DE4013717A1 - Fraeskopf - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Fräskopf, der um eine Achse rotier­ bar ist, mit mehreren, an seiner Stirnfläche im Bereich seines äußeren Umfangs wirksamen, austauschbaren, Hauptschneiden aufwei­ senden Schneidplatten sowie mit einer Schlichteinrichtung, wobei die von der Stirnfläche des Fräskopfes fortweisende Seitenfläche (axiale Außenfläche) jeder Schneidplatte um einen Freiwinkel be­ züglich des Fräskopfes geneigt ist.

Derartige Fräsköpfe sind bekannt. Sie werden für die Bearbeitung insbesondere von Maschinenteilen, wie von Motoren, verwendet. Die Rotationsachse des Fräskopfes ist im wesentlichen rechtwinklig zu der bearbeiteten Werkstückoberfläche orientiert. Geringfügige Ab­ weichungen von einer 90°-Orientierung können sich durch einen ge­ zielt vorgesehenen Spindelsturz, Neigungsfehler der Spindel sowie die Reaktionskraft zwischen Fräskopf und Werkstück ergeben. Auf­ grund dessen sowie aufgrund von Maß- und Einbautoleranzen der Schneidplatten und der Schneidplattensitze am Fräskopf weist das lediglich mit den Schneidplatten bearbeitete Werkstück eine für viele Anwendungsfälle noch zu rauhe Oberfläche auf. Deshalb sind gattungsgemäße Fräsköpfe mit einer Schlichteinrichtung versehen. Diese besteht bei den bekannten Fräsköpfen aus in der Regel einer einzigen sogenannten Breitschlichtplatte je Fräskopf, die z. B. in der Position einer der Schneidplatten des Fräskopfes anstelle dieser Schneidplatte eingesetzt wird. Ihre sich im wesentlichen radial erstreckende Schneidkante muß sehr genau parallel zu der bearbeiteten Werkstückoberfläche orientiert sein. Unregelmäßig­ keiten in der Schneidkante, unpräziser Einbau der Breitschlicht­ platte sowie wechselnde Belastungen des Fräskopfes, wie sie z. B. am Anfang und am Ende einer zu fräsenden Werkstückfläche auftre­ ten können, schlagen sich unmittelbar als Verschlechterung der Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks nieder.

Die Anforderungen an die Oberflächengüte spanabhebend bearbeite­ ter Maschinenteile u. dgl. sind zudem gewachsen. Z. B. müssen Dichtflächen bessere Oberflächen aufweisen, wenn weniger elastische und/oder asbestfreie Dichtungen verwendet werden. Ein weiteres Problem stellen zunehmend realisierte Gewichtseinsparun­ gen dar, welche zu vergleichsweise dünnwandigen Werkstücken füh­ ren. Dünnwandige Werkstücke neigen verstärkt dazu, dem Schneid­ druck beim Fräsen nachzugeben, was zu einer gewissen Welligkeit der bearbeiteten Werkstückoberfläche führen kann.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Fräskopf der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß hohe Oberflächengüten bei vergleichsweise großen Standzeiten der Wen­ deschneidplatten erreicht werden. Besonders erwünscht ist auch ein möglichst weiches Schneiden des Fräskopfes, d. h. ein Schnei­ den mit möglichst geringem Schnittdruck.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Fräskopf der eingangs genannten Art vorgeschlagen, daß

• a) die Schneidplatten jeweils vier in der Grundform trapezförmige Stirnflächen aufweisen, wobei die Stirnflächen paarweise wechselseitig zu den Seitenflächen geneigt angeordnet sind,
• b) die von den Stirn- und Seitenflächen der Schneidplatten ge­ meinsam gebildeten langen Kanten mit je einer Fase, zumindest an einem freien Kantenende, versehen sind, wobei die von be­ nachbarten Stirnflächen der Schneidplatte im Bereich der Fasen gebildeten Körperkanten die Hauptschneiden bilden,
• c) die von den Stirn- und Seitenflächen der Schneidplatten ge­ meinsam gebildeten kurzen Kanten konvex gekrümmt sind und Schlichtschneiden bilden und
• d) die Ecken der Seitenflächen der Schneidplatten Parallelogramme bilden.

Die Erfindung basiert demnach auf dem Grundgedanken, Schneidplat­ ten für spanabhebende Bearbeitungsvorgänge mit einer Geometrie entsprechend den vorangehenden Merkmalen a) bis d) auszustatten. Derartige Schneidplatten dürften nämlich auch in anderen Werkzeu­ gen als den eingangs genannten Fräsköpfen vorteilhaft einsetzbar sein.

Durch die Erfindung werden u. a. folgende Vorteile erreicht:

• - Jede einzelne Schneidplatte dient gleichzeitig auch als Schlichteinrichtung, weshalb relativ große Vorschubgeschwindig­ keiten des Fräskopfes realisiert werden können, ohne die Stand­ zeit des Werkzeuges bzw. der Schneidplatten und/oder die er­ zielte Oberflächenqualität negativ zu beeinflussen;
• - die geometrische Form der Schneidplatten bleibt vergleichsweise einfach, so daß der Herstellungsaufwand nicht allzu hoch ist;
• - die Schnittkräfte können vergleichsweise gering gehalten wer­ den;
• - Kantenausbrüche im Bereich des Schneidkantenaustritts vom Werk­ zeug sind relativ selten bzw. geringfügig;
• - eine einzige Schneidplatte weist vier Hauptschneiden sowie vier zugehörige Schlichtschneiden auf;
• - Toleranzabweichungen aufgrund von Toleranzen im Bereich der Schneidplatten selbst oder der Schneidplattenaufnahmen des Fräskopfes sowie Verschleißerscheinungen bzw. Fehler der Schlichtschneiden einzelner Schneidplatten wirken sich bereits deshalb nur vergleichsweise geringfügig auf die Oberflächenqua­ lität aus, weil die Vielzahl der Schlichtschneiden je Fräskopf zu einer Egalisierung der Fehler einzelner Schlichtschneiden führt.

Aufgrund der Schneidplattengeometrie nach Merkmal a) ist der Keilwinkel an den Schlichtschneiden regelmäßig kleiner als 90°. Vorzugsweise liegt dieser Keilwinkel zwischen 60° und 85°, insbe­ sondere bei 75°. Zur Erreichung derartiger Keilwinkel braucht keine der Schneidplattenoberflächen hohlgeschliffen oder in ent­ sprechender Weise mit Spanformstufen versehen zu werden. D. h. alle Schneidplattenoberflächen können eben oder konvex gekrümmt sein, was die Herstellung der Schneidplatten vereinfacht. Diese Schneidplattengeometrie führt, insbesondere bei den insoweit be­ vorzugten Schneidplatten mit ebenen Oberflächen dazu, daß die Schneidplatten besonders exakt im Fräskopf eingebettet werden können. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Wendemöglich­ keit der Schneidplatten von Vorteil, da dann trotz der Wendemög­ lichkeit eine hohe Einbaupräzision und entsprechend gute Ober­ flächengüten erzielt werden, ohne daß das Austauschen oder Wenden der Schneidplatten besonders hohen Positionier- oder Justierauf­ wand zur Folge hat.

Der Ergänzungswinkel des Keilwinkels zu 90°, der bei einem bevor­ zugten Keilwinkel von 75° also 15° beträgt, wird vorzugsweise auf den sogenannten Freiwinkel und auf den sogenannten Spanwinkel der Schlichtschneiden aufgeteilt. Der Freiwinkel ist dabei derjenige Winkel, den die axial vom Fräskopf fortweisende Seitenfläche je­ der Schneidplatte mit der bearbeiteten Werkstückoberfläche bildet. Die Schneidplatten sind also annähernd tangential bezüglich der bearbeiteten Werkstückoberfläche orientiert, wobei die den Freiwinkel bildende Schneidplattenneigung zur bearbeiteten Werkstückoberfläche nur wenige Grad, vorzugsweise etwa 2 bis 15 und insbesondere um etwa 8° beträgt. Der Freiwinkel sollte möglichst kleiner als der Ergänzungswinkel des Keilwinkels zu 90° sein, um auf einfache Weise einen geeigneten Spanwinkel der Schlichtschneiden zu erhalten. Dabei ist der Spanwinkel der Neigungswinkel der in Arbeitsrichtung weisenden Stirnfläche der Schneidplatte bezüglich der Normalen auf der bearbeiteten Werkstückoberfläche. Dieser Winkel beträgt vorteilhaft zwischen 2 und 15° und liegt vorzugsweise bei etwa 7°.

Auf die Fasen gemäß Merkmal b) kann zwar grundsätzlich verzichtet werden, da auch ohne diese Fasen die der Erfindung zugrunde­ liegende Aufgabe grundsätzlich gelöst und die wesentlichen Vor­ teile der Erfindung erzielt werden. Derartige Fasen sind aller­ dings in der Vielzahl von Anwendungsfällen von großem Vorteil, insbesondere dann, wenn der Anstellwinkel, den die Hauptschneiden mit der bearbeiteten Werkstückoberfläche nicht allzu groß ist, sondern, wie erfindungsgemäß besonders bevorzugt, zwischen 20° und 60° liegt. Je geringer der Anstellwinkel ist, um so kürzer werden nämlich bei der erfindungsgemäßen Schneidplattengeometrie die Schlichtschneiden, d. h. die kurzen Trapezseiten und/oder um so länger werden die langen Trapezseiten und damit die Länge und Breite der Schneidplatten. Ohne die Fasen gemäß Merkmal b) sind die Anstellwinkel stets gleich den Keilwinkeln, weil es sich dabei um Wechselwinkel handelt. Kleine Keilwinkel, z. B. solche von weniger als 60°, sind meistens aber unerwünscht, da sie u. a. besonders verschleißanfällig sind. Durch die erfindungsgemäßen Fasen nach Merkmal b) können also unter Vermeidung vorerwähnter Nachteile die Anstellwinkel und die Keilwinkel frei und entsprechend den jeweiligen Anforderungen gewählt werden. Es ist zwar denkbar, die Anstellwinkel zwischen 15° und 70° frei zu wählen, doch haben sich Anstellwinkel zwischen 30 und 40° als be­ sonders vorteilhaft erwiesen. Es wurde gefunden, daß besonders kleine Anstellwinkel zu besonders guten Werkstückqualitäten an den Austrittskanten der Schneiden führen. Je kleiner der Anstell­ winkel ist, um so geringer ist bei sonst gleicher Schneidplatten­ geometrie die mit der Hauptschneide erzielbare Schnittiefe. Inso­ fern hat sich ein Anstellwinkel von etwa 30° als besonders günstig erwiesen. Erfindungsgemäß ist es allerdings auch möglich, den außerhalb der erfindungsgemäßen Fasen verbleibenden Teil der Körperkante zwischen benachbarten Stirnflächen der Schneidplatte zu Schneidzwecken zu verwenden, und zwar als Sekundärschneide bzw. Notschneide für größere Schnittiefen.

Durch die konvex gekrümmten Schlichtschneiden gemäß Merkmal c) wird erreicht, daß die Schlichtschneide nur an einem Punkt bzw. - je nach Verschleißzustand - auf einem mehr oder minder kurzen Teilstück ihrer Gesamtlänge die Solltiefe beim Schlichtvorgang erreicht. Die konvexe Krümmung der Schlichtschneide ist aller­ dings außerordentlich gering, so daß zwischen dem Einlaufpunkt bzw. den Auslaufpunkt und dem tiefsten Punkt der Schlichtschneide ein Höhenunterschied von in der Regel nur wenigen hundertstel Millimetern besteht. Da der Schlichtkantenverlauf in erster Nähe­ rung kreisförmig ist, führt ein Verkippen einer Schneidplatte aufgrund von Maß- und/oder Einbautoleranzen oder aufgrund eines Spindelsturzes oder aufgrund der auftretenden Schnittkräfte le­ diglich dazu, daß ein anderer Punkt als der ursprünglich vorgese­ hene Punkt entlang der Schlichtschneidenlänge der tiefste Punkt ist, wobei aber die am Werkstück wirksame Schnittiefe der Schlichtschneide immer die gleiche bleibt. Die unterschiedliche Lage des tiefsten Punktes bei verschiedenen Schneidplatten des­ selben Fräskopfes hat aber einen nur geringfügigen Einfluß auf die letztendlich erzielte Rauhigkeit der bearbeiteten Werkstück­ oberfläche, weil jede der am Fräskopf umfangsverteilten Schneid­ platten mit einer Schlichtschneide versehen ist. Bei einem Fräs­ kopf mit z. B. 50 Schneidplatten, deren Schlichtschneiden jeweils 7 mm lang sind, wird bei einer Fräskopfumdrehung eine Gesamt­ schlichtlänge von maximal 350 mm erreicht. Die Vorschubgeschwin­ digkeit (Relativgeschwindigkeit zwischen Fräskopf und Werkstück) kann daher in sehr großem Umfang variiert werden, ohne daß sich spürbare Veränderungen in der Oberflächengüte ergeben - vor allem dann, wenn sich diese Vorschubgeschwindigkeiten in dem gebräuch­ lichen Bereich von z. B. 3 bis 20 mm pro Werkzeugumdrehung bewe­ gen. - Die Krümmung der Schlichtschneiden wird jedenfalls so ge­ wählt, daß auch bei ungünstigster Konstellation der Einzeltole­ ranzen der in bezug auf die Schnittiefe tiefste Punkt der Schlichtschneiden jeweils zwischen dem Einlauf- und Auslaufpunkt der Schlichtschneide, d. h. zwischen deren Anfang und Ende liegt.

Ein allmählich einsetzender Verschleiß der Schlichtschneiden ei­ nes Fräskopfes führt zu einer etwas verminderten Schnittiefe, die durch einen entsprechenden Axialstellungs-Ausgleich des Fras­ kopfes ausgeglichen werden kann. Im übrigen führt ein solcher Verschleiß dazu, daß die Schlichtschneiden nicht mehr an einem einzigen Punkt, sondern entlang einer zum bearbeiteten Werkstück exakt oberflächenparallelen Kante die größte Arbeitstiefe er­ reichen. Ein solcher Einschleifeffekt führt zu einer noch weiter verringerten Rauhigkeit der bearbeiteten Oberfläche.

Um zu erreichen, daß beim Bearbeitungsvorgang der tiefste Punkt der Schlichtschneiden möglichst in der Mitte der Schlichtschneide zwischen ihren beiden Endpunkten liegt, wird die Schlichtschnei­ denkrümmung so gewählt, daß bei noch unbelastetem Fräskopf die axiale Höhendifferenz zwischen Einlaufpunkt und tiefstem Punkt der Schlichtschneide größer, insbesondere etwa doppelt so groß wie die Höhendifferenz zwischen dem Auslaufpunkt und dem tiefsten Punkt der Schlichtschneide ist. In Verbindung mit einem Spindel­ sturz und/oder den Reaktionskräften auf den Fräskopf beim Fräsen befindet sich dann der bezüglich des Werkstücks tiefste wirksame Punkt jeder Schlichtschneide etwa in deren Mitte. Dann sollten die Höhendifferenzen zwischen dem Einlaufpunkt bzw. dem Auslauf­ punkt und dem tiefsten Punkt etwa gleich sein. Auf diese Weise wird eine besonders lange Standzeit der jeweiligen Schlicht­ schneiden und gleichbleibend guter Oberflächenqualität des bear­ beiteten Werkstücks erzielt.

Grundsätzlich können die Ecken der Seitenflächen der Schneidplat­ ten, d. h. die Ein- und Auslaufpunkte der beiden an einer Seiten­ fläche jeder Schneidplatte einander gegenüberliegende Schlicht­ schneiden ein beliebiges Viereck bilden. Auch derartige Schneidplatten lösen grundsätzlich bereits die der Erfindung zu­ grundeliegende Aufgabe. Vorzugsweise bilden diese vier Punkte aber jeweils Parallelogramme, die insbesondere kongruent sind. Im einfachsten Fall handelt es sich dabei um Rechtecke. Bevorzugt sind es aber Rhomboide, d. h. Parallelogramme mit ungleichen Sei­ ten. Im Falle rhomboider Flächen wird erreicht, daß auch hinter den Hauptschneiden ein ausreichender Freiwinkel realisierbar ist, ohne daß das radial innere Ende der zugehörigen Schlichtschneide dem radial äußeren Ende während des Fräsens vorauseilt. Insbeson­ dere wird es durch diese Schneidplattengeometrie möglich, daß der tiefste Punkt oder Bereich der Schlichtschneiden in Arbeitsrich­ tung der Schlichtschneide jeweils am weitesten vorn liegt. Im Allgemeinen weichen die Rhomboidwinkel etwa 1° bis 10°, und vor­ zugsweise um etwa 5° vom rechten Winkel ab.

Wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Seitenflächen der Schneidplatten mit einer kegelstumpfförmigen Fase versehen sind, kann dadurch in vergleichsweise einfacher Art eine geome­ trisch exakte und bei allen Schlichtschneiden einer Schneidplatte gleiche konvexe Krümmung der Schlichtschneiden erreicht werden - und zwar auch wenn, wie in der Regel erforderlich, die Krümmungs­ radien der Schlichtschneiden relativ groß sind. Auf diese Weise ist es auch mit vergleichsweise geringem Aufwand möglich, die Hö­ hendifferenzen zwischen den Einlaufpunkten bzw. den Auslaufpunk­ ten und den tiefsten Punkten der Schlichtschneiden unterschied­ lich groß zu gestalten.

Im übrigen können alle Flächen der Schneidplatten von Hause aus in sich völlig eben sein, wobei jeweils die eine Hälfte und die andere Hälfte aller Flächen zueinander parallele Kanten bilden. Auch die Winkel der vier Stirnflächen und der vier die Haupt­ schneiden bildenden Fasen sind bezüglich der beiden zueinander vorzugsweise parallelen Seitenflächen der Schneidplatten betrags­ mäßig gleich groß. Auf diese Weise wird eine außerordentlich ef­ fiziente Schneidplattengeometrie mit vergleichsweise geringen Mitteln bzw. vergleichsweise einfachen Herstellungsvorgängen rea­ lisierbar, wobei eine hohe Präzision, d. h. geringe Toleranzab­ weichungen realisierbar sind.

Die vorgenannten, erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile und geometrischen Verhältnisse unterliegen im übrigen keinen besonde­ ren Ausnahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungs­ gebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung fin­ den können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zu­ gehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fräskopfes und einer erfindungsgemäßen Schneid­ platte beispielhaft dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Fräskopf in Stirnseitenansicht mit vier von insgesamt 50 erfindungsgemäßen Schneid­ platten;

Fig. 2 denselben Fräskopf im Axialschnitt, Schnitt entlang der Linie II-II gemäß Fig. 1;

Fig. 3 von dem Fräskopf gemäß Fig. 1 und 2 eine Schneidplatte in stark vergrößerter Seitenansicht;

Fig. 4 dieselbe Schneidplatte in einer Stirnansicht (Ansicht B gemäß Fig. 3) i. V. m. einem im Axialschnitt darge­ stellten zu bearbeitenden Werkstück;

Fig. 5 von derselben Schneidplatte eine weitere Ansicht (An­ sicht D gemäß Fig. 1 und 3) i. V. m. der Einbaugeometrie bezüglich der Fräskopfachse und einem im Axial­ schnitt dargestellten zu bearbeitenden Werkstück;

Fig. 6 von derselben Schneidplatte eine perspektivische Dar­ stellung sowie

Fig. 7 eine zu dem Fräskopf gemäß Fig. 1 alternative Ausfüh­ rungsform, ausschnittsweise.

In Fig. 1 sind von insgesamt 50 in gleicher Teilung an der Stirn­ fläche 2 eines Fräskopfes 1 im Peripheriebereich befestigten identischen Schneidplatten 3 aus Hartmetall lediglich vier Stück dargestellt. Der Fräskopf 1 ist mittels eines zentrischen Schraubbolzens 4 am Stirnende der Rotationsachse einer nicht dar­ gestellten Fräsmaschine befestigbar. Die Übertragung des Drehmo­ mentes erfolgt über eine Ausnehmung 5 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Mitnahmekeils. Die Schneidplatten 3 sind in form­ angepaßte Aussparungen 6 mit parallelen Kanten in die Stirnfläche 2 des Fräskopfes 1 einsetzbar und mittels eines Schraubbolzens 7 befestigbar. Zur versenkten Aufnahme des Schraubbolzens 7 weist jede Schneidplatte 3 ein entsprechendes zentrisches Loch 8 in seinen einander gegenüberliegenden Seitenflächen 9 auf. Die in Drehrichtung F des Fräskopfes 1 vorauseilende Kante jeder Schneidplatte (Schlichtschneide 10A) befindet sich im eingebauten Zustand auf einem Radius des Fräskopfes 1. Dementsprechend sind die Aussparungen 6 zur Schneidplattenaufnahme im Fräskopf 1 orientiert. Diese Geometrie ist mit einfachen Mitteln und hoher Präzision realisierbar. Die Abstützung der Schneidplatten 3 er­ folgt in tangentialer Richtung (F) an der in Rotationsrichtung F gesehen hinteren Aussparungskante 6A jeder Aussparung 6. In radi­ aler Richtung erfolgt diese Abstützung mittels ebenfalls an die Schneidplattengeometrie formangepaßter Schraubbolzen 11.

Wie aus Fig. 3 bis 6 ersichtlich, weist jede Schneidplatte 3 eine rhombische (rautenförmige) Grundform auf, wobei die von den Ecken (Einlaufpunkten 12A und Auslaufpunkten 12B) begrenzten Seiten­ flächen 9 Rhomboide darstellen.

Die vier Stirnflächen 13A und 13B sind jeweils kongruent und wei­ sen eine trapezförmige Grundform auf, wobei die Stirnflächen 13A bzw. 13B paarweise wechselseitig zu den Seitenflächen 9 geneigt angeordnet sind. Im dargestellten und insoweit bevorzugten Bei­ spiel beträgt dieser Neigungswinkel (Keilwinkel Alpha) 75°.

Die von den Stirnflächen 13A bzw. 13B einerseits und den Seiten­ flächen 9 andererseits gemeinsam gebildeten langen Kanten jeder Schneidplatte sind je mit unter 30° in bezug auf die Seiten­ flächen 9 geneigten parallelen Fasen 14A bzw. 14B versehen, wobei die von benachbarten Stirnflächen 13A und 13B im Bereich der Fa­ sen 14A bzw. 14B gebildeten Körperkanten die vier Hauptschneiden 15 jeder Schneidplatte 3 bilden.

Die von den Stirnflächen 13A bzw. 13B und den Seitenflächen 9 der Schneidplatten 3 gemeinsam gebildeten kurzen Kanten bilden die Schlichtschneiden 10A bis 10D, welche mit vergleichsweise großem Krümmungsradius von z. B. 400 mm konvex gekrümmt sind. In Fig. 4 und 5 ist diese Krümmung übertrieben stark dargestellt, um, den Effekt zu verdeutlichen. Diese Krümmung wird dadurch er­ zielt, daß die beiden Seitenflächen 9 mit konzentrisch zum Loch 8 angeordneten kegelstumpfförmigen Fasen 16 versehen sind. Der Spitzenwinkel des entsprechenden Kegelstumpfes ist vergleichs­ weise groß und beträgt z. B. zwischen 175 und 179°. Bei dem dar­ gestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt er 178°, so daß die Neigung der Fasen 16 bezüglich der Seitenflä­ chen 9 jeweils nur 1° beträgt. Die innere Begrenzungslinie der Fasen 16 verläuft tangential zu den Schlichtschneiden 10A bis 10D, wobei die Berührungspunkte 16A näher am Auslaufpunkt 12B als am Einlaufpunkt 12A jeder Schlichtschneide liegen.

Die Seitenflächen 9 bilden in ihrer Grundform jeweils einen Rhom­ boid mit einem Rhomboidwinkel etwa von 85°.

Aus Fig. 4 ist ersichtlich, in welcher Weise eine Hauptschneide 15 im Zusammenwirken mit der sich an sie im Einlaufpunkt 12A an­ schließenden Schlichtschneide 10A ein Werkstück 17 spanend bear­ beiten. Erkennbar beträgt der Anstellwinkel Beta zwischen Haupt­ schneide 15 und bearbeiteter Werkstückoberfläche etwa 30°.

Aus Fig. 5 ergibt sich eine radiale Ansicht einer Schneidplatte (von innen nach außen betrachtet). Der Freiwinkel Gamma in bezug auf die bearbeitete Oberfläche des Werkstücks 17 beträgt 8°. Der sich bezüglich der Achsrichtung A des Fräskopfes 1 zur Schneid­ platte 3 ergebende Spanwinkel Delta beträgt 7°.

Die in Verlängerung der Hauptschneiden 15 ausgebildeten Berüh­ rungskanten benachbarter Stirnflächen 13A und 13B der Schneid­ platte 3 können als Sekundärschneiden 18 ausgebildet sein.

Es versteht sich, daß jede Schneidplatte 3 möglichst vollflächig an den Wandungen der Aussparungen 6, 6A des Fräskopfes 1 anlie­ gen. Dies ist in Fig. 5 schematisch angedeutet.

Gemäß Fig. 12 kann die Abstützung der Schneidplatten 3 nach radialinnen gegenüber dem Fräskopf 1 anstatt durch einzelne Schraubbolzen (wie in Fig. 1 dargestellt) durch einen Befesti­ gungsring 19 oder entsprechende größere Ringsegmente vorgenommen werden, die durch Befestigungsschrauben 20 am Fräskopf 1 fest­ schraubbar sind. Hierdurch können die radialen Anlagenflächen der Schneidplatten 3 besonders maßgenau ausgestaltet werden, so daß es auf die Maßhaltigkeit der Schraubbolzen weniger ankommt, als beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1.

Bezugszeichenliste

 1 Fräskopf
 2 Stirnfläche
 3 Schneidplatte
 4 Schraubbolzen
 5 Ausnehmung
 6 Aussparung
 6A Aussparungskante
 7 Schraubbolzen
 8 Loch
 9 Seitenfläche
10A bis 10D Schlichtschneiden
11 Schraubbolzen
12A Einlaufpunkt
12B Auslaufpunkt
13A Stirnfläche
13B Stirnfläche
14A Fase
14B Fase
15 Hauptschneide
16 Fase
16A Berührungspunkt
17 Werkstück
18 Sekundärschneide
19 Befestigungsring
20 Befestigungsschrauben
A Ansicht/Achsrichtung
B Ansicht
C Ansicht
D Ansicht
F Rotationsrichtung
α Keilwinkel
β Anstellwinkel
γ Freiwinkel
δ Spanwinkel
ε Rhomboidwinkel

Claims (3)

1. Fräskopf, der um eine Achse (Achsrichtung A) rotierbar ist, mit mehreren, an seiner Stirnfläche (2) im Bereich seines äußeren Umfangs wirksamen, austauschbaren, Hauptschneiden (15) aufweisenden Schneidplatten (3) sowie mit einer Schlichteinrichtung, wobei die von der Stirnfläche (2) des Fräskopfes (1) fortweisenden Seitenfläche (9) jeder Schneid­ platte (3) um einen Freiwinkel (γ) bezüglich der Rotations­ achse (Achsrichtung A) des Fräskopfes (1) geneigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Schneidplatten (3) jeweils vier in der Grundform tra­ pezförmige Stirnflächen (13A, 14A; 13B, 14B) aufweisen, wobei die Stirnflächen (13A, 14A bzw. 13B, 14B) paarweise wechselseitig zu den Seitenflächen (9) geneigt angeordnet sind,
• b) die von den Stirn- und Seitenflächen (14A und 9 bzw. 14B und 9) der Schneidplatten (3) gemeinsam gebildeten langen Kanten zumindest an einem Kantenende mit einer Fase verse­ hen sind, wobei die von benachbarten Stirnflächen (14A bzw. 14B) der Schneidplatte (3) im Bereich der Fasen ge­ bildeten Körperkanten die Hauptschneiden (15) bilden;
• c) die von den Stirn- und Seitenflächen (13A und 9 bzw. 13B und 9) der Schneidplatten (3) gemeinsam gebildeten kurzen Kanten konvex gekrümmt sind und Schlichtschneiden (10A bis 10D) bilden und
• d) die Ecken (12A, 12B) der Seitenflächen (9) der Schneid­ platten (3) ein Parallelogramm bilden.

2. Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pa­ rallelogramme Rhomboide sind.

3. Fräskopf nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch kegel­ stumpfförmig ausgebildete Fasen (16) an den Seitenflächen (9) der Schneidplatten (3) zur Bildung der konvexen Krümmungen der Schlichtschneiden (10A).