JP2003118795A - 飲料ディスペンサ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】飲料ディスペンサにおいて、電源の投入又は飲
料容器の交換の直後などにおいても所望量の発泡飲料を
的確に注出する。 【解決手段】この飲料ディスペンサにおいては、調圧制
御回路２５が、ビールの注出毎にビール樽内のビールの
温度Ｋを推定して算出し（ステップ２１４〜２２６）、
ビール樽に対する炭酸ガスの供給圧を同算出した樽温度
Ｋに応じて決定した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つよう
に、調圧バルブを適宜開閉制御する（ステップ２０４〜
２０８）。この場合、ビールの注出前すなわち樽温度Ｋ
の算出前には、ステップ２０２にて、圧力センサにより
検出したビール樽に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御
目標圧力Ｐ０の初期値として設定する。一方、注出制御
回路は、注出ボタンのオン操作に応じて、検出圧力又は
制御目標圧力のいずれかに基づき決定した注出時間の間
だけ液状態及び泡状態のビールを順次自動注出する。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、飲料容器内に貯え
た例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給
した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バ
ルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し
閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサに係
り、特に所望量の飲料の自動注出を可能とする飲料ディ
スペンサに関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、この種の装置として、例えば実用
新案登録第２５１７８２４号公報に示されているよう
に、発泡飲料の注出時に飲料供給管内を通る発泡飲料の
温度を検出する温度センサと、前記発泡飲料注出時にお
ける温度センサによる検出に基づいて飲料容器内の発泡
飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、
飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が容器内温度算出
手段により算出された飲料容器内の発泡飲料の温度に応
じて決定した制御目標圧力となるようにガス供給手段に
介装した調圧バルブを制御する調圧制御手段とを備え、
温度センサなどを直接取り付けることなく飲料容器内の
発泡飲料の温度を推定して飲料容器に対する炭酸ガスの
供給圧を常に同温度に応じた適切な大きさに保つように
したものがあった。 【０００３】また、例えば実開昭６４−４２２９９号公
報に示されているように、指示手段による指示時、圧力
センサにより検出した同指示時における飲料容器に対す
る炭酸ガスの供給圧、又は同指示時に調圧制御手段によ
り参照されていた制御目標圧力のうちのいずれか一方に
基づいて注出時間を決定する注出時間決定手段と、指示
手段による指示に応答して、注出時間決定手段により決
定された注出時間の間だけ注出バルブを開くことにより
所望量の発泡飲料を注出するようにした自動注出制御手
段とを備え、指示手段による指示時に飲料容器に対する
炭酸ガスの供給圧に応じて注出時間を決定することによ
り同供給圧の大きさに関わらず常に所望量の発泡飲料を
自動的に注出しようとしたものもよく知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】上記飲料容器内の発泡
飲料の温度を推定する従来装置において、容器内温度算
出手段は、発泡飲料の注出時にしか飲料容器内の発泡飲
料の温度を推定することができないため、例えば電源の
投入又は飲料容器の交換の直後などの発泡飲料の初回の
注出前には飲料容器内の発泡飲料の温度を算出すること
ができなかった。したがって、発泡飲料の注出前には制
御目標圧力の初期値として予め定められた適当な値を設
定していたが、このとき指示手段により発泡飲料の自動
注出が指示された場合、飲料容器に対する実際の炭酸ガ
スの供給圧と制御目標圧力とが異なっているために、適
切な注出時間を決定して所望量の発泡飲料を的確に注出
することができなかった。 【０００５】具体的には、制御目標圧力の初期値として
設定した圧力が実際の炭酸ガスの供給圧より低かった場
合、注出時間決定手段が圧力センサにより検出した実際
のガス圧に基づき注出時間を決定すると、同注出時間の
決定後にガス圧が発泡飲料の注出に伴い制御目標圧力に
追従して低下することになるため、決定された注出時間
の間に所望量の発泡飲料を注出できなくなって注出され
る発泡飲料の量が少なくなる。一方、注出時間決定手段
が制御目標圧力に基づき注出時間を決定するようにする
と、実際より低い圧力に基づき注出時間を決定すること
になるため、注出時間が長くなりすぎて発泡飲料を多く
注出しすぎることとなり、発泡飲料を外部のジョッキな
どから溢れさせてしまうことがあった。 【０００６】一方、上記問題に対処するために、制御目
標圧力の初期値として十分に高い圧力を設定しておくこ
とも考えられるが、この場合、飲料容器に対する炭酸ガ
スの供給圧が、調圧制御手段による制御のもとに、制御
目標圧力に追従して一時的に無意味に高い圧力に保たれ
ることになる。したがって、この場合は、発泡飲料の注
出によってガス圧が下がるのを待つか、又は飲料容器内
の炭酸ガスを抜く機構を別途設けておいて同機構の制御
によりガス圧を下げるようにするかなどしなければなら
なくなるため、後に飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧
を制御目標圧力に追従させることが無意味に困難にな
る。 【０００７】 【発明の概要】本発明の目的は、電源の投入又は飲料容
器の交換の直後などにおいても所望量の発泡飲料を的確
に注出する飲料ディスペンサを提供することにある。 【０００８】本発明の構成上の特徴は、前記温度セン
サ、容器内温度算出手段、調圧制御手段、注出時間決定
手段、及び自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペン
サにおいて、発泡飲料の注出前であって容器内温度算出
手段により飲料容器内の発泡飲料の温度が算出される
前、圧力センサにより検出した飲料容器に対する炭酸ガ
スの供給圧を調圧制御手段により参照する制御目標圧力
の初期値として設定する初期目標圧力設定手段を設けた
ことにある。 【０００９】上記構成を有する飲料ディスペンサにおい
ては、例えば電源の投入又は飲料容器の交換の直後など
の発泡飲料の注出前であって容器内温度算出手段が飲料
容器内の発泡飲料の温度を算出する前、初期目標圧力設
定手段が、圧力センサにより検出した飲料容器に対する
炭酸ガスの供給圧を調圧制御手段により参照する制御目
標圧力の初期値として設定する。したがって、このとき
指示手段により発泡飲料の自動注出が指示された場合、
注出時間決定手段が圧力センサによる検出圧又は制御目
標圧力のうちのいずれに基づき注出時間を決定しても、
両圧力が等しいため、安定した実際の炭酸ガスの供給圧
に基づき適切な注出時間が決定されて所望量の発泡飲料
が的確に注出されることになる。 【００１０】 【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明によ
る飲料ディスペンサとして図１，２に示したビールサー
バを採用したものである。このビールサーバは、ビール
樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発泡飲料）を、
ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供給した炭酸ガ
スの圧力によって本体１０の前面に配設した注出コック
１１（注出バルブ）まで圧送し適宜注出するようにした
ものである。 【００１１】注出コック１１は、図示しない弁機構を内
蔵して構成されており、切換駆動機構１２によるレバー
１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送され
たビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注
出状態（開状態）と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから
泡状態にて注出する泡注出状態（開状態）と、前記ビー
ルを封止する中立状態（閉状態）とで切り換えられるよ
うになっている。注出コック１１の下方には、ビールジ
ョッキを載置するためのジョッキ台１３が配設されてい
る。ジョッキ台１３は、注出コック１１からのビールの
注出状況に応じて傾動駆動機構１４により駆動されて起
立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。 【００１２】本体１０内には、ビール樽８０からサイフ
ォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給
ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１
まで導くビール供給管１５が収容されている。ビール供
給管１５のコイル状中間部１５ａは、冷却装置１６によ
り冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１７内に収容
されており、この冷却水タンク１７内の冷却水によって
供給管中間部１５ａ内のビールが注出コック１１に供給
されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給
管１５のコイル状中間部１５ａの上流位置には、同位置
におけるビールの温度を検出する温度センサ１８が収容
されている。 【００１３】本体１０内には、ガス供給管１９（ガス供
給手段）も収容されている。ガス供給管１９は、ガスボ
ンベ９０から定圧バルブ９１により所定圧力（例えば、
０．５ＭＰａ）に減圧されてガス供給ホース９２を通し
て供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース８４及びディ
スペンサヘッド８２を通してビール樽８０内に供給する
ものである。ガス供給管１９には、電気的に開閉制御さ
れて上記ビール樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整
する調圧バルブ２１と、同炭酸ガスの圧力を検出する圧
力センサ２２が介装されている。調圧バルブ２１の下流
及び圧力センサ２２の上流には、それぞれガス供給管１
９の開度を調整するための開度調整バルブ２１ａ，２２
ａが介装されている。 【００１４】本体１０の前面には、操作パネル２３が設
けられている。操作パネル２３は、注出ボタン２３ａ、
液ボタン２３ｂ、泡ボタン２３ｃ、及び洗浄ボタン２３
ｄを備えている（図２にのみ示す）。注出ボタン２３ａ
は、所定量のビールを自動的に注出する自動注出モー
ド、又は自動注出モードにて注出するビールの量を設定
するための注出量設定モードのうちから当該ビールサー
バの動作モードを選択するためのものである。液ボタン
２３ｂ及び泡ボタン２３ｃは、注出ボタン２３ａによる
注出量設定モードの選択中などにそれぞれ液状態及び泡
状態のビールの注出の開始及び停止を指示するためのも
のである。各ボタン２３ａ〜２３ｃは、非操作時に常に
オフ状態に保たれる常開スイッチである。洗浄ボタン２
３ｄは、操作毎にオン状態とオフ状態とで切り換えられ
る切り換えスイッチであり、当該ビールサーバの動作モ
ードをビールの流路を洗浄するための洗浄モードにする
ためのものである。 【００１５】各駆動機構１２，１４及び操作パネル２３
には、注出制御回路２４が接続されている。注出制御回
路２４はマイクロコンピュータにより構成されており、
図３に示したフローチャートに対応したプログラムを実
行して、各駆動機構１２，１４の作動を制御する。注出
制御回路２４は、注出量設定モードにて計測した基準注
出時間Ｔ１，Ｔ２を記憶するためのメモリ２４ａと、そ
れぞれ液状態及び泡状態のビールの注出時間を計測する
ための液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃとを
内蔵している。 【００１６】各センサ１８，２２及び調圧バルブ２１に
は、調圧制御回路２５が接続されている。調圧制御回路
２５もマイクロコンピュータにより構成されており、図
４，５に示したフローチャートに対応したプログラムを
実行して調圧バルブ２１の作動を制御する。調圧制御回
路２５は、注出量設定モードにおける基準注出時間Ｔ
１，Ｔ２の設定記憶時にビール樽８０に対する炭酸ガス
の供給圧Ｐｓを記憶するメモリ２５ａを内蔵している。
各制御回路２４，２５は互いに接続されており、それぞ
れの制御情報を相互に入出力できるようになっている。 【００１７】次に、上記のように構成した当該ビールサ
ーバの動作について、図３〜５のフローチャートに沿っ
て説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入され
ると、冷却装置１６が冷却水タンク１７内の水を冷却し
始めるとともに、各制御回路２４，２５がそれぞれ図
３，４のステップ１００，２００にてプログラムの実行
を開始する。注出制御回路２４は、まず、ステップ１０
２〜１０８の各判定処理を繰り返し実行して、いずれか
のボタン２３ａ〜２３ｄがオン操作されるのを待つ。 【００１８】上記繰り返し実行中、ジョッキ台１３にビ
ールジョッキが載置されて、液ボタン２３ｂがオン操作
されると、注出制御回路２４はステップ１０２における
判定のもとにプログラムをステップ１１０へ進めて液状
態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路
２４は、液ボタン２３ｂがオン状態に保たれている間、
注出コック１１を液注出状態に保ち、ビール樽８０から
圧送されたビールを注出コック１１により液状態にて注
出する。 【００１９】一方、上記ステップ１０２〜１０８の繰り
返し実行中、泡ボタン２３ｃがオン操作された場合、注
出制御回路２４はステップ１０４における判定のもとに
プログラムをステップ１１２へ進めて泡状態のビールの
注出を開始する。このとき、注出制御回路２４は、泡ボ
タン２３ｃがオン状態に保たれている間、注出コック１
１を泡注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビ
ールを注出コック１１から泡状態にて注出する。 【００２０】一方、上記ステップ１０２〜１０８の繰り
返し実行中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそ
のオン状態が所定時間以上保たれた場合、当該ビールサ
ーバは注出量設定モードとなり、注出制御回路２４はス
テップ１０８，１１４の判定のもとにプログラムをステ
ップ１１６へ進めて注出量設定処理を実行する。同処理
中、注出制御回路２４は、液ボタン２３ｂ又は泡ボタン
２３ｃがオン操作される毎に、注出コック１１を液注出
状態又は泡注出状態に切り換えて液状態又は泡状態のビ
ールを注出する。そして、各状態のビールを注出した各
総時間を液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃを
用いてそれぞれ基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として計測しメ
モリ２４ａに記憶する。これにより、ジョッキ台１３上
のビールジョッキ内に所望量のビールが注出され、同注
出に要した時間が基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として設定記
憶されることになる。なお、上記ビールの注出中、ジョ
ッキ台１３は傾動駆動機構１４により駆動されて傾斜状
態及び起立状態に適宜保たれる。上記注出の完了後、注
出ボタン２３ａのオン状態が解除されると、注出制御回
路２４はこの注出量設定処理を終了してプログラムをス
テップ１０２以降へ戻す。 【００２１】ところで、前記電源スイッチの投入時に
は、調圧制御回路２５も図４のステップ２００にてプロ
グラムの実行を開始している。調圧制御回路２５は、プ
ログラムの実行開始時、まずステップ２０２にて初期設
定を実行して、制御目標圧力Ｐ０、目標下限圧力Ｐ
０’、及び目標上限圧力Ｐ０”の初期値を設定する。具
体的には、そのとき圧力センサ２２により検出したビー
ル樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御目標圧力
Ｐ０の初期値として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より
所定圧（例えば、０．００５ＭＰａ）だけ低い圧力を目
標下限圧力Ｐ０’として設定し、その制御目標圧力Ｐ０
より所定圧（例えば、０．０１５ＭＰａ）だけ高い圧力
を目標上限圧力Ｐ０”として設定する。ただし、検出圧
力Ｐｘが所定の最大目標圧力Ｐｍａｘ（例えば、０．３
９ＭＰａ）より高かった場合は最大目標圧力Ｐｍａｘを
制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、検出圧力Ｐｘ
が所定の最小目標圧力Ｐｍｉｎ（例えば、０．２ＭＰ
ａ）より低かった場合は最小目標圧力Ｐｍｉｎを制御目
標圧力Ｐ０の初期値として設定する。また、このときフ
ラグＦＬＧの値を“０”に設定する。フラグＦＬＧは、
値“１”にて液状態のビールの注出が開始されたことを
表すものである。 【００２２】上記初期設定後、調圧制御回路２５は、ス
テップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行
して、ガスボンベ９０からビール樽８０への炭酸ガスの
供給圧を制御する。 【００２３】ステップ２０４〜２０８は、上記炭酸ガス
の供給圧を制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つための処理で
ある。この場合、調圧制御回路２５は、まずステップ２
０４にて、圧力センサ２２により検出したビール樽８０
に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘと、前記ステップ２０２
又は後述するステップ２２８にて設定した目標下限圧力
Ｐ０’及び目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する。この
とき、検出圧力Ｐｘが目標下限圧力Ｐ０’より低かった
場合は、プログラムをステップ２０６へ進めて調圧バル
ブ２１を開き炭酸ガスの供給圧を上げる。一方、このと
き検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より高かった場合
は、プログラムをステップ２０８へ進めて調圧バルブ２
１を閉じ上記ガス圧の上昇を停止させる。また、このと
き検出圧力Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０の近傍にあって目標
下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間にあった場合
は、調圧バルブ２１のそれまでの状態を保ったままプロ
グラムをステップ２１０へ進める。上記循環処理中、こ
れらステップ２０４〜２０８からなる処理が繰り返し実
行されることにより、調圧バルブ２１が適宜開閉制御さ
れて、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、通
常、図６に示したように、調圧バルブ２１が開かれるこ
とによる上昇とビールの注出に伴う低下を繰り返しなが
ら、目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保
たれることになる。 【００２４】ステップ２１０においては、注出制御回路
２４が後述するビールの自動注出を開始しようとしてい
るか否かを判定し、このとき自動注出開始時でなければ
「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１２へ進め
る。ステップ２１２においては、フラグＦＬＧが値
“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ
２０２の初期設定によりフラグＦＬＧが値“０”に設定
されたままであれば、「ＮＯ」と判定してプログラムを
ステップ２１３へ進める。ステップ２１３においては、
洗浄ボタン２３ｄがオン状態であるか否かを判定し、こ
のとき洗浄ボタンが２３ｄがオフ状態であれば「ＮＯ」
と判定してプログラムをステップ２１４へ進める。ステ
ップ２１４においては、注出制御回路２４の制御下にて
注出コック１１が液状態のビールの注出を開始しようと
しているか否かを判定し、このときビールの注出開始時
でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２
０４へ戻す。 【００２５】上記ステップ２０４〜２１４からなる処理
の繰り返し実行中、液ボタン２３ｂがオン操作されるか
又は後述する自動注出が指示されるかして、注出コック
１１が注出制御回路２４の制御下にて液注出状態に移行
して液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路
２５はステップ２１４にて「ＹＥＳ」と判定してプログ
ラムをステップ２１６以降へ進める。ステップ２１６に
おいては、温度センサ１８により、注出開始時の飲料供
給管１５内のビールの温度を注出前温度ｋａとして計測
する。ステップ２１８においては、フラグＦＬＧの値を
液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”
に設定する。ステップ２２０においては、注出制御回路
２４の制御下にて注出コック１１が上記開始した液状態
のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定
し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と
判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。 【００２６】上記ステップ２１８におけるフラグＦＬＧ
の設定により、調圧制御回路２５は、次回以降、ステッ
プ２１２の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ２１
３〜２１８の処理を実行することなくプログラムをステ
ップ２２０へ進めるようになるため、以後、ステップ２
０４〜２０８からなる処理及びステップ２１０，２１
２，２２０の各判定処理を繰り返し実行することにな
る。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態
に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、液
ボタン２３ｂのオン状態が解除されるか又は自動注出が
終了するかして、注出コック１１が注出制御回路２４の
制御下にて中立状態に戻され上記液状態のビールの注出
を停止すると、調圧制御回路２５はステップ２２０にて
「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２２２以降
へ進める。ステップ２２２においては、温度センサ１８
により、注出終了時の飲料供給管１５内のビールの温度
を注出後温度ｋｂとして計測する。ステップ２２４にお
いては、フラグＦＬＧの値を再び値“０”に設定する。 【００２７】ステップ２２６においては、上記ステップ
２１６，２２２にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及
び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき
設定記憶したマップを参照してビール樽８０の温度Ｋを
推定し算出する。ステップ２２８においては、同算出し
た樽温度Ｋに応じて、予め記憶した図７に示したマップ
を参照して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供
給圧を制御目標圧力Ｐ０として決定する。樽温度Ｋ及び
制御目標圧力Ｐ０は、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１（例え
ば、１５℃）以上かつ所定温度Ｋ２（例えば、３４℃）
以下であって制御目標圧力Ｐ０が最小目標圧力Ｐｍｉｎ
より低くならずかつ最大目標圧力Ｐｍａｘより高くなら
ない範囲においては比例関係にあり、樽温度Ｋが高くな
るにつれて制御目標圧力Ｐ０も高い値に設定するように
して、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所定量
に保つようにしている。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１
以下である領域においては、樽温度Ｋが低くなっても制
御目標圧力Ｐ０をそれ以上に低くすることなく最小目標
圧力Ｐｍｉｎに保つようにして、ビールを確実に注出コ
ック１１まで圧送するようにしている。また、樽温度Ｋ
が所定温度Ｋ２以上である領域においては、樽温度Ｋが
高くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に高くするこ
となく最大目標圧力Ｐｍａｘに保つようにして、ビール
樽８０が膨張したりビールの流速が速くなりすぎたりす
るのを回避するようにしている。そして、調圧制御回路
２５は、前記ステップ２０２の初期設定時と同様に、決
定した制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ低い圧力を目標
下限圧力Ｐ０’として設定し、同制御目標圧力Ｐ０より
所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定す
る。 【００２８】ステップ２３０においては、当該ビールサ
ーバが注出量設定モードにあって注出制御回路２４が前
述した注出量設定処理の実行中であるか否かを判定し、
このとき注出量設定中でなければ「ＮＯ」と判定してプ
ログラムをステップ２０４へ戻す。一方、このとき注出
量設定中であれば、「ＹＥＳ」と判定して、ステップ２
３２にて上記ステップ２２８にて決定した制御目標圧力
Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとしてメモリ２５ａに記憶する。
このとき、既にメモリ２５ａに設定時圧力Ｐｓが記憶さ
れている場合には、その記憶されている設定時圧力Ｐｓ
を書き換えて更新する。そして、プログラムをステップ
２０４へ戻して、再びステップ２０６〜２１４からなる
処理を繰り返し実行する。 【００２９】上述のように、調圧制御回路２５は、ステ
ップ２０２における初期設定後、ステップ２０４〜２３
２からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、当
該ビールサーバの動作モードに関わらず注出コック１１
が液状態のビールを注出する毎に注出前温度ｋａ及び注
出後温度ｋｂを計測し、同計測した各温度ｋａ，ｋｂに
基づき樽温度Ｋを推定して算出する。そして、同算出し
た樽温度Ｋに応じて制御目標圧力Ｐ０を決定し、ビール
樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を目標下限圧力Ｐ０’
と目標上限圧力Ｐ０”の間に保って同決定した制御目標
圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２１を適宜開閉
制御する。また、注出量設定中であれば、上記決定した
制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとして記憶する。 【００３０】次に、上記注出量設定モードにて設定した
量のビールを自動的に注出するようにした当該ビールサ
ーバの自動注出モードについて説明する。注出制御回路
２４は、前記図３のステップ１０２〜１０８の繰り返し
実行中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそのオ
ン状態が所定時間内に解除されると、ステップ１０８，
１１４の判定のもとにプログラムをステップ１１８以降
へ進めてビールの自動注出を開始する。このとき、調圧
制御回路２５は、図４のステップ２１０にて「ＹＥＳ」
と判定してプログラムをステップ２３４へ進め、補正値
α１，α２を算出する。補正値α１，α２は、前記注出
量設定モードにて液状態及び泡状態のビールに対しそれ
ぞれ計測して設定した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を補正し
て自動注出モードにて実際に液状態及び泡状態のビール
を注出する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定するためのも
のであり、炭酸ガスの圧力差を思量した上で基準注出時
間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出できるよう
にその値を決定されるものである。 【００３１】ここで、補正値α１，α２の算出方法と用
い方について具体的に説明する。まず、一般に、注出量
Ｑと、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐ、及び
注出時間Ｔとの関係は、供給圧Ｐが所定圧以上である条
件下において、下記数１のように表される。 【００３２】 【数１】Ｑ＝（ａ・Ｐ＋ｂ）・Ｔ 上記式中において、ａ，ｂはそれぞれ実験により予め求
められる定数である。上記数１を前述した注出量設定モ
ードにおけるビール注出時について適用すると、液状態
及び泡状態のビールについてそれぞれ下記数２，３が成
り立つ。 【００３３】 【数２】Ｑ１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）・Ｔ１ 【００３４】 【数３】Ｑ２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）・Ｔ２ なお、ａ１，ｂ１，ａ２，ｂ２を定める際、基準とする
注出量Ｑ１，Ｑ２は、液状態のビールについては質量と
し、泡状態のビールについては体積とするとよい。 【００３５】次に、自動注出モードにおけるビール注出
時、上記注出量設定モードにおける注出時と同量の注出
量Ｑ１，Ｑ２を得ようとすれば、その注出に要する注出
時間Ｔ１’，Ｔ２’はそのときの炭酸ガスの供給圧Ｐを
用いて下記数４，５により与えられる。 【００３６】 【数４】Ｑ１＝（ａ１・Ｐ＋ｂ１）・Ｔ１’ 【００３７】 【数５】Ｑ２＝（ａ２・Ｐ＋ｂ２）・Ｔ２’ 数２〜５から、下記数６，７が成立する。 【００３８】 【数６】Ｔ１’＝｛（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ
＋ｂ１）｝・Ｔ１ 【００３９】 【数７】Ｔ２’＝｛（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ
＋ｂ２）｝・Ｔ２ ここで、補正値α１，α２を下記数８，９のように定め
る。 【００４０】 【数８】 α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１） 【００４１】 【数９】 α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２） 数８，９を用いれば、数６，７は下記数１０，１１のよ
うに表される。 【００４２】 【数１０】Ｔ１’＝α１・Ｔ１ 【００４３】 【数１１】Ｔ２’＝α２・Ｔ２ これにより、炭酸ガスの圧力差を思量した上で、基準注
出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出するの
に要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を算出することができ
る。 【００４４】調圧制御回路２５は、前記ステップ２３４
における補正値α１，α２の算出の際、図５にて詳細に
示したように、まず、そのときの圧力センサ２２による
検出圧力Ｐｘと目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する
（ステップ３０２）。このとき、前記図４のステップ２
０４〜２０８からなる処理の繰り返し実行によりビール
樽８０に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０に
十分に追従していてその近傍に保たれており、圧力セン
サ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下で
あった場合は、プログラムをステップ３０４へ進めて、
上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして制御目標圧
力Ｐ０を採用した下記数１２，１３の算出式に従い補正
値α１，α２を算出する。これにより、図６に示したよ
うなビール注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき
不適切な注出時間を決定することなく、注出量設定モー
ドにて設定した所望量のビールを的確に注出するように
している。 【００４５】 【数１２】 α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ０＋ｂ１） 【００４６】 【数１３】 α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ０＋ｂ２） 一方、前記電源スイッチの投入若しくはビール樽８０の
交換から間もない場合など、圧力センサ２２により検出
されたガス供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０に十分に追従
しておらず目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、
プログラムをステップ３０６へ進めて、上記数８，９に
て炭酸ガスの供給圧Ｐとして検出圧力Ｐｘを採用した下
記数１４，１５の算出式に従い補正値α１，α２を算出
する。これにより、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧
力に基づき長すぎる注出時間を決定することを回避し
て、ビールを多く注出しすぎて外部のジョッキなどから
溢れさせることを回避するようにしている。 【００４７】 【数１４】 α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐｘ＋ｂ１） 【００４８】 【数１５】 α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐｘ＋ｂ２） 上記ステップ３０４又はステップ３０６における補正値
α１，α２の算出後、調圧制御回路２５は、図４のステ
ップ２３６にて同算出した補正値α１，α２を注出制御
回路２４に対して出力する。このとき、注出制御回路２
４は、その調圧制御回路２５から入力した補正値α１，
α２に基づいて、ステップ１１８にて、上記数１０，１
１の算出式に従い注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定する。
そして、ステップ１２０にて、液注出タイマ２４ｂ及び
泡注出タイマ２４ｃにより時間を計測しながら同決定し
た注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ注出コック１１を液
注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液
状態及び泡状態のビールを順次注出する。なお、上記ビ
ールの注出中、ジョッキ台１３は傾動駆動機構１４によ
り駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上
記自動注出が完了すると、注出制御回路２４はプログラ
ムをステップ１０２以降へ戻して再びいずれかのボタン
２３ａ〜２３ｄが操作されるのを待つ。 【００４９】次に、当該ビールサーバにおいてビールの
流路を洗浄する場合について説明する。ビール樽８０に
代えて、洗浄水を貯えた図示しない洗浄水タンクがディ
スペンサヘッド８２に組み付けられて、洗浄ボタン２３
ｄオン操作されると、当該ビールサーバは洗浄モードと
なり、注出制御回路２４は、前記図３のステップ１０２
〜１０８の繰り返し実行中、ステップ１０６における判
定のもとにステップ１１４〜１２０の注出量設定及び自
動注出の各処理を禁止し、以後、ステップ１０２〜１０
６の各判定処理のみを繰り返し実行するようになる。 【００５０】上記繰り返し実行中、液ボタン２３ｂがオ
ン操作されると、注出制御回路２４は、ステップ１０２
における判定のもとにプログラムをステップ１１０へ進
めて注出コック１１を液注出状態に切り換える。そし
て、液ボタン２３ｂがオン状態に保たれている間、注出
コック１１を液注出状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄
水を液ノズル１１ｂから注出し続ける。一方、上記繰り
返し実行中に泡ボタン２３ｃがオン操作された場合、注
出制御回路２４は、ステップ１０４における判定のもと
にプログラムをステップ１１２へ進めて、注出コック１
１を泡注出状態に切り換える。そして、泡ボタン２３ｃ
がオン状態に保たれている間、注出コック１１を泡注出
状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄水を注出コック１１
の泡ノズル１１ｃから注出し続ける。これら各処理によ
り、ビールの流路が洗浄される。 【００５１】一方、上記洗浄ボタン２３ｄのオン操作
時、調圧制御回路２５は、図４のステップ２１３におけ
る「ＹＥＳ」との判定のもとにプログラムをステップ２
３８へ進めており、以後、ステップ２３８，２４０の処
理を繰り返し実行し続けている。このとき、ステップ２
３８においては、洗浄用の調圧制御を実行する。この処
理は、圧力センサ２２による検出に基づき調圧バルブ２
１を開閉制御して、洗浄水タンクに対する炭酸ガスの供
給圧を所定の洗浄用目標圧力近傍に保つ処理である。洗
浄用目標圧力は、最小目標圧力Ｐｍｉｎより低い圧力
（例えば、０．１５ＭＰａ）に予め設定されている。な
お、この処理は、プログラムの進行を止めることなく、
上記ステップ２３８，２４０の循環処理中に繰り返し実
行されるものである。ステップ２４０においては、洗浄
ボタン２３ｄがオン状態であるか否かを判定し、このと
き洗浄ボタン２３ｄがオン状態であれば「ＹＥＳ」と判
定してプログラムをステップ２３４へ戻す。 【００５２】上記洗浄の完了後、洗浄水タンクに変えて
再びビール樽８０がディスペンサヘッド８２に組み付け
られて、洗浄ボタン２３ｄがオフ状態に切り換えられる
と、注出制御回路２４は、図３のステップ１０６におけ
る判定のもとに再びプログラムをステップ１１４以降へ
進めるようになり、前記注出量設定及び自動注出の各処
理の禁止を解除する。また、調圧制御回路２５は、図４
のステップ２４０における「ＮＯ」との判定のもとにプ
ログラムをステップ２０２へ戻して再び初期設定を実行
し、圧力センサ２２による検出圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ
０の初期値として設定する。 【００５３】上述のように、上記実施形態においては、
調圧制御回路２５が、ビールの注出毎にビール樽８０内
のビールの温度Ｋを推定して算出し（ステップ２１４〜
２２６）、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を同
算出した樽温度Ｋに応じて決定した制御目標圧力Ｐ０の
近傍に保つように、調圧バルブ２１を適宜開閉制御する
（ステップ２０４〜２０８）。これにより、温度センサ
などを直接取り付けることなくビール樽８０内のビール
の温度Ｋを推定して、ビール樽８０内に対する炭酸ガス
の供給圧を常に同樽温度Ｋに応じた適切な大きさに保つ
ようにしている。 【００５４】一方、注出制御回路２４は、注出ボタン２
３ａのオン操作に応じて、注出コック１１を注出時間Ｔ
１’，Ｔ２’の間だけ液注出状態及び泡注出状態にそれ
ぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次
自動注出する（ステップ１２０）。ここで、注出時間Ｔ
１’，Ｔ２’は、予め設定されている基準注出時間Ｔ
１，Ｔ２と、圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘ又は制
御目標圧力Ｐ０に基づき算出された補正値α１，α２と
に基づき決定するようにしている（ステップ１１８）。
これにより、注出ボタン２３ａのオン操作時、ビール樽
８０内に対する炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず常
に所望量のビールを自動的に注出しようとしている。 【００５５】ところで、上記場合において、電源スイッ
チの投入及び洗浄モードの終了の直後のビールの初回の
注出前、すなわちステップ２１４〜２２６の処理の実行
によりビール樽８０内のビールの温度Ｋが算出される前
には、ステップ２０２の初期設定の実行により、圧力セ
ンサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガス
の供給圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定す
るようにしている。したがって、このとき注出ボタン２
３ａによりビールの自動注出が指示された場合、注出時
間Ｔ１’，Ｔ２’が圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘ
又は制御目標圧力Ｐ０のうちのいずれに基づき決定され
たとしても、両圧力Ｐｘ，Ｐ０が等しいため、安定した
実際の炭酸ガスの供給圧に基づき適切な注出時間Ｔ
１’，Ｔ２’が決定されて、所望量のビールが的確に注
出される。

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の第１の実施形態に係るビールサーバの
全体概略図である。 【図２】前記ビールサーバの電気制御部を表すブロック
図である。 【図３】図１，２の注出制御回路により実行されるプロ
グラムに対応したフローチャートである。 【図４】図１，２の調圧制御回路により実行されるプロ
グラムに対応したフローチャートである。 【図５】図４の補正値の算出の詳細を表すフローチャー
トである。 【図６】図１，２の調圧バルブの状態と炭酸ガスの供給
圧との関係を表すタイムチャートである。 【図７】図１，２のビール樽の温度と制御目標圧力との
関係を表すグラフである。 【符号の説明】 １０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、１５…飲
料供給管、１８…温度センサ、１９…ガス供給管、２１
…調圧バルブ、２２…圧力センサ、２３ａ…注出ボタ
ン、２４…注出制御回路、２５…調圧制御回路、８０…
ビール樽、９０…ガスボンベ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手
   段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を
   通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて
   外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディス
   ペンサであって、 前記発泡飲料の注出時に前記飲料供給管内を通る発泡飲
   料の温度を検出する温度センサと、 前記発泡飲料注出時における温度センサによる検出に基
   づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出
   する容器内温度算出手段と、 前記飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が前記容器内
   温度算出手段により算出された飲料容器内の発泡飲料の
   温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記ガ
   ス供給手段に介装した調圧バルブを制御する調圧制御手
   段と、 指示手段による指示時、圧力センサにより検出した同指
   示時における前記飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧、
   又は同指示時に前記調圧制御手段により参照されていた
   制御目標圧力のうちのいずれか一方に基づいて注出時間
   を決定する注出時間決定手段と、 前記指示手段による指示に応答して、前記注出時間決定
   手段により決定された注出時間の間だけ前記注出バルブ
   を開くことにより所望量の発泡飲料を注出するようにし
   た自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおい
   て、 前記発泡飲料の注出前であって前記容器内温度算出手段
   により前記飲料容器内の発泡飲料の温度が算出される
   前、圧力センサにより検出した前記飲料容器に対する炭
   酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段により参照する制御
   目標圧力の初期値として設定する初期目標圧力設定手段
   を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。