ド粉末と平均粒径１μｍ以下のＣｏ粉末５％を混ぜ合わ
せて得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃、３
０分間熱処理したものをＣｏ板と積層して超硬製容器に
充填し、圧力５Ｇｐａ、温度１５００℃で６０分焼結
し、ダイヤモンド焼結体を得た。この焼結体の組成をＩ
ＣＰで分析したところ、体積でダイヤモンド８７％、Ｃ
ｏが８％、残部がＷ、Ｃであった。
ール中で、重量で９５％の平均粒径１μｍのダイヤモン
ド粉末と平均粒径１μｍ以下のＣｏ粉末５％を混ぜ合わ
せて得られた混合粉末を真空雰囲気中で１２００℃、３
０分間熱処理したものをＣｏ板と積層して超硬製容器に
充填し、圧力５Ｇｐａ、温度１５００℃で６０分焼結
し、ダイヤモンド焼結体を得た。この焼結体の組成をＩ
ＣＰで分析したところ、体積でダイヤモンド８７％、Ｃ
ｏが８％、残部がＷ、Ｃであった。
【００５１】上記で得られた、超硬合金と一体に焼結さ
れたダイヤモンド焼結体をワイヤー放電加工で切断後、
外周研磨加工によりこれをワイヤーカットで切断後、外
周研磨により、内接円φ３．９７ｍｍ、厚み１．５９ｍ
ｍの正三角形のチップを製作した。さらに、このスロー
アウェイチップに、レーザー加工法を用いて図１２に示
す形状の穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が
１．５９ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）がφ３．０
ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ２．２ｍ
ｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ
３．０ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の深さ（Ｆ）
が０．４ｍｍとした。加工条件は、レーザー出力７０
Ｗ、パルス周波数３５ｋＨｚ、加工ピッチ１５μｍで実
施した。
れたダイヤモンド焼結体をワイヤー放電加工で切断後、
外周研磨加工によりこれをワイヤーカットで切断後、外
周研磨により、内接円φ３．９７ｍｍ、厚み１．５９ｍ
ｍの正三角形のチップを製作した。さらに、このスロー
アウェイチップに、レーザー加工法を用いて図１２に示
す形状の穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が
１．５９ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）がφ３．０
ｍｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ２．２ｍ
ｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ
３．０ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の深さ（Ｆ）
が０．４ｍｍとした。加工条件は、レーザー出力７０
Ｗ、パルス周波数３５ｋＨｚ、加工ピッチ１５μｍで実
施した。
【００５２】これらの比較例として、上記と同じ焼結体
に放電加工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。
放電加工はまず、すくい面から取り付け座面への貫通孔
をあけるために直径１ｍｍの電極を用いて放電加工し、
次にワイヤー放電加工により、直径２．２ｍｍの円筒状
の穴を加工し、さらに最終穴形状に加工した放電電極を
用いて放電加工を実施して図１２の穴形状を得た。
に放電加工を用いて同じ形状を持つ穴加工を実施した。
放電加工はまず、すくい面から取り付け座面への貫通孔
をあけるために直径１ｍｍの電極を用いて放電加工し、
次にワイヤー放電加工により、直径２．２ｍｍの円筒状
の穴を加工し、さらに最終穴形状に加工した放電電極を
用いて放電加工を実施して図１２の穴形状を得た。
【００５３】上記の加工の結果を表６に示す。
【００５４】
【表６】
【００５５】レーザー加工による穴あけ加工では、同一
形状の穴を加工するのに放電加工に比べて非常に短時間
で加工することができた。
形状の穴を加工するのに放電加工に比べて非常に短時間
で加工することができた。
【００５６】
【実施例７】ホルダー取り付け穴の締結ビスに接触する
部分のすくい面に平行な断面形状を変化させてスローア
ウェイチップの締結トルクに対する強度を調査した。
部分のすくい面に平行な断面形状を変化させてスローア
ウェイチップの締結トルクに対する強度を調査した。
【００５７】実施例２で作成したｃＢＮ焼結体を用い
て、内接円φ６．３５ｍｍ、厚さ２．３８ｍｍの菱形の
スローアウェイチップを作成し、中心部に図６に示す形
状の取り付け穴をレーザー加工により加工し、Ｍ３．５
の皿ネジを用いて工具ホルダーに締結した。穴は、締結
ビスとの接触部分でのすくい面に平行な断面で、内接円
と外接円の直径の差が２４μｍのもの（図１３（Ａ））
と８μｍのもの（図１３（Ｂ））の２種類についてそれ
ぞれ締結ビスの首下部に緩衝材として銅箔を巻いたもの
と巻かないものとで評価を行なった。試験は各試験条件
ごとに５個ずつ行ない、トルクレンチにより所定の締結
力まで締め付けて、割れが起こったスローアウェイチッ
プの数で評価した。尚、本試験で用いた締結ビスの標準
締め付けトルクは２．５Ｎ・ｍである。試験結果を表７
に示す。
て、内接円φ６．３５ｍｍ、厚さ２．３８ｍｍの菱形の
スローアウェイチップを作成し、中心部に図６に示す形
状の取り付け穴をレーザー加工により加工し、Ｍ３．５
の皿ネジを用いて工具ホルダーに締結した。穴は、締結
ビスとの接触部分でのすくい面に平行な断面で、内接円
と外接円の直径の差が２４μｍのもの（図１３（Ａ））
と８μｍのもの（図１３（Ｂ））の２種類についてそれ
ぞれ締結ビスの首下部に緩衝材として銅箔を巻いたもの
と巻かないものとで評価を行なった。試験は各試験条件
ごとに５個ずつ行ない、トルクレンチにより所定の締結
力まで締め付けて、割れが起こったスローアウェイチッ
プの数で評価した。尚、本試験で用いた締結ビスの標準
締め付けトルクは２．５Ｎ・ｍである。試験結果を表７
に示す。
【００５８】
【表７】
【００５９】表７中、No.1は内接円と外接円の直径の差
が２４μｍのもの、No.２はNo.１に銅箔の緩衝材を使用
したもの、No.３は内接円と外接円の直径の差が８μｍ
のもの、No.４はNo.３に銅箔の緩衝材を使用したもの
で、表中記号の○はスローアウェイチップに割れが起こ
らなかったもの、×はすべてのスローアウェイチップに
割れが生じたもの、数字は試験を行なった５個の内、割
れが起こった数を示す。取り付け穴の締結ビスとの接触
部のすくい面に平行な断面の形状が真円に近い方が、ス
ローアウェイチップの割れに対する強度は高く、また、
締結ビスとスローアウェイチップの間に緩衝材を設ける
ことにより、スローアウェイチップの割れに対する感受
性を低下させることができた。尚、超硬合金と一体に焼
結されたｃＢＮ焼結体の場合で、締結ビスとの接触部が
超硬合金部になる場合には、本試験の試験条件ではスロ
ーアウェイチップに割れは発生せず、締結ビスの締め付
けによる割れに対する耐性は問題ない。
が２４μｍのもの、No.２はNo.１に銅箔の緩衝材を使用
したもの、No.３は内接円と外接円の直径の差が８μｍ
のもの、No.４はNo.３に銅箔の緩衝材を使用したもの
で、表中記号の○はスローアウェイチップに割れが起こ
らなかったもの、×はすべてのスローアウェイチップに
割れが生じたもの、数字は試験を行なった５個の内、割
れが起こった数を示す。取り付け穴の締結ビスとの接触
部のすくい面に平行な断面の形状が真円に近い方が、ス
ローアウェイチップの割れに対する強度は高く、また、
締結ビスとスローアウェイチップの間に緩衝材を設ける
ことにより、スローアウェイチップの割れに対する感受
性を低下させることができた。尚、超硬合金と一体に焼
結されたｃＢＮ焼結体の場合で、締結ビスとの接触部が
超硬合金部になる場合には、本試験の試験条件ではスロ
ーアウェイチップに割れは発生せず、締結ビスの締め付
けによる割れに対する耐性は問題ない。
【００６０】
【実施例８】ポリテトラフルオロエチレン樹脂製ポット
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で２０
％のＴｉＮ、５％のＴｉと２５％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径１μｍのｃＢＮ粉
末５０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４.５Ｇｐａ、温度１３５０℃で６０分
焼結し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で
分析したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ
（２）,ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
および超硬ボールを用いてエタノール中で、重量で２０
％のＴｉＮ、５％のＴｉと２５％のＡｌからなる平均粒
径１μｍ以下の結合材粉末と平均粒径１μｍのｃＢＮ粉
末５０％を混ぜ合わせて得られた混合粉末を真空雰囲気
中で１０００℃,３０分間熱処理したものを超硬製容器
に充填し、圧力４.５Ｇｐａ、温度１３５０℃で６０分
焼結し、ｃＢＮ焼結体を得た。この焼結体をＸ線回折で
分析したところｃＢＮ,ＴｉＮ,ＴｉＢ（２）,ＡｌＢ
（２）,ＡｌＮ,Ａｌ（２）Ｏ（３）が同定された。
【００６１】上記で得られた超硬合金と一体に焼結され
たｃＢＮ焼結体から、図１４に示す形状の直径φ７ｍ
ｍ、厚さ１．９９ｍｍ、逃げ角１５°の丸型スローアウ
ェイチップを製作した。このスローアウェイチップの中
央部にレーザー加工により、図１５に示す形状の取り付
け穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が１．９
９ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）がφ３．６５ｍ
ｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ２．７５ｍ
ｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ
２．８５ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の深さ
（Ｆ）が０．４５ｍｍとした。加工条件は、レーザー出
力９０Ｗ、パルス周波数２５ｋＨｚ、加工ピッチ１５μ
ｍで実施した。
たｃＢＮ焼結体から、図１４に示す形状の直径φ７ｍ
ｍ、厚さ１．９９ｍｍ、逃げ角１５°の丸型スローアウ
ェイチップを製作した。このスローアウェイチップの中
央部にレーザー加工により、図１５に示す形状の取り付
け穴を加工した。穴形状は、全体の厚さ（Ａ）が１．９
９ｍｍ、すくい面での穴の直径（Ｂ）がφ３．６５ｍ
ｍ、取り付け座面での穴の直径（Ｃ）がφ２．７５ｍ
ｍ、すくい面側へ向かって開く穴の曲率半径（Ｅ）がＲ
２．８５ｍｍ、すくい面側の半径の一定部分の深さ
（Ｆ）が０．４５ｍｍとした。加工条件は、レーザー出
力９０Ｗ、パルス周波数２５ｋＨｚ、加工ピッチ１５μ
ｍで実施した。
【００６２】このスローアウェイチップを、直径２０ｍ
ｍのエンドミルタイプのホルダーに締結ビスを用いて装
着し、ヘリカル加工を行なって、切屑の排出性の評価を
行なった。被削材はＳＫＤ６１の焼入れ材（ＨＲＣ６
３）を使用した。比較として、上記丸型スローアウェイ
チップに、取り付け穴加工を施さず、スローアウェイチ
ップのすくい面側から押え金を用いて取り付けるクラン
プオン方式を採用したホルダーに装着して同条件にて切
削試験を実施した。試験結果を表８に示す。
ｍのエンドミルタイプのホルダーに締結ビスを用いて装
着し、ヘリカル加工を行なって、切屑の排出性の評価を
行なった。被削材はＳＫＤ６１の焼入れ材（ＨＲＣ６
３）を使用した。比較として、上記丸型スローアウェイ
チップに、取り付け穴加工を施さず、スローアウェイチ
ップのすくい面側から押え金を用いて取り付けるクラン
プオン方式を採用したホルダーに装着して同条件にて切
削試験を実施した。試験結果を表８に示す。
【００６３】
【表８】
【００６４】表中、○は良好な切屑流れを示したもの、
×は切屑の噛み込みにより加工表面不良を発生したもの
を示す。取り付け穴を加工し、締結ビスによってホルダ
ーに装着した場合はすくい面上に切屑の流れに対する障
害物が存在しないため、切屑詰まりがなく安定した加工
ができたのに比べ、クランプオン方式の装着の場合は、
切屑詰まりが発生した。
×は切屑の噛み込みにより加工表面不良を発生したもの
を示す。取り付け穴を加工し、締結ビスによってホルダ
ーに装着した場合はすくい面上に切屑の流れに対する障
害物が存在しないため、切屑詰まりがなく安定した加工
ができたのに比べ、クランプオン方式の装着の場合は、
切屑詰まりが発生した。
【００６５】さらに、クランプオン方式の装着の場合は
部品構成が複雑となるためホルダーに装着できる刃数が
３枚になるため、１刃あたりの送り量が同じになるよう
に切削条件を設定すると、実切削速度は穴付スローアウ
ェイチップを用いた４枚刃のエンドミルのほうが早くな
っている。
部品構成が複雑となるためホルダーに装着できる刃数が
３枚になるため、１刃あたりの送り量が同じになるよう
に切削条件を設定すると、実切削速度は穴付スローアウ
ェイチップを用いた４枚刃のエンドミルのほうが早くな
っている。
【００６６】また、高速で切削を行なう場合にはホルダ
ーの回転数が上昇し、スローアウェイチップにかかる遠
心力が増大する。この場合、クランプオン方式の装着の
場合はスローアウェイチップが飛散する可能性がある
が、取り付け穴を用いて締結ビスにより装着する方法で
はそのおそれはない。
ーの回転数が上昇し、スローアウェイチップにかかる遠
心力が増大する。この場合、クランプオン方式の装着の
場合はスローアウェイチップが飛散する可能性がある
が、取り付け穴を用いて締結ビスにより装着する方法で
はそのおそれはない。
【００６７】
【発明の効果】上述したように、本発明のスローアウェ
イチップは、切削加工時の衝撃力や繰返し応力に対する
耐久性が高く、ホルダーへの取り付けが容易で、取り付
け治具がスローアウェイチップの外側に大きくはみ出す
ことがないため、被加工材との干渉が少なく、切屑の排
出性のよいスローアウェイチップを提供する。
イチップは、切削加工時の衝撃力や繰返し応力に対する
耐久性が高く、ホルダーへの取り付けが容易で、取り付
け治具がスローアウェイチップの外側に大きくはみ出す
ことがないため、被加工材との干渉が少なく、切屑の排
出性のよいスローアウェイチップを提供する。
【図１】従来の超高圧焼結体スローアウェイチップ
【図２】本発明による超高圧焼結体超硬合金一体型スロ
ーアウェイチップ
ーアウェイチップ
【図３】本発明による超高圧焼結体超硬合金一体型スロ
ーアウェイチップ
ーアウェイチップ
【図４】本発明による超高圧焼結体スローアウェイチッ
プ
プ
【図５】実施例１に示したスローアウェイチップの穴の
形状
形状
【図６】実施例２に示したスローアウェイチップの穴の
形状
形状
【図７】実施例３に示したスローアウェイチップの穴の
形状
形状
【図８】実施例４に示したスローアウェイチップ
【図９】実施例４に示したスローアウェイチップの穴の
形状
形状
【図１０】実施例５に示したスローアウェイチップ
【図１１】実施例５に示したスローアウェイチップの穴
の形状
の形状
【図１２】実施例６に示したスローアウェイチップの穴
の形状
の形状
【図１３】実施例７に示した取り付け穴の形状
（Ａ）内接円の直径と外接円の直径の差が２４μｍのも
の （Ｂ）内接円の直径と外接円の直径の差が ８μｍのも
の
の （Ｂ）内接円の直径と外接円の直径の差が ８μｍのも
の
【図１４】実施例８に示したスローアウェイチップ
【図１５】実施例８に示したスローアウェイチップの穴
の形状
の形状
１ 超高圧焼結体
２ 超高圧焼結体と一体に焼結された超硬合金
３ 超硬合金製の台金
４ 鑞付け部
５ ホルダー取り付け穴
６ 締結ビス
７ ホルダー取り付け穴と締結ビスの接触部
８ ホルダー取り付け穴のすくい面側の直径が変化しな
い部分 Ａ スローアウェイチップの厚さ Ｂ ホルダー取り付け穴のすくい面での直径 Ｃ ホルダー取り付け穴の取り付け座面での直径 Ｄ ホルダー取り付け穴のすくい面側の穴の開き角 Ｅ ホルダー取り付け穴のすくい面側へ向かって開く穴
の曲率半径 Ｆ ホルダー取り付け穴のすくい面側の半径の一定部分
の深さ Ｇ 円形のスローアウェイチップの直径 Ｈ スローアウェイチップの逃げ角
い部分 Ａ スローアウェイチップの厚さ Ｂ ホルダー取り付け穴のすくい面での直径 Ｃ ホルダー取り付け穴の取り付け座面での直径 Ｄ ホルダー取り付け穴のすくい面側の穴の開き角 Ｅ ホルダー取り付け穴のすくい面側へ向かって開く穴
の曲率半径 Ｆ ホルダー取り付け穴のすくい面側の半径の一定部分
の深さ Ｇ 円形のスローアウェイチップの直径 Ｈ スローアウェイチップの逃げ角
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 佐橋 稔之
兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友
電気工業株式会社伊丹製作所内
(72)発明者 久木野 暁
兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友
電気工業株式会社伊丹製作所内
Ｆターム(参考） 3C046 CC06 HH04
Claims (10)
- 【請求項１】 すくい面を構成する超高圧焼結体と、前
記超高圧焼結体を支持する超硬合金で構成され、すくい
面の中心部に工具ホルダへ取り付けるための穴を有する
ことを特徴とするスローアウェイチップ。 - 【請求項２】 全体が超高圧焼結体で構成されすくい面
の中心部に工具ホルダへ取り付けるための穴を持つこと
を特徴とするスローアウェイチップ。 - 【請求項３】 前記超高圧焼結体が立方晶窒化硼素（ｃ
ＢＮ）焼結体またはダイヤモンド焼結体であることを特
徴とする請求項１または２に記載のスローアウェイチッ
プ。 - 【請求項４】 すくい面に投影されたスローアウェイチ
ップの外形を構成する多角形の内接円の直径が３ｍｍ以
上１３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜３
のいずれかに記載のスローアウェイチップ。 - 【請求項５】 すくい面に投影されたスローアウェイチ
ップの外径が直径５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の円形である
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のス
ローアウェイチップ。 - 【請求項６】 ホルダー取り付け用の穴の加工をレーザ
ー加工で行なうことを特徴とする、請求項１〜５のいず
れかに記載のスローアウェイチップ。 - 【請求項７】 ホルダー取り付け用の穴の直径が、すく
い面側から取り付け座面側に向かって徐々に減少してな
ることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の
スローアウェイチップ。 - 【請求項８】 ホルダー取り付け用の穴の直径が、すく
い面に近い部分では急激に減少し、徐々に減少の割合が
小さくなり、取り付け座面近傍では直径の減少がないこ
とを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載のスロ
ーアウェイチップ。 - 【請求項９】 ホルダー取り付け用の穴の直径がすくい
面から一定距離減少しない部分を持つことを特徴とす
る、請求項１〜８のいずれかに記載のスローアウェイチ
ップ。 - 【請求項１０】 パルス発振で、５０〜１００ワットの
出力のＹＡＧレーザーの局所エネルギー密度を高めて照
射し、すくい面全体もしくは全体が超高圧焼結体からな
るスローアウェイチップにホルダー取り付け用の穴を形
成することを特徴とする請求項１〜９に記載のスローア
ウェイチップの製造方法。
Priority Applications (6)
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|---|---|---|---|
| JP2002153259A JP2003127007A (ja) | 2001-08-10 | 2002-05-28 | スローアウェイチップ |
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| PCT/JP2002/007827 WO2003015967A1 (en) | 2001-08-10 | 2002-07-31 | Throw-away tip |
| EP02755733A EP1435270A4 (en) | 2001-08-10 | 2002-07-31 | DISPOSABLE TIP |
| KR10-2004-7001966A KR20040032151A (ko) | 2001-08-10 | 2002-07-31 | 스로우 어웨이 팁 |
| CNA028153340A CN1538891A (zh) | 2001-08-10 | 2002-07-31 | 不重磨刀片 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-243745 | 2001-08-10 | ||
| JP2001243745 | 2001-08-10 | ||
| JP2002153259A JP2003127007A (ja) | 2001-08-10 | 2002-05-28 | スローアウェイチップ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family
ID=26620370
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|---|---|---|---|
| JP2002153259A Pending JP2003127007A (ja) | 2001-08-10 | 2002-05-28 | スローアウェイチップ |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20040234349A1 (ja) |
| EP (1) | EP1435270A4 (ja) |
| JP (1) | JP2003127007A (ja) |
| KR (1) | KR20040032151A (ja) |
| CN (1) | CN1538891A (ja) |
| WO (1) | WO2003015967A1 (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2008501539A (ja) * | 2004-06-02 | 2008-01-24 | サンドビック インテレクチュアル プロパティー アクティエボラーグ | 割り出し可能な切削インサート及びその製造方法 |
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