JP2003095396A - 飲料ディスペンサの調圧制御装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】発泡飲料の流路の抵抗が異なる様々な機種の飲
料ディスペンサに容易に適用できて、飲料容器内に供給
する炭酸ガスを常に適切な圧力に保つ調圧制御装置を提
供する。 【解決手段】この調圧制御装置を適用したビールサーバ
は、ビール樽８０内に貯えたビールを、ガスボンベ９０
により供給した炭酸ガスの圧力によって注出コック１１
まで圧送し適宜注出する。調圧制御装置２５は、ビール
樽８０内に供給する炭酸ガスの圧力がビール樽８０内の
ビールの温度に基づき算出した制御目標圧力となるよう
に、ガス供給管１９に介装した調圧バルブ２１を制御す
る。この場合、調圧制御装置２５は下限値設定スイッチ
２５ａを備えており、上記制御目標圧力は同スイッチ２
５ａにより設定された下限値より低い値とならないよう
に算出される。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、飲料容器内に貯え
た例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給
した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し適宜
注出するようにした飲料ディスペンサのための調圧制御
装置に係り、特に様々な機種の飲料ディスペンサに容易
に適用できるようにした調圧制御装置に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、この種の装置は、例えば実用新案
第２５１７８２４号公報に示されているように、ガス供
給手段が飲料容器内に供給する炭酸ガスの圧力が飲料容
器内の発泡飲料の温度に基づき算出した制御目標圧力と
なるようにガス供給手段に介装した調圧バルブを制御し
て、飲料容器内に供給する炭酸ガスを発泡飲料の温度に
応じて常に適切な圧力に保つようにしている。この場
合、上記目標圧力算出手段により算出する制御目標圧力
に所定の下限値を設定しておくことにより、飲料容器内
への炭酸ガスの供給圧が低くなりすぎないようにして、
発泡飲料を常に確実に注出バルブまで圧送するようにし
たものもあった。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】上記従来装置において
は、制御目標圧力の下限値を製造工程にて一様に定めて
いた。したがって、上記従来装置を発泡飲料の流路の抵
抗が大きい飲料ディスペンサに適用した場合には、下限
値付近の制御目標圧力が算出されたとき、発泡飲料を注
出バルブまで圧送できなくなることがあった。一方、発
泡飲料の流路の抵抗が小さい飲料ディスペンサに適用し
た場合には、下限値付近の制御目標圧力が算出されたと
き、無意味に高圧の炭酸ガスを供給して発泡飲料の品質
を落とすことになっていた。 【０００４】 【発明の概要】本発明の目的は、発泡飲料の流路の抵抗
が異なる様々な機種の飲料ディスペンサに容易に適用で
きて、飲料容器内に供給する炭酸ガスを常に適切な圧力
に保つ調圧制御装置を提供することにある。 【０００５】本発明の構成上の特徴は、前記飲料ディス
ペンサの調圧制御装置において、前記制御目標圧力の下
限値を設定するための下限値設定手段を設けたことにあ
る。これによれば、算出する制御目標圧力の下限値を、
適用する飲料ディスペンサにおける発泡飲料の流路の抵
抗に応じて、確実に発泡飲料を注出バルブまで圧送しか
つ無意味に高圧の炭酸ガスを供給して発泡飲料の品質を
落とすこともない最適な値に設定することが可能とな
る。したがって、当該調圧制御回路を、それぞれ飲料容
器内に供給する炭酸ガスを常に適切な圧力に保つよう
に、様々な機種の飲料ディスペンサに対して容易に適用
することが可能となる。 【０００６】 【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明によ
る調圧制御装置を飲料ディスペンサとしての図１に示し
たビールサーバに適用したものである。このビールサー
バは、ビール樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発
泡飲料）を、ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供
給した炭酸ガスの圧力によって本体１０の前面に配設し
た注出コック１１（注出コック）まで圧送し適宜注出す
るようにしたものである。 【０００７】注出コック１１は、図示しない弁機構を内
蔵して構成されており、切換駆動機構１２によるレバー
１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送され
たビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注
出状態と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから泡状態にて
注出する泡注出状態と、前記ビールを封止する中立状態
とで切換えられるようになっている。注出コック１１の
下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台
１３が配設されている。ジョッキ台１３は、注出コック
１１からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構１４
により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるよう
になっている。 【０００８】本体１０内には、ビール樽８０からサイフ
ォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給
ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１
まで導くビール供給管１５が収容されている。ビール供
給管１５のコイル状中間部１５ａは、冷却装置１６によ
り冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１７内に収容
されており、この冷却水タンク１７内の冷却水によって
供給管中間部１５ａ内のビールが注出コック１１に供給
されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給
管１５のコイル状中間部１５ａの上流位置には、同位置
におけるビールの温度を検出する温度センサ１８が収容
されている。 【０００９】本体１０内には、ガス供給管１９も収容さ
れている。ガス供給管１９は、ガスボンベ９０から定圧
バルブ９１により所定圧力（例えば、０．５ＭＰａ）に
減圧されてガス供給ホース９２を通して供給された炭酸
ガスを、ガス供給ホース８４及びディスペンサヘッド８
２を通してビール樽８０内に供給するものである。ガス
供給管１９には、電気的に開度を制御されて上記ビール
樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ
２１と、前記炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ２２
が介装されている。調圧バルブ２１の下流及び圧力セン
サ２２の上流には、それぞれガス供給管１９の開度を調
整するための開度調整バルブ２１ａ，２２ａが介装され
ている。 【００１０】各駆動機構１２，１４、及び本体の前面に
配設された操作パネル２３には、注出制御装置２４が接
続されている。注出制御装置２４はマイクロコンピュー
タにより構成されており、図示しないプログラムを実行
して、操作パネル２３の各種ボタンの操作に応じて各駆
動機構１２，１４の作動を制御する。各センサ１８，２
２及び調圧バルブ２１には、調圧制御装置２５が接続さ
れている。調圧制御装置２５もマイクロコンピュータに
より構成されており、図２に示したフローチャートに対
応したプログラムを実行して、温度センサ１８及び圧力
センサ２２による検出に基づき調圧バルブ２１の作動を
制御する。調圧制御回路２５は、ビール樽８０に供給す
る炭酸ガスの制御目標とする圧力Ｐ０の下限値を値Ｐｍ
ｉｎ１〜Ｐｍｉｎ３（例えば、０．１７５〜０．２２５
ＭＰａ）のうちから選択できるようにした下限値設定ス
イッチ２５ａを備えている。各制御装置２４，２５は互
いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出
力できるようになっている。 【００１１】次に、上記のように構成した当該ビールサ
ーバの動作について、図２のフローチャートに沿って説
明する。まず、このビールサーバを使用するに当たって
は、予め調圧制御装置２５の下限値設定スイッチ２５ａ
により制御目標圧力Ｐ０の下限値を設定しておく。制御
目標圧力Ｐ０の下限値は、飲料供給管１５のビールに対
する抵抗に応じて設定する。抵抗が大きい場合は、大き
い値Ｐｍｉｎ１を設定する（図３参照）。抵抗が小さい
場合は、小さい値Ｐｍｉｎ３を設定する。 【００１２】最初、図示しない電源スイッチが投入され
ると、冷却装置１６は冷却水タンク１７内の水を冷却し
始め、各制御装置２４，２５はそれぞれプログラムの実
行を開始する。注出制御装置２４は、以後、図示しない
プログラムを実行し続けて、操作パネル２３の各種ボタ
ン操作及び調圧制御装置２５からの制御信号に応じて各
駆動機構１２，１４の作動を制御する。これにより、ジ
ョッキ台１３が傾斜状態及び起立状態に切り換えられな
がら注出コック１１が各注出状態に切り換えられて、ジ
ョッキ台１３上に載置したビールジョッキ中に液状態及
び泡状態のビールが適宜注出される。 【００１３】上記電源スイッチ投入時、調圧制御装置２
５は、図２のステップ１００にてプログラムの実行を開
始する。調圧制御装置２５は、まずステップ１０２にて
初期設定を実行して、制御目標圧力Ｐ０と樽温度Ｋの初
期値を設定する。具体的には、圧力センサ２２により検
出した検出圧力Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として
設定し、予め記憶した図３に示したマップを参照して、
その設定した制御目標圧力Ｐ０に対応する樽温度Ｋを樽
温度Ｋの初期値として設定する。このとき、検出圧力Ｐ
ｘが前記下限値設定スイッチ２５ａにより予め設定した
下限圧力Ｐｍｉｎ１〜Ｐｍｉｎ３より低かった場合は、
同下限圧力Ｐｍｉｎ１〜Ｐｍｉｎ３を制御目標圧力Ｐ０
の初期値として設定する。図３に示したマップは、本来
は、検出した樽温度Ｋに応じて適切な炭酸ガスの供給圧
を制御目標圧力Ｐ０として与えるものであり、具体的な
説明は後述する。また、このときフラグＦＬＧの値を
“０”に設定する。フラグＦＬＧは、値“１”にて液状
態のビールの注出が開始されたことを表すものである。 【００１４】上記初期設定後、調圧制御装置２５は、ス
テップ１０４にて、圧力センサ２２による検出に基づい
て、ガスボンベ８０からビール樽８０への炭酸ガスの供
給圧が制御目標圧力Ｐ０となるように、調圧バルブ２１
の開度を制御する。ステップ１０６においては、フラグ
ＦＬＧが値“１”であるか否かを判定するが、最初、前
記ステップ１０２の初期設定によりフラグＦＬＧが値
“０”に設定されたままであれば、「ＮＯ」と判定して
プログラムをステップ１０８へ進める。ステップ１０８
においては、注出制御装置２４の制御下にて注出コック
１１が液状態のビールの注出を開始しようとしているか
否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ
「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１０４へ戻
す。 【００１５】上記ステップ１０４〜１０８の繰り返し実
行中、注出制御装置２４の制御下にて注出コック１１が
液注出状態に移行して液状態のビールの注出を開始した
場合、調圧制御装置２５はステップ１０８にて「ＹＥ
Ｓ」と判定してプログラムをステップ１１０以降へ進め
る。ステップ１１０においては、温度センサ１８によ
り、注出開始時の供給管１５内のビールの温度を注出前
温度ｋａとして計測する。ステップ１１２においては、
フラグＦＬＧの値を液状態のビールの注出が開始された
ことを表す値“１”に設定する。ステップ１１４におい
ては、注出制御装置２４の制御下にて注出コック１１が
上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとして
いるか否かを判定し、このときビールの注出停止時でな
ければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１０４
へ戻す。 【００１６】上記ステップ１１２におけるフラグＦＬＧ
の設定により、調圧制御装置２５は、次回以降、ステッ
プ１０６の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ１０
８〜１１２の処理を実行することなくプログラムをステ
ップ１１４へ進めるようになるため、以後ステップ１０
４，１０６，１１４の処理を繰り返し実行することにな
る。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態
に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、注
出制御装置２４の制御下にて注出コック１１が中立状態
に戻されて上記液状態のビールの注出を停止するとき、
調圧制御装置２５はステップ１１４にて「ＹＥＳ」と判
定してプログラムをステップ１１６以降へ進める。ステ
ップ１１６においては、温度センサ１８により、注出終
了時の供給管１５内のビールの温度を注出後温度ｋｂと
して計測する。ステップ１１８においては、フラグＦＬ
Ｇの値を再び値“０”に設定する。 【００１７】ステップ１２０においては、上記ステップ
１１０，１１６にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及
び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき
設定記憶したマップを参照してビール樽８０の温度Ｋを
推定し算出する。ステップ１２２においては、同算出し
た樽温度Ｋから、前記図３に示したマップを参照して、
ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目
標圧力Ｐ０として算出する。樽温度Ｋ及び制御目標圧力
Ｐ０は、制御目標圧力Ｐ０が前記設定した下限値Ｐｍｉ
ｎ１〜Ｐｍｉｎ３より低くならない範囲内においては比
例関係にあり、樽温度Ｋが高くなるにつれて制御目標圧
力Ｐ０も高い値に設定してビール中の炭酸ガス量を常に
一定に保つようにしている。ただし、樽温度Ｋが所定温
度Ｋ１〜Ｋ３（例えば、２０℃〜１０℃）以下である領
域においては、樽温度Ｋが低くなっても、制御目標圧力
Ｐ０をそれ以上に低くすることなく前記設定した下限値
Ｐｍｉｎ１〜Ｐｍｉｎ３に保つようにして、ビールを確
実に注出コック１１まで圧送するようにしている。同処
理後、調圧制御装置２５は、プログラムをステップ１０
４へ戻して再びステップ４０６〜４０８の処理を繰り返
し実行する。 【００１８】上述のように、上記実施形態においては、
制御目標圧力Ｐ０の下限値を、適用するビールサーバに
おける飲料供給管１５のビールに対する抵抗に応じて、
確実にビールを注出コック１１まで圧送しかつ無意味に
高圧の炭酸ガスを供給してビールの品質を落とすことも
ない最適な値に設定することが可能である。したがっ
て、当該調圧制御回路２５を、それぞれ飲料容器内に供
給する炭酸ガスを常に適切な圧力に保つように、様々な
機種の飲料ディスペンサに対して容易に適用することが
可能である。 【００１９】なお、上記実施形においては、ビール樽８
０に対する炭酸ガスの供給圧を圧力センサ２２によって
直接検出するようにしたが、これに代えて、別途センサ
などを設けて注出コック１１に供給されるビールの液圧
を検出するようにして、同液圧を炭酸ガスの供給圧とし
て各制御に用いるようにしてもよい。 【００２０】また、上記実施形態においては、液状態の
ビールの注出毎に温度センサ１８により注出前温度ｋａ
及び注出後温度ｋｂを計測し同計測した各温度ｋａ，ｋ
ｂの変化率に基づいてビール樽８０の温度Ｋを推定し算
出するようにしたが、これに代えて、別途センサなどを
設けてビール樽８０の温度Ｋを直接検出するようにし
て、同検出した樽温度Ｋに基づいて制御目標圧力Ｐ０を
随時算出するようにしてもよい。

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の第１の実施形態に係るビールサーバの
全体概略図である。 【図２】図１の調圧制御装置により実行されるプログラ
ムに対応したフローチャートである。 【図３】前記ビールサーバにおける樽温度と制御目標圧
力との関係を表すグラフである。 【符号の説明】 １０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、２１…調
圧バルブ、２５…調圧制御装置、２５ａ…下限値設定ス
イッチ、８０…ビール樽、９０…ガスボンベ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坪内 俊志 愛知県豊明市栄町南館３番の16 ホシザキ 電機株式会社内 Ｆターム(参考） 3E082 AA04 BB02 BB03 CC02 DD11 EE04 FF05

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手
   段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブま
   で圧送し適宜注出するようにした飲料ディスペンサに適
   用されて、前記ガス供給手段が飲料容器内に供給する炭
   酸ガスの圧力が前記飲料容器内の発泡飲料の温度に基づ
   き算出した制御目標圧力となるように前記ガス供給手段
   に介装した調圧バルブを制御する調圧制御装置におい
   て、 前記制御目標圧力の下限値を設定するための下限値設定
   手段を設けたことを特徴とする調圧制御装置。