JP2020125120A - 飲料の定量供給装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に常に一定量供給することができる飲料の定量供給装置を提供する。【解決手段】混合供給部３２と原料飲料容器１４との間に、原料飲料容器１４から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置４０を備え、原料切れ検出装置４０が、原料の供給配管１６に配置され、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個以上の電極式の原料切れ検出センサー４２を備え、原料切れ検出センサー４２の検知結果が、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサー４２と、負極側の原料切れ検出センサー４２との間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプ２８を停止するように構成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、飲料、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に一定量供給することができる飲料の定量供給装置（いわゆる「ディスペンサー装置」）に関するものである。
従来より、このような飲料の定量供給装置として、種々の形態の飲料の定量供給装置が提案されている。
例えば、出し汁の定量供給装置では、特許文献１（特許第５４３５４２５号公報）に開示されるような出し汁の定量供給装置が提案されている。図１４は、特許文献１の出し汁の定量供給装置の概略側面図である。
この特許文献１の飲料の定量供給装置１００は、図１４に示したように、定量供給装置本体１０２を備えており、定量供給装置本体１０２の内部に、例えば、紙パックや樹脂の容器からなる濃縮出し容器１０４が、取り外し可能でかつ交換可能に配置されている。
なお、濃縮出し容器１０４は、濃縮出しがなくなると、配管チューブ１１４を外して容易に交換できるように構成されている。
また、濃縮出し容器１０４は、例えば、業務用に市販されたキャップ付の容器、紙パック、透明なボトルなどの容器をそのまま使用して、キャップ部分に配管チューブ１１４を通して、配管チューブ１１４が取り付けられるように構成しても良いように構成されている。
さらに、定量供給装置本体１０２の内部に、湯タンク１０６が備えられ、配管チューブ１１２を介して、出し汁混合部１１０にお湯が供給されるようになっている。
そして、例えば、別途図示しない制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを操作することによって、濃縮出し容器１０４から濃縮出しが、原料供給ポンプ１０８によって、配管チューブ１１４を介して、出し汁混合部１１０に定量供給されるようになっている。
そして、出し汁混合部１１０において、湯タンク１０６から供給されるお湯と、濃縮出し容器１０４から定量供給された濃縮出しとが混合され、載置台１１６に載置された、例えば、味噌汁の椀、ラーメンどんぶりなどの容器１２０内に、混合された出し汁が供給されるようになっている。
なお、湯タンク１０６は、従来から知られている構成のために詳細を図示はしないが、空だき防止のための下限フロート、湯タンクが満水であることを検知する上限フロート、所定温度に加熱するためのヒーター、温度測定のための温度センサーを備えている。
さらに、水道からの水の供給配管を取付けすることができ、この供給配管には、電磁弁が設けられて、上限フロートが動作した際に、電磁弁を閉じて水の供給を停止するように構成されている。
なお、図示しないが、出し汁混合部１１０の内部には、例えば、鰹節や昆布などの天然素材からなる交換可能な出し汁パックが配置され、ハンドル操作で出し汁パックをお湯で絞り出して、香りなどの風味を、混合された出し汁に付与するように構成されている。
このように混合された出し汁が、飲料の定量供給装置１００の下方に配置された載置台１１６上に載置された、例えば、味噌汁椀、うどん、そば、ラーメン用のどんぶりなどからなる容器１２０内に、予め設定された一定量分、供給されるようになっている。
特許第５４３５４２５号公報 特許第４０２０６８７号公報 特許第５９８５９５５号公報 特許第３３７３２７５号公報
ところで、このような飲料の定量供給装置では、原料容器である濃縮出し容器１０４内の濃縮出しの残存量について、現在では、例えば、濃縮出し容器１０４が、透明なボトル、または、透明なパックの場合は、目視により濃縮出し容器１０４内の原料液である濃縮出しの有無を確認している。
しかしながら、この場合、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作してしまい、例えば、味噌汁椀、うどん、そば、ラーメン用のどんぶりなどからなる容器１２０内に、予め設定された一定量分が供給されないおそれがある。
また、原料容器である濃縮出し容器１０４が、例えば、定量供給装置本体１０２の図示しないカバーなどで覆われて残量が見えない場合は、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作してしまい、例えば、味噌汁椀、うどん、そば、ラーメン用のどんぶりなどからなる容器１２０内に、予め設定された一定量分が供給されないおそれがある。
このような飲料の定量供給装置において、原料切れを対処する方法として、従来より、特許文献２（特許第４０２０６８７号公報）に開示されるように、インピーダンスを検出することによって、液切れ検知を行う方法が提案されている。
すなわち、泡立ち易さがビールの種類によって異なるので、ビールの種類によっては、樽が空になったことについての検知が遅れ、樽の切り替えのタイミングが遅くなるので、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧で、液切れ検知を行う方法である。
また、特許文献３（特許第５９８５９５５号公報）には、飲料供給管に、通過する飲料の液切れを検出するフォトセンサーからなる液切れ検出センサーが設けられている。
そして、液切れ検出センサーにより検出した飲料供給管の液切れを表示する、表示装置が、注出コックに着脱可能に取り付けられている構成が開示されている。
しかしながら、特許文献２の飲料の定量供給装置は、そもそも、原料飲料の対象がビールであって、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧によって、異なる種類のビールの検知切れを検知するものに特化したものであって、本願発明が対象とするような、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれなどの全ての飲料に適用できるものではない。
また、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧を測定するための特殊な測定装置が必要で、しかも、特殊な制御方法、すなわち、発泡飲料の温度と、インピーダンスに基づく電圧との間の複雑な関係式を用いなければならず煩雑である。
さらに、特許文献４（特許第３３７３２７５号公報）には、貯留タンク内に挿入される吸い込みパイプに一方の電極を設けるとともに、導電性材料からなる貯留タンクの外部の底部に、他方の電極が接触状態で設けられている。
そして、これらの両電極間の通電状態によって、貯留タンク内の濃縮スープの残量を検出するようになっている。
すなわち、貯留タンク内の濃縮スープの液面が、吸い込みパイプの先端に配設した絶縁体であるノズルの位置まで低下すると、両電極が非通電状態となって、貯留タンク内の濃縮スープの残量が少なくなったことを検知するように構成されている。
しかしながら、特許文献４では、特別な構造の貯留タンクを用いなければならず、コストも高くつくことになる。
また、特許文献４では、例えば、紙パックや樹脂の容器からなる濃縮出し容器を交換して使用することは不可能であり、貯留タンクの上蓋を開けて、貯留タンク内へ濃縮スープを注入補充しなければならず、極めて不便である。
本発明は、このような現状に鑑み、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に常に一定量供給することができる飲料の定量供給装置を提供することを目的とする。
また、本発明は、目視により原料飲料容器内の原料液である濃縮出しの有無を確認することが不要で、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作することなく、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することを目的とする。
また、本発明は、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプをいったん停止し、原料飲料を新しい原料液と交換できる飲料の定量供給装置を提供することを目的とする。
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明されたものであって、本発明の飲料の定量供給装置は、
原料飲料液を貯留する原料飲料容器と、
前記原料飲料容器から供給される原料飲料液と、希釈液とを混合して、一定量の希釈された混合飲料を供給する混合供給部と、
前記原料飲料容器から、混合供給部へ原料飲料液を供給する原料供給ポンプと、
を備えた飲料の定量供給装置であって、
前記混合供給部と原料飲料容器との間に、原料飲料容器から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置を備え、
前記原料切れ検出装置が、原料の供給配管に配置され、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個以上の電極式の原料切れ検出センサーを備え、
前記原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサーと、負極側の原料切れ検出センサーとの間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されていることを特徴とする。
このように構成することによって、混合供給部と原料飲料容器との間に、原料飲料容器から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置を備えている。
また、原料切れ検出装置が、原料の供給配管に配置され、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個以上の電極式の原料切れ検出センサーを備えており、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサーと、負極側の原料切れ検出センサーとの間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されている。
１系統の電極間の導通よりも２系統以上の電極間の導通で判断するので、原料の液切れの検知精度が向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
また、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されている。
従って、例えば、鉛直方向に、原料の供給配管と、原料切れ検出センサーが配置されている場合に、原料切れ検出センサーの２つの電極が、同じ高さ位置にある場合、配管内に同じ条件で原料液が残存するので、通電してしまい、原料切れを検知することが困難である。
これに対して、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されていれば、一方の電極には、原料液が残存しないので、通電しなくなり、原料切れを確実に検知することができる。
これにより、原料切れ検出装置によって、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプをいったん停止し、原料飲料容器内に新しい原料飲料液を補充するか、または、新しい原料飲料容器と交換することが可能である。
従って、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に常に一定量供給することができる。
また、目視により原料飲料容器内の原料液である濃縮出しの有無を確認することが不要で、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作することなく、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することができる。
さらに、本発明は、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプをいったん停止し、原料飲料を新しい原料液と交換できる飲料の定量供給装置を提供することができる。
さらに、原料切れ検出装置として、原料の供給配管に配置された電極式の原料切れ検出センサーを配置するだけで良いので、部品点数が少なくしかも、飲料の定量供給装置自体がコンパクトであり、コストを低減することが可能である。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記非導通状態が、原料切れ検出センサーの電極間の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下であり、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されていることを特徴とする。
このように構成することによって、非導通状態が、原料切れ検出センサーの電極間の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下であり、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されている。
従って、所定の電位差閾値Ｓを、誤動作なく、原料の液切れを検知可能な電位差（電圧）として設定することによって、原料の液切れを確実に検知することができる。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出装置が、混合供給部と原料飲料容器との間で、前記原料供給ポンプの上流側の原料供給経路に設けられていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出装置が、混合供給部と原料飲料容器との間で、原料供給ポンプの上流側の原料供給経路に設けられているのが望ましい。
これにより、原料の液切れを、即座に、確実に検知することができ、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することができる。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、対向する位置に配置されていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、対向する位置に配置されていても良い。
これにより、一方の電極には、原料液が残存しないので、通電しなくなり、原料切れを確実に検知することができる。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、偏位した位置に配置されていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、偏位した位置に配置されていても良い。
これにより、電極間の距離が大きくなるので、電位差が大きくなり、より検知能力が向上し、原料切れを確実に検知することができる。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、鉛直方向に配置されていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、鉛直方向に配置されていても良い。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、傾斜した方向に配置されていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、傾斜した方向に配置されていても良い。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、
前記原料切れ検出センサーが、原料切れ検出センサーユニットを備え、
前記原料切れ検出センサーユニットが、
前記原料切れ検出センサーの電極が配置される配管形状の検出センサーユニット本体と、
前記検出センサーユニット本体の入口側に形成され、前記原料の供給配管と脱着自在に装着する入口側接続部と、
前記検出センサーユニット本体の出口側に形成され、前記原料の供給配管と脱着自在に装着する出口側接続部と、
を備えることを特徴とする。
このように構成することによって、例えば、検出センサーユニット本体の入口側に形成された入口側接続部を、原料飲料容器側の原料の供給配管と接続するとともに、検出センサーユニット本体の出口側に形成された出口側接続部を、原料供給ポンプ側の原料の供給配管と接続して、混合供給部と原料飲料容器との間に、原料切れ検出装置の原料切れ検出センサーを簡単に配置することできる。
また、万一、原料切れ検出装置の原料切れ検出センサーが故障した場合にも、原料切れ検出装置の原料切れ検出センサーの交換が容易である。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極の先端部が、前記検出センサーユニット本体の配管内面と面一となるように形成されていることを特徴とする。
このように、原料切れ検出センサーの電極の先端部が、検出センサーユニット本体の配管内面と面一となるように形成されているので、原料切れ検出センサーの電極の先端部が、検出センサーユニット本体の配管内に突設することがない。
従って、原料切れ検出センサーの電極の先端部に原料液が付着残存することがなく、衛生的であり、原料液の流れを阻害することがない。
これにより、原料の液切れを、即座に、確実に検知することができ、予め設定された一定量分を常に供給することができる。
また、本発明の飲料の定量供給装置は、前記原料切れ検出センサーの電極が、位置移動自在に構成されていることを特徴とする。
このように構成することによって、原料切れ検出センサーの電極が、位置移動自在に構成されているので、原料液の種類（粘度、塩分など）に応じて、電極相互の位置を変更することによって、所定の電位差閾値Ｓを、誤動作なく、原料の液切れを検知可能な電位差（電圧）として設定することができ、原料の液切れを確実に検知することができる。
本発明によれば、混合供給部と原料飲料容器との間に、原料飲料容器から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置を備えている。
また、原料切れ検出装置が、原料の供給配管に配置され、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個以上の電極式の原料切れ検出センサーを備えており、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサーと、負極側の原料切れ検出センサーとの間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されている。
１系統の電極間の導通よりも２系統以上の電極間の導通で判断するので、原料の液切れの検知精度が向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
また、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されている。
従って、例えば、鉛直方向に、原料の供給配管と、原料切れ検出センサーが配置されている場合に、原料切れ検出センサーの２つの電極が、同じ高さ位置にある場合、配管内に同じ条件で原料液が残存するので、通電してしまい、原料切れを検知することが困難である。
これに対して、原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されていれば、一方の電極には、原料液が残存しないので、通電しなくなり、原料切れを確実に検知することができる。
これにより、原料切れ検出装置によって、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプをいったん停止し、原料飲料容器内に新しい原料飲料液を補充するか、または、新しい原料飲料容器と交換することが可能である。
従って、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に常に一定量供給することができる。
また、目視により原料飲料容器内の原料液である濃縮出しの有無を確認することが不要で、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作することなく、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することができる。
さらに、本発明は、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプをいったん停止し、原料飲料を新しい原料液と交換できる飲料の定量供給装置を提供することができる。
さらに、原料切れ検出装置として、原料の供給配管に配置された電極式の原料切れ検出センサーを配置するだけで良いので、部品点数が少なくしかも、飲料の定量供給装置自体がコンパクトであり、コストを低減することが可能である。
図１は、本発明の飲料の定量供給装置の正面図である。 図２は、図１の原料切れ検出装置４０の縦断面図である。 図３は、図２の原料切れ検出装置４０のＡ方向の断面図である。 図４は、導通状態と原料の検知結果を示す表１である。 図５は、だしの種類による測定結果を示す表２である。 図６は、だしありの場合の電極間距離と電圧の関係を示すグラフ１である。 図７は、本発明の原料切れ検出装置４０の別の実施例の断面図である。 図８は、本本発明の原料切れ検出装置４０の別の実施例の縦断面図である。 図９は、本発明の原料切れ検出装置４０の別の実施例の縦断面図である。 図１０は、４個の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）を配置した状態を説明する別の実施例の図２と同様な原料切れ検出装置４０の縦断面図である。 図１１は、図４の表１と同様な導通状態と原料の検知結果を示す表２である。 図１２は、４個の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）を配置した状態を説明する別の実施例の図２と同様な原料切れ検出装置４０の縦断面図である。 図１３は、図４の表１と同様な導通状態と原料の検知結果を示す表３である。 特許文献１の飲料の定量供給装置１００側面図である。
以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
（実施例１）
図１は、本発明の飲料の定量供給装置の正面図、図２は、図１の原料切れ検出装置４０の縦断面図、図３は、図２の原料切れ検出装置４０のＡ方向の断面図である。
図１において、符号１０は、全体で本発明の飲料の定量供給装置を示している。
図１に示したように、飲料の定量供給装置１０は、供給装置本体１２を備えており、供給装置本体１２の内部に、例えば、出し汁などの原料飲料液Ａ１用の紙パックや樹脂の容器（ペットボトル）（この実施例の場合は、紙パックを例示している）からなる第１の原料飲料容器１４ａが、取り外し可能でかつ交換可能に配置されている。
なお、第１の原料飲料容器１４ａは、原料飲料液Ａ１がなくなると、第１の配管チューブ１６ａを外して容易に交換できるように構成されている。
また、第１の原料飲料容器１４ａは、例えば、業務用に市販されたキャップ付の容器をそのまま使用して、キャップ部分に第１の配管チューブ１６ａを通して、第１の配管チューブ１６ａが取り付けられるように構成しても良い。
そして、制御部２４の操作ボタン２６を操作することによって、第１の原料飲料容器１４ａから原料飲料液Ａ１が、例えば、チューブポンプからなる第１の原料供給ポンプ２８ａによって、第１の送出チューブ３０ａを介して、混合供給部３２に定量供給されるようになっている。
また、同様に、供給装置本体１２の側部に、例えば、原料飲料液Ａ２用の紙パックや樹脂の容器（ペットボトル）（この実施例の場合は、紙パックを例示している）からなる第２の原料飲料容器１４ｂが、原料セット部１１内に、取り外し可能でかつ交換可能に配置されている。
なお、第２の原料飲料容器１４ｂは、原料飲料液Ａ２がなくなると、第２の配管チューブ１６ｂを外して容易に交換できるように構成されている。
また、第２の原料飲料容器１４ｂは、例えば、業務用に市販されたキャップ付の容器をそのまま使用して、キャップ部分に第２の配管チューブ１６ｂを通して、第２の配管チューブ１６ｂが取り付けられるように構成しても良い。
そして、制御部２４の操作ボタン２６を操作することによって、第２の原料飲料容器１４ｂから原料飲料液Ａ２が、例えば、チューブポンプからなる第２の原料供給ポンプ２８ｂによって、第２の送出チューブ３０ｂを介して、混合供給部３２に定量供給されるようになっている。
なお、この実施例では、制御部２４の操作ボタン２６を操作することによって、原料飲料液Ａ１用の第１の原料飲料容器１４ａからの原料飲料液Ａ１、原料飲料液Ａ２用の第２の原料飲料容器１４ｂからの原料飲料液Ａ２を、選択的に混合供給部３２に定量供給されるようになっている。
この場合、この実施例では、原料飲料液Ａ１用の第１の原料飲料容器１４ａ、原料飲料液Ａ２用の第２の原料飲料容器１４ｂの２種類の原料飲料容器１４を配置しているが、１種類の原料飲料容器１４を配置しても良く、また、３種類以上の原料飲料容器１４を配置しても良い。
さらに、制御部２４の制御によって、操作ボタン２６を操作することによって、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）の作動時間、送り出し量を変更して、２種類以上の原料飲料液を混合するようにしても良い。
一方、図示しないが、供給装置本体１２の内部には、その後方側に、湯タンクが備えられ、図示しない配管チューブ、電磁弁を介して、混合供給部３２に一定量のお湯が供給されるようになっている。
そして、混合供給部３２において、湯タンクから供給されるお湯と、原料飲料容器１４から定量供給された、原料飲料液Ａ１用の第１の原料飲料容器１４ａからの原料飲料液Ａ１、または、原料飲料液Ａ２用の第２の原料飲料容器１４ｂからの原料飲料液Ａ２とが混合される。
なお、この場合、湯タンクから供給される液体としては、何ら限定されるものではなく、湯、熱湯、または、冷水、何らかの物質などの原液を、一定量の水で薄めた液体である希釈液などの液体とすることが可能であり、本明細書では、これらを含めて「希釈液」と言う。
これにより、混合供給部３２のノズル３６を介して、載置台３４に載置された、例えば、味噌汁の椀、ラーメンどんぶりなどの容器３８内に、例えば、混合された出し汁などの飲料が供給されるようになっている。
なお、湯タンクは、従来から知られている構成のために詳細を図示はしないが、空だき防止のための下限フロート、湯タンクが満水であることを検知する上限フロート、所定温度に加熱するためのヒーター、温度測定のための温度センサーを備えている。
さらに、水道からの水の供給配管を取付けすることができ、この供給配管には、電磁弁が設けられて、上限フロートが動作した際に、電磁弁を閉じて水の供給を停止するように構成されている。
ところで、前述したように、従来の飲料の定量供給装置では、原料容器である濃縮出し容器１０４内の濃縮出しの残存量について、現在では、例えば、濃縮出し容器１０４が、透明なボトル、または、透明なパックの場合は、目視により濃縮出し容器１０４内の原料液である濃縮出しの有無を確認している。
しかしながら、この場合、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作してしまい、例えば、味噌汁椀、うどん、そば、ラーメン用のどんぶりなどからなる容器１２０内に、予め設定された一定量分が供給されないおそれがある。
また、原料容器である濃縮出し容器１０４が、例えば、定量供給装置本体１０２の図示しないカバーなどで覆われて残量が見えない場合は、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作してしまい、例えば、味噌汁椀、うどん、そば、ラーメン用のどんぶりなどからなる容器１２０内に、予め設定された一定量分が供給されないおそれがある。
このため、本発明の飲料の定量供給装置１０では、混合供給部３２と原料飲料容器１４との間に、原料飲料容器１４から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置４０が配置されている。
すなわち、この実施例の飲料の定量供給装置１０では、原料切れ検出装置４０が、混合供給部３２と原料飲料容器１４との間で、原料供給ポンプ２８の上流側の原料供給経路に設けられている。
具体的には、混合供給部３２と第１の原料飲料容器１４ａとの間に第１の原料飲料容器１４ａから供給される原料飲料液Ａ１の原料切れを検知する第１の原料切れ検出装置４０ａが配置されている。
すなわち、この実施例の飲料の定量供給装置１０では、第１の原料切れ検出装置４０ａが、混合供給部３２と第１の原料飲料容器１４ａとの間で、第１の原料供給ポンプ２８ａの上流側の原料供給経路（第１の配管チューブ１６ａ）に設けられている。
また、同様に、混合供給部３２と第２の原料飲料容器１４ｂとの間に第２の原料飲料容器１４ｂから供給される原料飲料液Ａ２の原料切れを検知する第２の原料切れ検出装置４０ｂが配置されている。
すなわち、この実施例の飲料の定量供給装置１０では、第２の原料切れ検出装置４０ｂが、混合供給部３２と第２の原料飲料容器１４ｂとの間で、第２の原料供給ポンプ２８ｂの上流側の原料供給経路（第２の配管チューブ１６ｂ）に設けられている。
図２〜図３に示したように、原料切れ検出装置４０（第１の原料切れ検出装置４０ａ、第２の原料切れ検出装置４０ｂ）は、下記のように構成されている。
すなわち、図２〜図３に示したように、原料切れ検出装置４０は、原料切れ検出センサー４２を備えている。また、原料切れ検出センサー４２は、原料切れ検出センサーユニット４５を備えている。
また、原料切れ検出センサーユニット４５は、原料切れ検出センサー４２の電極４４、すなわち、この実施例では、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個の第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃが配置される、配管形状の検出センサーユニット本体４６を備えている。
すなわち、この実施例では、図２〜図３に示したように、検出センサーユニット本体４６は、外形形状が四角柱形状で、その内部に断面円形形状の配管５０を備えている。
そして、検出センサーユニット本体４６の一方の側面４６ａには、配管５０内に連通するネジ穴形状の第１の電極用穴部５２ａが形成されている。
この第１の電極用穴部５２ａに、脱着自在なネジ形状の第１の電極４４ａが装着されている。この第１の電極４４ａの先端部４１ａは、検出センサーユニット本体４６の配管内面５０ａと面一となるように形成されている。
また、この第１の電極４４ａは、制御装置（制御部２４）に、図示しない配線を介して電気的に接続されるように構成されている。
また、検出センサーユニット本体４６の一方の側面４６ａには、第１の電極用穴部５２ａよりも原料の流れ方向の上流側の位置に、配管５０内に連通するネジ穴形状の第２の電極用穴部５２ｂが形成されている。
この第２の電極用穴部５２ｂに、脱着自在なネジ形状の第２の電極４４ｂが装着されている。この第２の電極４４ｂの先端部４１ｂは、検出センサーユニット本体４６の配管内面５０ａと面一となるように形成されている。
また、この第２の電極４４ｂは、制御装置（制御部２４）に、図示しない配線を介して電気的に接続されるように構成されている。
同様に、検出センサーユニット本体４６の他方の側面４６ｂには、第１の電極用穴部５２ａと第２の電極用穴部５２ｂとの間の流れ方向の中間の位置に、配管５０内に連通するネジ穴形状の第３の電極用穴部５２ｃが形成されている。
この第３の電極用穴部５２ｃに、脱着自在なネジ形状の第３の電極４４ｃが装着されている。この第３の電極４４ｃの先端部４１ｃは、検出センサーユニット本体４６の配管内面５０ａと面一となるように形成されている。
また、この第３の電極用穴部５２ｃは、制御装置（制御部２４）に、図示しない配線を介して電気的に接続されるように構成されている。
また、検出センサーユニット本体４６の入口側に形成され、原料飲料容器１４（第１の原料飲料容器１４ａ、第２の原料飲料容器１４ｂ）側の原料の供給配管１６（第１の配管チューブ１６ａ、第２の配管チューブ１６ｂ）と脱着自在に装着する入口側接続部５４（第１の入口側接続部５４ａ、第２の入口側接続部５４ｂ）が形成されている。
また、検出センサーユニット本体４６の出口側に形成され、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）側の原料の供給配管１６（第１の配管チューブ１６ｃ、第２の配管チューブ１６ｄ）と脱着自在に装着する出口側接続部５６（第１の出口側接続部５６ａ、第２の出口側接続部５６ｂ）が形成されている。
また、この実施例の場合には、図１に示したように、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違する（電極間距離Ｔだけ離間する）ように配置されている。
この実施例では、第１の電極４４ａの方が、上方、原料の流れ方向の下流側に配置されている。
すなわち、原料の流れ方向の下流側に向かって、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第１の電極４４ａの順に配置されている。
この実施例では、第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂが、正極側であり、第３の電極４４ｃが、負極側となるように設定されている。
そして、制御装置（制御部２４）において、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）による検知結果が、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサー（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ）と、負極側の原料切れ検出センサー（第３の電極４４ｃ）との間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
このように構成することによって、１系統の電極間の導通よりも２系統以上（この実施例の場合には、第１の電極４４ａと第３の電極４４ｃの間、第２の電極４４ｂと第３の電極４４ｃの間の２系統）の電極間の導通で判断するので、原料の液切れの検知精度が向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
すなわち、図４は、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）による導通状態と原料の検知結果を示す表１である。
なお、表１では、第１の電極４４ａを電極（１）、第２の電極４４ｂを電極（２）、第３の電極４４ｃを電極（Ａ）としている。
そして、図４の表１に示したように、『Ｃａｓｅ１』の場合のように、（１）−（Ａ）と（２）−（Ａ））の２系統において、導通がある場合には、原料があると判断される。
また、表１に示したように、『Ｃａｓｅ２』と『Ｃａｓｅ３』の場合のように、（１）−（Ａ）と（２）−（Ａ））のいずれか一方で、導通がある場合には、原料があると判断される。
さらに、表１に示したように、『Ｃａｓｅ４』の場合のように、（１）−（Ａ）と（２）−（Ａ））の２系統のいずれにおいても、導通がない場合（非導通状態になった場合）には、原料がないと判断されて、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
この場合、導通があるかないかは、純粋に電気が流れるか否かによって判断する以外にも、例えば、以下のように判断すれば良い。
例えば、制御装置（制御部２４）において、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）による検知結果が、原料切れ検出センサー４２の電極間（第１の電極４４ａと第３の電極４４ｃの間（（１）−（Ａ））、第２の電極４４ｂと第３の電極４４ｃの間（（２）−（Ａ））の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を、それぞれ停止するように構成すれば良い。
すなわち、この実施例では、第１の電極４４ａと第３の電極４４ｃの間（（１）−（Ａ））、第２の電極４４ｂと第３の電極４４ｃの間（（２）−（Ａ））の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を、それぞれ停止するように構成すれば良い。
この場合、所定の電位差閾値Ｓ、電極間距離Ｔの設定方法は、原料液の種類（塩分濃度、粘度）によって適宜選択可能であるが、例えば、図５の表２（だしの種類による測定結果）、図６のグラフ１（だしありの場合の電極間距離と電圧の関係）のように決定すれば良い。
すなわち、表２、グラフ１は、だし温度、１５度、Ｂ型粘度計（ローターＮｏ．１、回転数２０ｒｐｍ（トキメック社製））を用いて粘度を測定し、デジタル塩分計（ＳＯ−３０４（タニタ社製））を用いて、塩分濃度を測定し、チューブφ５×９を用いて、だしＡ〜だしＤについて、第１の電極４４ａと第２の電極４４ｂに直流電圧を印加した時の電極間距離［ｍｍ］、電圧［Ｖ］の関係を測定した結果である。
この測定結果から、以下のようにして、所定の電位差閾値Ｓ、電極間距離Ｔを設定することができる。
だしＡでは、電極間距離Ｔが０〜２ｍｍまでは電圧値が減少し、３ｍｍからは電圧値が増加している。
電極間距離Ｔが２ｍｍの場合は、チューブにだしがある場合とない場合で差が、１．５４−１．４４＝０．１０Ｖしかなく誤動作するおそれがある。
これに対して、電極間距離Ｔが３ｍｍの場合は、だしがある場合とない場合で差が１．７６−１．４５＝０．３１Ｖある。
従って、だしＡでは、０．３Ｖの差があれば、検知できるので、所定の電位差閾値Ｓを０．３Ｖとし、電極間距離Ｔの閾値は３ｍｍとすれば良い。
同様にだしＢ、だしＣ、だしＤの閾値は、だしありとだしなしの差が、検知できる電圧差（所定の電位差閾値Ｓである０．３Ｖ）になった電極間距離Ｔの閾値とする。
従って、だしＢは、電極間距離Ｔの閾値３ｍｍ、だしＣは、電極間距離Ｔの閾値５ｍｍ、だしＤは、電極間距離Ｔの閾値６ｍｍとすれば良い。
この結果から、電極間距離Ｔとして、１０ｍｍ以下であれば、だしの種類は違っても電圧値（所定の電位差閾値Ｓである０．３Ｖ）は同じで、だしの種類で電極間距離Ｔの閾値を変更せずに検知できる距離であることが分かる。
なお、表２、グラフ１の結果から、例えば、塩分４．３［％］のだしＡが３ｍｍ、塩分４．０［％］のだしＢが３ｍｍのように、塩分濃度が濃い方が、電極間距離Ｔの閾値は小さくなる傾向があることが分かる。
このように構成することによって、混合供給部３２と原料飲料容器１４（第１の原料飲料容器１４ａ、第２の原料飲料容器１４ｂ）との間に、原料飲料容器１４から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置４０（第１の原料切れ検出装置４０ａ、第２の原料切れ検出装置４０ｂ）を備えている。
また、原料切れ検出装置４０が、原料の供給配管１６（第１の配管チューブ１６ａ、第２の配管チューブ１６ｂ）に配置された電極式の原料切れ検出センサー４２を備えており、原料切れ検出センサーの検知結果が、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａと第３の電極４４ｃの間（（１）−（Ａ））、第２の電極４４ｂと第３の電極４４ｃの間（（２）−（Ａ））間の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
従って、所定の電位差閾値Ｓを、誤動作なく、原料の液切れを検知可能な電位差（電圧）として設定することによって、原料の液切れを確実に検知することができる。
これにより、原料切れ検出装置によって、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）をいったん停止し、原料飲料容器１４（第１の原料飲料容器１４ａ、第２の原料飲料容器１４ｂ）内に新しい原料飲料液を補充するか、または、新しい原料飲料容器１４と交換することが可能である。
従って、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に常に一定量供給することができる。
また、目視により原料飲料容器１４内の原料液である濃縮出しの有無を確認することが不要で、操作者が、このような原料切れに気付かないで、制御装置の操作ボタン、操作ハンドルを無意識に操作することなく、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することができる。
さらに、原料飲料液の原料切れを検知した際に、原料供給ポンプ２８をいったん停止し、原料飲料を新しい原料液と交換できる。
さらに、原料切れ検出装置４０として、原料の供給配管に配置された電極式の原料切れ検出センサー４２（原料切れ検出センサーユニット４５）を配置するだけで良いので、部品点数が少なくしかも、飲料の定量供給装置自体がコンパクトであり、コストを低減することが可能である。
さらに、例えば、検出センサーユニット本体４６の入口側に形成された入口側接続部５４（第１の入口側接続部５４ａ、第２の入口側接続部５４ｂ）を、原料飲料容器１４（第１の原料飲料容器１４ａ、第２の原料飲料容器１４ｂ）側の原料の供給配管１６（第１の配管チューブ１６ａ、第２の配管チューブ１６ｂ）と接続することができる。
また、検出センサーユニット本体４６の出口側に形成された出口側接続部５６（第１の出口側接続部５６ａ、第２の出口側接続部５６ｂ）を、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）側の原料の供給配管１６（第１の配管チューブ１６ｃ、第２の配管チューブ１６ｄ）と接続することができる。
これにより、混合供給部３２と原料飲料容器１４との間に、原料切れ検出装置の原料切れ検出センサーを簡単に配置することできる。
また、万一、原料切れ検出装置４０の原料切れ検出センサー４２が故障した場合にも、原料切れ検出装置４０の原料切れ検出センサー４２（原料切れ検出センサーユニット４５）の交換が容易である。
さらに、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ）の先端部（４４ｃ、４４ｄ）が、検出センサーユニット本体４６の配管内面５０ａと面一となるように形成されているので、原料切れ検出センサー４２の電極４４の先端部が、検出センサーユニット本体４６の配管内面５０ａ内に突設することがない。
従って、原料切れ検出センサー４２の電極４４の先端部に原料液が付着残存することがなく、衛生的であり、原料液の流れを阻害することがない。
これにより、原料の液切れを、即座に、確実に検知することができ、予め設定された一定量分を常に供給することができる。
なお、この実施例のように、原料切れ検出装置４０が、混合供給部３２と原料飲料容器１４との間で、原料供給ポンプ２８の上流側の原料供給経路１６に設けられているのが望ましい。
これにより、原料の液切れを、即座に、確実に検知することができ、予め設定された一定量分を常に供給することができる。
また、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されている。
従って、例えば、鉛直方向に、原料の供給配管と、原料切れ検出センサー４２が配置されている場合に、原料切れ検出センサーの２つの電極が、同じ高さ位置にある場合、配管内に同じ条件で原料液が残存するので、通電してしまい、原料切れを検知することが困難である。
これに対して、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、電極間の相互の位置が、原料の流れ方向の位置が相違するように配置されていれば、一方の電極には、原料液が残存しないので、通電しなくなり、原料切れを確実に検知することができる。
これにより、原料の液切れを、即座に、確実に検知することができ、予め設定された一定量分を常に供給することができる飲料の定量供給装置を提供することができる。
また、この実施例では、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、対向する位置に配置されていても良い。
これにより、一方の電極には、原料液が残存しないので、通電しなくなり、原料切れを確実に検知することができる。
また、図７に示したように、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、偏位した位置に配置されていても良い。
例えば、図７は、検出センサーユニット本体４６の配管５０の楕円形状であって、第１の電極４４ａと第２の電極４４ｂと、第３の電極４４ｃとが、中心角度偏位して配置されている。
これにより、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）の電極間の距離が大きくなるので、電位差が大きくなり、より検知能力が向上し、原料切れを確実に検知することができる。
なお、この場合、もちろん、第１の電極４４ａと第２の電極４４ｂにおいても、相互に中心角度偏位して配置されていても良い。
また、図８に示したように、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が配置される原料の供給配管１６が、傾斜した方向に配置されていても良い。
さらに、図９に示したように、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、位置移動自在に構成されている。
すなわち、検出センサーユニット本体４６の一方の側面４６ａには、配管５０内に連通するネジ穴形状の第１の電極用穴部５２ａ、第２の電極用穴部５２ｂが、複数個一定間隔離間して形成されている。
また、同様に、検出センサーユニット本体４６の他方の側面４６ｂには、配管５０内に連通するネジ穴形状の第３の電極用穴部５２ｃが、複数個一定間隔離間して形成されている。
これにより、この第１の電極用穴部５２ａを選択して、ネジ形状の第１の電極４４ａを装着するとともに、第２の電極用穴部５２ｂを選択して、ネジ形状の第２の電極４４ｂを装着する。
さらに、第３の電極用穴部５２ｃを選択して、ネジ形状の第３の電極４４ｃを装着する。
これによって、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、位置移動自在に構成されている。
なお、選択されなかった第１の電極用穴部５２ａ、第２の電極用穴部５２ｂ、第３の電極用穴部５２ｃには、液漏れを防止するために、別途図示しない封止ネジを装着すれば良い。
また、例えば、配線が接続されていない、別途用意した第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃを装着しておいても良い。
これにより、配線を接続し直すことにより、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、位置移動自在に構成することができる。
このように構成することによって、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ）が、位置移動自在に構成されているので、原料液の種類（粘度、塩分など）に応じて、電極相互の位置を変更することによって、所定の電位差閾値Ｓを、誤動作なく、原料の液切れを検知可能な電位差（電圧）として設定することができ、原料の液切れを確実に検知することができる。
なお、検出センサーユニット本体４６の内部に形成された配管５０は、この実施例では、ストレートの円柱形状であるが、第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃとの電極間の距離を長くするために、例えば、図示しないが、スパイラル形状、ジグザグ形状とすることも可能である。
（実施例２）
図１０は、４個の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）を配置した状態を説明する別の実施例の図２と同様な原料切れ検出装置４０の縦断面図、図１１は、図４の表１と同様な導通状態と原料の検知結果を示す表２である。
すなわち、この実施例では、第１の電極４４ａが、検出センサーユニット本体４６の一方の側面４６ａに配置され、検出センサーユニット本体４６の他方の側面４６ｂには、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄが配置されている。
なお、表２では、第１の電極４４ａを電極（１）、第２の電極４４ｂを電極Ａ、第３の電極４４ｃを電極（Ｂ）、第４の電極４４ｄを電極（Ｃ）としている。
そして、第１の電極４４ａである電極（１）を正極の電極とし、第２の電極４４ｂである電極Ａ、第３の電極４４ｃである電極（Ｂ）、第４の電極４４ｄである電極（Ｃ）を負極の電極としている。
そして、制御装置（制御部２４）において、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）による検知結果が、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサー（第１の電極４４ａ）と、負極側の原料切れ検出センサー（第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）との間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
このように構成することによって、１系統の電極間の導通よりも２系統以上（この実施例の場合には、第１の電極４４ａと、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄの間の３系統）の電極間の導通で判断するので、原料の液切れの検知精度が向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
そして、図１１の表２に示したように、『Ｃａｓｅ１』〜『Ｃａｓｅ７』の場合のように、（１）−（Ａ）、と（１）−（Ｂ）、（１）−（Ｃ）の３系統のいずれか少なくとも１系統において、導通がある場合には、原料があると判断される。
さらに、表２に示したように、『Ｃａｓｅ８』の場合のように、（（１）−（Ａ）、と（１）−（Ｂ）、（１）−（Ｃ）の３系統のいずれにおいても、導通がない場合（非導通状態になった場合）には、原料がないと判断されて、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
このように構成することによって、１系統の電極間の導通よりも、第１の電極４４ａと、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄの間の３系統（（１）−（Ａ）、と（１）−（Ｂ）、（１）−（Ｃ）の３系統）の電極間の導通で判断するので、実施例１の２系統の場合よりも、３系統で判断するので、実施例１の２系統の場合の２倍となって、原料の液切れの検知精度がさらに向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
（実施例３）
図１２は、４個の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）を配置した状態を説明する別の実施例の図２と同様な原料切れ検出装置４０の縦断面図、図１３は、図４の表１と同様な導通状態と原料の検知結果を示す表３である。
すなわち、この実施例では、第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂが、検出センサーユニット本体４６の一方の側面４６ａに配置され、検出センサーユニット本体４６の他方の側面４６ｂには、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄが配置されている。
なお、表３では、第１の電極４４ａを電極（１）、第２の電極４４ｂを電極（２）、第３の電極４４ｃを電極（Ａ）、第４の電極４４ｄを電極（Ｂ）としている。
そして、第１の電極４４ａである電極（１）、第２の電極４４ｂである電極（２）を正極の電極とし、第３の電極４４ｃである電極（Ａ）、第４の電極４４ｄである電極（Ｂ）を負極の電極としている。
そして、制御装置（制御部２４）において、原料切れ検出センサー４２の電極４４（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）による検知結果が、原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサー（第１の電極４４ａ、第２の電極４４ｂ）と、負極側の原料切れ検出センサー（第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄ）との間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
このように構成することによって、１系統の電極間の導通よりも２系統以上（この実施例の場合には、第１の電極４４ａと、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄの間の４系統）、すなわち、（（１）−（Ａ）、（１）−（Ｂ）、（２）−（Ａ）、（２）−（Ｂ）の４系統）の電極間の導通で判断するので、原料の液切れの検知精度が向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
そして、図１３の表３に示したように、『Ｃａｓｅ１』〜『Ｃａｓｅ１５』の場合のように、（１）−（Ａ）、と（１）−（Ｂ）、（２）−（Ａ）、（２）−（Ｂ）の４系統のいずれか少なくとも１系統において、導通がある場合には、原料があると判断される。
さらに、表３に示したように、『Ｃａｓｅ１６』の場合のように、（（１）−（Ａ）、と（１）−（Ｂ）、（２）−（Ａ）、（２）−（Ｂ）の４系統のいずれにおいても、導通がない場合（非導通状態になった場合）には、原料がないと判断されて、原料供給ポンプ２８（第１の原料供給ポンプ２８ａ、第２の原料供給ポンプ２８ｂ）を停止するように構成されている。
このように構成することによって、１系統の電極間の導通よりも、第１の電極４４ａと、第２の電極４４ｂ、第３の電極４４ｃ、第４の電極４４ｄの間の４系統（（１）−（Ａ）、（１）−（Ｂ）、（２）−（Ａ）、（２）−（Ｂ）の４系統）の電極間の導通で判断するので、実施例１の２系統の場合よりも、４系統で判断するので、実施例２の３系統の場合の２倍となって、原料の液切れの検知精度がさらに向上して、原料の液切れを確実に検知することができる。
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は、何らこれに限定されるものではなく、例えば、上記実施例では、検出センサーユニット本体４６は、外形形状が四角柱形状で、その内部に断面円形形状の配管５０を備えているが、検出センサーユニット本体４６は、外形形状は、三角柱形状、円柱形状、楕円柱形状、多角形円柱状など適宜変更可能であり、また、配管５０の形状も、楕円形状、二つの円形状を組み合わせた形状など特に限定されるものではない。
さらに、上記実施例では、２系統〜４系統の電極の配置について説明したが、何らこれらに限定されるものではない。
なお、電極の数を増やしていくと、原料があるかかないかを判断する処理時間が長くなるので、粘度が高い原料、低い原料など用途に合わせて、最適な電極の数、配置を決定すればよい。
また、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれ以外にも、例えば、ジュース、コーヒー、紅茶などその他の飲料にも適用できるなど本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
本発明は、飲料、例えば、味噌汁、うどん、そば、ラーメンなどの出し汁や、麺や料理を漬すつけ汁やつけだれを、自動的に、かつ均一な濃度で容器内に一定量供給することができる飲料の定量供給装置に適用することができる。
１０ 定量供給装置
１１ 原料セット部
１２ 供給装置本体
１４ 原料飲料容器
１４ａ 第１の原料飲料容器
１４ｂ 第２の原料飲料容器
１６ 供給配管（原料供給経路）
１６ａ 第１の配管チューブ
１６ｂ 第２の配管チューブ
１６ｃ 第１の配管チューブ
１６ｄ 第２の配管チューブ
２４ 制御装置（制御部）
２６ 操作ボタン
２８ 原料供給ポンプ
２８ａ 第１の原料供給ポンプ
２８ｂ 第２の原料供給ポンプ
３０ａ 第１の送出チューブ
３０ｂ 第２の送出チューブ
３２ 混合供給部
３４ 載置台
３６ ノズル
３８ 容器
４０ 原料切れ検出装置
４０ａ 第１の原料切れ検出装置
４０ｂ 第２の原料切れ検出装置
４２ 原料切れ検出センサー
４４ 電極
４４ａ 第１の電極
４４ｂ 第２の電極
４４ｃ 第３の電極
４４ｄ 第４の電極
４１ａ〜４１ｄ 先端部
４５ 検出センサーユニット
４６ 検出センサーユニット本体
４６ａ 側面
４６ｂ 側面
５０ 配管
５０ａ 配管内面
５２ａ 第１の電極用穴部
５２ｂ 第２の電極用穴部
５２ｃ 第３の電極用穴部
５４ 入口側接続部
５４ａ 第１の入口側接続部
５４ｂ 第２の入口側接続部
５６ 出口側接続部
５６ａ 第１の出口側接続部
５６ｂ 第２の出口側接続部
１００ 定量供給装置
１０２ 定量供給装置本体
１０４ 濃縮出し容器
１０６ 湯タンク
１０８ 原料供給ポンプ
１１０ 汁混合部
１１２ 配管チューブ
１１４ 配管チューブ
１１６ 載置台
１２０ 容器
Ａ１ 原料飲料液
Ａ２ 原料飲料液
Ｓ 電位差閾値
Ｔ 電極間距離

Claims (11)

  1. 原料飲料液を貯留する原料飲料容器と、
    前記原料飲料容器から供給される原料飲料液と、希釈液とを混合して、一定量の希釈された混合飲料を供給する混合供給部と、
    前記原料飲料容器から、混合供給部へ原料飲料液を供給する原料供給ポンプと、
    を備えた飲料の定量供給装置であって、
    前記混合供給部と原料飲料容器との間に、原料飲料容器から供給される原料飲料液の原料切れを検知する原料切れ検出装置を備え、
    前記原料切れ検出装置が、原料の供給配管に配置され、原料の流れ方向の位置が相違するように配置された３個以上の電極式の原料切れ検出センサーを備え、
    前記原料切れ検出センサーの正極側の原料切れ検出センサーと、負極側の原料切れ検出センサーとの間の全ての導通が非導通状態になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されていることを特徴とする飲料の定量供給装置。
  2. 前記非導通状態が、原料切れ検出センサーの電極間の電位差が、所定の電位差閾値Ｓ以下であり、所定の電位差閾値Ｓ以下になった際に、原料供給ポンプを停止するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の飲料の定量供給装置。
  3. 前記原料切れ検出装置が、混合供給部と原料飲料容器との間で、前記原料供給ポンプの上流側の原料供給経路に設けられていることを特徴とする請求項１から２のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  4. 前記原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、対向する位置に配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  5. 前記原料切れ検出センサーの電極が、電極間の相互の位置が、原料の供給配管の断面において、偏位した位置に配置されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  6. 前記原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、鉛直方向に配置されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  7. 前記原料切れ検出センサーの電極が配置される原料の供給配管が、傾斜した方向に配置されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  8. 前記原料切れ検出センサーが、原料切れ検出センサーユニットを備え、
    前記原料切れ検出センサーユニットが、
    前記原料切れ検出センサーの電極が配置される配管形状の検出センサーユニット本体と、
    前記検出センサーユニット本体の入口側に形成され、前記原料の供給配管と脱着自在に装着する入口側接続部と、
    前記検出センサーユニット本体の出口側に形成され、前記原料の供給配管と脱着自在に装着する出口側接続部と、
    を備えることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  9. 前記原料切れ検出センサーの電極の先端部が、前記検出センサーユニット本体の配管内面と面一となるように形成されていることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  10. 前記原料切れ検出センサーユニットが、複数個設けられていることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
  11. 前記原料切れ検出センサーの電極が、位置移動自在に構成されていることを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の飲料の定量供給装置。
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