JP3917486B2 - 表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、意匠面を形成する表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関するものであり、特に、上記表皮材の成形を、凸型側に設けられた押出しプラグ機構及び当該押出しプラグ機構の周りに設けられた高圧エア吹出し手段を作動させることによって行わせるようにした表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表面側が意匠面を形成する表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法は、予め表皮材を別工程にて所定の形態に成形加工し、このような表皮材を、金型、特に凹型内に設置するとともに、このような表皮材の裏面側に、例えばインジェクション成形手段等、所定の成形手段を用いて熱可塑性プラスチック材を設けるようにしているものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の方法においては、意匠面を表面側に有する表皮材を予め用意しておき、このような表皮材を金型内に設置するとともに、その裏面側に所定のプラスチック材を注入すること等によって、所定のプラスチック製成形体を形成（製造）するようにしているものであり、製造工程が大きく２工程に分かれ、生産性が良くないと言う問題点を有する。このような問題点を解決するために、成形工程に用いられる金型の一部、例えば凸型側に、押出しプラグ機構及び高圧エア吹き出し手段を設けておくようにし、これら各機構及び手段を適宜作動させることによって複雑な表面形態を有する表皮材を効率良く成形加工するとともに、このような表皮材を凹型内に残した状態で、当該表皮材の裏面側に同じ金型セットを用いて所定のプラスチック材を注入（インジェクション）することによってプラスチック製成形体を一体的に形成させるようにした、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法を提供しようとするのが、本発明の目的（課題）である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては次のような手段を講ずることとした。すなわち、請求項１記載の発明においては、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凹型並びに高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有する凸型にて形成される金型セット内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした工程を採ることとした。
【０００５】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいては、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いて一連の工程にて行うことができるようになる。従って、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなる。従って、上記表皮材の表面には模様等が鮮明な状態に形成されることとなる。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになる。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うことができるようになる。このように、本発明のものにおいては、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになり、全体の生産性の向上を図ることができるようになる。
【０００６】
次に、請求項２記載の発明について説明する。すなわち、本発明においては、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凸型側には所定の高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有するとともに凹型側には真空引き手段を有する金型内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、当該プラグ押し成形工程の適宜段階において上記凹型側に設けられた真空引き手段を作動させて上記表皮材を凹型側に吸引する真空引き工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした工程を採ることとした。
【０００７】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいては、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いて一連の工程にて行うことができるようになる。従って、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなる。特に、本発明においては、上記高圧エアの吹き付け工程及びプラグ押し成形工程の適当な段階において、凹型側から真空引きを行うようにしているので、表皮材の表面模様等を鮮明な状態に形成させることができるようになる。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになる。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うことができるようになる。このように、本発明のものにおいては、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになり、全体の生産性の向上を図ることができるようになる。
【０００８】
また、上記請求項１または請求項２記載の発明においては、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹き出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした。このような工程を採ることにより、表皮材を凹型側の内面側に形成される意匠面に密着させることができるようになり、表皮材の表面模様を鮮明な状態に、あるいは表面を高光沢な状態に形成させることができるようになる。すなわち、凸型側からの高圧エアの吹き付け（吹き出し）及びプラグの押出しによる上記表皮材の塑性変形を、凹型の深い部分である塑性変形量の多い部分から先に上記各手順を行わせ、これによって表皮材の成形加工を効率良く行わせることができるようになる。また、凹型側の深い部分から先にエア抜きがなされるので表皮材表面が凹型内面側に密着するようになる。また、このような状態において、凹型側からは真空引きが行われることとなるので、表皮材の表面は凹型内面側に、より密着するようになり、凹型内面に形成された模様パターン等の上記表皮材表面への転写が効率良く行われるようになる。その結果、表皮材全体の成形加工の効率化を図ることができるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図１及び図２を基に説明する。本実施の形態に係るものは、表面に意匠面を有する表皮材付きのプラスチック製成形体の製造方法に関するものであり、その一実形態について、図１を基に説明する。具体的には、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材１を所定の温度に加熱するとともに、このように加熱されたシート状表皮材１を、所定の形態に型成形するものであって、その表面側には所定の高圧エア吹出し手段５５から高圧エアが吹き出される高圧エア吹出し口５５１及び押出しプラグ３を有する凸型５、並びに内表面側が鏡面状等に仕上げられるとともに所定の真空引き手段４を有する凹型６からなる金型内に、上記予熱された表皮材１の、その裏面側が上記凸型５側に来るように設置する表皮材セット工程（Ａ）と、このようにシート状の表皮材１がセットされた状態において上記凸型５の表面側から所定の高圧エアを吹き出させるとともに上記押出しプラグ３を凹型６側に突出させて上記表皮材１を凹型６の内表面形態に沿わせるように成形加工するプラグ押し成形工程（Ｂ）と、プラグ押し成形工程の適宜段階において、上記凹型６側に設けられた真空引き手段４を作動させて上記表皮材１を凹型６の内表面側へ吸引する真空引き工程（Ｃ）と、このようにして所定の形態に成形された表皮材１を凹型６内に残した状態において上記金型５、６内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、上記表皮材１の裏面側に設けられたキャビティ空間内へ上記凸型５の中央部に設けられた注入ポート５１を介して所定のプラスチック材を注入してプラスチック製基盤２と表皮材１とを一体化させる一体化成形工程（Ｄ）と、からなることを基本とするものである。
【００１０】
このような工程からなるものにおいて、上記表皮材１としては、本実施の形態においては、所定の軟質プラスチック材あるいは硬質プラスチック材が採用されるようになっている。なお、上記プラスチック材のうち、軟質プラスチック材としては、成形加工の容易なアイオノマー類、エチレン・プロピレン共重合体よりなるオレフィン系樹脂等が挙げられる。また、硬質プラスチック材としては、ＰＰ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂あるいはＡＳ樹脂とからなるアロイ樹脂等が挙げられる。そして、これら各プラスチック材は、透明な材質のもの、あるいは不透明な材質のもの等の、いずれのものであっても良い。また、上記表皮材１としては、表面に印刷手段等にて予め模様層の設けられているもの、あるいはメタリック色を含む所定の着色剤の予め混入された着色原材料にて形成されているもの等が挙げられる。また、このような表皮材１としては、その厚さが２０μｍ程度のフィルム状のものから約３．０ｍｍ程度の厚さを有するシート状のものが用いられる。
【００１１】
なお、上記表皮材１は、その予熱工程において、表面温度が約８０℃〜１８０℃の範囲内になるように加熱される。そして、このような表面温度を有するように加熱された表皮材１が、図１の（Ａ）において、凸型５と凹型６との間に、表皮材１の表面側が凹型６側を向くように、かつ、裏面側が凸型５の表面に接するように設置（セット）される。なお、このとき、上記各金型５、６は、その表面温度が室温から約８５℃の範囲内に入るように保持されている。また、上記凹型６の意匠面形成に寄与することとなる部分を平滑な面あるいは鏡面等に仕上げておくことによって、プラスチック製成形体の表面、すなわち、表皮材１の表面を高光沢な状態に形成させる（仕上げる）ことができるようになる。
【００１２】
なお、このような表皮材１の成形工程（Ｂ）に関しては、本実施の形態においては、図１の（Ｂ１）工程及び（Ｂ２）工程に示す如く、２段階の工程が採られるようになっている。すなわち、図１の（Ｂ１）工程に示す如く、凹型６の裁の深さが深い方の側から表皮材１の成形を行うようにする。具体的には、裁の深さの深い側に形成される押出しプラグ３を作動させて上記表皮材１を凹型６側へ押出すと同時に、この押出しプラグ３の周りに形成された高圧エア吹出し手段５５から高圧エアを吹き出させる。そして、順次、裁の深さの浅い側に形成される押出しプラグ３’を作動させるとともに、当該押出しプラグ３’の周りに形成された高圧エア吹出し手段５５’から高圧エアを吹き出させるようにする（（Ｂ２）工程参照）。これによって、凹型６の裁の深い側に存在する空気は上記表皮材１の凹型６の内表面側への変形によって裁の浅い方へと追いやられ、最終的には裁の浅い部分における上記押出しプラグ３’の作動あるいはこの部分における高圧エア吹き出し手段５５’からの高圧エアの吹き出しによって凹型６内から外部へと排出される。
【００１３】
従って、表皮材１は全体的に凹型６の内表面に沿うようになる。その結果、表皮材１の表面は凹型６の内表面に密着するようになり、凹型６の内表面に形成された模様パターン等が表皮材１の表面に転写されるようになる。また、上記凹型６の内表面側を鏡面状に仕上げておくことによって表皮材１の表面、すなわち、意匠面を高光沢状に形成させることができるようになる。なお、上記高圧エア吹出し手段５５、５５’を形成する各高圧エア吹出し口５５１からの高圧エアの吹出しに当たっては、吹出される高圧エアの温度を、５０℃〜１８０℃の範囲内に設定しておくようにする。このような高温の高圧エアを表皮材１の裏面側に吹付けることによって、表皮材１の成形加工面、すなわち、引張り成形加工される部分を効率良く引き伸ばすことができるようになる。従って、表皮材１は凹型６の内面側により良く密着するようになる。その結果、凹型６の内面側に設けられた模様パターン等が上記表皮材１の表面に効率良く転写されるようになる。
【００１４】
また、このような表皮材１のプラグ押し成形工程において、例えば図１の（Ｃ）に示す如く、凹型６の縦壁部等に設けられた真空引き手段４を必要に応じて作動させるようにする。このような真空引き手段４を、上記プラグ押し成形工程（（Ｂ１），（Ｂ２））に連続して、あるいは、これらと同時に作動させることによって、凹型６の内表面と表皮材１の表面側との間に存在する空気は完全に除去されるようになる。その結果、表皮材１の表面は凹型６の内表面側に密着するようになり、表皮材１の表面には凹型６の内表面に設けられた模様パターンが鮮明に転写されることとなる。なお、このような真空引き手段４の作動工程（真空引き工程）は、上記一連のプラグ押し成形工程（（Ｂ１），（Ｂ２））中のどの工程中に組み込むようにしても良い。表皮材１の成形加工に最も適した工程中に適宜組み込むようにすれば良い。
【００１５】
次に、このようにして表皮材１の成形加工が終了した状態において、当該表皮材１を凹型６内に残した状態で行われるプラスチック製基盤２を形成するプラスチック材の注入工程（図１の（Ｄ））について説明する。まず、図１の（Ｂ１）、（Ｂ２）、（Ｃ）工程に示す表皮材１の成形工程が終了した時点において表皮材１の裏面側に存在するエアを型外へ放出させる。すなわち、エア抜きを行う。このようなエア抜きの行われた状態において凸型５を所定量前進させて、凹型６内に設置されている表皮材１の裏面側に所定量のキャビティ空間を形成させ、このような状態で型締めをする。このような状態において、凸型５側に設けられた注入ポート５１を介して上記キャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入してプラスチック製基盤２を形成させるとともに、当該プラスチック製基盤２と上記表皮材１との一体化を行わせるようにする。なお、この一体化成形工程（Ｄ）においては、所定のプラスチック材のキャビティ空間内への注入によって直ちに成形加工及び一体化を行うインジェクション成形手段（射出成形手段）が採られる場合と、所定のキャビティ空間内へ低圧にて所定のプラスチック材を注入するとともに、その後に圧縮成形を行う、射出圧縮成形手段が採られる場合とがある。
【００１６】
次に、このような各工程に用いられる金型のうちの、凸型５について、図２を基に説明する。本凸型５は、図２に示す如く、基本的には凹型６の内表面形態に倣った表面形態を有するようになっているものである。そして、その凹型６側への突出部５６の適宜箇所には、押出しプラグ機構を形成する押出しプラグ３、３’が設けられるようになっている。具体的には、図２に示す如く、凸型５の表面に形成された突出部５６の頂上部に高圧エア導入路５６２が設けられるようになっているとともに、この高圧エア導入路５６２内には、中空円形横断面形態等からなる押出しプラグ３（３’）が挿入されるようになっているものである。なお、この押出しプラグ３（３’）としては、図２のＡに示す如く、中心部に中空状の通路３１を有する中空円形横断面形態からなるものの外に、同じく、図２のＢに示す如く、横断面形態が、その円周上に切り欠部３３を有するもの、すなわち、円周部に切欠溝３３を有する柱状体からなるもの等が挙げられる。このような押出しプラグ３（３’）が上記高圧エア導入路５６２内に挿入されることによって、上記中空状の通路３１及び切欠溝３３を介して高圧エア吹出し手段５５、５５’からの高圧エアが吹き出されるようになっているものである。すなわち、上記中空状の通路３１及び切欠溝３３の凸型表面への開口部をもって高圧エア吹出し口５５１が形成されるようになっているものである。なお、このような構成からなる押出しプラグ３（３’）の凹型６の内表面方向への駆動は、別途設けられたカム機構あるいは油圧機構等によって行われるようになっているものである。
【００１７】
次に、このような構成からなる金型５、６を用いることによって得られる本実施の形態のものについての、その作用等について説明する。すなわち、本実施の形態のものにおいては、表皮材１の成形加工を含めて、プラスチック製成形体の全成形工程が一組の金型セット５、６を用いて行われるようになり、製造工程の効率化が図られるようになる。特に、本実施の形態のものにおいては、同じ金型セット５、６内における高圧エアの吹出し及び押出しプラグの押出作動によって表皮材１が成形加工されるとともに、このようにして成形加工された表皮材１を凹型６内に残した状態でインジェクション成形手段等によるプラスチック製基盤２の一体化成形加工が連続的に行われるようになっているので、ワークの各工程間移動に起因するワーク表面への塵、埃の付着等が防止されるようになる。また、表皮材１に、すでに、その表面に模様等の施されたシート状部材、あるいは原材料中にメタリック色を含む所定の着色剤の予め混入された着色原材料からなるシート状部材等を用いることができるようになり、本製造工程にて形成されるプラスチック製成形体の、その表面には、成形加工後に塗装処理等を施す必要がなくなる。従って、塗装工程の省略化による製造コストの低減化を図ることができるようになる。また、塗料中に混入される有機溶剤の大気中への放出等の問題が無くなる。また、プラスチック製成形品のリサイクル工程において、塗装処理が廃止されていることにより、リサイクル効率の向上を図ることができるようになる。
【００１８】
また、本実施の形態のものにおいては、凸型５の、その表面側に押出しプラグ３、３’及び高圧エア吹出し手段５５、５５’を設けるとともに、凹型６側には真空引き手段４を設けるようにしたので、複雑な形態を有する表皮材１の成形加工を効率的に行うことができるようになるとともに、凹型６側に設けられた表面模様等の表皮材１の表面への転写を効率良く行うことができるようになる。また、表皮材１の表面には凹型６の内表面に設けられた模様パターン等が鮮明な状態で形成されるようになる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凹型並びに高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有する凸型にて形成される金型セット内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるようにしたので、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いた一連の工程にて行うことができるようになった。その結果、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになった。
【００２０】
すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなり、これによって、上記表皮材の表面側には模様等が鮮明な状態に形成されるようになった。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになった。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うようにしたので、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになった。その結果、全体の生産性の向上を図ることができるようになった。
【００２１】
また、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなるが、これに加えて、本発明においては、上記高圧エア吹き付け工程及びプラグ押し成形工程の適当な段階において、凹型側から真空引き手段を適宜行わせるようにしたので、表皮材の表面模様等を鮮明な状態に形成させることができるようになった。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになった。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うようにしたので、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになった。その結果、全体の生産性の向上を図ることができるようになった。
【００２２】
また、本発明においては、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹き出し手順を、凹型における裁の深さが深い部分から先に、順次、裁の深さが浅い部分へと行わせるようにしたので、表皮材を凹型側の内面側に形成される意匠面に密着させることができるようになり、表皮材の表面模様を鮮明な状態に、あるいは表面を高光沢な状態に形成させることができるようになった。すなわち、本発明においては、凸型側からの高圧エアの吹き付け（吹き出し）及びプラグの押出しによって、上記表皮材を塑性変形させるようにしているものであり、凹型側の裁の深い部分である塑性変形量の多い部分から先に上記各手順を行わせることによって、表皮材の成形加工が効率良く行われるようになった。また、このような手順を採ることによって凹型側の裁の深い部分から先にエア抜きがなされるようになり、表皮材の表面が凹型内面側に密着するようになるとともに、更に、本発明においては、凹型側からは真空引きが行われるようにしたので、表皮材の表面は凹型内面側に、より密着するようになった。その結果、凹型内面に形成される模様パターン等の上記表皮材表面への転写が効率良く行われるようになり、表皮材全体の成形加工の効率化が図られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる製造方法を示す工程説明図である。
【図２】本発明の製造方法に用いられる凸型の表面側に設けられる押出しプラグ及び高圧エア吹出し口の全体構成を示す展開斜視図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ プラスチック製基盤
３ 押出しプラグ
３’ 押出しプラグ
３１ 通路
３３ 切欠溝
４ 真空引き手段
５ 凸型
５１ 注入ポート
５５ 高圧エア吹出し手段
５５’ 高圧エア吹出し手段
５５１ 高圧エア吹出し口
５６ 突出部
５６２ 高圧エア導入路
６ 凹型
【発明の属する技術分野】
本発明は、意匠面を形成する表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関するものであり、特に、上記表皮材の成形を、凸型側に設けられた押出しプラグ機構及び当該押出しプラグ機構の周りに設けられた高圧エア吹出し手段を作動させることによって行わせるようにした表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表面側が意匠面を形成する表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法は、予め表皮材を別工程にて所定の形態に成形加工し、このような表皮材を、金型、特に凹型内に設置するとともに、このような表皮材の裏面側に、例えばインジェクション成形手段等、所定の成形手段を用いて熱可塑性プラスチック材を設けるようにしているものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の方法においては、意匠面を表面側に有する表皮材を予め用意しておき、このような表皮材を金型内に設置するとともに、その裏面側に所定のプラスチック材を注入すること等によって、所定のプラスチック製成形体を形成（製造）するようにしているものであり、製造工程が大きく２工程に分かれ、生産性が良くないと言う問題点を有する。このような問題点を解決するために、成形工程に用いられる金型の一部、例えば凸型側に、押出しプラグ機構及び高圧エア吹き出し手段を設けておくようにし、これら各機構及び手段を適宜作動させることによって複雑な表面形態を有する表皮材を効率良く成形加工するとともに、このような表皮材を凹型内に残した状態で、当該表皮材の裏面側に同じ金型セットを用いて所定のプラスチック材を注入（インジェクション）することによってプラスチック製成形体を一体的に形成させるようにした、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法を提供しようとするのが、本発明の目的（課題）である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては次のような手段を講ずることとした。すなわち、請求項１記載の発明においては、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凹型並びに高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有する凸型にて形成される金型セット内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした工程を採ることとした。
【０００５】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいては、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いて一連の工程にて行うことができるようになる。従って、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなる。従って、上記表皮材の表面には模様等が鮮明な状態に形成されることとなる。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになる。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うことができるようになる。このように、本発明のものにおいては、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになり、全体の生産性の向上を図ることができるようになる。
【０００６】
次に、請求項２記載の発明について説明する。すなわち、本発明においては、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凸型側には所定の高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有するとともに凹型側には真空引き手段を有する金型内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、当該プラグ押し成形工程の適宜段階において上記凹型側に設けられた真空引き手段を作動させて上記表皮材を凹型側に吸引する真空引き工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした工程を採ることとした。
【０００７】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいては、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いて一連の工程にて行うことができるようになる。従って、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになる。すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなる。特に、本発明においては、上記高圧エアの吹き付け工程及びプラグ押し成形工程の適当な段階において、凹型側から真空引きを行うようにしているので、表皮材の表面模様等を鮮明な状態に形成させることができるようになる。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになる。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うことができるようになる。このように、本発明のものにおいては、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになり、全体の生産性の向上を図ることができるようになる。
【０００８】
また、上記請求項１または請求項２記載の発明においては、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹き出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにした。このような工程を採ることにより、表皮材を凹型側の内面側に形成される意匠面に密着させることができるようになり、表皮材の表面模様を鮮明な状態に、あるいは表面を高光沢な状態に形成させることができるようになる。すなわち、凸型側からの高圧エアの吹き付け（吹き出し）及びプラグの押出しによる上記表皮材の塑性変形を、凹型の深い部分である塑性変形量の多い部分から先に上記各手順を行わせ、これによって表皮材の成形加工を効率良く行わせることができるようになる。また、凹型側の深い部分から先にエア抜きがなされるので表皮材表面が凹型内面側に密着するようになる。また、このような状態において、凹型側からは真空引きが行われることとなるので、表皮材の表面は凹型内面側に、より密着するようになり、凹型内面に形成された模様パターン等の上記表皮材表面への転写が効率良く行われるようになる。その結果、表皮材全体の成形加工の効率化を図ることができるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図１及び図２を基に説明する。本実施の形態に係るものは、表面に意匠面を有する表皮材付きのプラスチック製成形体の製造方法に関するものであり、その一実形態について、図１を基に説明する。具体的には、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材１を所定の温度に加熱するとともに、このように加熱されたシート状表皮材１を、所定の形態に型成形するものであって、その表面側には所定の高圧エア吹出し手段５５から高圧エアが吹き出される高圧エア吹出し口５５１及び押出しプラグ３を有する凸型５、並びに内表面側が鏡面状等に仕上げられるとともに所定の真空引き手段４を有する凹型６からなる金型内に、上記予熱された表皮材１の、その裏面側が上記凸型５側に来るように設置する表皮材セット工程（Ａ）と、このようにシート状の表皮材１がセットされた状態において上記凸型５の表面側から所定の高圧エアを吹き出させるとともに上記押出しプラグ３を凹型６側に突出させて上記表皮材１を凹型６の内表面形態に沿わせるように成形加工するプラグ押し成形工程（Ｂ）と、プラグ押し成形工程の適宜段階において、上記凹型６側に設けられた真空引き手段４を作動させて上記表皮材１を凹型６の内表面側へ吸引する真空引き工程（Ｃ）と、このようにして所定の形態に成形された表皮材１を凹型６内に残した状態において上記金型５、６内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、上記表皮材１の裏面側に設けられたキャビティ空間内へ上記凸型５の中央部に設けられた注入ポート５１を介して所定のプラスチック材を注入してプラスチック製基盤２と表皮材１とを一体化させる一体化成形工程（Ｄ）と、からなることを基本とするものである。
【００１０】
このような工程からなるものにおいて、上記表皮材１としては、本実施の形態においては、所定の軟質プラスチック材あるいは硬質プラスチック材が採用されるようになっている。なお、上記プラスチック材のうち、軟質プラスチック材としては、成形加工の容易なアイオノマー類、エチレン・プロピレン共重合体よりなるオレフィン系樹脂等が挙げられる。また、硬質プラスチック材としては、ＰＰ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂あるいはＡＳ樹脂とからなるアロイ樹脂等が挙げられる。そして、これら各プラスチック材は、透明な材質のもの、あるいは不透明な材質のもの等の、いずれのものであっても良い。また、上記表皮材１としては、表面に印刷手段等にて予め模様層の設けられているもの、あるいはメタリック色を含む所定の着色剤の予め混入された着色原材料にて形成されているもの等が挙げられる。また、このような表皮材１としては、その厚さが２０μｍ程度のフィルム状のものから約３．０ｍｍ程度の厚さを有するシート状のものが用いられる。
【００１１】
なお、上記表皮材１は、その予熱工程において、表面温度が約８０℃〜１８０℃の範囲内になるように加熱される。そして、このような表面温度を有するように加熱された表皮材１が、図１の（Ａ）において、凸型５と凹型６との間に、表皮材１の表面側が凹型６側を向くように、かつ、裏面側が凸型５の表面に接するように設置（セット）される。なお、このとき、上記各金型５、６は、その表面温度が室温から約８５℃の範囲内に入るように保持されている。また、上記凹型６の意匠面形成に寄与することとなる部分を平滑な面あるいは鏡面等に仕上げておくことによって、プラスチック製成形体の表面、すなわち、表皮材１の表面を高光沢な状態に形成させる（仕上げる）ことができるようになる。
【００１２】
なお、このような表皮材１の成形工程（Ｂ）に関しては、本実施の形態においては、図１の（Ｂ１）工程及び（Ｂ２）工程に示す如く、２段階の工程が採られるようになっている。すなわち、図１の（Ｂ１）工程に示す如く、凹型６の裁の深さが深い方の側から表皮材１の成形を行うようにする。具体的には、裁の深さの深い側に形成される押出しプラグ３を作動させて上記表皮材１を凹型６側へ押出すと同時に、この押出しプラグ３の周りに形成された高圧エア吹出し手段５５から高圧エアを吹き出させる。そして、順次、裁の深さの浅い側に形成される押出しプラグ３’を作動させるとともに、当該押出しプラグ３’の周りに形成された高圧エア吹出し手段５５’から高圧エアを吹き出させるようにする（（Ｂ２）工程参照）。これによって、凹型６の裁の深い側に存在する空気は上記表皮材１の凹型６の内表面側への変形によって裁の浅い方へと追いやられ、最終的には裁の浅い部分における上記押出しプラグ３’の作動あるいはこの部分における高圧エア吹き出し手段５５’からの高圧エアの吹き出しによって凹型６内から外部へと排出される。
【００１３】
従って、表皮材１は全体的に凹型６の内表面に沿うようになる。その結果、表皮材１の表面は凹型６の内表面に密着するようになり、凹型６の内表面に形成された模様パターン等が表皮材１の表面に転写されるようになる。また、上記凹型６の内表面側を鏡面状に仕上げておくことによって表皮材１の表面、すなわち、意匠面を高光沢状に形成させることができるようになる。なお、上記高圧エア吹出し手段５５、５５’を形成する各高圧エア吹出し口５５１からの高圧エアの吹出しに当たっては、吹出される高圧エアの温度を、５０℃〜１８０℃の範囲内に設定しておくようにする。このような高温の高圧エアを表皮材１の裏面側に吹付けることによって、表皮材１の成形加工面、すなわち、引張り成形加工される部分を効率良く引き伸ばすことができるようになる。従って、表皮材１は凹型６の内面側により良く密着するようになる。その結果、凹型６の内面側に設けられた模様パターン等が上記表皮材１の表面に効率良く転写されるようになる。
【００１４】
また、このような表皮材１のプラグ押し成形工程において、例えば図１の（Ｃ）に示す如く、凹型６の縦壁部等に設けられた真空引き手段４を必要に応じて作動させるようにする。このような真空引き手段４を、上記プラグ押し成形工程（（Ｂ１），（Ｂ２））に連続して、あるいは、これらと同時に作動させることによって、凹型６の内表面と表皮材１の表面側との間に存在する空気は完全に除去されるようになる。その結果、表皮材１の表面は凹型６の内表面側に密着するようになり、表皮材１の表面には凹型６の内表面に設けられた模様パターンが鮮明に転写されることとなる。なお、このような真空引き手段４の作動工程（真空引き工程）は、上記一連のプラグ押し成形工程（（Ｂ１），（Ｂ２））中のどの工程中に組み込むようにしても良い。表皮材１の成形加工に最も適した工程中に適宜組み込むようにすれば良い。
【００１５】
次に、このようにして表皮材１の成形加工が終了した状態において、当該表皮材１を凹型６内に残した状態で行われるプラスチック製基盤２を形成するプラスチック材の注入工程（図１の（Ｄ））について説明する。まず、図１の（Ｂ１）、（Ｂ２）、（Ｃ）工程に示す表皮材１の成形工程が終了した時点において表皮材１の裏面側に存在するエアを型外へ放出させる。すなわち、エア抜きを行う。このようなエア抜きの行われた状態において凸型５を所定量前進させて、凹型６内に設置されている表皮材１の裏面側に所定量のキャビティ空間を形成させ、このような状態で型締めをする。このような状態において、凸型５側に設けられた注入ポート５１を介して上記キャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入してプラスチック製基盤２を形成させるとともに、当該プラスチック製基盤２と上記表皮材１との一体化を行わせるようにする。なお、この一体化成形工程（Ｄ）においては、所定のプラスチック材のキャビティ空間内への注入によって直ちに成形加工及び一体化を行うインジェクション成形手段（射出成形手段）が採られる場合と、所定のキャビティ空間内へ低圧にて所定のプラスチック材を注入するとともに、その後に圧縮成形を行う、射出圧縮成形手段が採られる場合とがある。
【００１６】
次に、このような各工程に用いられる金型のうちの、凸型５について、図２を基に説明する。本凸型５は、図２に示す如く、基本的には凹型６の内表面形態に倣った表面形態を有するようになっているものである。そして、その凹型６側への突出部５６の適宜箇所には、押出しプラグ機構を形成する押出しプラグ３、３’が設けられるようになっている。具体的には、図２に示す如く、凸型５の表面に形成された突出部５６の頂上部に高圧エア導入路５６２が設けられるようになっているとともに、この高圧エア導入路５６２内には、中空円形横断面形態等からなる押出しプラグ３（３’）が挿入されるようになっているものである。なお、この押出しプラグ３（３’）としては、図２のＡに示す如く、中心部に中空状の通路３１を有する中空円形横断面形態からなるものの外に、同じく、図２のＢに示す如く、横断面形態が、その円周上に切り欠部３３を有するもの、すなわち、円周部に切欠溝３３を有する柱状体からなるもの等が挙げられる。このような押出しプラグ３（３’）が上記高圧エア導入路５６２内に挿入されることによって、上記中空状の通路３１及び切欠溝３３を介して高圧エア吹出し手段５５、５５’からの高圧エアが吹き出されるようになっているものである。すなわち、上記中空状の通路３１及び切欠溝３３の凸型表面への開口部をもって高圧エア吹出し口５５１が形成されるようになっているものである。なお、このような構成からなる押出しプラグ３（３’）の凹型６の内表面方向への駆動は、別途設けられたカム機構あるいは油圧機構等によって行われるようになっているものである。
【００１７】
次に、このような構成からなる金型５、６を用いることによって得られる本実施の形態のものについての、その作用等について説明する。すなわち、本実施の形態のものにおいては、表皮材１の成形加工を含めて、プラスチック製成形体の全成形工程が一組の金型セット５、６を用いて行われるようになり、製造工程の効率化が図られるようになる。特に、本実施の形態のものにおいては、同じ金型セット５、６内における高圧エアの吹出し及び押出しプラグの押出作動によって表皮材１が成形加工されるとともに、このようにして成形加工された表皮材１を凹型６内に残した状態でインジェクション成形手段等によるプラスチック製基盤２の一体化成形加工が連続的に行われるようになっているので、ワークの各工程間移動に起因するワーク表面への塵、埃の付着等が防止されるようになる。また、表皮材１に、すでに、その表面に模様等の施されたシート状部材、あるいは原材料中にメタリック色を含む所定の着色剤の予め混入された着色原材料からなるシート状部材等を用いることができるようになり、本製造工程にて形成されるプラスチック製成形体の、その表面には、成形加工後に塗装処理等を施す必要がなくなる。従って、塗装工程の省略化による製造コストの低減化を図ることができるようになる。また、塗料中に混入される有機溶剤の大気中への放出等の問題が無くなる。また、プラスチック製成形品のリサイクル工程において、塗装処理が廃止されていることにより、リサイクル効率の向上を図ることができるようになる。
【００１８】
また、本実施の形態のものにおいては、凸型５の、その表面側に押出しプラグ３、３’及び高圧エア吹出し手段５５、５５’を設けるとともに、凹型６側には真空引き手段４を設けるようにしたので、複雑な形態を有する表皮材１の成形加工を効率的に行うことができるようになるとともに、凹型６側に設けられた表面模様等の表皮材１の表面への転写を効率良く行うことができるようになる。また、表皮材１の表面には凹型６の内表面に設けられた模様パターン等が鮮明な状態で形成されるようになる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法に関して、熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凹型並びに高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有する凸型にて形成される金型セット内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるようにしたので、表面に模様等を有するとともに複雑な表面形態を有するプラスチック製成形体の形成を、同じ金型セットを用いた一連の工程にて行うことができるようになった。その結果、表皮材を有するプラスチック製成形体の製造工程の効率化を図ることができるようになった。
【００２０】
すなわち、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなり、これによって、上記表皮材の表面側には模様等が鮮明な状態に形成されるようになった。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになった。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うようにしたので、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになった。その結果、全体の生産性の向上を図ることができるようになった。
【００２１】
また、本発明においては、上記表皮材成形段階における表皮材裏面への高圧エアの吹き付け、及びこれに伴うプラグ押し成形によって、上記表皮材は凹型内面側に設けられた意匠面に倣った形態に成形加工されることとなるが、これに加えて、本発明においては、上記高圧エア吹き付け工程及びプラグ押し成形工程の適当な段階において、凹型側から真空引き手段を適宜行わせるようにしたので、表皮材の表面模様等を鮮明な状態に形成させることができるようになった。また、上記凹型内の表面側を鏡面状に仕上げておくことによって、上記表皮材の表面側に高光沢面を形成させることができるようになった。そして、このようにして形成された表皮材を凹型側に残した状態で、引き続き上記表皮材の裏面側に所定のプラスチック材をインジェクション手段等にて注入することによってプラスチック製基盤と表皮材との一体化成形を行うようにしたので、表皮材の意匠面を鮮明な状態に形成させることができるようになるとともに、プラスチック製成形体の製造工程全体を短縮化することができるようになった。その結果、全体の生産性の向上を図ることができるようになった。
【００２２】
また、本発明においては、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹き出し手順を、凹型における裁の深さが深い部分から先に、順次、裁の深さが浅い部分へと行わせるようにしたので、表皮材を凹型側の内面側に形成される意匠面に密着させることができるようになり、表皮材の表面模様を鮮明な状態に、あるいは表面を高光沢な状態に形成させることができるようになった。すなわち、本発明においては、凸型側からの高圧エアの吹き付け（吹き出し）及びプラグの押出しによって、上記表皮材を塑性変形させるようにしているものであり、凹型側の裁の深い部分である塑性変形量の多い部分から先に上記各手順を行わせることによって、表皮材の成形加工が効率良く行われるようになった。また、このような手順を採ることによって凹型側の裁の深い部分から先にエア抜きがなされるようになり、表皮材の表面が凹型内面側に密着するようになるとともに、更に、本発明においては、凹型側からは真空引きが行われるようにしたので、表皮材の表面は凹型内面側に、より密着するようになった。その結果、凹型内面に形成される模様パターン等の上記表皮材表面への転写が効率良く行われるようになり、表皮材全体の成形加工の効率化が図られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる製造方法を示す工程説明図である。
【図２】本発明の製造方法に用いられる凸型の表面側に設けられる押出しプラグ及び高圧エア吹出し口の全体構成を示す展開斜視図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ プラスチック製基盤
３ 押出しプラグ
３’ 押出しプラグ
３１ 通路
３３ 切欠溝
４ 真空引き手段
５ 凸型
５１ 注入ポート
５５ 高圧エア吹出し手段
５５’ 高圧エア吹出し手段
５５１ 高圧エア吹出し口
５６ 突出部
５６２ 高圧エア導入路
６ 凹型
Claims (2)
- 熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凹型並びに高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有する凸型にて形成される金型セット内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにしたことを特徴とする表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法。
- 熱可塑性プラスチック材からなるシート状の表皮材を、所定の温度に加熱した状態で、凸型側には所定の高圧エア吹出し手段及び押出しプラグ機構を有するとともに凹型側には真空引き手段を有する金型内に、上記加熱された表皮材のその裏面側が上記凸型側に来るように設置する表皮材セット工程と、このようにシート状の表皮材がセットされた状態において上記凸型側から高圧エアを吹き出させるとともに上記凸型側の押出しプラグを作動させて上記表皮材を凹型側へ押し付けるプラグ押し成形工程と、当該プラグ押し成形工程の適宜段階において上記凹型側に設けられた真空引き手段を作動させて上記表皮材を凹型側に吸引する真空引き工程と、このようにして所定の形態に成形された表皮材を凹型内に残した状態で上記金型内に吹き込まれた高圧エアを型外へ放出させるとともに、このような状態において上記表皮材の裏面側に形成されたキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材を注入することによって上記表皮材とプラスチック製基盤とを一体化させる一体化成形工程と、からなるとともに、上記プラグ押し成形工程におけるプラグの押出し手順及び高圧エアの吹出し手順を、凹型における深さの深い部分から先に、順次、深さの浅い部分へと行わせるようにしたことを特徴とする表皮材を有するプラスチック製成形体の製造方法。
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