JP2751873B2 - フライス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタ - Google Patents
フライス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳鉄部品の正面フライ
ス切削において正面フライスカッタに組込まれるスロー
アウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタに
関し、特に、鋳鉄部品の超高速フライス切削を可能に
し、かつ寿命の長期化を可能としたフライス用スローア
ウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタに関
するものである。
ス切削において正面フライスカッタに組込まれるスロー
アウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタに
関し、特に、鋳鉄部品の超高速フライス切削を可能に
し、かつ寿命の長期化を可能としたフライス用スローア
ウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタに関
するものである。
【０００２】本願発明のフライス用スローアウェイチッ
プは、特にねずみ鋳鉄のフライス切削に用いることによ
り、大きな効果を奏する。
プは、特にねずみ鋳鉄のフライス切削に用いることによ
り、大きな効果を奏する。
【０００３】
【従来の技術】自動車エンジン用シリンダブロックやシ
リンダヘッドなどの鋳鉄部品の正面フライス切削は、従
来より一般に、超硬合金チップ、コーティングチップ、
セラミックスチップなどを使用して切削されている。従
来のフライス用スローアウェイチップは、ネガティブラ
ンド角が、超硬合金を用いた場合は１５°、立方晶窒化
硼素焼結体（以下「ＣＢＮ焼結体」と記す）を用いた場
合は２５°がそれぞれ公知で一般的である。
リンダヘッドなどの鋳鉄部品の正面フライス切削は、従
来より一般に、超硬合金チップ、コーティングチップ、
セラミックスチップなどを使用して切削されている。従
来のフライス用スローアウェイチップは、ネガティブラ
ンド角が、超硬合金を用いた場合は１５°、立方晶窒化
硼素焼結体（以下「ＣＢＮ焼結体」と記す）を用いた場
合は２５°がそれぞれ公知で一般的である。
【０００４】鋳鉄部品の正面フライス切削は、超硬合金
チップ、コーティングチップでは切削速度Ｖ＝１５０〜
２５０ｍ／ｍｉｎ、セラミックスチップで切削速度Ｖ＝
４００ｍ／ｍｉｎ程度が実用的に用いられている範囲で
ある。それ以上に切削速度を速くすることは、チップ寿
命を低下させるだけであり、加工コストが上昇するた
め、好ましくない。
チップ、コーティングチップでは切削速度Ｖ＝１５０〜
２５０ｍ／ｍｉｎ、セラミックスチップで切削速度Ｖ＝
４００ｍ／ｍｉｎ程度が実用的に用いられている範囲で
ある。それ以上に切削速度を速くすることは、チップ寿
命を低下させるだけであり、加工コストが上昇するた
め、好ましくない。
【０００５】しかしながら近年においては、高速回転が
可能な機械加工設備が次々に開発されており、このよう
な機械加工設備に対応可能な切れ刃工具を提供すること
が要望されてきている。
可能な機械加工設備が次々に開発されており、このよう
な機械加工設備に対応可能な切れ刃工具を提供すること
が要望されてきている。
【０００６】切削速度を速くすることは、当然生産性の
向上に繋がり、切削工具材料としてＣＢＮ焼結体を用い
ることによって、切削速度をセラミックスチップの３倍
以上にすることが可能であることが、従来より周知であ
る。
向上に繋がり、切削工具材料としてＣＢＮ焼結体を用い
ることによって、切削速度をセラミックスチップの３倍
以上にすることが可能であることが、従来より周知であ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＣＢＮ
焼結体は、その特性上他の切削工具材料よりも靱性が低
いために欠損を起こしやすく、また熱的影響を受けやす
いために熱クラックが発生しやすい。したがって、ただ
単にＣＢＮ焼結体を切れ刃に用いたとしても、十分な寿
命を得ることができない場合が多いという問題がある。
焼結体は、その特性上他の切削工具材料よりも靱性が低
いために欠損を起こしやすく、また熱的影響を受けやす
いために熱クラックが発生しやすい。したがって、ただ
単にＣＢＮ焼結体を切れ刃に用いたとしても、十分な寿
命を得ることができない場合が多いという問題がある。
【０００８】本発明は上記従来の問題点に鑑み、特に８
００ｍ／ｍｉｎ以上、さらには１０００ｍ／ｍｉｎ以上
の高速切削において、被切削物の仕上げ面を良好に仕上
げるとともに、十分な工具寿命を得ることが可能なフラ
イス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライ
ス用カッタを提供することを目的とする。
００ｍ／ｍｉｎ以上、さらには１０００ｍ／ｍｉｎ以上
の高速切削において、被切削物の仕上げ面を良好に仕上
げるとともに、十分な工具寿命を得ることが可能なフラ
イス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライ
ス用カッタを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の請求項１に記載のフライス用スローアウェイチップ
は、ＷＣ，Ｃｏを含む超硬合金からなる台金と、この台
金にろう付けされるかまたは台金と一体焼結された、立
方晶窒化硼素焼結体からなる切れ刃とを備えている。切
れ刃は、副切れ刃角βが３０°以上６０°以下の副切れ
刃３と、これに連続するさらえ刃状の主切れ刃４とを含
み、さらに切れ刃は、３０°以上４５°以下のネガティ
ブランド角θ、および０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以
下ネガティブランド幅Ｌを有し、副切れ刃が直線状をな
している。
明の請求項１に記載のフライス用スローアウェイチップ
は、ＷＣ，Ｃｏを含む超硬合金からなる台金と、この台
金にろう付けされるかまたは台金と一体焼結された、立
方晶窒化硼素焼結体からなる切れ刃とを備えている。切
れ刃は、副切れ刃角βが３０°以上６０°以下の副切れ
刃３と、これに連続するさらえ刃状の主切れ刃４とを含
み、さらに切れ刃は、３０°以上４５°以下のネガティ
ブランド角θ、および０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以
下ネガティブランド幅Ｌを有し、副切れ刃が直線状をな
している。
【００１０】また本発明の請求項２に記載のフライス用
スローアウェイチップは、請求項１に記載の構成におい
て、切れ刃のネガティブランド幅Ｌが０．０７５ｍｍ以
上０．３０ｍｍ以下であることを特徴とする。
スローアウェイチップは、請求項１に記載の構成におい
て、切れ刃のネガティブランド幅Ｌが０．０７５ｍｍ以
上０．３０ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】本発明の請求項３に記載のフライス用スロ
ーアウェイチップは、副切れ刃３に連続するさらえ刃状
の切れ刃４が、２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下の曲率半
径を有する円弧状であることを特徴とする。
ーアウェイチップは、副切れ刃３に連続するさらえ刃状
の切れ刃４が、２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下の曲率半
径を有する円弧状であることを特徴とする。
【００１２】本発明の請求項４に記載のフライス用カッ
タは、複数個のスローアウェイチップを備えた正面フラ
イス切削用のフライスカッタであって、当該複数個のス
ローアウェイチップのすべてが、請求項１ないし３のい
ずれかに記載のフライス用スローアウェイチップである
ことを特徴とする。
タは、複数個のスローアウェイチップを備えた正面フラ
イス切削用のフライスカッタであって、当該複数個のス
ローアウェイチップのすべてが、請求項１ないし３のい
ずれかに記載のフライス用スローアウェイチップである
ことを特徴とする。
【００１３】
【作用】請求項１に記載の本発明のフライス用スローア
ウェイチップの構成によれば、副切れ刃角βが３０°以
上であることにより刃先に熱的影響を受けにくくなり、
熱クラックの発生が防止される。また副切れ刃角βが６
０°以下であることにより、切削抵抗の増大が防止さ
れ、切れ味が良好に保たれる。
ウェイチップの構成によれば、副切れ刃角βが３０°以
上であることにより刃先に熱的影響を受けにくくなり、
熱クラックの発生が防止される。また副切れ刃角βが６
０°以下であることにより、切削抵抗の増大が防止さ
れ、切れ味が良好に保たれる。
【００１４】またネガティブランド角θを３０°以上４
５°以下とすることにより、８００〜１０００ｍ／ｍｉ
ｎ以上の高速フライス切削加工を可能とする。従来のＣ
ＢＮ焼結体工具においては、ネガティブランド角θは２
５°が標準であったが、それよりもネガティブランド角
θを大きくすることによって、そのような高速フライス
切削加工が可能となった。従来は、ネガティブランド角
θを大きくすると切削抵抗が大きくなりすぎて、実用的
ではないとされていたが、本願発明においては、８００
ｍ／ｍｉｎを超える高速フライス切削加工において、特
にねずみ鋳鉄を切削対象とする場合に、被削材の強度が
急速に低下することにより、ネガティブランド角θが大
きくても、切削を可能とするものである。
５°以下とすることにより、８００〜１０００ｍ／ｍｉ
ｎ以上の高速フライス切削加工を可能とする。従来のＣ
ＢＮ焼結体工具においては、ネガティブランド角θは２
５°が標準であったが、それよりもネガティブランド角
θを大きくすることによって、そのような高速フライス
切削加工が可能となった。従来は、ネガティブランド角
θを大きくすると切削抵抗が大きくなりすぎて、実用的
ではないとされていたが、本願発明においては、８００
ｍ／ｍｉｎを超える高速フライス切削加工において、特
にねずみ鋳鉄を切削対象とする場合に、被削材の強度が
急速に低下することにより、ネガティブランド角θが大
きくても、切削を可能とするものである。
【００１５】さらに、ネガティブランド幅Ｌを０．０５
ｍｍ以上にすることにより、副切れ刃３およびさらえ刃
状の切れ刃４の欠損の発生が抑制される。ネガティブラ
ンド幅Ｌを０．４０ｍｍ以下にする理由は、図１９に示
すように、一般的なＣＢＮ層の厚み（図１９および図２
０に示す寸法ｔ）が約０．８ｍｍ程度であるから、この
ＣＢＮ層の厚みｔの内側に切れ刃稜線８を形成させるた
めである。たとえばネガティブランド角θを４５°、ネ
ガティブランド幅Ｌを１．２ｍｍに設定すると、図２０
に示すように、ネガティブランドが大きくなりすぎて、
実際の切れ刃稜線８がＣＢＮ焼結体で形成されない事態
となる。さらにＣＢＮ焼結体はその硬度が非常に高く、
超硬合金などに比べて研削することが困難である。その
ため、無意味にネガティブランド幅Ｌを大きくすること
は、ネガティブランドの加工時間が大幅に増加すること
になり、結果的にスローアウェイチップの加工コストが
高くなるため、好ましくない。
ｍｍ以上にすることにより、副切れ刃３およびさらえ刃
状の切れ刃４の欠損の発生が抑制される。ネガティブラ
ンド幅Ｌを０．４０ｍｍ以下にする理由は、図１９に示
すように、一般的なＣＢＮ層の厚み（図１９および図２
０に示す寸法ｔ）が約０．８ｍｍ程度であるから、この
ＣＢＮ層の厚みｔの内側に切れ刃稜線８を形成させるた
めである。たとえばネガティブランド角θを４５°、ネ
ガティブランド幅Ｌを１．２ｍｍに設定すると、図２０
に示すように、ネガティブランドが大きくなりすぎて、
実際の切れ刃稜線８がＣＢＮ焼結体で形成されない事態
となる。さらにＣＢＮ焼結体はその硬度が非常に高く、
超硬合金などに比べて研削することが困難である。その
ため、無意味にネガティブランド幅Ｌを大きくすること
は、ネガティブランドの加工時間が大幅に増加すること
になり、結果的にスローアウェイチップの加工コストが
高くなるため、好ましくない。
【００１６】本発明の目的は、副切れ刃３が直線状をな
すことによって始めて達成されるものであり、副切れ刃
３を曲線状に形成すると、所望の効果を得ることができ
ない。その理由は、副切れ刃３を直線状にすることによ
り、曲線状に形成する場合に比べて、同一の切込み量で
は被削材との接触長さを短くすることができるためであ
る。
すことによって始めて達成されるものであり、副切れ刃
３を曲線状に形成すると、所望の効果を得ることができ
ない。その理由は、副切れ刃３を直線状にすることによ
り、曲線状に形成する場合に比べて、同一の切込み量で
は被削材との接触長さを短くすることができるためであ
る。
【００１７】切れ刃のネガティブランド幅Ｌは、請求項
２に記載のように、０．０７５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以
下であることが好ましい。それは、ネガティブランド幅
Ｌが０．０７５ｍｍ以上であることにより切れ刃の欠損
抑制の効果がさらに確実なものとなり、０．３０ｍｍ以
下であることによりＣＢＮ層の厚さがさらに十分に確保
され、ネガティブランドを加工する作業時間の増大を防
止する効果がさらに確実なものとなるためである。
２に記載のように、０．０７５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以
下であることが好ましい。それは、ネガティブランド幅
Ｌが０．０７５ｍｍ以上であることにより切れ刃の欠損
抑制の効果がさらに確実なものとなり、０．３０ｍｍ以
下であることによりＣＢＮ層の厚さがさらに十分に確保
され、ネガティブランドを加工する作業時間の増大を防
止する効果がさらに確実なものとなるためである。
【００１８】また、さらえ刃状の切れ刃４が、請求項３
に記載した円弧状であることにより、切れ刃が直線状の
スローアウェイチップよりも、仕上げ面粗さの向上を図
ることができる。図２１にさらえ刃状の切れ刃の一例を
示す。円弧状の刃型の曲率半径Ｒを２００ｍｍ〜４００
ｍｍとしたのは、曲率半径が４００ｍｍよりも大きくな
ると、同一切込み量においてさらえ刃状の切れ刃４と被
削材との接触長さが曲率半径の小さい場合より長くな
る。切削抵抗が増大し、切削中にビリビリ現象が発生す
るためである。また、曲率半径Ｒを２００ｍｍより大き
くしたのは、２００ｍｍよりも小さいと、直線状のさら
え刃形状のスローアウェイチップに比べて、被削材の仕
上げ面粗さがほとんど改善されないからである。
に記載した円弧状であることにより、切れ刃が直線状の
スローアウェイチップよりも、仕上げ面粗さの向上を図
ることができる。図２１にさらえ刃状の切れ刃の一例を
示す。円弧状の刃型の曲率半径Ｒを２００ｍｍ〜４００
ｍｍとしたのは、曲率半径が４００ｍｍよりも大きくな
ると、同一切込み量においてさらえ刃状の切れ刃４と被
削材との接触長さが曲率半径の小さい場合より長くな
る。切削抵抗が増大し、切削中にビリビリ現象が発生す
るためである。また、曲率半径Ｒを２００ｍｍより大き
くしたのは、２００ｍｍよりも小さいと、直線状のさら
え刃形状のスローアウェイチップに比べて、被削材の仕
上げ面粗さがほとんど改善されないからである。
【００１９】請求項１ないし３に記載の本発明のフライ
ス用スローアウェイチップは、超硬合金製チップやセラ
ミックスチップと併用すること、すなわちカッタにこれ
らの材料の異なるスローアウェイチップを混在させて使
用することもできる。このような併用によるフライス切
削においては、本発明のスローアウェイチップは、ワイ
パーチップとして用いられ、被削面の仕上げ面粗さを向
上させる効果がある。しかしながら、超硬合金製チップ
やセラミックスチップの場合には、高速のフライス切削
には耐久性がないため、高速切削を行なう場合には、請
求項４に記載の本発明のフライス用カッタのように、カ
ッタに取付けられる複数のスローアウェイチップのすべ
てが請求項１ないし３のいずれかに記載の本発明のスロ
ーアウェイチップを用いることが好ましい。
ス用スローアウェイチップは、超硬合金製チップやセラ
ミックスチップと併用すること、すなわちカッタにこれ
らの材料の異なるスローアウェイチップを混在させて使
用することもできる。このような併用によるフライス切
削においては、本発明のスローアウェイチップは、ワイ
パーチップとして用いられ、被削面の仕上げ面粗さを向
上させる効果がある。しかしながら、超硬合金製チップ
やセラミックスチップの場合には、高速のフライス切削
には耐久性がないため、高速切削を行なう場合には、請
求項４に記載の本発明のフライス用カッタのように、カ
ッタに取付けられる複数のスローアウェイチップのすべ
てが請求項１ないし３のいずれかに記載の本発明のスロ
ーアウェイチップを用いることが好ましい。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例について、図面に基づ
いて説明する。本発明が適用されるフライス用スローア
ウェイチップの代表的な態様としては、図２に示すもの
が挙げられる。図２に示すスローアウェイチップは、Ｗ
Ｃ，Ｃｏを含む超硬合金からなる台金１と、その上面コ
ーナ部近傍にろう付けされた、切れ刃を形成するＣＢＮ
焼結体２から成り立っている。ＣＢＮ焼結体２は、その
コーナ部上縁に副切れ刃３を有し、さらにこの副切れ刃
３に連続して、さらえ刃状の切れ刃４を有している。図
３には、図２に示すスローアウェイチップの台金１とＣ
ＢＮ焼結体２とがろう付けされる前の分離された状態を
示している。ＣＢＮ焼結体２は、図３に示すように、超
硬合金からなる支持層２ａとＣＢＮ層２ｂとが積層状態
で一体焼結により構成されている。
いて説明する。本発明が適用されるフライス用スローア
ウェイチップの代表的な態様としては、図２に示すもの
が挙げられる。図２に示すスローアウェイチップは、Ｗ
Ｃ，Ｃｏを含む超硬合金からなる台金１と、その上面コ
ーナ部近傍にろう付けされた、切れ刃を形成するＣＢＮ
焼結体２から成り立っている。ＣＢＮ焼結体２は、その
コーナ部上縁に副切れ刃３を有し、さらにこの副切れ刃
３に連続して、さらえ刃状の切れ刃４を有している。図
３には、図２に示すスローアウェイチップの台金１とＣ
ＢＮ焼結体２とがろう付けされる前の分離された状態を
示している。ＣＢＮ焼結体２は、図３に示すように、超
硬合金からなる支持層２ａとＣＢＮ層２ｂとが積層状態
で一体焼結により構成されている。
【００２１】台金の上面コーナ部近傍のみにＣＢＮ焼結
体からなる切れ刃をろう付けしたスローアウェイチップ
の他の態様として、図４および図５に示す形状を有する
ものが挙げられる。さらに、図６に示すように、細長い
ブロック状の超硬合金からなる台金１の一端近傍の上面
のみにＣＢＮ焼結体２をろう付けしたものも用いられ
る。
体からなる切れ刃をろう付けしたスローアウェイチップ
の他の態様として、図４および図５に示す形状を有する
ものが挙げられる。さらに、図６に示すように、細長い
ブロック状の超硬合金からなる台金１の一端近傍の上面
のみにＣＢＮ焼結体２をろう付けしたものも用いられ
る。
【００２２】図２ないし図６に示した態様のスローアウ
ェイチップは、いずれも台金１にＣＢＮ焼結体２をろう
付けによって接合したものであるが、図７に示すよう
に、超硬合金からなる支持層２ａとＣＢＮ焼結体からな
るＣＢＮ層２ｂとを一体焼結によって形成したスローア
ウェイチップにも、本発明を適用することができる。
ェイチップは、いずれも台金１にＣＢＮ焼結体２をろう
付けによって接合したものであるが、図７に示すよう
に、超硬合金からなる支持層２ａとＣＢＮ焼結体からな
るＣＢＮ層２ｂとを一体焼結によって形成したスローア
ウェイチップにも、本発明を適用することができる。
【００２３】上述したスローアウェイチップは、図１５
（ａ）（ｂ）に示すような正面フライスカッタの切れ刃
として組込まれる。図１５（ａ）（ｂ）においては、図
２に示す形状のスローアウェイチップが正面フライスカ
ッタの本体５に組込まれて例が示されており、スローア
ウェイチップの台金１が、押さえ金６とクランプねじ７
によってカッタ本体５に固定されている。図２３（ａ）
は、図１５（ａ）の矢印Ｅ方向から見た斜視図であっ
て、スローアウェイチップがカッタ本体に組込まれた状
態を３次元的に示している。また、図２３（ｂ）は、図
２３（ａ）のスローアウェイチップの刃先部Ｂの拡大図
であり、副切れ刃角β、ネガティブランド角θ、ネガテ
ィブランド幅Ｌ、スローアウェイチップの逃げ角αを示
したものである。
（ａ）（ｂ）に示すような正面フライスカッタの切れ刃
として組込まれる。図１５（ａ）（ｂ）においては、図
２に示す形状のスローアウェイチップが正面フライスカ
ッタの本体５に組込まれて例が示されており、スローア
ウェイチップの台金１が、押さえ金６とクランプねじ７
によってカッタ本体５に固定されている。図２３（ａ）
は、図１５（ａ）の矢印Ｅ方向から見た斜視図であっ
て、スローアウェイチップがカッタ本体に組込まれた状
態を３次元的に示している。また、図２３（ｂ）は、図
２３（ａ）のスローアウェイチップの刃先部Ｂの拡大図
であり、副切れ刃角β、ネガティブランド角θ、ネガテ
ィブランド幅Ｌ、スローアウェイチップの逃げ角αを示
したものである。
【００２４】以下、本発明のフライス用スローアウェイ
チップの作用効果を実証するための実験を含む具体的な
実施例について、図面を参照して説明する。
チップの作用効果を実証するための実験を含む具体的な
実施例について、図面を参照して説明する。
【００２５】従来より、正面フライスカッタの切れ刃
は、図１に示すように、副切れ刃３およびさらえ刃４が
設けられ、場合によってはネガティブランドが付され
る。ＣＢＮ焼結体を切れ刃として用いる場合、副切れ
刃、ネガティブランド角およびネガティブランド幅の設
定が非常に重要な意味を有することが、以下の実験結果
によって判明した。
は、図１に示すように、副切れ刃３およびさらえ刃４が
設けられ、場合によってはネガティブランドが付され
る。ＣＢＮ焼結体を切れ刃として用いる場合、副切れ
刃、ネガティブランド角およびネガティブランド幅の設
定が非常に重要な意味を有することが、以下の実験結果
によって判明した。
【００２６】なお以下の各実施例においては、いずれ
も、図２に示した態様のスローアウェイチップが使用さ
れ、その平面形状および右側面形状は、それぞれ図１の
（ａ）および（ｂ）に示すとおりである。また副切れ刃
角βは図１（ａ）において定義され、ネガティブランド
角θおよびネガティブランド幅Ｌは、図１（ｃ）におい
て定義されている。
も、図２に示した態様のスローアウェイチップが使用さ
れ、その平面形状および右側面形状は、それぞれ図１の
（ａ）および（ｂ）に示すとおりである。また副切れ刃
角βは図１（ａ）において定義され、ネガティブランド
角θおよびネガティブランド幅Ｌは、図１（ｃ）におい
て定義されている。
【００２７】また、図１（ｂ）に示す角度αで定義され
る逃げ角は、０°および鋭角のいずれでもよい。鋭角の
場合には、５°〜２０°の範囲の角度が用いられる。以
下の実施例においては、逃げ角αを１５°に設定した。
る逃げ角は、０°および鋭角のいずれでもよい。鋭角の
場合には、５°〜２０°の範囲の角度が用いられる。以
下の実施例においては、逃げ角αを１５°に設定した。
【００２８】さらに、以下の実施例に用いるスローアウ
ェイチップは、いずれも、副切れ刃３を直線状に形成し
たものを用いた。その理由は、図１７および図１８に基
づいて、次のように説明される。切れ刃の副切れ刃近傍
の平面形状としては、図１７（ａ）ないし（ｃ）に示す
ように、副切れ刃が直線状のもの、円弧状のもの、およ
び直線と円弧とが組合せられたものが考えられる。従来
は主として図１７（ｂ）に示す円弧状のものが用いら
れ、直線状のものは使用されていなかった。しかしなが
ら、図１８の（ａ）と（ｃ）を対比するとわかるよう
に、切込み量ｄが同一の場合において、副切れ刃と被切
削材との接触長さｌは、図１８（ａ）に示す副切れ刃が
直線状の場合に比べて（ｃ）に示す副切れ刃が円弧状の
場合のほうが長くなる。したがって、副切れ刃が円弧な
どの直線状の場合には、切削時の熱的な影響が大きくな
り、熱クラックが発生しやすくなるという問題がある。
それに対し本発明のスローアウェイチップのように副切
れ刃を直線状に形成することにより、同一の切込み量に
おいて被削材との接触長さを最小にすることができ、熱
的な影響を受けにくくなって熱クラックの発生が抑制さ
れる。
ェイチップは、いずれも、副切れ刃３を直線状に形成し
たものを用いた。その理由は、図１７および図１８に基
づいて、次のように説明される。切れ刃の副切れ刃近傍
の平面形状としては、図１７（ａ）ないし（ｃ）に示す
ように、副切れ刃が直線状のもの、円弧状のもの、およ
び直線と円弧とが組合せられたものが考えられる。従来
は主として図１７（ｂ）に示す円弧状のものが用いら
れ、直線状のものは使用されていなかった。しかしなが
ら、図１８の（ａ）と（ｃ）を対比するとわかるよう
に、切込み量ｄが同一の場合において、副切れ刃と被切
削材との接触長さｌは、図１８（ａ）に示す副切れ刃が
直線状の場合に比べて（ｃ）に示す副切れ刃が円弧状の
場合のほうが長くなる。したがって、副切れ刃が円弧な
どの直線状の場合には、切削時の熱的な影響が大きくな
り、熱クラックが発生しやすくなるという問題がある。
それに対し本発明のスローアウェイチップのように副切
れ刃を直線状に形成することにより、同一の切込み量に
おいて被削材との接触長さを最小にすることができ、熱
的な影響を受けにくくなって熱クラックの発生が抑制さ
れる。
【００２９】ＣＢＮ焼結体２のさらえ刃状の切れ刃４に
ついては、直線の形状でもよいが、以下の実施例では、
直線状ではなく、２００〜４００ｍｍの曲率半径の円弧
状のものを用いた。こうすることにより、仕上面粗さの
向上が狙える。
ついては、直線の形状でもよいが、以下の実施例では、
直線状ではなく、２００〜４００ｍｍの曲率半径の円弧
状のものを用いた。こうすることにより、仕上面粗さの
向上が狙える。
【００３０】実施例１ 本実施例においては、ネガティブランド幅Ｌを０．２ｍ
ｍに固定し、副切れ刃角βおよびネガティブランド角θ
を変化させることによって実験を行なった。この実験に
おいては、ねずみ鋳鉄（ＦＣ２５０）からなる幅２５ｍ
ｍ×長さ１５０ｍｍの板材を２枚使用し、図２２に示す
ように２枚の板材１２ａ，１２ｂをセットし、直径２０
０ｍｍの正面フライスカッタ１３に、まず図８に示す実
験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを１枚取付けて、切
削速度１０００ｍ／ｍｉｎ、送り０．１５ｍｍ／刃、切
込み０．５ｍｍの条件で１００パスの切削を行ない、切
れ刃の損傷状態を調べた。その後同様に、図８に示す実
験Ｎｏ．２ないし１２のスローアウェイチップについて
も、順次同様の実験を行なった。テストを１００パスで
止めているのは、１００パス切削後であれば、実験に使
用した各種刃型の刃先の損傷状況を正確に比較できるか
らであって、決して１００パスで工具寿命に必ず達する
というわけではない。
ｍに固定し、副切れ刃角βおよびネガティブランド角θ
を変化させることによって実験を行なった。この実験に
おいては、ねずみ鋳鉄（ＦＣ２５０）からなる幅２５ｍ
ｍ×長さ１５０ｍｍの板材を２枚使用し、図２２に示す
ように２枚の板材１２ａ，１２ｂをセットし、直径２０
０ｍｍの正面フライスカッタ１３に、まず図８に示す実
験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを１枚取付けて、切
削速度１０００ｍ／ｍｉｎ、送り０．１５ｍｍ／刃、切
込み０．５ｍｍの条件で１００パスの切削を行ない、切
れ刃の損傷状態を調べた。その後同様に、図８に示す実
験Ｎｏ．２ないし１２のスローアウェイチップについて
も、順次同様の実験を行なった。テストを１００パスで
止めているのは、１００パス切削後であれば、実験に使
用した各種刃型の刃先の損傷状況を正確に比較できるか
らであって、決して１００パスで工具寿命に必ず達する
というわけではない。
【００３１】なお、図２２に示した断続切削の実験にお
いては、正面スライスカッタ１３が矢印Ｇ方向に回転
し、板材１２ａ、１２ｂが矢印Ｆ方向に送られる。ま
た、図２２中の寸法Ｌ１，Ｗ１およびＷ２は、それぞれ
１５０ｍｍ，２５ｍｍおよび６５ｍｍである。
いては、正面スライスカッタ１３が矢印Ｇ方向に回転
し、板材１２ａ、１２ｂが矢印Ｆ方向に送られる。ま
た、図２２中の寸法Ｌ１，Ｗ１およびＷ２は、それぞれ
１５０ｍｍ，２５ｍｍおよび６５ｍｍである。
【００３２】これらの実験の結果、各スローアウェイチ
ップの刃先損傷状態が図８に示すようになった。図８に
示した刃先損傷状態は、刃先の熱亀裂の発生や逃げ面摩
耗の状況を示したものであり、それぞれの拡大詳細図を
図９の（ａ）および（ｂ）に示す。図９の（ａ）は切れ
刃の熱亀裂発生のようすを示したものであり、参照番号
９で指し示す部分が熱亀裂を示している。一般に、この
熱亀裂の数が多くなるにつれ、また亀裂の深さが深くな
るにつれて、刃先の損傷形態は亀裂から欠損へと変わっ
ていく。そのため、この熱亀裂の数が少ないほど、また
その深さが浅いほど長い高寿命を得ることができる。
ップの刃先損傷状態が図８に示すようになった。図８に
示した刃先損傷状態は、刃先の熱亀裂の発生や逃げ面摩
耗の状況を示したものであり、それぞれの拡大詳細図を
図９の（ａ）および（ｂ）に示す。図９の（ａ）は切れ
刃の熱亀裂発生のようすを示したものであり、参照番号
９で指し示す部分が熱亀裂を示している。一般に、この
熱亀裂の数が多くなるにつれ、また亀裂の深さが深くな
るにつれて、刃先の損傷形態は亀裂から欠損へと変わっ
ていく。そのため、この熱亀裂の数が少ないほど、また
その深さが浅いほど長い高寿命を得ることができる。
【００３３】図９の（ｂ）は、切れ刃に発生する逃げ面
摩耗を示しており、刃先に丸みを帯びながら逃げ面摩耗
が発生している状態が示されている。この場合は、熱亀
裂がないため、逃げ面摩耗幅が小さいものほど、長い高
寿命を得ることが可能になる。図８に示した実験結果の
刃先損傷状態により、まず副切れ刃角βに関係なく、ネ
ガティブランド角θが大きくなるにつれて、熱亀裂の発
生が徐々に抑制され、熱亀裂の本数が少なくなっている
ことがわかる。
摩耗を示しており、刃先に丸みを帯びながら逃げ面摩耗
が発生している状態が示されている。この場合は、熱亀
裂がないため、逃げ面摩耗幅が小さいものほど、長い高
寿命を得ることが可能になる。図８に示した実験結果の
刃先損傷状態により、まず副切れ刃角βに関係なく、ネ
ガティブランド角θが大きくなるにつれて、熱亀裂の発
生が徐々に抑制され、熱亀裂の本数が少なくなっている
ことがわかる。
【００３４】次に、ネガティブランド角θが一定で副切
れ刃角βを変化させた場合、副切れ刃角βが小さいほど
刃先に熱的影響を受けやすく、熱クラックの発生が多
く、βが大きくなるにつれて熱亀裂の発生が少なくな
り、逃げ面摩耗が多くなることがわかった。図８の実験
Ｎｏ．１からＮｏ．１２までのスローアウェイチップの
中で、熱亀裂が少なくかつ逃げ面摩耗も少ないのは、実
験Ｎｏ．８の場合、すなわちネガティブランド角θが４
５°、副切れ刃角βが４５°の場合であった。
れ刃角βを変化させた場合、副切れ刃角βが小さいほど
刃先に熱的影響を受けやすく、熱クラックの発生が多
く、βが大きくなるにつれて熱亀裂の発生が少なくな
り、逃げ面摩耗が多くなることがわかった。図８の実験
Ｎｏ．１からＮｏ．１２までのスローアウェイチップの
中で、熱亀裂が少なくかつ逃げ面摩耗も少ないのは、実
験Ｎｏ．８の場合、すなわちネガティブランド角θが４
５°、副切れ刃角βが４５°の場合であった。
【００３５】副切れ刃角βの大きさと切削時の熱的影響
との関係は、図１８の（ａ）と（ｂ）とを比較すること
により次のように説明される。まず副切れ刃角βが比較
的小さい場合には、図１８（ａ）に示すように、所定の
切込み量ｄにおける被削材と副切れ刃との接触長さｌが
比較的長くなるが、βが大きくなると、図１８（ｂ）に
示すように、同じ切込み量ｄにおける副切れ刃と被削材
との接触長さｌは大幅に短くなっている。接触長さｌが
長いほど切削時の熱的影響を受けやすいことから、副切
れ刃角βを大きくするほど、切削時の熱的影響を小さく
できることがわかる。
との関係は、図１８の（ａ）と（ｂ）とを比較すること
により次のように説明される。まず副切れ刃角βが比較
的小さい場合には、図１８（ａ）に示すように、所定の
切込み量ｄにおける被削材と副切れ刃との接触長さｌが
比較的長くなるが、βが大きくなると、図１８（ｂ）に
示すように、同じ切込み量ｄにおける副切れ刃と被削材
との接触長さｌは大幅に短くなっている。接触長さｌが
長いほど切削時の熱的影響を受けやすいことから、副切
れ刃角βを大きくするほど、切削時の熱的影響を小さく
できることがわかる。
【００３６】逆に副切れ刃角βが大きくなると、熱クラ
ックの発生は防止されるが、実際の切屑厚みが増大し、
切削抵抗が増加するため、切れ刃エッジが丸みを帯びな
がら逃げ面摩耗が増加し、切れ味が低下した。このとき
の切れ刃の損傷状態は、図９（ｂ）に示した図に基づい
て既に詳細に説明したとおりである。
ックの発生は防止されるが、実際の切屑厚みが増大し、
切削抵抗が増加するため、切れ刃エッジが丸みを帯びな
がら逃げ面摩耗が増加し、切れ味が低下した。このとき
の切れ刃の損傷状態は、図９（ｂ）に示した図に基づい
て既に詳細に説明したとおりである。
【００３７】ネガティブランド角に注目すると、ネガテ
ィブランド角θが２５°の場合には熱クラックが入りや
すく、クラックの深さも深くなる。θ＝４５°の場合に
は熱クラックが入りにくくなり、たとえ熱クラックが入
ったとしてもその進行が遅い。この実験結果から、熱ク
ラックの発生を極力抑えるとともに切れ刃エッジの刃立
性を保持させる適切な刃形形状は、副切れ刃角βが３０
°ないし６０°の範囲にあり、ネガティブランド角θが
３０°ないし４５°の範囲内にあることであることが判
明した。
ィブランド角θが２５°の場合には熱クラックが入りや
すく、クラックの深さも深くなる。θ＝４５°の場合に
は熱クラックが入りにくくなり、たとえ熱クラックが入
ったとしてもその進行が遅い。この実験結果から、熱ク
ラックの発生を極力抑えるとともに切れ刃エッジの刃立
性を保持させる適切な刃形形状は、副切れ刃角βが３０
°ないし６０°の範囲にあり、ネガティブランド角θが
３０°ないし４５°の範囲内にあることであることが判
明した。
【００３８】実施例２ 上記実施例１の結果に基づいて、副切れ刃角βとネガテ
ィブランド角θとの関係をさらに詳しく調べるため、図
１０に示すようにそれぞれの角度の組合せを変えて実験
を行なった。このときのネガティブランド幅Ｌは０．２
ｍｍに固定した。被削材として、実施例１で用いたもの
と同じものを使用し、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎ、送
り０．１５ｍｍ／刃、切込み０．５ｍｍの条件で、図１
６に示す幅ｗで定義される逃げ面摩耗幅が０．２ｍｍに
至るパス回数を調べた。使用したカッタは、２００ｍｍ
の直径を有する、実施例１で使用したものと同一であ
り、このカッタにネガティブランド角θ、副切れ刃角β
を変化させたスローアウェイチップを１枚組込んで切削
した。
ィブランド角θとの関係をさらに詳しく調べるため、図
１０に示すようにそれぞれの角度の組合せを変えて実験
を行なった。このときのネガティブランド幅Ｌは０．２
ｍｍに固定した。被削材として、実施例１で用いたもの
と同じものを使用し、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎ、送
り０．１５ｍｍ／刃、切込み０．５ｍｍの条件で、図１
６に示す幅ｗで定義される逃げ面摩耗幅が０．２ｍｍに
至るパス回数を調べた。使用したカッタは、２００ｍｍ
の直径を有する、実施例１で使用したものと同一であ
り、このカッタにネガティブランド角θ、副切れ刃角β
を変化させたスローアウェイチップを１枚組込んで切削
した。
【００３９】その結果、図１０に示すように、１８０〜
２００パスが切削可能な範囲は、副切れ刃角βが３０°
〜６０°であり、ネガティブランド角θ３０°〜４５°
であることが実証された。また、このような切れ刃を用
いた正面フライス切削より、ＪＩＳ規格で６．３Ｚ以上
の仕上面粗さが得られた。なお、本実施例では、スロー
アウェイチップを１枚しかカッタ本体に組込んでいない
ため、１８０〜２００パス切削後に逃げ面摩耗が０．２
ｍｍに達しているが、実際にたとえば自動車エンジンの
シリンダブロックなどを加工するときは、一般には８枚
以上のスローアウェイチップを組込んで加工するため、
工具寿命としては２００パスの８枚分ということにな
り、したがって１６００パス以上の寿命が期待できる。
２００パスが切削可能な範囲は、副切れ刃角βが３０°
〜６０°であり、ネガティブランド角θ３０°〜４５°
であることが実証された。また、このような切れ刃を用
いた正面フライス切削より、ＪＩＳ規格で６．３Ｚ以上
の仕上面粗さが得られた。なお、本実施例では、スロー
アウェイチップを１枚しかカッタ本体に組込んでいない
ため、１８０〜２００パス切削後に逃げ面摩耗が０．２
ｍｍに達しているが、実際にたとえば自動車エンジンの
シリンダブロックなどを加工するときは、一般には８枚
以上のスローアウェイチップを組込んで加工するため、
工具寿命としては２００パスの８枚分ということにな
り、したがって１６００パス以上の寿命が期待できる。
【００４０】実施例３ 次に、従来から用いられている超硬合金、セラミックス
からなるスローアウェイチップとの寿命比較を行なうた
め、次のような実験を行なった。直径２００ｍｍの正面
フライスカッタに超硬合金（Ｋ１０）、セラミックス
（Ａｌ2 Ｏ3 −ＴｉＣ）、およびＣＢＮ焼結体のそれぞ
れからなる切れ刃チップを取付けて、送りｆ＝０．１５
ｍｍ／刃、切込みｄ＝０．５ｍｍを一定とし、切削速度
Ｖｍ／ｍｉｎを変化させて切削し、逃げ面摩耗幅０．２
ｍｍに達したときの切削パス数を調べた。被削材として
は、実施例１で用いたものと同じものを使用した。ＣＢ
Ｎ焼結体としては、上記実施例１の実験Ｎｏ．１，４お
よび８において使用したものを用いた。
からなるスローアウェイチップとの寿命比較を行なうた
め、次のような実験を行なった。直径２００ｍｍの正面
フライスカッタに超硬合金（Ｋ１０）、セラミックス
（Ａｌ2 Ｏ3 −ＴｉＣ）、およびＣＢＮ焼結体のそれぞ
れからなる切れ刃チップを取付けて、送りｆ＝０．１５
ｍｍ／刃、切込みｄ＝０．５ｍｍを一定とし、切削速度
Ｖｍ／ｍｉｎを変化させて切削し、逃げ面摩耗幅０．２
ｍｍに達したときの切削パス数を調べた。被削材として
は、実施例１で用いたものと同じものを使用した。ＣＢ
Ｎ焼結体としては、上記実施例１の実験Ｎｏ．１，４お
よび８において使用したものを用いた。
【００４１】本実施例の実験結果は図１１に示すとおり
である。図１１からわかるように、超硬合金からなるス
ローアウェイチップでは、切削速度１５０ｍ／ｍｉｎで
切削したところ、逃げ面摩耗の発生が速く、５パス切削
しただけで逃げ面摩耗幅０．２ｍｍに達した。またセラ
ミックスからなるスローアウェイチップでは、切削速度
４００ｍ／ｍｉｎで同様に切削したところ、逃げ面摩耗
幅０．２ｍｍに至るパス回数は１０パスであった。
である。図１１からわかるように、超硬合金からなるス
ローアウェイチップでは、切削速度１５０ｍ／ｍｉｎで
切削したところ、逃げ面摩耗の発生が速く、５パス切削
しただけで逃げ面摩耗幅０．２ｍｍに達した。またセラ
ミックスからなるスローアウェイチップでは、切削速度
４００ｍ／ｍｉｎで同様に切削したところ、逃げ面摩耗
幅０．２ｍｍに至るパス回数は１０パスであった。
【００４２】一方、ＣＢＮ焼結体については、切削速度
４００ｍ／ｍｉｎ〜１５００ｍ／ｍｉｎまでの範囲を変
化させて切削したところ、セラミックスと同じ条件の切
削速度４００ｍ／ｍｉｎではＣＢＮ焼結体のスローアウ
ェイチップが逃げ面摩耗幅０．２ｍｍに至るパス回数
は、実験Ｎｏ．１，４および８のいずれのスローアウェ
イチップにおいても、５０〜６０パスであり、セラミッ
クスの場合の５〜６倍の工具寿命が得られた。切削速度
を上昇させていくに従い、さらに寿命の延長が可能とな
り、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎでは実験Ｎｏ．１のＣ
ＢＮ焼結体のスローアウェイチップでは９０パス、実験
Ｎｏ．４のチップでは１４０パスで熱クラックのために
欠損したが、実験Ｎｏ．８のＣＢＮ焼結体のスローアウ
ェイチップにおいては２００パスの切削を行なうことが
可能であり、セラミックスの場合の２０倍、超硬合金の
場合の４０倍の寿命が得られた。
４００ｍ／ｍｉｎ〜１５００ｍ／ｍｉｎまでの範囲を変
化させて切削したところ、セラミックスと同じ条件の切
削速度４００ｍ／ｍｉｎではＣＢＮ焼結体のスローアウ
ェイチップが逃げ面摩耗幅０．２ｍｍに至るパス回数
は、実験Ｎｏ．１，４および８のいずれのスローアウェ
イチップにおいても、５０〜６０パスであり、セラミッ
クスの場合の５〜６倍の工具寿命が得られた。切削速度
を上昇させていくに従い、さらに寿命の延長が可能とな
り、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎでは実験Ｎｏ．１のＣ
ＢＮ焼結体のスローアウェイチップでは９０パス、実験
Ｎｏ．４のチップでは１４０パスで熱クラックのために
欠損したが、実験Ｎｏ．８のＣＢＮ焼結体のスローアウ
ェイチップにおいては２００パスの切削を行なうことが
可能であり、セラミックスの場合の２０倍、超硬合金の
場合の４０倍の寿命が得られた。
【００４３】実施例４ 次に、ネガティブランド幅Ｌの適正値を分析するため
に、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、ネガティブラン
ド幅Ｌを０．０２５〜０．４０ｍｍの範囲で６種類変化
させ、送りｆｍｍ／刃を０．０５〜０．３０ｍｍ／刃の
範囲で変化させて、切れ刃の欠損の有無を調べた。被削
材としては実施例１で用いたものを使用し、直径２００
ｍｍの正面フライスカッタにスローアウェイチップを１
枚取付けて、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎ、切込み０．
５ｍｍで上記６種類のスローアウェイチップの切削テス
トを行なった。
に、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、ネガティブラン
ド幅Ｌを０．０２５〜０．４０ｍｍの範囲で６種類変化
させ、送りｆｍｍ／刃を０．０５〜０．３０ｍｍ／刃の
範囲で変化させて、切れ刃の欠損の有無を調べた。被削
材としては実施例１で用いたものを使用し、直径２００
ｍｍの正面フライスカッタにスローアウェイチップを１
枚取付けて、切削速度１５００ｍ／ｍｉｎ、切込み０．
５ｍｍで上記６種類のスローアウェイチップの切削テス
トを行なった。
【００４４】図１２（ａ）に示すデータは、副切れ刃角
βを４５°、ネガティブランド角θを３０°に設定した
刃型を用いた場合の切削テスト結果を示している。この
刃型においては、ネガティブランド幅Ｌが０．０２５ｍ
ｍおよび０．０５ｍｍのときには、すべての送りに対し
て欠損が発生した。しかしながらネガティブランド幅Ｌ
が０．０７５ｍｍ以上においては、欠損の発生が抑制さ
れた。
βを４５°、ネガティブランド角θを３０°に設定した
刃型を用いた場合の切削テスト結果を示している。この
刃型においては、ネガティブランド幅Ｌが０．０２５ｍ
ｍおよび０．０５ｍｍのときには、すべての送りに対し
て欠損が発生した。しかしながらネガティブランド幅Ｌ
が０．０７５ｍｍ以上においては、欠損の発生が抑制さ
れた。
【００４５】図１２（ｂ）に示すデータは、副切れ刃角
βを４５°、ネガティブランド角θを４５°に設定した
刃型を用いた場合の切削テスト結果を示している。送り
ｆが０．０５ｍｍ／刃および０．１０ｍｍ／刃において
は、ネガティブランド幅Ｌが０．０５ｍｍにおいても欠
損が発生しなかったが、送りが０．１５ｍｍ／刃以上に
なると欠損が発生した。
βを４５°、ネガティブランド角θを４５°に設定した
刃型を用いた場合の切削テスト結果を示している。送り
ｆが０．０５ｍｍ／刃および０．１０ｍｍ／刃において
は、ネガティブランド幅Ｌが０．０５ｍｍにおいても欠
損が発生しなかったが、送りが０．１５ｍｍ／刃以上に
なると欠損が発生した。
【００４６】図１２（ａ）（ｂ）のデータを併せて分析
すると、ネガティブランド幅Ｌは少なくとも０．０５ｍ
ｍ以上であることが必要であり、常用送り０．０５〜
０．３０ｍｍ／刃の範囲において欠損を生じさせないた
めには０．０７５ｍｍ以上であることが好ましいことが
わかる。またネガティブランド幅Ｌの上限値としては、
実験においては０．４ｍｍまで欠損に至ることはなかっ
たが、図１９および図２０に基づいて既に説明したよう
に、ＣＢＮ焼結体のＣＢＮ層はおよそ０．８ｍｍ程度で
あるため、ネガティブランド幅Ｌを大きく取ることは、
それだけＣＢＮ層を薄くさせることにつながり、またそ
れと同時に、ネガティブランド加工の作業時間の増大を
来すという問題を生じる。したがって、ネガティブラン
ド幅Ｌの上限としては０．４ｍｍ以下、さらに好ましく
は０．３ｍｍ以下を用いる必要がある。
すると、ネガティブランド幅Ｌは少なくとも０．０５ｍ
ｍ以上であることが必要であり、常用送り０．０５〜
０．３０ｍｍ／刃の範囲において欠損を生じさせないた
めには０．０７５ｍｍ以上であることが好ましいことが
わかる。またネガティブランド幅Ｌの上限値としては、
実験においては０．４ｍｍまで欠損に至ることはなかっ
たが、図１９および図２０に基づいて既に説明したよう
に、ＣＢＮ焼結体のＣＢＮ層はおよそ０．８ｍｍ程度で
あるため、ネガティブランド幅Ｌを大きく取ることは、
それだけＣＢＮ層を薄くさせることにつながり、またそ
れと同時に、ネガティブランド加工の作業時間の増大を
来すという問題を生じる。したがって、ネガティブラン
ド幅Ｌの上限としては０．４ｍｍ以下、さらに好ましく
は０．３ｍｍ以下を用いる必要がある。
【００４７】実施例５ 次に、図１３に示すような鋳鉄の自動車エンジン部品で
あるシリンダブロック１１の上面１１ａを、上記実施例
１の実験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを用いて、直
径２５０ｍｍの正面フライスカッタに１２枚のスローア
ウェイチップを組込んで、切削速度１５００ｍ／ｍｉ
ｎ、送り０．１５ｍｎ／刃、切込み０．５ｍｍの条件で
実際に切削加工を行なった。そのときの切削条件および
寿命の結果は、下記の表１に示すとおりである。また、
実施例１の実験Ｎｏ．８のスローアウェイチップについ
ても、同様の切削加工を行なった。
あるシリンダブロック１１の上面１１ａを、上記実施例
１の実験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを用いて、直
径２５０ｍｍの正面フライスカッタに１２枚のスローア
ウェイチップを組込んで、切削速度１５００ｍ／ｍｉ
ｎ、送り０．１５ｍｎ／刃、切込み０．５ｍｍの条件で
実際に切削加工を行なった。そのときの切削条件および
寿命の結果は、下記の表１に示すとおりである。また、
実施例１の実験Ｎｏ．８のスローアウェイチップについ
ても、同様の切削加工を行なった。
【００４８】このシリンダブロックの切削加工テスト結
果においては、実験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを
用いた場合には、４５０台切削後には図１４（ａ）に示
すような熱亀裂が数多く発生し、さらに切削を継続して
６００台切削すると、熱クラックの発生によって切れ刃
エッジが図１４（ｂ）に示すように脱落して寿命とな
り、実験Ｎｏ．８のスローアウェイチップを用いた場合
には、２５００台切削した時点でも図１４（ｃ）に示す
ように熱クラックの発生も少なく、熱クラックに起因す
る欠損の発生も認められず、切れ刃に丸みを帯びた逃げ
面摩耗が観察されただけで、再研磨再利用を行なうこと
が可能な状態であった。
果においては、実験Ｎｏ．１のスローアウェイチップを
用いた場合には、４５０台切削後には図１４（ａ）に示
すような熱亀裂が数多く発生し、さらに切削を継続して
６００台切削すると、熱クラックの発生によって切れ刃
エッジが図１４（ｂ）に示すように脱落して寿命とな
り、実験Ｎｏ．８のスローアウェイチップを用いた場合
には、２５００台切削した時点でも図１４（ｃ）に示す
ように熱クラックの発生も少なく、熱クラックに起因す
る欠損の発生も認められず、切れ刃に丸みを帯びた逃げ
面摩耗が観察されただけで、再研磨再利用を行なうこと
が可能な状態であった。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
ないし３に記載のフライス用スローアウェイチップによ
れば、副切れ刃角、ネガティブランド角およびネガティ
ブランド幅をそれぞれ所定の範囲に設定し、副切れ刃を
直線状にすることによって、熱クラックに起因する欠損
の発生が抑制され、８００ｍ／ｍｉｎ以上、さらには１
０００ｍ／ｍｉｎ以上の高速フライス切削においても、
切れ味の低下および熱クラックに起因する切れ刃の欠損
の発生が防止されて工具寿命の延長が図れ、しかも被切
削物の仕上げ面がＪＩＳ規格で６．３ｚ以上の良好な仕
上げ状態を得ることができるという特有の効果を生じ
る。その結果、特にねずみ鋳鉄からなる部品の正面フラ
イス切削加工において、顕著に生産性の向上を図ること
ができる。
ないし３に記載のフライス用スローアウェイチップによ
れば、副切れ刃角、ネガティブランド角およびネガティ
ブランド幅をそれぞれ所定の範囲に設定し、副切れ刃を
直線状にすることによって、熱クラックに起因する欠損
の発生が抑制され、８００ｍ／ｍｉｎ以上、さらには１
０００ｍ／ｍｉｎ以上の高速フライス切削においても、
切れ味の低下および熱クラックに起因する切れ刃の欠損
の発生が防止されて工具寿命の延長が図れ、しかも被切
削物の仕上げ面がＪＩＳ規格で６．３ｚ以上の良好な仕
上げ状態を得ることができるという特有の効果を生じ
る。その結果、特にねずみ鋳鉄からなる部品の正面フラ
イス切削加工において、顕著に生産性の向上を図ること
ができる。
【００５１】また、請求項４に記載の本発明のフライス
用カッタによれば、取付けられる複数のスローアウェイ
チップのすべてについて、請求項１ないし３のいずれか
に記載の本発明のスローアウェイチップを適用すること
により、当該スローアウェイチップがフライス切削にお
いて、高速切削が可能で、かつ優れた仕上げ面粗さを得
ることができる。その結果、鋳鉄のフライス切削におけ
る生産性の向上に大きく寄与するフライス用カッタが提
供される。
用カッタによれば、取付けられる複数のスローアウェイ
チップのすべてについて、請求項１ないし３のいずれか
に記載の本発明のスローアウェイチップを適用すること
により、当該スローアウェイチップがフライス切削にお
いて、高速切削が可能で、かつ優れた仕上げ面粗さを得
ることができる。その結果、鋳鉄のフライス切削におけ
る生産性の向上に大きく寄与するフライス用カッタが提
供される。
【図１】（ａ）はこの発明の実施例において用いられる
スローアウェイチップの平面図、（ｂ）は同右側面図、
（ｃ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
スローアウェイチップの平面図、（ｂ）は同右側面図、
（ｃ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【図２】本発明が適用されるフライス用スローアウェイ
チップの代表的な態様を示す斜視図である。
チップの代表的な態様を示す斜視図である。
【図３】図２に示したフライス用スローアウェイチップ
台金と切れ刃がろう付けされる前の分離された状態を示
す斜視図である。
台金と切れ刃がろう付けされる前の分離された状態を示
す斜視図である。
【図４】図２に示されたフライス用スローアウェイチッ
プの切れ刃の形状の変形例を示す斜視図である。
プの切れ刃の形状の変形例を示す斜視図である。
【図５】図２に示すフライス用スローアウェイチップの
切れ刃の形状の他の変形例を示す斜視図である。
切れ刃の形状の他の変形例を示す斜視図である。
【図６】本発明が適用されるフライス用スローアウェイ
チップであって、細長い台金の一端近傍上面に切れ刃が
ろう付けされた態様の一例を示す斜視図である。
チップであって、細長い台金の一端近傍上面に切れ刃が
ろう付けされた態様の一例を示す斜視図である。
【図７】本発明が適用されるフライス用スローアウェイ
チップであって、台金と切れ刃とが一体焼結された例を
示す斜視図である。
チップであって、台金と切れ刃とが一体焼結された例を
示す斜視図である。
【図８】本発明の実施例１における各実験に用いたスロ
ーアウェイチップの副切れ刃近傍拡大平面図、ネガティ
ブランド角、および実験後の刃先損傷状態を示す図であ
る。
ーアウェイチップの副切れ刃近傍拡大平面図、ネガティ
ブランド角、および実験後の刃先損傷状態を示す図であ
る。
【図９】（ａ）は刃先に生じた熱クラックの代表的な態
様の顕微鏡写真、（ｂ）は刃先が磨耗した状態の代表的
な例の顕微鏡写真である。
様の顕微鏡写真、（ｂ）は刃先が磨耗した状態の代表的
な例の顕微鏡写真である。
【図１０】本発明の実施例２における実験結果を示す図
である。
である。
【図１１】本発明の実施例３における実験結果を示す図
である。
である。
【図１２】本発明の実施例４における実験結果を示す図
である。
である。
【図１３】本発明の実施例５の実験において被加工物と
して用いられたシリンダブロックの斜視図である。
して用いられたシリンダブロックの斜視図である。
【図１４】（ａ）は本発明の実施例５における熱亀裂が
発生した切れ刃の状態の顕微鏡写真、（ｂ）は熱亀裂が
進行した切れ刃エッジの脱落した状態の顕微鏡写真、
（ｃ）は実施例５の実験において実験Ｎｏ．８のスロー
アウェイチップの切削テスト後の刃先の摩耗状態の顕微
鏡写真である。
発生した切れ刃の状態の顕微鏡写真、（ｂ）は熱亀裂が
進行した切れ刃エッジの脱落した状態の顕微鏡写真、
（ｃ）は実施例５の実験において実験Ｎｏ．８のスロー
アウェイチップの切削テスト後の刃先の摩耗状態の顕微
鏡写真である。
【図１５】（ａ）は本発明のフライス用スローアウェイ
チップが取付けられる正面フライスカッタの平面図、
（ｂ）は同正面図である。
チップが取付けられる正面フライスカッタの平面図、
（ｂ）は同正面図である。
【図１６】切れ刃の二番摩耗幅ｗの定義を説明するため
の、副切れ刃近傍を拡大して示す斜視図である。
の、副切れ刃近傍を拡大して示す斜視図である。
【図１７】（ａ）（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ、副
切れ刃が直線、円弧、および直線と円弧の組合せの場合
を示す、副切れ刃近傍の拡大平面図である。
切れ刃が直線、円弧、および直線と円弧の組合せの場合
を示す、副切れ刃近傍の拡大平面図である。
【図１８】切削時における副切れ刃と被削材との接触部
分を拡大して示す平面図であり、（ａ）は副切れ刃が直
線状に形成され、副切れ刃角βが比較的小さい場合、
（ｂ）は同じく副切れ刃が直線状で副切れ刃角βが比較
的大きい場合を示し、（ｃ）は副切れ刃が円弧状の場合
を示す図である。
分を拡大して示す平面図であり、（ａ）は副切れ刃が直
線状に形成され、副切れ刃角βが比較的小さい場合、
（ｂ）は同じく副切れ刃が直線状で副切れ刃角βが比較
的大きい場合を示し、（ｃ）は副切れ刃が円弧状の場合
を示す図である。
【図１９】ネガティブランド角θおよびネガティブラン
ド幅Ｌが適正な値で加工され、切れ刃８がＣＢＮ層の中
央側に形成された工具の一例を示す図である。
ド幅Ｌが適正な値で加工され、切れ刃８がＣＢＮ層の中
央側に形成された工具の一例を示す図である。
【図２０】ネガティブランド角θおよびネガティブラン
ド幅Ｌが適正な値より大きく加工され、切れ刃８がＣＢ
Ｎ層の外側に形成された場合の工具の切れ刃近傍を拡大
して示す図である。
ド幅Ｌが適正な値より大きく加工され、切れ刃８がＣＢ
Ｎ層の外側に形成された場合の工具の切れ刃近傍を拡大
して示す図である。
【図２１】スローアウェイチップの代表的なさらえ刃形
状の切れ刃を示す図である。
状の切れ刃を示す図である。
【図２２】行なわれた切削実験のようすを模式的に示す
斜視図である。
斜視図である。
【図２３】（ａ）は、図１５（ａ）の矢印Ｅ方向から見
た部分斜視図、（ｂ）は（ａ）中の円Ｂを拡大して示す
図である。
た部分斜視図、（ｂ）は（ａ）中の円Ｂを拡大して示す
図である。
１ 台金 ２ ＣＢＮ焼結体 ２ａ 支持層 ２ｂ ＣＢＮ層 ３ 副切れ刃 ４ さらえ刃状の切れ刃 ５ カッタ本体 ６ 押さえ金 ７ クランプねじ ８ 切れ刃エッジ ９ 熱亀裂
Claims (4)
- 【請求項１】 正面フライス切削用フライスカッタに組
込まれるスローアウェイチップであって、 ＷＣ，Ｃｏを含む超硬合金からなる台金と、 前記台金にろう付けされるかまたは前記台金と一体焼結
された、立方晶窒化硼素焼結体からなる切れ刃とを備
え、 前記切れ刃は、副切れ刃角βが３０°以上６０°以下の
副切れ刃３と、これに連続するさらえ刃状の切れ刃４と
を含み、３０°以上４５°以下のネガティブランド角
θ、および０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下のネガテ
ィブランド幅Ｌを有し、 前記副切れ刃３が直線状である、フライス用スローアウ
ェイチップ。 - 【請求項２】 前記切れ刃の前記ネガティブランド幅Ｌ
が０．０７５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である、請求項
１記載のフライス用スローアウェイチップ。 - 【請求項３】 前記切れ刃の前記副切れ刃３に連続する
さらえ刃状の切れ刃４が２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下
の曲率半径を有する円弧状である、請求項１記載のフラ
イス用スローアウェイチップ。 - 【請求項４】 複数個のスローアウェイチップを備えた
正面フライス切削用のフライスカッタであって、前記複
数個のスローアウェイチップのすべてが、請求項１ない
し３のいずれかに記載のフライス用スローアウェイチッ
プであることを特徴とする、フライス用カッタ。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7163769A JP2751873B2 (ja) | 1994-09-22 | 1995-06-29 | フライス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタ |
| US08/527,107 US5707185A (en) | 1994-09-22 | 1995-09-12 | Indexable insert for milling and milling cutter employing the same |
| DE69508873T DE69508873T2 (de) | 1994-09-22 | 1995-09-18 | Frässchneideinsatz und Fräser dafür |
| EP95114667A EP0703032B1 (en) | 1994-09-22 | 1995-09-18 | Indexable insert for milling and milling cutter emplyoing the same |
| AT95114667T ATE178517T1 (de) | 1994-09-22 | 1995-09-18 | Frässchneideinsatz und fräser dafür |
| KR1019950030846A KR0175177B1 (ko) | 1994-09-22 | 1995-09-20 | 밀링용 쓰로우어웨이팁 및 이를 이용한 밀링용 커터 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22795794 | 1994-09-22 | ||
| JP6-227957 | 1994-09-22 | ||
| JP7163769A JP2751873B2 (ja) | 1994-09-22 | 1995-06-29 | フライス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08141822A JPH08141822A (ja) | 1996-06-04 |
| JP2751873B2 true JP2751873B2 (ja) | 1998-05-18 |
Family
ID=26489120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7163769A Expired - Lifetime JP2751873B2 (ja) | 1994-09-22 | 1995-06-29 | フライス用スローアウェイチップおよびそれを用いたフライス用カッタ |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5707185A (ja) |
| EP (1) | EP0703032B1 (ja) |
| JP (1) | JP2751873B2 (ja) |
| KR (1) | KR0175177B1 (ja) |
| AT (1) | ATE178517T1 (ja) |
| DE (1) | DE69508873T2 (ja) |
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