JP2003117940A - シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法 - Google Patents
シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法Info
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- JP2003117940A JP2003117940A JP2001312307A JP2001312307A JP2003117940A JP 2003117940 A JP2003117940 A JP 2003117940A JP 2001312307 A JP2001312307 A JP 2001312307A JP 2001312307 A JP2001312307 A JP 2001312307A JP 2003117940 A JP2003117940 A JP 2003117940A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シボ模様の形成並びに成形体の形成を一連の
工程にて連続的に行わせる。 【解決手段】 内部に発泡体層１２を有する表皮材１を
所定の温度に加熱する予熱工程と、所定の温度に加熱さ
れた表皮材１を、雌型６側には所定のシボ模様パターン
６１及び真空引き手段６２を有する金型５、６内に設置
し、金型５、６を型締めする型締め工程と、雌型６側か
ら真空引きを行ない表皮材１の表面にシボ模様を形成さ
せるシボ模様形成工程と、表皮材１の裏面側に存在する
金型５を若干量後退させて表皮材１の裏面側に所定のキ
ャビティ空間を形成させるようにするとともに当該キャ
ビティ空間内にプラスチック材を注入するインジェクシ
ョン工程と、後退させてあった金型５を前進させながら
再度型締めを行うことによって熱可塑性プラスチック材
２を所定の形態に成形する圧縮成形工程と、からなるよ
うにする。
工程にて連続的に行わせる。 【解決手段】 内部に発泡体層１２を有する表皮材１を
所定の温度に加熱する予熱工程と、所定の温度に加熱さ
れた表皮材１を、雌型６側には所定のシボ模様パターン
６１及び真空引き手段６２を有する金型５、６内に設置
し、金型５、６を型締めする型締め工程と、雌型６側か
ら真空引きを行ない表皮材１の表面にシボ模様を形成さ
せるシボ模様形成工程と、表皮材１の裏面側に存在する
金型５を若干量後退させて表皮材１の裏面側に所定のキ
ャビティ空間を形成させるようにするとともに当該キャ
ビティ空間内にプラスチック材を注入するインジェクシ
ョン工程と、後退させてあった金型５を前進させながら
再度型締めを行うことによって熱可塑性プラスチック材
２を所定の形態に成形する圧縮成形工程と、からなるよ
うにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シボ模様付きプラ
スチック成形体の製造方法に関するものであり、特に、
上記金型の一部にシボ模様を予め設けておき、このよう
な金型を用いることによって上記シボ模様を本プラスチ
ック成形体の成形と同時に形成させるようにした、表面
にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法に関
するものである。
スチック成形体の製造方法に関するものであり、特に、
上記金型の一部にシボ模様を予め設けておき、このよう
な金型を用いることによって上記シボ模様を本プラスチ
ック成形体の成形と同時に形成させるようにした、表面
にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の、表面にシボ模様を有するプラス
チック成形体の製造方法としては、表皮材の表面層に予
めシボ模様を有するシート状部材を用意し、このような
表皮材の裏面側に、例えばインジェクション成形手段
等、所定の成形手段を用いて熱可塑性プラスチック材を
設置し、これによって所定の形態からなるプラスチック
成形体を形成させるようにしているものがある。
チック成形体の製造方法としては、表皮材の表面層に予
めシボ模様を有するシート状部材を用意し、このような
表皮材の裏面側に、例えばインジェクション成形手段
等、所定の成形手段を用いて熱可塑性プラスチック材を
設置し、これによって所定の形態からなるプラスチック
成形体を形成させるようにしているものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の方
法においては、表面にシボ模様を有する表皮材を予め用
意しておき、このような表皮材を金型内に設置するとと
もに、その裏面側に所定のプラスチック材を注入するこ
と等によってシボ模様付きのプラスチック成形体を形成
（製造）するようにしているものであり、製造工程が大
きく２工程に分かれる等、その全体の効率（生産性）が
良くないと言う問題点を有する。また、このような２工
程に分割されるのを避けるために、一方の金型内に予め
シボ模様パターンを形成させておき、このような金型内
に上記表皮材を設置するとともに、その裏面側から所定
の形態に成形されたプラスチック成形体を、その表面に
接着剤を介在させた状態で押し付け圧着させながら、一
方、上記シボ模様パターンの設けられた金型側から上記
表皮材を真空引きするようにしたシボ模様付き成形体の
製造方法が提案されている。しかしながら、このような
シボ模様の一体成形加工は、加工時間が長くかかると言
う問題点を有する。このような問題点を解決するため
に、成形工程に用いられる金型に、その内側表面に予め
シボ模様パターンの設けられたものを用意し、このよう
な金型を用いることによって、表皮材の表面層へのシボ
模様の形成とプラスチック成形体の成形とを、一連の工
程にて行なわせるようにするとともに、シボ模様形成面
に模様の流れ、あるいはダレ等の生じさせないようにし
たシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法を提供し
ようとするのが、本発明の目的（課題）である。
法においては、表面にシボ模様を有する表皮材を予め用
意しておき、このような表皮材を金型内に設置するとと
もに、その裏面側に所定のプラスチック材を注入するこ
と等によってシボ模様付きのプラスチック成形体を形成
（製造）するようにしているものであり、製造工程が大
きく２工程に分かれる等、その全体の効率（生産性）が
良くないと言う問題点を有する。また、このような２工
程に分割されるのを避けるために、一方の金型内に予め
シボ模様パターンを形成させておき、このような金型内
に上記表皮材を設置するとともに、その裏面側から所定
の形態に成形されたプラスチック成形体を、その表面に
接着剤を介在させた状態で押し付け圧着させながら、一
方、上記シボ模様パターンの設けられた金型側から上記
表皮材を真空引きするようにしたシボ模様付き成形体の
製造方法が提案されている。しかしながら、このような
シボ模様の一体成形加工は、加工時間が長くかかると言
う問題点を有する。このような問題点を解決するため
に、成形工程に用いられる金型に、その内側表面に予め
シボ模様パターンの設けられたものを用意し、このよう
な金型を用いることによって、表皮材の表面層へのシボ
模様の形成とプラスチック成形体の成形とを、一連の工
程にて行なわせるようにするとともに、シボ模様形成面
に模様の流れ、あるいはダレ等の生じさせないようにし
たシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法を提供し
ようとするのが、本発明の目的（課題）である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明においては次のような手段を講ずることとし
た。すなわち、請求項１記載の発明においては、シボ模
様付きプラスチック成形体の製造方法に関して、内部に
発泡プラスチック材を有するものであってその表面側に
は熱可塑性プラスチック層を有するシート状の表皮材を
所定の温度に加熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所
定の温度に加熱された表皮材を、所定の形態に成形する
ものであって雌型側には所定のシボ模様パターン及び真
空引き手段を有する金型内に、上記予熱された表皮材の
その表面側が上記雌型側に来るように設置するととも
に、このような状態において上記金型を型締めする型締
め工程と、このように型締めされた状態において、上記
雌型側から真空引きを行ない上記表皮材の表面側にシボ
模様を形成させるシボ模様形成工程と、表面側にシボ模
様の形成された表皮材の裏面側に存在する金型を若干量
後退させて、上記シボ模様の形成された表皮材の裏面側
に所定のキャビティ空間を形成させるとともに当該キャ
ビティ空間内に所定の熱可塑性プラスチック材を注入す
るインジェクション工程と、上記後退させてあった金型
を所定の速度にて前進させながら再度型締めを行うこと
によって上記インジェクション工程にて注入された熱可
塑性プラスチック材を所定の形態に成形するとともに、
表面側にシボ模様の形成された表皮材と一体化させる圧
縮成形工程と、からなるようにした工程を採ることとし
た。
に、本発明においては次のような手段を講ずることとし
た。すなわち、請求項１記載の発明においては、シボ模
様付きプラスチック成形体の製造方法に関して、内部に
発泡プラスチック材を有するものであってその表面側に
は熱可塑性プラスチック層を有するシート状の表皮材を
所定の温度に加熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所
定の温度に加熱された表皮材を、所定の形態に成形する
ものであって雌型側には所定のシボ模様パターン及び真
空引き手段を有する金型内に、上記予熱された表皮材の
その表面側が上記雌型側に来るように設置するととも
に、このような状態において上記金型を型締めする型締
め工程と、このように型締めされた状態において、上記
雌型側から真空引きを行ない上記表皮材の表面側にシボ
模様を形成させるシボ模様形成工程と、表面側にシボ模
様の形成された表皮材の裏面側に存在する金型を若干量
後退させて、上記シボ模様の形成された表皮材の裏面側
に所定のキャビティ空間を形成させるとともに当該キャ
ビティ空間内に所定の熱可塑性プラスチック材を注入す
るインジェクション工程と、上記後退させてあった金型
を所定の速度にて前進させながら再度型締めを行うこと
によって上記インジェクション工程にて注入された熱可
塑性プラスチック材を所定の形態に成形するとともに、
表面側にシボ模様の形成された表皮材と一体化させる圧
縮成形工程と、からなるようにした工程を採ることとし
た。
【０００５】このような工程を採ることにより、本発明
のものにおいては、表面に存在するシボ模様をプラスチ
ック成形体の成形に関連する一連の工程にて形成させる
ことができるようになり、このようなプラスチック成形
体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。
すなわち、上記シボ模様形成工程中における真空引き工
程において、雌型内面側に設けられたシボ模様パターン
が、上記表皮材の表面側を形成する熱可塑性プラスチッ
ク材のところに転写されることとなり、シボ模様の形成
工程が短縮化されることとなる。また、このシボ模様形
成に連続して、成形体の基盤を成す所定のプラスチック
材が上記シボ模様の形成された表皮材の裏面側に注入さ
れるとともに、圧縮成形加工が施されることにより、本
シボ模様付きプラスチック成形体の製造工程全体が短縮
化され、生産性の向上が図られるようになる。また、上
記成形体基盤の形成に当たっては、所定量のプラスチッ
ク材がキャビティ内に注入された後に雄型を移動させる
ことによって所定の形態に成形加工をするようにした圧
縮成形加工手段を採ることとしたので、シボ模様の形成
された表皮材の裏面側に存在する発泡プラスチック材が
過度に圧縮されるのを抑止することができるようにな
り、本成形体のコーナ部あるいは曲面部等においても、
ソフト感、あるいは柔らかさを保持することができるよ
うになる。
のものにおいては、表面に存在するシボ模様をプラスチ
ック成形体の成形に関連する一連の工程にて形成させる
ことができるようになり、このようなプラスチック成形
体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。
すなわち、上記シボ模様形成工程中における真空引き工
程において、雌型内面側に設けられたシボ模様パターン
が、上記表皮材の表面側を形成する熱可塑性プラスチッ
ク材のところに転写されることとなり、シボ模様の形成
工程が短縮化されることとなる。また、このシボ模様形
成に連続して、成形体の基盤を成す所定のプラスチック
材が上記シボ模様の形成された表皮材の裏面側に注入さ
れるとともに、圧縮成形加工が施されることにより、本
シボ模様付きプラスチック成形体の製造工程全体が短縮
化され、生産性の向上が図られるようになる。また、上
記成形体基盤の形成に当たっては、所定量のプラスチッ
ク材がキャビティ内に注入された後に雄型を移動させる
ことによって所定の形態に成形加工をするようにした圧
縮成形加工手段を採ることとしたので、シボ模様の形成
された表皮材の裏面側に存在する発泡プラスチック材が
過度に圧縮されるのを抑止することができるようにな
り、本成形体のコーナ部あるいは曲面部等においても、
ソフト感、あるいは柔らかさを保持することができるよ
うになる。
【０００６】次に、請求項２記載の発明について説明す
る。このものも、その基本的な点は上記請求項１記載の
ものと同じである。すなわち、本発明においては、請求
項１記載のシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法
に関して、上記シボ模様形成工程中に行われる上記真空
引き手段への真空圧の供給を、所定の容量を有する真空
タンクを介して瞬時に行わせるようにした工程を採るこ
ととした。このような工程を採ることにより、本発明の
ものにおいては、表皮材表面に設けられるシボ模様が、
全面にわたって均一な状態に形成されるようになる。す
なわち、表皮材の雌型側への吸引（真空引き）に当たっ
ては、所定の容量を有する真空タンク内に所定圧からな
る真空状態を予め形成させておき、このような真空圧を
上記雌型の表面に設けられた真空引き手段のところへ一
気に供給するようにしたので、上記表皮材は雌型表面に
設けられたシボ模様パターンのところへ急激に吸引され
るようになる。その結果、上記表皮材の表面には、シボ
模様が鮮明な状態で転写されるようになる。
る。このものも、その基本的な点は上記請求項１記載の
ものと同じである。すなわち、本発明においては、請求
項１記載のシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法
に関して、上記シボ模様形成工程中に行われる上記真空
引き手段への真空圧の供給を、所定の容量を有する真空
タンクを介して瞬時に行わせるようにした工程を採るこ
ととした。このような工程を採ることにより、本発明の
ものにおいては、表皮材表面に設けられるシボ模様が、
全面にわたって均一な状態に形成されるようになる。す
なわち、表皮材の雌型側への吸引（真空引き）に当たっ
ては、所定の容量を有する真空タンク内に所定圧からな
る真空状態を予め形成させておき、このような真空圧を
上記雌型の表面に設けられた真空引き手段のところへ一
気に供給するようにしたので、上記表皮材は雌型表面に
設けられたシボ模様パターンのところへ急激に吸引され
るようになる。その結果、上記表皮材の表面には、シボ
模様が鮮明な状態で転写されるようになる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、図
１ないし図３を基に説明する。本実施の形態に関するも
のは、シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法に関
するものであり、基本的には、図１に示す如く、次のよ
うな工程からなるものである。すなわち、本製造工程
は、内部に発泡プラスチック材からなる発泡体層１２を
有するものであってその表面側には表面層１１を形成す
る熱可塑性プラスチック層を有するシート状の表皮材１
を所定の温度に加熱する予熱工程（Ａ）と、当該予熱工
程（Ａ）にて所定の温度に加熱された表皮材１を、所定
の形態に成形するものであって雌型６側には所定のシボ
模様パターン６１及び真空引き手段６２を有する金型
５、６内に、上記予熱された表皮材１のその表面層１１
が上記雌型６側に来るように設置する（図１の（Ｂ）参
照）とともに、このような状態において上記金型５、６
を型締めする型締め工程（Ｃ）と、このように型締めさ
れた状態において、上記雌型６側から真空引きを行ない
上記表皮材１の表面層１１にシボ模様を形成させるシボ
模様形成工程（Ｄ）と、表面層１１にシボ模様の形成さ
れた表皮材１の裏面側に存在する金型５を若干量後退さ
せて、当該金型内であって上記シボ模様の形成された表
皮材１の裏面側に所定のキャビティ空間を形成させる
（図１の（Ｅ）参照）とともに当該キャビティ空間内に
所定の熱可塑性プラスチック材２を注入するインジェク
ション工程（Ｆ）と、上記後退させてあった金型５を所
定の速度にて前進させながら再度型締めを行うことによ
って上記インジェクション工程（Ｆ）にて注入された熱
可塑性プラスチック材２を所定の形態に成形するととも
に上記表皮材１と一体化させる圧縮成形工程（Ｇ）と、
からなることを基本とするものである。そして、このよ
うにして所定の形態を有するプラスチック成形体が形成
された状態において、図１の（Ｈ）に示す如く、金型
５、６を型開きして、上記プラスチック成形体を取り出
す。これによって、図３に示すような表面にシボ模様を
有するプラスチック成形体が形成されることとなる。
１ないし図３を基に説明する。本実施の形態に関するも
のは、シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法に関
するものであり、基本的には、図１に示す如く、次のよ
うな工程からなるものである。すなわち、本製造工程
は、内部に発泡プラスチック材からなる発泡体層１２を
有するものであってその表面側には表面層１１を形成す
る熱可塑性プラスチック層を有するシート状の表皮材１
を所定の温度に加熱する予熱工程（Ａ）と、当該予熱工
程（Ａ）にて所定の温度に加熱された表皮材１を、所定
の形態に成形するものであって雌型６側には所定のシボ
模様パターン６１及び真空引き手段６２を有する金型
５、６内に、上記予熱された表皮材１のその表面層１１
が上記雌型６側に来るように設置する（図１の（Ｂ）参
照）とともに、このような状態において上記金型５、６
を型締めする型締め工程（Ｃ）と、このように型締めさ
れた状態において、上記雌型６側から真空引きを行ない
上記表皮材１の表面層１１にシボ模様を形成させるシボ
模様形成工程（Ｄ）と、表面層１１にシボ模様の形成さ
れた表皮材１の裏面側に存在する金型５を若干量後退さ
せて、当該金型内であって上記シボ模様の形成された表
皮材１の裏面側に所定のキャビティ空間を形成させる
（図１の（Ｅ）参照）とともに当該キャビティ空間内に
所定の熱可塑性プラスチック材２を注入するインジェク
ション工程（Ｆ）と、上記後退させてあった金型５を所
定の速度にて前進させながら再度型締めを行うことによ
って上記インジェクション工程（Ｆ）にて注入された熱
可塑性プラスチック材２を所定の形態に成形するととも
に上記表皮材１と一体化させる圧縮成形工程（Ｇ）と、
からなることを基本とするものである。そして、このよ
うにして所定の形態を有するプラスチック成形体が形成
された状態において、図１の（Ｈ）に示す如く、金型
５、６を型開きして、上記プラスチック成形体を取り出
す。これによって、図３に示すような表面にシボ模様を
有するプラスチック成形体が形成されることとなる。
【０００８】このような工程を採るものにおいて、上記
表皮材１は、本実施の形態においては、例えば図３に示
す如く、表面層１１を形成する素材として、シボ模様の
転写が比較的容易に行なわれるオレフィン系エラストマ
ー（ＴＰＯ）が用いられるようになっている。そして、
発泡体を形成する発泡プラスチック層（発泡体層）１２
としてはポリプロピレンフォーム材（ＰＰフォーム）が
用いられるようになっている。なお、表皮材１について
の他の例としては、表面層１１に、上記と同様、オレフ
ィン系エラストマー（ＴＰＯ）を用いるとともに、発泡
体層１２を形成するものとしてポリウレタンフォーム材
を用いるようにしたもの等が挙げられる。そして、プラ
スチック成形体の基盤２を形成する素材としては、原材
料費の安いポリプロピレン（ＰＰ）が用いられるように
なっている。
表皮材１は、本実施の形態においては、例えば図３に示
す如く、表面層１１を形成する素材として、シボ模様の
転写が比較的容易に行なわれるオレフィン系エラストマ
ー（ＴＰＯ）が用いられるようになっている。そして、
発泡体を形成する発泡プラスチック層（発泡体層）１２
としてはポリプロピレンフォーム材（ＰＰフォーム）が
用いられるようになっている。なお、表皮材１について
の他の例としては、表面層１１に、上記と同様、オレフ
ィン系エラストマー（ＴＰＯ）を用いるとともに、発泡
体層１２を形成するものとしてポリウレタンフォーム材
を用いるようにしたもの等が挙げられる。そして、プラ
スチック成形体の基盤２を形成する素材としては、原材
料費の安いポリプロピレン（ＰＰ）が用いられるように
なっている。
【０００９】次に、このような構成からなる表皮材１を
用いたシボ模様付きプラスチック成形体の製造工程につ
いて、その具体例を以下に説明する。まず、上記表皮材
１を、図１の予熱工程（Ａ）にて、その表面温度が約１
４０℃〜１７０℃の範囲内になるように加熱する。そし
て、このような表面温度を有するように加熱された表皮
材１を、次の工程（図１の（Ｂ））において、雌型６と
雄型５との間に、表皮材１の表面層１１が雌型６側に来
るように設置（セット）する。なお、このとき、上記各
金型５、６は、その表面温度が約２５℃〜５０℃の値を
有するように温められている。また、上記各金型のう
ち、雌型６の内側表面には、図２に示す如く、所定の形
態からなるシボ模様パターン６１がエッチング手段にて
形成されるようになっている。また、雄型５側には、イ
ンジェクション成形加工時に所定の熱可塑性プラスチッ
ク材２の注入が行なわれる注入口５１が設けられるよう
になっている。
用いたシボ模様付きプラスチック成形体の製造工程につ
いて、その具体例を以下に説明する。まず、上記表皮材
１を、図１の予熱工程（Ａ）にて、その表面温度が約１
４０℃〜１７０℃の範囲内になるように加熱する。そし
て、このような表面温度を有するように加熱された表皮
材１を、次の工程（図１の（Ｂ））において、雌型６と
雄型５との間に、表皮材１の表面層１１が雌型６側に来
るように設置（セット）する。なお、このとき、上記各
金型５、６は、その表面温度が約２５℃〜５０℃の値を
有するように温められている。また、上記各金型のう
ち、雌型６の内側表面には、図２に示す如く、所定の形
態からなるシボ模様パターン６１がエッチング手段にて
形成されるようになっている。また、雄型５側には、イ
ンジェクション成形加工時に所定の熱可塑性プラスチッ
ク材２の注入が行なわれる注入口５１が設けられるよう
になっている。
【００１０】なお、本実施の形態において用いられる金
型５、６のうち、特に雌型６は、その素材が鋳鋼を基礎
に形成されるものであって、その内側表面に設けられる
シボ模様パターン６１は、所定のエッチング手段にて形
成されるようになっているものである。これによって、
本プラスチック成形体の形状等に一部変更が生じたよう
な場合、金型５、６の所定の部分を削り取るか、あるい
は、その部分に溶接肉盛を施すとともに、このようにし
て形成された表面部に新たにエッチング手段を施すこと
によって、上記一部変更に機敏に対応することができる
ようになる。また、これによって、シボ模様の態様を部
分的に異ならせた状態のものを形成させることもできる
ようになる。
型５、６のうち、特に雌型６は、その素材が鋳鋼を基礎
に形成されるものであって、その内側表面に設けられる
シボ模様パターン６１は、所定のエッチング手段にて形
成されるようになっているものである。これによって、
本プラスチック成形体の形状等に一部変更が生じたよう
な場合、金型５、６の所定の部分を削り取るか、あるい
は、その部分に溶接肉盛を施すとともに、このようにし
て形成された表面部に新たにエッチング手段を施すこと
によって、上記一部変更に機敏に対応することができる
ようになる。また、これによって、シボ模様の態様を部
分的に異ならせた状態のものを形成させることもできる
ようになる。
【００１１】このような状態の金型５、６を、次の型締
め工程（図１の（Ｃ））において、型締めするととも
に、次の真空引き工程（図１の（Ｄ））において、上記
雌型６側に設けられるものであって複数の真空引き用の
開口穴からなる真空引き手段６２を介して、上記表皮材
１を雌型６側へ吸引する。この真空引きに当たっては、
本実施の形態においては、特殊な工程（方法）を採るこ
ととしている。具体的には、図２に示す如く、真空ポン
プ７を作動させることによって生成される所定の真空圧
を所定の容量を有する真空タンク３内に予め貯えておく
ようにする。そして、このように所定量の真空圧が貯え
られた状態のものを、図２に示すバルブ３３を迅速に開
放することによって所定の真空圧を上記真空引き手段６
２のところに一気に供給するようにする。その結果、表
皮材１は雌型６側へ瞬間的に吸引されるようになり、表
皮材１の表面層１１には雌型６側に設けられているシボ
模様パターン６１が鮮明な状態で転写されるようにな
る。なお、このような真空引き工程において用いられる
真空状態としては、本実施の形態においては、−６８０
ｍｍＨｇ〜−７６０ｍｍＨｇの真空度（真空圧）を採用
することとする。また、上記真空タンク３の容量につい
ては、金型５、６内にて真空引きされる容量、すなわ
ち、多くの場合には雌型６の容量の、その１２倍から１
５倍の値の容量が適当である。本実施の形態においては
約３００Ｌの容量のものを用いることとしている。
め工程（図１の（Ｃ））において、型締めするととも
に、次の真空引き工程（図１の（Ｄ））において、上記
雌型６側に設けられるものであって複数の真空引き用の
開口穴からなる真空引き手段６２を介して、上記表皮材
１を雌型６側へ吸引する。この真空引きに当たっては、
本実施の形態においては、特殊な工程（方法）を採るこ
ととしている。具体的には、図２に示す如く、真空ポン
プ７を作動させることによって生成される所定の真空圧
を所定の容量を有する真空タンク３内に予め貯えておく
ようにする。そして、このように所定量の真空圧が貯え
られた状態のものを、図２に示すバルブ３３を迅速に開
放することによって所定の真空圧を上記真空引き手段６
２のところに一気に供給するようにする。その結果、表
皮材１は雌型６側へ瞬間的に吸引されるようになり、表
皮材１の表面層１１には雌型６側に設けられているシボ
模様パターン６１が鮮明な状態で転写されるようにな
る。なお、このような真空引き工程において用いられる
真空状態としては、本実施の形態においては、−６８０
ｍｍＨｇ〜−７６０ｍｍＨｇの真空度（真空圧）を採用
することとする。また、上記真空タンク３の容量につい
ては、金型５、６内にて真空引きされる容量、すなわ
ち、多くの場合には雌型６の容量の、その１２倍から１
５倍の値の容量が適当である。本実施の形態においては
約３００Ｌの容量のものを用いることとしている。
【００１２】次に、このような真空引き工程（図１の
（Ｄ））を経ることによって表面層１１にシボ模様が形
成された状態において、図１の（Ｅ）に示す如く、雄型
５を所定量後退させて、上記表面層１１にシボ模様の形
成された表皮材１の裏面側に所定量のキャビティ空間を
形成させるようにする。そして、このキャビティ空間内
へ、図１の（Ｆ）に示す如く、後に本プラスチック成形
体の基盤２を形成することとなる所定の熱可塑性プラス
チック材を雄型５側に設けられた注入口５１から注入す
る。このような状態において、次に、図１の（Ｇ）に示
す如く、雄型５を所定の速度にて前進させて再度型締め
を行う。これによって、上記注入された熱可塑性プラス
チック材は、上記両金型５、６内にて圧縮成形されるこ
ととなる。なお、この圧縮成形加工は、適度な速度にて
行わせるようにする。すなわち、上記表皮材１の裏面側
に設けられている発泡体層１２が過度に押しつぶされ
て、その弾力性が失われてしまうことのないように、徐
々に上記雄型５を前進させるようにする。このような一
連の工程を経ることによって、図３に示す如く、表面に
シボ模様を有するプラスチック成形体が形成されること
となる。また、このようにして形成されたプラスチック
成形体は、次の型開き工程（図１の（Ｈ）参照）におい
て、両金型５、６から取り出される。これによって、シ
ボ模様付きプラスチック成形体の製造工程が完了するこ
ととなる。
（Ｄ））を経ることによって表面層１１にシボ模様が形
成された状態において、図１の（Ｅ）に示す如く、雄型
５を所定量後退させて、上記表面層１１にシボ模様の形
成された表皮材１の裏面側に所定量のキャビティ空間を
形成させるようにする。そして、このキャビティ空間内
へ、図１の（Ｆ）に示す如く、後に本プラスチック成形
体の基盤２を形成することとなる所定の熱可塑性プラス
チック材を雄型５側に設けられた注入口５１から注入す
る。このような状態において、次に、図１の（Ｇ）に示
す如く、雄型５を所定の速度にて前進させて再度型締め
を行う。これによって、上記注入された熱可塑性プラス
チック材は、上記両金型５、６内にて圧縮成形されるこ
ととなる。なお、この圧縮成形加工は、適度な速度にて
行わせるようにする。すなわち、上記表皮材１の裏面側
に設けられている発泡体層１２が過度に押しつぶされ
て、その弾力性が失われてしまうことのないように、徐
々に上記雄型５を前進させるようにする。このような一
連の工程を経ることによって、図３に示す如く、表面に
シボ模様を有するプラスチック成形体が形成されること
となる。また、このようにして形成されたプラスチック
成形体は、次の型開き工程（図１の（Ｈ）参照）におい
て、両金型５、６から取り出される。これによって、シ
ボ模様付きプラスチック成形体の製造工程が完了するこ
ととなる。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、シボ模様付きプラスチ
ック成形体の製造方法に関して、内部に発泡プラスチッ
ク材を有するものであってその表面側には熱可塑性プラ
スチック層を有するシート状の表皮材を所定の温度に加
熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所定の温度に加熱
された表皮材を、所定の形態に成形するものであって雌
型側には所定のシボ模様パターン及び真空引き手段を有
する金型内に、上記予熱された表皮材のその表面側が上
記雌型側に来るように設置するとともに、このような状
態において上記金型を型締めする型締め工程と、このよ
うに型締めされた状態において、上記雌型側から真空引
きを行ない上記表皮材の表面側にシボ模様を形成させる
シボ模様形成工程と、表面側にシボ模様の形成された表
皮材の裏面側に存在する金型を若干量後退させて、上記
シボ模様の形成された表皮材の裏面側に所定のキャビテ
ィ空間を形成させるとともに当該キャビティ空間内に所
定の熱可塑性プラスチック材を注入するインジェクショ
ン工程と、上記後退させてあった金型を所定の速度にて
前進させながら再度型締めを行うことによって上記イン
ジェクション工程にて注入された熱可塑性プラスチック
材を所定の形態に成形するとともに、表面側にシボ模様
の形成された表皮材と一体化させる圧縮成形工程と、か
らなるようにした工程を採ることとしたので、一連の工
程を経ることによって、表面にシボ模様を有するプラス
チック成形体を効率良く製造することができるようにな
った。
ック成形体の製造方法に関して、内部に発泡プラスチッ
ク材を有するものであってその表面側には熱可塑性プラ
スチック層を有するシート状の表皮材を所定の温度に加
熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所定の温度に加熱
された表皮材を、所定の形態に成形するものであって雌
型側には所定のシボ模様パターン及び真空引き手段を有
する金型内に、上記予熱された表皮材のその表面側が上
記雌型側に来るように設置するとともに、このような状
態において上記金型を型締めする型締め工程と、このよ
うに型締めされた状態において、上記雌型側から真空引
きを行ない上記表皮材の表面側にシボ模様を形成させる
シボ模様形成工程と、表面側にシボ模様の形成された表
皮材の裏面側に存在する金型を若干量後退させて、上記
シボ模様の形成された表皮材の裏面側に所定のキャビテ
ィ空間を形成させるとともに当該キャビティ空間内に所
定の熱可塑性プラスチック材を注入するインジェクショ
ン工程と、上記後退させてあった金型を所定の速度にて
前進させながら再度型締めを行うことによって上記イン
ジェクション工程にて注入された熱可塑性プラスチック
材を所定の形態に成形するとともに、表面側にシボ模様
の形成された表皮材と一体化させる圧縮成形工程と、か
らなるようにした工程を採ることとしたので、一連の工
程を経ることによって、表面にシボ模様を有するプラス
チック成形体を効率良く製造することができるようにな
った。
【００１４】すなわち、本発明のものにおいては、シボ
模様形成工程中における真空引き工程において、雌型内
面側に設けられたシボ模様パターンが、上記表皮材の表
面側を形成する熱可塑性プラスチック材のところに転写
されることとなり、シボ模様の形成工程が短縮化される
ようになるとともに、このシボ模様形成に連続して、成
形体の基盤を成す所定のプラスチック材が上記シボ模様
の形成された表皮材の裏面側に注入され、そして、この
注入されたプラスチック材が連続して圧縮成形加工され
ることにより、本シボ模様付きプラスチック成形体の製
造工程全体が短縮化され、生産性の向上が図られるよう
になった。
模様形成工程中における真空引き工程において、雌型内
面側に設けられたシボ模様パターンが、上記表皮材の表
面側を形成する熱可塑性プラスチック材のところに転写
されることとなり、シボ模様の形成工程が短縮化される
ようになるとともに、このシボ模様形成に連続して、成
形体の基盤を成す所定のプラスチック材が上記シボ模様
の形成された表皮材の裏面側に注入され、そして、この
注入されたプラスチック材が連続して圧縮成形加工され
ることにより、本シボ模様付きプラスチック成形体の製
造工程全体が短縮化され、生産性の向上が図られるよう
になった。
【００１５】また、上記成形体基盤の形成に当たって
は、所定量のプラスチック材がキャビティ内に注入され
た後に雄型を移動させることによって所定の形態に成形
加工をするようにした圧縮成形手段を採ることとしたの
で、シボ模様の形成された表皮材の裏面側に存在する発
砲プラスチック材が過度に圧縮されるのを抑止すること
ができるようになり、本成形体のコーナ部あるいは曲面
部等においても、ソフト感、あるいは柔らかさを保持す
ることができるようになった。
は、所定量のプラスチック材がキャビティ内に注入され
た後に雄型を移動させることによって所定の形態に成形
加工をするようにした圧縮成形手段を採ることとしたの
で、シボ模様の形成された表皮材の裏面側に存在する発
砲プラスチック材が過度に圧縮されるのを抑止すること
ができるようになり、本成形体のコーナ部あるいは曲面
部等においても、ソフト感、あるいは柔らかさを保持す
ることができるようになった。
【００１６】また、本発明においては、上記シボ模様形
成工程中に行われる上記真空引き手段への真空圧の供給
を、所定の容量を有する真空タンクを介して瞬時に行わ
せるようにした工程を採ることとしたので、表皮材表面
に設けられるシボ模様が、全面にわたって均一な状態に
形成されるようになった。すなわち、表皮材の雌型側へ
の吸引（真空引き）に当たっては、所定の容量を有する
真空タンク内に所定圧からなる真空状態を予め形成させ
ておき、このような真空圧を上記雌型の表面に設けられ
た真空引き手段のところへ一気に供給するようにしたの
で、上記表皮材は雌型表面に設けられたシボ模様パター
ンのところへ急激に吸引されるようになり、上記表皮材
の表面には、シボ模様が鮮明な状態で転写されるように
なった。
成工程中に行われる上記真空引き手段への真空圧の供給
を、所定の容量を有する真空タンクを介して瞬時に行わ
せるようにした工程を採ることとしたので、表皮材表面
に設けられるシボ模様が、全面にわたって均一な状態に
形成されるようになった。すなわち、表皮材の雌型側へ
の吸引（真空引き）に当たっては、所定の容量を有する
真空タンク内に所定圧からなる真空状態を予め形成させ
ておき、このような真空圧を上記雌型の表面に設けられ
た真空引き手段のところへ一気に供給するようにしたの
で、上記表皮材は雌型表面に設けられたシボ模様パター
ンのところへ急激に吸引されるようになり、上記表皮材
の表面には、シボ模様が鮮明な状態で転写されるように
なった。
【図１】本発明の全体構成を示す工程説明図である。
【図２】本発明の主要部を成す真空引き工程の全体構成
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図３】本発明の製造方法にて製造されたシボ模様付き
プラスチック成形体の全体構成を示す断面図である。
プラスチック成形体の全体構成を示す断面図である。
１ 表皮材
１１ 表面層
１２ 発泡体層（発泡プラスチック材）
２ 基盤（熱可塑性プラスチック材）
３ 真空タンク
３３ バルブ
５ 雄型
５１ 注入口
６ 雌型
６１ シボ模様パターン
６２ 真空引き手段
７ 真空ポンプ
Claims (2)
- 【請求項１】 内部に発泡プラスチック材を有するもの
であってその表面側には熱可塑性プラスチック層を有す
るシート状の表皮材を所定の温度に加熱する予熱工程
と、当該予熱工程にて所定の温度に加熱された表皮材
を、所定の形態に成形するものであって雌型側には所定
のシボ模様パターン及び真空引き手段を有する金型内
に、上記予熱された表皮材のその表面側が上記雌型側に
来るように設置するとともに、このような状態において
上記金型を型締めする型締め工程と、このように型締め
された状態において、上記雌型側から真空引きを行ない
上記表皮材の表面側にシボ模様を形成させるシボ模様形
成工程と、表面側にシボ模様の形成された表皮材の裏面
側に存在する金型を若干量後退させて、上記シボ模様の
形成された表皮材の裏面側に所定のキャビティ空間を形
成させるとともに、当該キャビティ空間内に所定の熱可
塑性プラスチック材を注入するインジェクション工程
と、上記後退させてあった金型を所定の速度にて前進さ
せながら再度型締めを行うことによって上記インジェク
ション工程にて注入された熱可塑性プラスチック材を所
定の形態に成形するとともに、表面側にシボ模様の形成
された表皮材と一体化させる圧縮成形工程と、からなる
ことを特徴とするシボ模様付きプラスチック成形体の製
造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のシボ模様付きプラスチッ
ク成形体の製造方法において、上記シボ模様形成工程中
に行われる上記真空引き手段への真空圧の供給を、所定
の容量を有する真空タンクを介して瞬時に行わせるよう
にしたことを特徴とするシボ模様付きプラスチック成形
体の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001312307A JP3910036B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法 |
| PCT/JP2002/010199 WO2003033234A1 (fr) | 2001-10-10 | 2002-09-30 | Procede de production de moulages en plastique avec motifs textures |
| KR1020077007044A KR100807470B1 (ko) | 2001-10-10 | 2002-09-30 | 요철모양표면을 가지는 플라스틱 성형체의 제조방법 |
| EP02801481A EP1435285A4 (en) | 2001-10-10 | 2002-09-30 | METHOD FOR PRODUCING PLASTIC PART WITH STRUCTURE PATTERN |
| KR1020037003685A KR100751179B1 (ko) | 2001-10-10 | 2002-09-30 | 요철모양표면을 가지는 플라스틱 성형체의 제조방법 |
| US10/267,935 US7887741B2 (en) | 2001-10-10 | 2002-10-09 | Method for producing plastic products having grained surface thereon |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001312307A JP3910036B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003117940A true JP2003117940A (ja) | 2003-04-23 |
| JP3910036B2 JP3910036B2 (ja) | 2007-04-25 |
Family
ID=19130990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001312307A Expired - Fee Related JP3910036B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3910036B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108145953A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-12 | 宁波彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| WO2019026303A1 (ja) * | 2017-08-01 | 2019-02-07 | Ｎｉｓｓｈａ株式会社 | 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品 |
| CN112847903A (zh) * | 2021-03-01 | 2021-05-28 | 厦门正清曲面披覆有限公司 | 一种在模具内镶嵌注塑装饰膜的制备方法 |
-
2001
- 2001-10-10 JP JP2001312307A patent/JP3910036B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019026303A1 (ja) * | 2017-08-01 | 2019-02-07 | Ｎｉｓｓｈａ株式会社 | 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品 |
| JP2019025838A (ja) * | 2017-08-01 | 2019-02-21 | Ｎｉｓｓｈａ株式会社 | 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品 |
| CN108145953A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-12 | 宁波彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| CN108145953B (zh) * | 2017-12-29 | 2024-02-13 | 宁波一彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| CN112847903A (zh) * | 2021-03-01 | 2021-05-28 | 厦门正清曲面披覆有限公司 | 一种在模具内镶嵌注塑装饰膜的制备方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3910036B2 (ja) | 2007-04-25 |
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