JP4020687B2 - 飲料注出装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビール等の飲料注出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
飲料店において、ビールを提供する際にビール用のディスペンサが広く使用されている。
まず、図６を参照して、ディスペンサを用いたビールの注出システムの概略を説明する。ビールは、生産工場等から樽３０Ａ〜３０Ｄの中に収容された状態で飲食店等へ輸送され、飲食店等において、各樽３０Ａ〜３０Ｄにディスペンサ１０及び炭酸ガスボンベ２０が接続される。
樽３０Ａ〜３０Ｄの口部にはディスペンスヘッド３１が取り付けられ、このヘッド３１には、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に加圧用の炭酸ガスを導入するガス導入管３２、樽３０Ａ〜３０Ｄの底部近傍からビールを抜き出すサイフォン管３３、及びバルブ等の付帯部品（図示せず）が組み込まれている。
【０００３】
各樽３０Ａ〜３０Ｄは、ディスペンスヘッド３１（具体的には、サイフォン管３３）及び各ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを介して、ディスペンサ１０に接続される。各ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄの途中には、インピーダンス測定器１２（後記するように樽内が空になったことを検出するためのビール切れセンサ）及びボールバルブ１３が取り付けられている。
また、各樽３０Ａ〜３０Ｄは、ディスペンスヘッド３１（具体的には、ガス導入管３２）、ガス供給配管２２Ａ〜２２Ｄ及びガス供給配管２１を介して、炭酸ガスボンベ２０に接続される。ガス供給配管２１の途中には、１次圧力センサ２５、調圧バルブ２３、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄが取り付けられ、ガス供給配管２１の末端には、２次圧力センサ２６が取り付けられている。さらに、配管２１の途中から枝管２７が分岐し、この枝管２７の先端は、ボールバルブ１３の駆動用のソレノイドバルブ２８に接続されている。
【０００４】
ディスペンサ１０の内部には冷却水を収容するタンク（図示せず）が設けられ、このタンクの中にビール冷却用のコイル状の配管（図示せず）が浸漬されている。樽３０Ａ〜３０Ｄから送り出されたビールは、この冷却用配管中を通過する際に冷却され、続いて注出コック１４を介して、グラスやジョッキ等に注がれる。その他、ディスペンサ１０の内部には、ディスペンサ１０内に送り出されたビールの温度を測定するための液温センサ１５が取り付けられている。上記の冷却用配管の先端付近には、内部で発生した余分な泡などを排出するための排出管１６が接続され、その途中には、泡切れセンサ１７及び泡抜きバルブ１８が設けられている。
【０００５】
炭酸ガスは、炭酸ガスボンベ２０から、配管２１、調圧バルブ２３、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄ、ガス供給配管２２Ａ〜２２Ｄ、及びガス導入管３２を介して、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に導入される。この炭酸ガスによって、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に、圧力が掛けられる。ビールは、炭酸ガスの圧力によって、樽３０Ａ〜３０Ｄの中から、サイフォン管３３、インピーダンス測定器１２（ビール切れセンサ）、ボールバルブ１３、ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを介して、ディスペンサ１０に導入される。ビールは上記のように、ディスペンサ１０内で冷却されたのち、注出コック１４からグラスやジョッキ等に注がれる。
【０００６】
ところで、上記したような、１台のディスペンサに対して複数の樽を接続する方式を採用したビール注出システムでは、各樽は１個ずつ順に使用される。すなわち、ある樽（例えば樽３０Ａ）が空になった後に、次の樽（例えば樽３０Ｂ）の使用が開始される。ここで、使用される樽の切り替え（具体的には、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄ及びボールバルブ１３の開閉）を自動的に行う場合には、樽が空になったことを何らかの方法によって検知する必要がある。
従来より樽が空になったことの検知は、次のような方法で行っている。すなわち、樽内に残っているビールの量が少なくなると、ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄ内でビールが泡立ちを生ずるようになる。泡立ちが生ずると、配管内を通過するビール（気液混合状態）のインピーダンスが変化する。従って、配管の途中にインピーダンス測定器１２（ビール切れセンサ）を配置し、配管内を通過するビールのインピーダンスの変化を、このインピーダンス測定器１２を用いて測定し、その値が、予め設定されている判定基準値を上回ったとき、樽が空になったと判断して、樽の切り替えを自動的に行っている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このように、配管内を通過するビールのインピーダンスの変化を測定し、それによってビールの泡立ちの状態を検知し、樽の交換時期を判断する際、従来、上記の判定基準値として、ビールの種類によらず一定の値を使用していた。
しかしながら、泡立ち易さがビールの種類によって異なるので（特にビール中に溶存している炭酸ガスの量に大きく影響される）、ビールの種類によっては、樽が空になったことについての検知が遅れ、樽の切り替えのタイミングが遅くなることがあった。
例えば、上記の判定基準値を大きめに設定したとき、泡立ち易いビールの場合には、短時間で泡立ちが生じて泡が多量となるから、泡がビール切れセンサを通過している間に使用中の樽が空になったとの判定が行われ、適切なタイミングで樽の切り替えを行うことができる。これに対して、泡立ち難いビールの場合には、泡立つのに時間が掛かって泡の量が直ぐには増えないため、泡がビール切れセンサを通過した直後に樽内のビールが無くなってしまい、使用中の樽が空になったことの判断が遅れ、その結果、余分な炭酸ガスがビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを通ってディスペンサ１０内に送られることになる。
【０００８】
さらに従来では、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力を、ビールの温度のみに基づいて調整していたため、ビールの種類に応じた適正な圧力には必ずしもなっていなかった。このためビールの種類によっては、その風味等が損なわれる場合もあった。
そこで近時、上記の対応策として、ビールの種類が変わるごとに、液切れ判定用の判定基準値を更新したり、あるいは炭酸ガス圧については複数種設けた圧力パターンのうちから選択する方法も提案されているが、いずれも煩雑な操作が余儀なくされるため、さらなる改良が切望されていた。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、飲料容器から飲料を送出することに伴い、飲料の種類を自動的に識別することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る飲料注出装置は、発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するとともに、飲料容器から給送された発泡飲料のインピーダンスの変化を監視することにより液切れを検知して飲料容器の切り替えを行うものにおいて、給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、液切れの判定に使用する発泡飲料のインピーダンスに基づく判定基準値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した判定基準値記憶手段と、前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した判定基準値を選定して同判定基準値に基づいて液切れを検知する液切れ検知手段と、が具備されている構成としたところに特徴を有する。
請求項２の発明に係る飲料注出装置は、発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するものにおいて、給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した圧力適正値記憶手段と、前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した圧力の適正値を選定し、飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力を選定された適正値に制御する圧力制御手段と、が具備されている構成としたところに特徴を有する。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載のものにおいて、前記条件式が、温度を関数とした電圧に係る識別式であって、前記種類識別手段では、前記温度検知手段による飲料温度の検知値と前記識別式とから電圧の識別基準値を算出するとともに、前記電圧検知手段による電圧の検知値と前記識別基準値とを比較してその大小関係から発泡飲料の種類を識別するようになっているところに特徴を有する。
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のものにおいて、前記電圧検知手段は、液切れの判断用に兼用して設けられているところに特徴を有する。
【００１１】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
発泡飲料が給送されると、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧とが検知され、それらの検知値が条件式に照らされることで、発泡飲料の種類が自動的に識別される。この識別情報に基づいて、液切れを検知する際の判定基準値が発泡飲料の種類に対応して変更され、液切れが正確に検知されて、ひいては飲料容器の切り替えを迅速に行うことができる。
＜請求項２の発明＞
発泡飲料が給送されると、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧とが検知され、それらの検知値が条件式に照らされることで、発泡飲料の種類が自動的に識別される。この識別情報に基づいて、飲料容器に掛ける炭酸ガスの圧力が適正な値に設定され、味等が最良の状態で注出することが可能となる。
【００１２】
＜請求項３の発明＞
発泡飲料が給送されると、飲料温度の検知値が識別式に取り込まれることで電圧に係る識別基準値が算出され、電圧の検知値がこの識別基準値と比較されてその大小により発泡飲料の種類が識別される。
＜請求項４の発明＞
電圧検知手段は液切れの判断に使用されるものを兼用したから、構造をシンプルにまとめることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
本実施形態では、ビール注出システムに適用した場合を例示しており、このシステムの装置構成自体は、先に「従来の技術」の項において示した図６と共通であるから、重ねての説明は省略する。
図１に、ビール注出配管（１１Ａ〜１１Ｄ；図６）内を流れるビールのインピーダンスを測定するインピーダンス測定器（１２；図６）の回路構成の一例を示す。ビール注出配管内には、互いに対向する電極４１，４２が配置される。そのうちの一方の電極４１は分圧抵抗４３を介して発振回路４４に接続され、他方の電極４２はアースに接続されている。２つの電極４１，４２間のインピーダンスは、２つの電極４１，４２間の電圧として、電極４１と分圧抵抗４３との間に接続された整流平滑回路４５によって測定される。その測定値（出力電圧）は、整流平滑回路４５からマイクロコンピュータ４６へ送られ、ビールの種類の識別、並びにビール注出システムの制御において使用される。
【００１４】
図２には、液切れを検知して樽の切り替えを制御する場合のフローチャートが示されている。この制御方法では、樽（３０Ａ〜３０Ｄ；図６）の中に収容されているビールの種類を、ビールのインピーダンスの値（具体的には、インピーダンス測定器１２の出力電圧の値；以下、単に「出力電圧」という）に基づいて識別し、このようにして識別されたビールの種類に応じて、樽の切り替え時期を判断する際に使用される出力電圧の値（以下、「判定基準値」という）を、次のように設定する。
【００１５】
まず、未発泡状態のビールの温度Ｔと出力電圧Ｖの値から、ビールの種類を識別するための条件式（以下、「ビール種類識別式」という）を、予め制御装置に記憶させておく。なお、この例では、取り扱われるビールの種類を２種類（以下、「第１ビール」、「第２ビール」という）とし、ビール種類識別式（ＶＳ＝ｆ（Ｔ）；ビールの温度Ｔの関数）を用いて識別基準値ＶＳを算出し、出力電圧Ｖの測定値をこの識別基準値ＶＳと比較して、その大小関係からビールの種類を識別する。
一方、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬを、ビールの種類毎に、ビールの温度Ｔの関数の形（ＶＬi ＝ｆi （Ｔ））で、予め制御装置に記憶させておく。
【００１６】
樽の切り替えを行った直後に、ビールの温度Ｔを液温センサ１５を用いて測定するとともに、ビールのインピーダンスをインピーダンス測定器１２を用いて測定する。上記のように、ビールのインピーダンスはインピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖの形で把握され、制御装置に送られる。
ビール種類識別式を用いてビールの温度Ｔから識別基準値ＶＳを算出する。出力電圧Ｖの測定値を、この識別基準値ＶＳと比較する。このとき、Ｖ≧ＶＳであれば、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬの値を、第１ビールに対応する値ＶＬ１とする（具体的には、ＶＬにＶＬ１を代入する）。他方、Ｖ＜ＶＳであれば、判定基準値ＶＬの値を、第２ビールに対応する値ＶＬ２とする（具体的には、ＶＬにＶＬ２を代入する）。
この状態で、ビールの注出作業を繰り返すとともに、インピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖを監視し、Ｖ＞ＶＬとなったときに、使用中の樽が空になったと判断して樽の切り替えを行う。
【００１７】
以上のように、ビールの種類が自動的に識別され、それとともにビールの種類に応じて、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬの値を設定することにより、泡立ち難いビールの場合にも、樽が空になったことを即座に検知することが可能になり、速やかに樽の切り替えを行うことができる。
図３に、ビールの温度とインピーダンス測定器１２の出力電圧の関係を示す。同図に示すように、ビールの種類毎に出力電圧（インピーダンス）の値が異なり、さらに出力電圧の値は、温度に対してほぼ直線的に依存している。なお、同図中には、ビールの種類毎の樽の切り替え時期を判断するための判定基準値（ＶＬ１，ＶＬ２）も併せて示されている。
【００１８】
図４には、ビールの種類を識別し、ビールの種類に応じて樽の中に掛ける圧力を調整する場合のフローチャートが示されている。
種類識別ルーチンについては、上記の図２に示したフローチャートと同様であるが、改めて説明すると、以下のようである。
未発泡状態のビールの温度Ｔと出力電圧Ｖの値から、ビールの種類を識別するための条件式（「ビール種類識別式」）を、予め制御装置に記憶させておく。この例でも、取り扱われるビールの種類を２種類（「第１ビール」と「第２ビール」）とし、ビール種類識別式（ＶＳ＝ｆ（Ｔ）；ビールの温度Ｔの関数）を用いて識別基準値ＶＳを算出し、出力電圧Ｖの測定値をこの識別基準値ＶＳと比較して、その大小関係からビールの種類を識別する。
さらにここでは、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧを、ビールの種類毎に、ビールの温度Ｔの関数の形（ＰＧi ＝ｆi （Ｔ））で、予め制御装置に記憶させておく。
【００１９】
樽の切り替えを行った直後に、ビールの温度Ｔを液温センサ１５を用いて測定するとともに、ビールのインピーダンスをインピーダンス測定器１２を用いて測定する。同様に、ビールのインピーダンスはインピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖの形で把握され、制御装置に送られる。
ビール種類識別式を用いてビールの温度Ｔから識別基準値ＶＳを算出する。出力電圧Ｖの測定値を、この識別基準値ＶＳと比較する。このとき、Ｖ≧ＶＳであれば、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧの値を、第１ビールに対応する式ＰＧ１（Ｔ）を用いて算出する。他方、Ｖ＜ＶＳであれば、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧの値を、第２ビールに対応する式ＰＧ２（Ｔ）を用いて算出する。
そして、樽内の圧力が上記のようにして算出された適正値に一致するように、ボンベ２０から導入される炭酸ガスの圧力を制御する。
【００２０】
以上のように、ビールの種類が自動的に識別され、それとともに樽内に掛ける炭酸ガスの圧力がビールの種類に応じた適正な値に設定されることにより、味等が最良となる状態でビールを注出することができる。
図５に、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値の例を示す。同図に示すように、炭酸ガスの圧力の適正値は、ビールの種類毎に異なり、さらに温度にも依存している。
【００２１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）飲料の種類の識別情報は、上記以外にも、例えば飲料の種類を表示器等に表示する場合等に利用することができる。
（２）本発明はビールに限らず、他の発泡飲料の注出装置にも同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施形態に係るインピーダンス測定器の回路構成図
【図２】 液切れ検知のフローチャート
【図３】 各種ビールについての温度と電圧の関係を示すグラフ
【図４】 樽内に掛ける圧力を調整する場合のフローチャート
【図５】 ２種類のビールについての温度と適正圧力の関係を示すグラフ
【図６】 ビール注出システムの構成図
【符号の説明】
１０…ディスペンサ １１Ａ〜１１Ｄ…ビール注出配管 １２…インピーダンス測定器 １３…ボールバルブ １５…温度センサ ２０…炭酸ガスボンベ ２１…ガス供給配管 ２３…調圧バルブ ２４Ａ〜２４Ｄ…分岐バルブ ３０Ａ〜３０Ｄ…樽 ４１，４２…電極 ４３…分圧抵抗 ４４…発振回路 ４５…整流平滑回路 ４６…マイクロコンピュータ
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビール等の飲料注出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
飲料店において、ビールを提供する際にビール用のディスペンサが広く使用されている。
まず、図６を参照して、ディスペンサを用いたビールの注出システムの概略を説明する。ビールは、生産工場等から樽３０Ａ〜３０Ｄの中に収容された状態で飲食店等へ輸送され、飲食店等において、各樽３０Ａ〜３０Ｄにディスペンサ１０及び炭酸ガスボンベ２０が接続される。
樽３０Ａ〜３０Ｄの口部にはディスペンスヘッド３１が取り付けられ、このヘッド３１には、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に加圧用の炭酸ガスを導入するガス導入管３２、樽３０Ａ〜３０Ｄの底部近傍からビールを抜き出すサイフォン管３３、及びバルブ等の付帯部品（図示せず）が組み込まれている。
【０００３】
各樽３０Ａ〜３０Ｄは、ディスペンスヘッド３１（具体的には、サイフォン管３３）及び各ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを介して、ディスペンサ１０に接続される。各ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄの途中には、インピーダンス測定器１２（後記するように樽内が空になったことを検出するためのビール切れセンサ）及びボールバルブ１３が取り付けられている。
また、各樽３０Ａ〜３０Ｄは、ディスペンスヘッド３１（具体的には、ガス導入管３２）、ガス供給配管２２Ａ〜２２Ｄ及びガス供給配管２１を介して、炭酸ガスボンベ２０に接続される。ガス供給配管２１の途中には、１次圧力センサ２５、調圧バルブ２３、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄが取り付けられ、ガス供給配管２１の末端には、２次圧力センサ２６が取り付けられている。さらに、配管２１の途中から枝管２７が分岐し、この枝管２７の先端は、ボールバルブ１３の駆動用のソレノイドバルブ２８に接続されている。
【０００４】
ディスペンサ１０の内部には冷却水を収容するタンク（図示せず）が設けられ、このタンクの中にビール冷却用のコイル状の配管（図示せず）が浸漬されている。樽３０Ａ〜３０Ｄから送り出されたビールは、この冷却用配管中を通過する際に冷却され、続いて注出コック１４を介して、グラスやジョッキ等に注がれる。その他、ディスペンサ１０の内部には、ディスペンサ１０内に送り出されたビールの温度を測定するための液温センサ１５が取り付けられている。上記の冷却用配管の先端付近には、内部で発生した余分な泡などを排出するための排出管１６が接続され、その途中には、泡切れセンサ１７及び泡抜きバルブ１８が設けられている。
【０００５】
炭酸ガスは、炭酸ガスボンベ２０から、配管２１、調圧バルブ２３、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄ、ガス供給配管２２Ａ〜２２Ｄ、及びガス導入管３２を介して、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に導入される。この炭酸ガスによって、樽３０Ａ〜３０Ｄの中に、圧力が掛けられる。ビールは、炭酸ガスの圧力によって、樽３０Ａ〜３０Ｄの中から、サイフォン管３３、インピーダンス測定器１２（ビール切れセンサ）、ボールバルブ１３、ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを介して、ディスペンサ１０に導入される。ビールは上記のように、ディスペンサ１０内で冷却されたのち、注出コック１４からグラスやジョッキ等に注がれる。
【０００６】
ところで、上記したような、１台のディスペンサに対して複数の樽を接続する方式を採用したビール注出システムでは、各樽は１個ずつ順に使用される。すなわち、ある樽（例えば樽３０Ａ）が空になった後に、次の樽（例えば樽３０Ｂ）の使用が開始される。ここで、使用される樽の切り替え（具体的には、分岐バルブ２４Ａ〜２４Ｄ及びボールバルブ１３の開閉）を自動的に行う場合には、樽が空になったことを何らかの方法によって検知する必要がある。
従来より樽が空になったことの検知は、次のような方法で行っている。すなわち、樽内に残っているビールの量が少なくなると、ビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄ内でビールが泡立ちを生ずるようになる。泡立ちが生ずると、配管内を通過するビール（気液混合状態）のインピーダンスが変化する。従って、配管の途中にインピーダンス測定器１２（ビール切れセンサ）を配置し、配管内を通過するビールのインピーダンスの変化を、このインピーダンス測定器１２を用いて測定し、その値が、予め設定されている判定基準値を上回ったとき、樽が空になったと判断して、樽の切り替えを自動的に行っている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このように、配管内を通過するビールのインピーダンスの変化を測定し、それによってビールの泡立ちの状態を検知し、樽の交換時期を判断する際、従来、上記の判定基準値として、ビールの種類によらず一定の値を使用していた。
しかしながら、泡立ち易さがビールの種類によって異なるので（特にビール中に溶存している炭酸ガスの量に大きく影響される）、ビールの種類によっては、樽が空になったことについての検知が遅れ、樽の切り替えのタイミングが遅くなることがあった。
例えば、上記の判定基準値を大きめに設定したとき、泡立ち易いビールの場合には、短時間で泡立ちが生じて泡が多量となるから、泡がビール切れセンサを通過している間に使用中の樽が空になったとの判定が行われ、適切なタイミングで樽の切り替えを行うことができる。これに対して、泡立ち難いビールの場合には、泡立つのに時間が掛かって泡の量が直ぐには増えないため、泡がビール切れセンサを通過した直後に樽内のビールが無くなってしまい、使用中の樽が空になったことの判断が遅れ、その結果、余分な炭酸ガスがビール注出配管１１Ａ〜１１Ｄを通ってディスペンサ１０内に送られることになる。
【０００８】
さらに従来では、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力を、ビールの温度のみに基づいて調整していたため、ビールの種類に応じた適正な圧力には必ずしもなっていなかった。このためビールの種類によっては、その風味等が損なわれる場合もあった。
そこで近時、上記の対応策として、ビールの種類が変わるごとに、液切れ判定用の判定基準値を更新したり、あるいは炭酸ガス圧については複数種設けた圧力パターンのうちから選択する方法も提案されているが、いずれも煩雑な操作が余儀なくされるため、さらなる改良が切望されていた。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、飲料容器から飲料を送出することに伴い、飲料の種類を自動的に識別することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る飲料注出装置は、発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するとともに、飲料容器から給送された発泡飲料のインピーダンスの変化を監視することにより液切れを検知して飲料容器の切り替えを行うものにおいて、給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、液切れの判定に使用する発泡飲料のインピーダンスに基づく判定基準値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した判定基準値記憶手段と、前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した判定基準値を選定して同判定基準値に基づいて液切れを検知する液切れ検知手段と、が具備されている構成としたところに特徴を有する。
請求項２の発明に係る飲料注出装置は、発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するものにおいて、給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した圧力適正値記憶手段と、前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した圧力の適正値を選定し、飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力を選定された適正値に制御する圧力制御手段と、が具備されている構成としたところに特徴を有する。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載のものにおいて、前記条件式が、温度を関数とした電圧に係る識別式であって、前記種類識別手段では、前記温度検知手段による飲料温度の検知値と前記識別式とから電圧の識別基準値を算出するとともに、前記電圧検知手段による電圧の検知値と前記識別基準値とを比較してその大小関係から発泡飲料の種類を識別するようになっているところに特徴を有する。
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のものにおいて、前記電圧検知手段は、液切れの判断用に兼用して設けられているところに特徴を有する。
【００１１】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
発泡飲料が給送されると、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧とが検知され、それらの検知値が条件式に照らされることで、発泡飲料の種類が自動的に識別される。この識別情報に基づいて、液切れを検知する際の判定基準値が発泡飲料の種類に対応して変更され、液切れが正確に検知されて、ひいては飲料容器の切り替えを迅速に行うことができる。
＜請求項２の発明＞
発泡飲料が給送されると、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧とが検知され、それらの検知値が条件式に照らされることで、発泡飲料の種類が自動的に識別される。この識別情報に基づいて、飲料容器に掛ける炭酸ガスの圧力が適正な値に設定され、味等が最良の状態で注出することが可能となる。
【００１２】
＜請求項３の発明＞
発泡飲料が給送されると、飲料温度の検知値が識別式に取り込まれることで電圧に係る識別基準値が算出され、電圧の検知値がこの識別基準値と比較されてその大小により発泡飲料の種類が識別される。
＜請求項４の発明＞
電圧検知手段は液切れの判断に使用されるものを兼用したから、構造をシンプルにまとめることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
本実施形態では、ビール注出システムに適用した場合を例示しており、このシステムの装置構成自体は、先に「従来の技術」の項において示した図６と共通であるから、重ねての説明は省略する。
図１に、ビール注出配管（１１Ａ〜１１Ｄ；図６）内を流れるビールのインピーダンスを測定するインピーダンス測定器（１２；図６）の回路構成の一例を示す。ビール注出配管内には、互いに対向する電極４１，４２が配置される。そのうちの一方の電極４１は分圧抵抗４３を介して発振回路４４に接続され、他方の電極４２はアースに接続されている。２つの電極４１，４２間のインピーダンスは、２つの電極４１，４２間の電圧として、電極４１と分圧抵抗４３との間に接続された整流平滑回路４５によって測定される。その測定値（出力電圧）は、整流平滑回路４５からマイクロコンピュータ４６へ送られ、ビールの種類の識別、並びにビール注出システムの制御において使用される。
【００１４】
図２には、液切れを検知して樽の切り替えを制御する場合のフローチャートが示されている。この制御方法では、樽（３０Ａ〜３０Ｄ；図６）の中に収容されているビールの種類を、ビールのインピーダンスの値（具体的には、インピーダンス測定器１２の出力電圧の値；以下、単に「出力電圧」という）に基づいて識別し、このようにして識別されたビールの種類に応じて、樽の切り替え時期を判断する際に使用される出力電圧の値（以下、「判定基準値」という）を、次のように設定する。
【００１５】
まず、未発泡状態のビールの温度Ｔと出力電圧Ｖの値から、ビールの種類を識別するための条件式（以下、「ビール種類識別式」という）を、予め制御装置に記憶させておく。なお、この例では、取り扱われるビールの種類を２種類（以下、「第１ビール」、「第２ビール」という）とし、ビール種類識別式（ＶＳ＝ｆ（Ｔ）；ビールの温度Ｔの関数）を用いて識別基準値ＶＳを算出し、出力電圧Ｖの測定値をこの識別基準値ＶＳと比較して、その大小関係からビールの種類を識別する。
一方、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬを、ビールの種類毎に、ビールの温度Ｔの関数の形（ＶＬi ＝ｆi （Ｔ））で、予め制御装置に記憶させておく。
【００１６】
樽の切り替えを行った直後に、ビールの温度Ｔを液温センサ１５を用いて測定するとともに、ビールのインピーダンスをインピーダンス測定器１２を用いて測定する。上記のように、ビールのインピーダンスはインピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖの形で把握され、制御装置に送られる。
ビール種類識別式を用いてビールの温度Ｔから識別基準値ＶＳを算出する。出力電圧Ｖの測定値を、この識別基準値ＶＳと比較する。このとき、Ｖ≧ＶＳであれば、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬの値を、第１ビールに対応する値ＶＬ１とする（具体的には、ＶＬにＶＬ１を代入する）。他方、Ｖ＜ＶＳであれば、判定基準値ＶＬの値を、第２ビールに対応する値ＶＬ２とする（具体的には、ＶＬにＶＬ２を代入する）。
この状態で、ビールの注出作業を繰り返すとともに、インピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖを監視し、Ｖ＞ＶＬとなったときに、使用中の樽が空になったと判断して樽の切り替えを行う。
【００１７】
以上のように、ビールの種類が自動的に識別され、それとともにビールの種類に応じて、樽の切り替え時期を判断するための判定基準値ＶＬの値を設定することにより、泡立ち難いビールの場合にも、樽が空になったことを即座に検知することが可能になり、速やかに樽の切り替えを行うことができる。
図３に、ビールの温度とインピーダンス測定器１２の出力電圧の関係を示す。同図に示すように、ビールの種類毎に出力電圧（インピーダンス）の値が異なり、さらに出力電圧の値は、温度に対してほぼ直線的に依存している。なお、同図中には、ビールの種類毎の樽の切り替え時期を判断するための判定基準値（ＶＬ１，ＶＬ２）も併せて示されている。
【００１８】
図４には、ビールの種類を識別し、ビールの種類に応じて樽の中に掛ける圧力を調整する場合のフローチャートが示されている。
種類識別ルーチンについては、上記の図２に示したフローチャートと同様であるが、改めて説明すると、以下のようである。
未発泡状態のビールの温度Ｔと出力電圧Ｖの値から、ビールの種類を識別するための条件式（「ビール種類識別式」）を、予め制御装置に記憶させておく。この例でも、取り扱われるビールの種類を２種類（「第１ビール」と「第２ビール」）とし、ビール種類識別式（ＶＳ＝ｆ（Ｔ）；ビールの温度Ｔの関数）を用いて識別基準値ＶＳを算出し、出力電圧Ｖの測定値をこの識別基準値ＶＳと比較して、その大小関係からビールの種類を識別する。
さらにここでは、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧを、ビールの種類毎に、ビールの温度Ｔの関数の形（ＰＧi ＝ｆi （Ｔ））で、予め制御装置に記憶させておく。
【００１９】
樽の切り替えを行った直後に、ビールの温度Ｔを液温センサ１５を用いて測定するとともに、ビールのインピーダンスをインピーダンス測定器１２を用いて測定する。同様に、ビールのインピーダンスはインピーダンス測定器１２の出力電圧Ｖの形で把握され、制御装置に送られる。
ビール種類識別式を用いてビールの温度Ｔから識別基準値ＶＳを算出する。出力電圧Ｖの測定値を、この識別基準値ＶＳと比較する。このとき、Ｖ≧ＶＳであれば、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧの値を、第１ビールに対応する式ＰＧ１（Ｔ）を用いて算出する。他方、Ｖ＜ＶＳであれば、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値ＰＧの値を、第２ビールに対応する式ＰＧ２（Ｔ）を用いて算出する。
そして、樽内の圧力が上記のようにして算出された適正値に一致するように、ボンベ２０から導入される炭酸ガスの圧力を制御する。
【００２０】
以上のように、ビールの種類が自動的に識別され、それとともに樽内に掛ける炭酸ガスの圧力がビールの種類に応じた適正な値に設定されることにより、味等が最良となる状態でビールを注出することができる。
図５に、樽内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値の例を示す。同図に示すように、炭酸ガスの圧力の適正値は、ビールの種類毎に異なり、さらに温度にも依存している。
【００２１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）飲料の種類の識別情報は、上記以外にも、例えば飲料の種類を表示器等に表示する場合等に利用することができる。
（２）本発明はビールに限らず、他の発泡飲料の注出装置にも同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施形態に係るインピーダンス測定器の回路構成図
【図２】 液切れ検知のフローチャート
【図３】 各種ビールについての温度と電圧の関係を示すグラフ
【図４】 樽内に掛ける圧力を調整する場合のフローチャート
【図５】 ２種類のビールについての温度と適正圧力の関係を示すグラフ
【図６】 ビール注出システムの構成図
【符号の説明】
１０…ディスペンサ １１Ａ〜１１Ｄ…ビール注出配管 １２…インピーダンス測定器 １３…ボールバルブ １５…温度センサ ２０…炭酸ガスボンベ ２１…ガス供給配管 ２３…調圧バルブ ２４Ａ〜２４Ｄ…分岐バルブ ３０Ａ〜３０Ｄ…樽 ４１，４２…電極 ４３…分圧抵抗 ４４…発振回路 ４５…整流平滑回路 ４６…マイクロコンピュータ
Claims (4)
- 発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するとともに、飲料容器から給送された発泡飲料のインピーダンスの変化を監視することにより液切れを検知して飲料容器の切り替えを行うものにおいて、
給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、
発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、
温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、
前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、
液切れの判定に使用する発泡飲料のインピーダンスに基づく判定基準値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した判定基準値記憶手段と、
前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した判定基準値を選定して同判定基準値に基づいて液切れを検知する液切れ検知手段と、
が具備されていることを特徴とする飲料注出装置。 - 発泡飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で発泡飲料を注出するものにおいて、
給送される発泡飲料の温度を検知する温度検知手段と、
発泡飲料の給送管に設けられて発泡飲料のインピーダンスに基づく電圧を検知する電圧検知手段と、
温度と電圧の値から発泡飲料の種類を識別する条件式を記憶した条件式記憶手段と、
前記温度検知手段による温度の検知値と前記電圧検知手段による電圧の検知値とから前記条件式を用いることにより、給送された発泡飲料の種類を識別する種類識別手段と、
飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力の適正値を、発泡飲料の種類毎に予め記憶した圧力適正値記憶手段と、
前記種類識別手段により識別された発泡飲料の種類に対応した圧力の適正値を選定し、飲料容器内に掛ける炭酸ガスの圧力を選定された適正値に制御する圧力制御手段と、
が具備されていることを特徴とする飲料注出装置。 - 前記条件式が、温度を関数とした電圧に係る識別式であって、前記種類識別手段では、前記温度検知手段による飲料温度の検知値と前記識別式とから電圧の識別基準値を算出するとともに、前記電圧検知手段による電圧の検知値と前記識別基準値とを比較してその大小関係から発泡飲料の種類を識別するようになっていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の飲料注出装置。
- 前記電圧検知手段は、液切れの判断用に兼用して設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の飲料注出装置。
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