JP2019025838A - 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】予め加飾フィルムの表面に微細な立体模様が形成された加飾フィルムを用いた成形同時加飾による加飾成形品の製造方法において、微細な立体模様の変形を抑制して視覚で知覚される質感及び手触りなどの風合いの質を向上させる。
【解決手段】高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルム２０を金型１００にセットする。超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を金型１００のキャビティ１３０の中に射出する。軽量化率が５％以上２０％以下の成形体本体３０と加飾フィルム２０とが一体的に成形された加飾成形品１０を、超臨界流体を発泡させることにより成形する。
【選択図】図１２

Description

本発明は、微細な凸形状で構成された立体模様を表面に有する加飾成形品の製造方法及び加飾成形品に関する。

従来から、インモールド成形法により、金型の内部にセットされた加飾フィルムを成形と同時に成形体に一体化させて成形と同時に加飾を行う加飾成形品の製造が行われている。例えば、特許文献１には、基体フィルムに図柄層などが形成されたインサート材を予め金型のキャビティの形にプレフォームし、プレフォームされたインサート材を金型にセットして射出成形を行う加飾成形品の製造方法が示されている。

特開平６−３２８４９８号公報

例えば特許文献１に記載のインサート材の表面には微細な立体模様が無いため、成形品の表面には図柄層による加飾は施されているものの、例えば織布または木材の表面のような質感及び風合いを備える成形品を特許文献１に記載の製造方法によって得ることができない。
そこで、金型の表面に微細な立体模様を施しておいて、射出成形と同時に成形品の表面に微細な立体模様を形成することが考えられる。しかしながら、射出成形で成形品を形成すると同時に、金型の表面から加飾フィルムの表面に微細な立体模様を転写しようとすると、成形品の成形条件による制約を受け、また加飾フィルムが存在することによる制約を受けることになる。そのため、加飾フィルムのみに対して微細な立体模様を直接形成する場合に比べると、金型の表面から微細な立体模様を転写する方法では、成形品の表面の加飾フィルムの立体模様が繊細さを欠き、視覚で知覚される質感及び手触りなどの風合いについて所望のものを得ることが難しくなる。
しかしながら、表面に微細な立体模様が予め形成された加飾フィルムをインサート材として使用して成形同時加飾を行う場合には、加飾フィルムに予め形成されていた微細な立体模様が射出成形時の熱と圧力によって変形して、所望の質感及び風合いを得ることが難しくなる。

本発明の課題は、予め加飾フィルムの表面に微細な立体模様が形成された加飾フィルムを用いた成形同時加飾による加飾成形品の製造方法において、微細な立体模様の変形を抑制して視覚で知覚される質感及び手触りなどの風合いの質を向上させることである。また、微細且つ鮮明な立体模様を有する加飾成形品を提供することである。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る加飾成形品の製造方法は、高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムを金型にセットし、超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を金型のキャビティ内に射出し、軽量化率が５％以上２０％以下の成形体本体と加飾フィルムとが一体的に成形された加飾成形品を、超臨界流体を発泡させることにより成形する。
一見地に係る加飾成形品の製造方法によれば、従来の射出成形時に樹脂に圧力を加えて成形体本体を成形する場合に比べて超臨界流体の発泡により穏やかに成形体本体の成形ができることから、立体模様が金型の表面によって潰されて変形し難くなるので、立体模様の微細な凸形状の変形が抑制された良好な質感及び風合いを有する加飾成形品を得ることができる。

また、上述の加飾成形品の製造方法において、超臨界流体に二酸化炭素を用いることが好ましい。超臨界流体に二酸化炭素が用いられた製造方法では、二酸化炭素の代わりに例えば窒素を用いた場合と比べて、加飾フィルムの下の成形体本体において気泡による加飾成形品の膨らみが発生し難くなる。
また、上述の加飾成形品の製造方法において超臨界流体の気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上であることが好ましい。超臨界流体の気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上の範囲に限ることで成形体本体の成形に十分で且つ立体模様の微細な凸形状の変形を抑えられる圧力をキャビティ内で発生させることができる。気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上である場合において、発泡層による軽量化率が１０％以上２０％以下であることが好ましい。軽量化率が１０％以上２０％以下に設定されることで、凸形状の減衰率がさらに低減される。
また、上述の加飾成形品の製造方法において、厚さ１００μｍ以上１０００μｍ以下の熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムの表面にエンボスロールにより熱可塑性樹脂製フィルムの厚さよりも小さい高さの立体模様を形成することによって、金型にセットされる加飾フィルムを準備することが好ましい。射出成形時に金型の凹凸を転写するのでは得られない質感及び風合いの立体模様をエンボスロールによって形成された加飾フィルムを用いて加飾成形品の製造を行うことができ、その立体模様が変形し難いことから、エンボスロールにより形成可能な質感及び風合いを持つ加飾成形品を得ることができる。

本発明の一見地に係る加飾成形品は、高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムと、加飾フィルムと一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体とを備え、成形体本体は、差渡し長さが０．２ｍｍよりも小さい複数の中空の発泡痕を含む発泡層と発泡層よりも成形体本体の表面側に形成されている発泡痕を含まないスキン層とを有し、発泡層による軽量化率が５％以上２０％以下である。
一見地に係る加飾成形品によれば、立体模様の微細な凸形状による良好な質感及び風合いを有し、且つ成形体本体の発泡痕による強度低下が抑制されて製品として持つべき強度が付与される。

また、加飾フィルムは、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が７０％以上であるように構成されることが好ましい。このように構成されている加飾成形品は、製造時に立体模様に掛かる圧力が分散されて立体模様が変形し難いものとなる。そのため、このように構成されている加飾成形品は、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。

また、加飾フィルムは、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が５５％以下であり、成形体本体は、発泡層による軽量化率が１０％以上２０％以下であるように構成されることが好ましい。所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が５５％以下であるため製造時に立体模様の尖った部分に掛かる圧力が分散されにくいが、軽量化率が１０％以上２０％以下であることから立体模様に高い圧力が掛かり難くなる。このように構成されている加飾成形品は、尖った凸形状が比較的少ない立体模様を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
また、加飾フィルムは、所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が４０％以下であり、成形体本体は、スキン層が厚さ５００μｍ以下であるように構成されることが好ましい。所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が４０％以下であるため製造時に立体模様の尖った部分に圧力が集中し易くなるが、軽量化率が１０％以上２０％以下で且つスキン層が厚さ５００μｍ以下であることによって凸形状の変形が緩和される。このように構成されている加飾成形品は、尖った凸形状がまばらな立体模様を有するにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。

また、加飾フィルムは、所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が３０％以下であるように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、凸形状が比較的まばらに存在する立体模様を呈することができる。
また、加飾フィルムの立体模様は、凸形状のアスペクト比が０．５以上であるものを複数含むように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、アスペクト比が０．５以上のシャープな凸形状によって立体模様が構成され、鮮明な立体模様を有することができる。
また、加飾フィルムの立体模様は、高さが０．１μｍ以上１０μｍ以下の複数の微小凹凸を含むように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、複数の微小凹凸で表面につやを消したようなマット調の質感を持たせることができる。

本発明の加飾成形品又は加飾成形品の製造方法によれば、加飾フィルムの表面の微細な凸形状により構成される立体模様によって上質な質感及び風合いを呈する加飾成形品を提供することができる。

実施形態に係る加飾成形品の一例を示す平面図。 図１のＩ−Ｉ線で切断した断面を示す模式的な断面図。 実施形態に係る加飾成形品の断面を拡大して示す図面代用写真。 立体模様の一例を拡大して示す図面代用写真。 （ａ）１つの凸形状の高さ及び幅を説明するための模式的な断面図、（ｂ）他の凸形状の高さ及び幅を説明するための模式的な断面図。 レーザー顕微鏡で測定された立体模様を示す絵画図。 立体模様のテクスチャーのタイプの評価方法を説明するための説明図。 図１の加飾成形品を構成する成形体本体の背面図。 図１の加飾成形品を構成する成形体本体の斜視図。 加飾フィルムが金型にセットされている状態を示す模式的な断面図。 溶融樹脂が金型のキャビティ内に射出された状態を示す模式的な断面図。 キャビティ内で発泡が行われている状態を示す模式的な断面図。 金型から加飾成形体が取り出されている状態を示す模式的な断面図。 （ａ）成形直後の加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、（ｂ）成形体本体内で気泡が発生した加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、（ｃ）図１４（ｂ）に示された気泡による加飾成形品の膨れを示す部分拡大平面図。 （ａ）成形直後の加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、（ｂ）加飾フィルムと成形体本体の界面で気泡が発生した加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、（ｃ）図１５（ｂ）に示された気泡による加飾成形品の膨れを示す部分拡大平面図。 （ａ）プレフォームされた加飾フィルムを示す模式的な断面図、（ｂ）金型内にプレフォームされた加飾フィルムがセットされた状態を示す模式的な断面図。 成形前のＣタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図１７の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 従来の射出成形により成形同時加飾された後のＣタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図１９の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 本発明の製造方法により成形同時加飾された後のＣタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図２１の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 減衰率を説明するための模式図。 成形前のＢタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図２４の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 従来の射出成形により成形同時加飾された後のＢタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図２６の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 ５％の軽量化率により成形同時加飾された後のＢタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図２８の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 １２．５％の軽量化率により成形同時加飾された後のＢタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図３０の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 成形前のＡタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図３２の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 従来の射出成形により成形同時加飾された後のＡタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図３４の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 スキン層の厚さが６００μｍ程度になるように成形同時加飾された後のＡタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図３６の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 スキン層の厚さが４００μｍ程度になるように成形同時加飾された後のＡタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。 図３８の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。 加飾フィルムの表面の微小な凹凸を説明するための模式的な断面図。

（１）構成の概要
以下、本発明の実施形態に係る加飾成形品及びその製造方法について図面を用いて説明する。図１には、実施形態に係る加飾成形品の一例が示されている。加飾成形品１０は、その表面に、後述する絵柄層２２に印刷された花の模様１１とともに、微細な凸形状で構成された立体模様５０を有する。この立体模様５０は、複数の微細な凸形状５５で形成されている。立体模様５０としては、他に、例えば、木目模様及び幾何学模様などがある。
図２には、図１のＩ−Ｉ線に沿って切断した加飾成形品１０の断面形状が模式的に示されている。また、図３には、実物の断面が拡大して示されている。加飾成形品１０は、加飾フィルム２０と成形体本体３０とを備えている。加飾フィルム２０の表面２０ａには、複数の凸形状５５を含む立体模様５０が形成されている。
加飾成形品１０の製造方法については、後ほど詳しく説明するが、加飾フィルム２０が金型のキャビティ内にセットされ、金型のキャビティの形状の成形体本体３０が形成されると同時に、加飾フィルム２０が成形体本体３０に一体化される。つまり、成形同時加飾による加飾成形品１０の成形が行われる。加飾フィルム２０の立体模様５０は、微妙な質感を出すために、金型にセットされる前にエンボスロールなどにより形成されている。そのため、加飾フィルム２０に熱可塑性樹脂が使用されているので、射出同時成形時に、立体模様５０の変形をできる限り抑えることが、美しい外観を呈する加飾成形品１０を得るには重要である。

（２）加飾フィルム２０
加飾フィルム２０は、熱可塑性樹脂製のベースフィルム２１と、ベースフィルム２１の表面２１ａに形成された絵柄層２２と、絵柄層２２の上に形成されたトップ層２３とを含んで構成されている。
図４には、立体模様５０が走査型顕微鏡により拡大して撮影された写真が示されている。図４に示されている立体模様５０を構成する凸形状５５の高さＨ１は、例えば０．０１ｍｍから０．３５ｍｍまでの間の所定値を目標に形成される。
（２−１）凸形状５５の高さ及び幅
立体模様５０の凸形状５５の高さＨ１は、図５（ａ）に示されているように、加飾フィルム２０の表面２０ａのエンベロープＥ１に対する凸形状５５の断面表面ＣＳの傾斜角度αが１０度以下になったポイントＰ１（凸形状５５の下端５２）からエンベロープＥ１に平行に引かれた直線と凸形状５５の頂点ＴＰ（凸形状５５の上端５１）の距離で定義される。ここでいうエンベロープＥ１は、加飾フィルム２０の表面２０ａに立体模様５０が無いと仮定した場合の加飾フィルム２０の表面２０ａの形状である。例えば、加飾フィルム２０の厚みが均一であれば、加飾フィルム２０と成形体本体３０の境界がエンベロープＥ１と同じ形状になる。しかし、図５（ｂ）に示されているように、頂点ＴＰの両側に現れる断面表面ＣＳの傾斜が対称になっているとは限らない。図５（ｂ）のように頂点ＴＰの両側で傾斜角度αになるポイントが異なる場合には、頂点ＴＰから近い方を凸形状５５の下端５２とする。
図５（ａ）に示されているように、凸形状５５の断面表面ＣＳが頂点ＴＰを通り且つエンベロープＥ１に垂直な直線に対して対称であるときには、凸形状５５の幅Ｗ１が凸形状の下端５２（ポイントＰ１）の間の距離で定義される。しかし、凸形状５５の断面表面ＣＳが図５（ｂ）に示されているように非対称である場合には、凸形状５５の下端５２からエンベロープＥ１に対して実質的に平行な直線を引いてその直線が凸形状５５の断面表面ＣＳと交わるポイントＰ２と前述のポイントＰ１との距離で幅Ｗ１が定義される。

（２−２）立体模様５０の評価方法
図６には、レーザー顕微鏡で測定された４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域の加飾フィルム２０の表面形状が描画されている。図６に示されているＸ軸及びＹ軸は、加飾フィルム２０の表面２０ａに沿って延びており、Ｚ軸は加飾フィルム２０の表面２０ａに対して垂直に延びている。加飾フィルム２０の表面２０ａに形成されている立体模様５０は、Ｘ軸方向に延びる皺を構成する凸形状５５とＹ軸方向に延びる皺を構成する凸形状５５を含んだ格子模様である。
図７に示されている四角形の辺は、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域の境界線ＢＬである。図７において矢印ＡＲ１で示されている部分は、立体模様５０の最下端５８からの最上端５９までの長さの５０％以上の高さ部分である。
加飾フィルム２０の立体模様５０は、凸形状５５の尖頭の密度が低い方が金型表面から凸形状５５に加わる圧力が分散されにくくなり、変形し易くなる。また、凸形状５５の幅Ｗ１が狭く、凸形状５５の先端が尖っているほど変形し易くなる。
そこで、立体模様５０のテクスチャーのタイプは、図７に示されている領域ＡＲ１などが所定領域に占める割合による評価方法を用いて、Ａタイプ、Ｂタイプ及びＣタイプの３つに分類される。
レーザー顕微鏡で測定された立体模様５０の形状が、図６に示されているように３次元データに変換される。次に、所定領域の中に入っている立体模様５０の最上端５９と最下端５８が検出される。この最下端５８から最上端５９までの長さを１００％として、各部分の高さがパーセントに変換される。そして、立体模様５０は、次の（１）式で定義される尖頭割合で３つのタイプに分類される。尖頭割合は、凸形状５５の尖端部分が全体に占める割合を示す一つの指標として用いている。
尖頭割合＝立体模様５０の最下端５８からの最上端５９までの長さの５０％以上の高さ部分の面積／所定領域の面積×１００…（１）
言い換えると、「領域ＡＲ１の面積（ｍｍ^２）／２２．１ｍｍ^２×１００」が尖頭割合になる。
尖頭割合が４０％以下の立体模様５０はＡタイプと評価される。
尖頭割合が５５％以下の立体模様５０はＢタイプと評価される。
尖頭割合が７０％以上の立体模様５０はＣタイプと評価される。

（２−３）ベースフィルム２１
ベースフィルム２１は、図２に示されている加飾成形品１０の表面に配置される。このベースフィルム２１の上には、絵柄層２２が形成される。加飾フィルム２０に立体模様５０を形成するため、ベースフィルム２１には熱可塑性樹脂が使用されている。ベースフィルム２１の材料は、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）若しくはポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）からなる単層フィルム、又は前述の複数種類の単層フィルムを積層した多層フィルムから選択される。ベースフィルム２１の厚さは、１ｍｍ以下が一般的である。加飾フィルム２０の表面２０ａに形成される立体模様５０の変形を抑えるためには、ベースフィルム２１の厚さが例えば２００μｍ〜７００μｍの範囲内で設定されるのが好ましい。
ベースフィルム２１の裏面側、つまりベースフィルム２１が成形体本体３０に接着される側に接着層を備えてもよい。このような接着層には、例えば、熱可塑性樹脂が使用できる。接着層に使用される熱可塑性樹脂としては、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂及び合成ゴムが挙げられる。接着層は、溶融樹脂の熱によって接着性を発現し、ベースフィルム２１と成形体本体３０の接着力を向上させる。接着層の厚さは、例えば数μｍ〜数十μｍである。

（２−４）絵柄層２２
絵柄層２２は、図柄などの意匠を表現するための層である。絵柄層２２には、図１に示されている花の模様１１などが描かれている。絵柄層２２は、ベースフィルム２１に例えばグラビア印刷法、スクリーン印刷法、又は転写法によって形成される。絵柄層２２を構成する材料は、例えば、アクリル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂、熱可塑性ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂と、樹脂に添加される顔料又は染料を含むものである。また、絵柄層２２は、例えば真空蒸着法又はスパッタリング法を使って金属を蒸着して形成した金属薄膜層であってもよく、また金属薄膜層にエッチング法を適用して図柄が形成されていてもよい。絵柄層２２は、例えばアルミペースト又はミラーインキを使用して金属調意匠が施されたものであってもよい。絵柄層２２は、例えば、数百ｎｍ〜数十μｍの厚さで形成される。多層フィルムの表面側フィルムが透明フィルムの場合、絵柄層は、表面側フィルムと裏面側フィルムの間に形成してもよい。
（２−５）トップ層２３
トップ層２３が絵柄層２２の上に形成されている。トップ層２３は、絵柄層２２を保護する機能を有しており、絵柄層２２の全体を覆っている。トップ層２３が形成されることにより、加飾成形品１０の耐久性を高めることができる。
トップ層２３の材質としては、ポリエステルアクリレートやウレタンアクリレートなどのＵＶ硬化性、電離放射線硬化性樹脂、あるいはアクリル系やウレタン系などの熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が挙げられる。トップ層２３は、絵柄層２２と同様に、印刷法又はコーティング法により形成される。多層フィルムの表面側フィルムが透明フィルムまたはマット調の半透明フィルムで、絵柄層が、表面側フィルムと裏面側フィルムの間に形成されている場合、トップ層は形成しなくてもよい。

（３）成形体本体３０
成形体本体３０の主な材料は、熱可塑性樹脂である。成形体本体３０に使用される熱可塑性樹脂は、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）若しくはポリスチレン樹脂（ＰＳ）である。また、主材の熱可塑性樹脂は、複数の熱可塑性樹脂の混合物であってもよく、例えばポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂の混合物であってもよい。
図８は、加飾成形品を構成する成形体本体の一例を示す背面図であり、図９は図８の成形体本体の斜視図である。成形体本体３０は、板状の基部３５の裏面に４つの円筒状のボス３６が形成された外観を呈する。基部３５の内部構造は、加飾フィルム２０に近い表側のスキン層３１と、スキン層３１よりも深い所にある発泡層３２と、裏側のスキン層３３を含むものとなっている。発泡層３２には、多数の発泡痕３２ａが形成されている。これら発泡痕３２ａは、成形体本体３０を射出成形する際に溶融樹脂に注入された流体によって生じた多数の泡の痕である。溶融樹脂に注入される流体としては、例えば超臨界流体が好ましい。さらに具体的には、例えば、窒素の超臨界流体又は二酸化炭素の超臨界流体がある。複数の発泡痕３２ａの差渡し長さＳＬは、０．２ｍｍよりも小さい。このような差渡し長さＳＬが０．２ｍｍよりも小さい発泡痕３２ａが広く分散されることで、広範囲に同じような圧力分布を生じさせることができる。長さＳＬが０．２ｍｍよりも小さいときは、凹凸が潰れ難いことに加え、成形後数日から十数日経過した樹脂内において気泡３００（図１４（ｂ）参照）が発生するといった不具合が起こり難くなる。また、長さＳＬが０．１ｍｍ以下であることがより好ましく、この範囲においては、凹凸の潰れを抑制する効果がさらに高くなり、成形後数日から十数日経過した樹脂内における気泡発生や強度低下が非常に少なくなる。
スキン層３１，３３は、流体による泡が生じなかった層である。従って、スキン層３１，３３には発泡痕３２ａが存在しない。射出成形時に金型のキャビティ内に射出された溶融樹脂が金型によって冷却されることから、発泡層３２が形成される中央部分の溶融樹脂よりも金型に近い部分の溶融樹脂の方が速く固化する。このように速く固化した溶融樹脂によってスキン層３１，３３が形成されるため、スキン層３１，３３は、金型に近い成形体本体３０の表面に存在する。

（３−１）スキン層３１，３３の厚さ
図２に示されているスキン層３１と発泡層３２との境界面ＢＰ２は、ベースフィルム２１と成形体本体３０との境界面ＢＰ１を成形体本体３０の中央部分に向って平行移動して、平行移動した面に含まれる発泡痕３２ａの面積が中央を通る中央面ＣＰの発泡痕３２ａの所定割合に達したところとする。これは、例えば境界面ＢＰ１から中央部に向って平行移動した面Ｆ１が最初に発泡痕３２ａに接したところをスキン層３１と発泡層３２との境界とすると、通常はスキン層３１とみなされる部分に小さな発泡痕３２ａが突発的に発生した場合に、スキン層３１の厚さが不当に薄く評価されるからである。本発明においては、平行移動した面に含まれる発泡痕３２ａの面積が、中央面ＣＰに含まれる発泡痕３２ａの面積の２０％に達したところを境界面ＢＰ２とする。同様に、ベースフィルム２１の反対側の成形体本体３０の表面から成形体本体３０の中央部分に向って境界面ＢＰ１と同様の面を平行移動して、平行移動した面に含まれる発泡痕３２ａの面積が、中央面ＣＰに含まれる発泡痕３２ａの面積の２０％に達したところを境界面ＢＰ３とする。
従って、スキン層３１の厚さは、境界面ＢＰ１，ＢＰ２の間隔（境界面ＢＰ１を平行移動した距離）で与えられる。
なお、発泡痕３２ａの面積の測定は、例えば、平面に切り出して研磨した後、平面の部分または発泡痕３２ａにより窪んでいる部分に着色し、着色されていない部分または着色された部分の面積を測定することにより行うことができる。

（４）加飾成形品１０の製造方法
（４−１）加飾成形品の製造方法の工程の概要
加飾成形品１０の製造方法の各工程の一例が、図１０から図１３に示されている。まず、エンボスロールにより微細な凸形状５５によって立体模様５０が形成された加飾フィルム２０が準備される。ただし、加飾フィルム２０への立体模様５０の形成はエンボスロールには限られない。
図１０に示されているように、金型１００は、可動型１１０と固定型１２０を含んでいる。固定型１２０には、射出シリンダ２１０のノズルが当接されている。固定型１２０の樹脂通路１２１は、スプルー、ランナー及びゲートなどの溶融樹脂が流れる通路である。射出シリンダ２１０のノズルから射出される溶融樹脂は、固定型１２０の樹脂通路１２１を通る。
可動型１１０は、キャビティ面１１１を有している。キャビティ面１１１には、上述の微小な立体模様５０に対応する凹凸は形成されていない。可動型１１０のキャビティ面１１１は、例えば鏡面に仕上げられている。可動型１１０には、セットされた加飾フィルム２０を保持するための保持手段が設けられている。可動型１１０には、保持手段として、例えば吸引孔が設けられている。キャビティ面１１１にセットされた加飾フィルム２０は、吸引孔に吸引されて保持される。加飾フィルム２０を保持するための他の保持手段として、例えばクランプが設けられてもよい。なお、ここでは加飾フィルム２０が可動型１１０にセットされる場合を例に挙げて説明しているが、加飾フィルム２０は、固定型１２０にセットされるように構成されてもよく、また可動型１１０と固定型１２０の両方にセットされるように構成されてもよい。

次に、加飾フィルム２０がセットされた可動型１１０と固定型１２０とが型締めされる。型締めされた金型１００には、キャビティ１３０が形成される。
射出シリンダ２１０の中にはホッパ２２０から、溶融樹脂６０の主材となる熱可塑性樹脂が供給される。ホッパ２２０から供給される熱可塑性樹脂は、射出シリンダ２１０の中のスクリュー２４０によってノズルに向って押し出されるとともに射出シリンダ２１０に設けられているヒータ（図示省略）によって加熱されて溶融される。ホッパ２２０と射出シリンダ２１０のノズルとの間には、インジェクター２３０が設けられている。このインジェクター２３０を介して超臨界流体が熱可塑性樹脂の可塑化中に熱可塑性樹脂に注入される。型締めされた後、図１１に示されているように、可動型１１０と固定型１２０との間に形成されたキャビティ１３０に、射出シリンダ２１０から樹脂通路１２１を通って溶融樹脂６０が射出される。超臨界流体は、キャビティ１３０に射出される溶融樹脂６０の中に均一に分散及び混合されている。この溶融樹脂６０は、超臨界流体と溶融した熱可塑性樹脂の単一相溶融物である。このときキャビティ１３０には、成形体本体３０の体積を熱可塑性樹脂で満たすのに必要な熱可塑性樹脂よりも少量の熱可塑性樹脂が射出される。もしも、従来の射出成形でこのような製造を行えば、熱可塑性樹脂の量が足りなくなり、成形体本体に鬆が入ってしまう。
従来の射出成形では、金型内部への溶融樹脂注入後に保圧工程が設けられている。従来の射出成形の保圧工程においては、射出成形後に熱可塑性樹脂が固化するときにキャビティ内の樹脂が適正密度を保つように射出シリンダから所定の圧力が掛けられる。しかし、本実施形態における加飾成形品の製造方法では、保圧工程が省かれるか、又は従来に比べて極めて短時間だけ保圧が行われる。例えば、保圧時間が従来に比べて１０分の１程度に短縮される。
図１１を用いて説明した射出工程ではキャビティ１３０の体積と比べて少なめの樹脂量の充填しか行われないが、図１２に示されているように、キャビティ１３０の内部で超臨界流体による発泡が発生し、従来よりも穏やかに成形体本体３０の形状が形成される。発泡によって成形体本体３０の形状が形成されるので、加飾フィルム２０の表面２０ａに形成されている立体模様５０の変形が抑制される。その結果、エンボスロールで成形された立体模様５０の質感及び風合いを残して成形同時加飾が行える。
冷却工程が終了すると、図１３に示されているように、金型１００の型開きが行われ、加飾フィルム２０と成形体本体３０が一体化された加飾成形品１０が取り出される。成形体本体３０の内部での発泡は冷却しながら行われ、加飾成形品１０が取り出されるときには超臨界流体による発泡が終了している。

（４−２）製造後の加飾成形品の膨れ
加飾成形品１０は、超臨界流体を含む溶融樹脂６０によって成形されるため、製造後に内部に残留していた超臨界流体の組成物による膨れが生じる場合がある。射出成形直後の加飾成形品１０は、図１４（ａ）に示されている状態であり、ベースフィルム２１と絵柄層２２とトップ層２３を含む加飾フィルム２０が成形体本体３０に一体化され、加飾フィルム２０の近傍には気泡などは形成されてない。しかし、時間の経過とともに、加飾フィルム２０の近傍の成形体本体３０の内部で気泡３００が生じて、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示されているように、加飾成形品１０の表面に膨れ３０１が生じる場合がある。
図１５（ｂ）及び図１５（ｃ）には、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示されている膨れ３０１とは異なる膨れ３１１が示されている。射出成形直後の加飾成形品１０は、図１５（ａ）に示されている状態であり、加飾フィルム２０が成形体本体３０に一体化され、加飾フィルム２０の近傍には気泡などは形成されてない。しかし、時間の経過とともに、加飾フィルム２０と成形体本体３０の界面で気泡３１０が生じて、図１５（ｂ）及び図１５（ｃ）に示されているように、加飾成形品１０の表面に膨れ３１１が生じる場合がある。
加飾成形品１０は、加飾フィルム２０の無い成形体本体３０のみの場合に比べて加飾フィルム２０が存在するために、窒素ガスや二酸化炭素ガスが成形体本体３０から大気中に放散し難くなっているものと考えられる。そして、幾つかの異なる条件で実験した結果では、超臨界流体に二酸化炭素を用いる場合に比べて窒素を用いると、膨れ３０１，３１１が発生し易い傾向が見られる。実験の条件としては、例えば、２週間の自然放置、５０℃９０％の相対湿度の雰囲気の中での１週間放置、及び１００℃の雰囲気の中での１週間放置などである。

（５）変形例
（５−１）変形例１Ａ
上記実施形態では、加飾フィルム２０がプレフォームされずに用いられている。しかし、加飾フィルム２０は、図１６（ａ）に示されているようにプレフォームをした後に、図１６（ｂ）に示されているように金型１００にセットして成形同時加飾を行ってもよい。
（５−２）変形例１Ｂ
上記実施形態の射出工程では、キャビティ１３０の体積よりも少ない樹脂量の充填を行って、キャビティ１３０の内部で超臨界流体による発泡を生じさせることにより、キャビティ１３０と同じ体積を持つ成形体本体３０の形状を形成している（ショートショット法）。しかし、射出工程ではキャビティの体積を予め小さくしておき、キャビティと同じ体積の樹脂量の充填が完了した後、コア（可動型）をバックさせて、体積の増加したキャビティの内部で超臨界流体による発泡を発生させ、成形体本体の形状を形成する方法（コアバック法）を用いてもよい。

（６）特徴
（６−１）
上述の加飾成形品１０の製造方法では、先ず、図１０に示されているように、金型１００にセットされる加飾フィルム２０は、高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状５５で構成された立体模様５０が表面に予め形成されている熱可塑性樹脂製フィルムであるベースフィルム２１を有している。続いて、図１１に示されている溶融樹脂６０が、金型１００のキャビティ１３０の中に射出される。溶融樹脂６０は、超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂である。上記実施形態では、キャビティ１３０の体積よりも少ない溶融樹脂６０しかキャビティ１３０の中に射出されないことで、軽量化率が５％以上２０％以下の成形体本体３０と加飾フィルム２０とが一体的に成形された加飾成形品１０が、図１２に示されている超臨界流体の発泡により成形される。
軽量化率とは、キャビティ１３０の体積（インサート部材を除く）が成形体本体３０を構成する熱可塑性樹脂で満たされた場合の重量（以下、通常成形品重量という）から成形体本体３０の重量を差し引いた値を通常成形品重量で除して１００を掛けた値である。つまり、軽量化率＝｛通常成形品重量−（成形体本体３０の重量）｝÷通常成形品重量×１００である。言い換えると、軽量化率は、中空の発泡痕３２ａによって減少した熱可塑性樹脂の重量に相当する。
高さ０．３ｍｍ以下の複数の凸形状５５で構成された立体模様５０が表面に予め形成されているベースフィルム２１を有している加飾フィルム２０（図１７及び図１８参照）を用いて従来のインモールド成形法により成形同時加飾を行うと、図１９及び図２０に示されているように、成形同時加飾前に加飾フィルム２０が持っていた質感及び風合いが失われる。例えば、図１７及び図１８からは、複雑且つ際立つ凸部４０１と凹部４０２が繰り返し存在するのが見て取れる。それに対して、図１９及び図２０からは、浅く細長くなった凹部４０４と、潰れて広く広がっている凸部４０３が観察される。
それに対して、上述の実施形態の製造方法によれば、従来の射出成形に比べて超臨界流体の発泡により穏やかに成形体本体３０の成形ができることから、金型１００の表面（キャビティ面１１１）によって立体模様５０が潰されて変形するのが抑制される。その結果、例えば、図２１及び図２２に示されているように、立体模様の複雑且つ際立つ微細な凸部４０５の変形が抑制され、凹部４０６も成形前の加飾フィルム２０の大きさと深さに近い形状を留めており、良好な質感及び風合いを有する加飾成形品を得ることができる。また、発泡によって成形体本体３０の中に発生する発泡痕３２ａによる加飾成形品１０の強度低下が抑制されて、製品として加飾成形品１０が持つべき強度が得られ易くなる。

上述の効果を数値化して表す方法の一例である減衰率について図２３を用いて説明する。減衰率を求めるときには、表面粗さ測定機を用いて表面凹凸形状（立体模様５０）が測定される。減衰率は、立体模様５０の粗さ曲線の最大断面高さＲｔの成形前後の比較によって求められる。
減衰率＝１００−（成形後のＲｔ÷成形前のＲｔ）×１００（％） …（２）
（２）式により減衰率を求めるときの評価長さは、１０ｍｍとする。また、表面粗さ測定機による粗さ曲線の最大断面高さＲｔは、評価長さにおいて、輪郭曲線の山の高さＺｐの最大値（図２３に示されているｍａｘ（Ｚｐｉ））と谷の深さＺｖの最大値（図２３に示されているｍａｘ（Ｚｖｉ））の和（ｍａｘ（Ｚｐｉ）＋ｍａｘ（Ｚｖｉ））とする。
例えば、図１９及び図２０に示されている従来の射出成形での減衰率は、６５（％）であるのに対し、図２１及び図２２に示されている本発明の製造方法での減衰率は、１５（％）である。図２１及び図２２に示されている立体模様５０は、尖頭割合で分類した立体模様５０のタイプがＣタイプである。
図２１及び図２２に示されている加飾成形品１０は、高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状５５で構成された立体模様５０が表面に形成されているベースフィルム２１を有する加飾フィルム２０と、加飾フィルム２０と一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体３０とを備え、成形体本体３０は、差渡し長さＳＬ（図２参照）が０．２ｍｍよりも小さい複数の中空の発泡痕３２ａを含む発泡層３２と発泡層３２よりも成形体本体３０の表面側に形成されている発泡痕を含まないスキン層３１とを有している。図２１及び図２２に示されている加飾成形品１０の発泡層３２による軽量化率は、５％以上２０％以下である。

（６−２）
超臨界流体に二酸化炭素を用いて加飾成形品１０を製造した場合、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）並びに図１５（ａ）及び図１５（ｃ）に示されているような気泡３００，３１０による膨れ３０１，３１１の発生が抑制される。
（６−３）
加飾成形品１０の製造方法において超臨界流体に二酸化炭素を用いる場合には、注入される二酸化炭素の気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上である。二酸化炭素の気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上の範囲に限ることで成形体本体３０の成形に十分で且つ立体模様５０の微細な凸形状５５の変形を抑えられる圧力を金型１００のキャビティ１３０の中で発生させることができる。例えば、Ｂタイプの立体模様５０において、減衰率を５０％以下に抑制することができる。なお、窒素を超臨界流体に用いる場合も、気体混合量が２重量％以下０．７重量％以上の範囲に限ることで成形体本体３０の成形に十分で且つ立体模様５０の微細な凸形状５５の変形を抑えられる圧力をキャビティ１３０の中で発生させることができる。
（６−４）
気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上の範囲に限る場合において、成形体本体３０の軽量化率が１０％以上２０％以下になるように成形することにより、さらに減衰率を小さくすることができる。例えば、Ａタイプの立体模様５０において、減衰率を３５％以下に抑制することができる。

（６−５）
上述の加飾成形品１０の製造方法においては、金型１００に加飾フィルム２０がセットされる前に、厚さ２００μｍ以上７００μｍ以下のベースフィルム２１を有する加飾フィルム２０の表面２０ａにエンボスロールによりベースフィルム２１の厚さよりも小さい高さの立体模様５０が形成されている。射出成形時に金型の凹凸を転写するのでは得られない質感及び風合いの立体模様がエンボスロールによって形成された加飾フィルム２０を用いて加飾成形品１０の製造が行われ、その立体模様５０の変形が抑制されることで、エンボスロールにより形成可能な質感及び風合いを持つ加飾成形品１０が得られている。
（６−６）
上述の図６及び図７を用いて説明したレーザー顕微鏡による評価方法によってＢタイプと評価される立体模様５０を持つ加飾成形品１０は、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域における立体模様５０の最下端５８からの最上端５９までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が５５％以下である。このようなＢタイプの立体模様５０を持つ加飾成形品１０の成形体本体３０は、発泡層３２による軽量化率が１０％以上２０％以下であるように構成されている。Ｂタイプの立体模様５０では、尖った部分に掛かる圧力が分散されにくいが、軽量化率が１０％以上２０％以下であることから立体模様５０に高い圧力が掛かり難くなる。このような加飾成形品１０は、尖った凸形状５５が比較的少ない立体模様５０を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
図２４及び図２５には、成形前のＢタイプの加飾フィルム２０の表面の状態が示され、図２６及び図２７には、従来の射出成形により成形同時加飾された後のＢタイプの加飾フィルムの表面の状態が示され、図２８及び図２９には、軽量化率が５％の場合の成形後の加飾フィルム２０の表面状態が示され、図３０及び図３１には、軽量化率が１２．５％の場合の成形後の加飾フィルム２０の表面状態が示されている。Ｂタイプの加飾フィルム２０の表面の形状は、平行に交互に並ぶ複数のストライプ状の凸部４０７と凹部４０８が特徴である。しかし、従来の射出成形後には、図２６及び図２７に示されているように、凸部４１１と凹部４１２の痕跡は、顕微鏡によって拡大して観察すると見分けられる程度残っているものの、凸部４１１と凹部４１２による起伏がほとんど無くなり、成形後の表面を肉眼で観察するとほとんど模様を観察することが難しいほど変形している。それに対して、軽量化率が５％の場合の成形後の加飾フィルム２０の表面には、成形前のＢタイプの加飾フィルム２０の形状と比較すると、明瞭に肉眼で視認できる少し変形した凸部４１３及びその両側に延びる凹部４１４が形成されている。さらに、軽量化率が１２．５％の場合の成形後の加飾フィルム２０の表面には、軽量化率が５％の場合の成形後の加飾フィルム２０の凸部４１３と凹部４１４と比較しても変形の少ない凸部４１５及びその両側に延びる凹部４１６が形成されている。図２８及び図２９に示されているものの減衰率は、８４％であるが、図３０及び図３１に示されている減衰率は、３５％以下にすることができ、例えば高さ５５μｍ〜６５μｍでアスペクト比０．１以上の凸形状５５が形成できている。

（６−７）
レーザー顕微鏡による評価方法によってＡタイプと評価される立体模様５０を持つ加飾成形品１０は、所定領域における立体模様５０の最下端５８からの最上端５９までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様の割合が４０％以下である。このようなＡタイプの立体模様５０を持つ加飾成形品１０の成形体本体３０は、スキン層３１が厚さ５００μｍ以下であるように構成されている。Ａタイプの立体模様５０では、尖った部分に圧力が集中し易くなるが、軽量化率が１０％以上２０％以下で且つスキン層が厚さ５００μｍ以下であることによって凸形状の変形が緩和される。このような加飾成形品１０は、尖った凸形状５５が比較的少ない立体模様を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
図３２及び図３３には、成形前のＡタイプの加飾フィルム２０の表面の状態が示され、図３４及び図３５には、従来の射出成形により成形同時加飾された後のＡタイプの加飾フィルムの表面の状態が示され、図３６及び図３７には、スキン層３１の厚さが５００μｍよりも厚い成形後の加飾フィルム２０の表面状態が示され、図３８及び図３９には、スキン層３１の厚さが４００μｍの場合の成形後の加飾フィルム２０の表面状態が示されている。Ａタイプの加飾フィルム２０の表面の形状は、格子状に配置されている複数のストライプ状の凸部４１７と、格子に囲まれた四角形状の凹部４１８が特徴である。しかし、従来の射出成形後には、図３４及び図３５に示されているように、凸部４２１と凹部４２２の痕跡は、顕微鏡によって拡大して観察すると見分けられる程度残っているものの、凸部４２１と凹部４２２による起伏が極めて小さくなるように変形している。それに対して、図３６及び図３７の加飾フィルム２０の表面には、成形前のＡタイプの加飾フィルム２０の形状と比較すると、明瞭に肉眼で視認できる少し変形した凸部４２３及び格子状の凸部４２３に囲まれた凹部４２４が形成されている。さらに、図３８及び図３９の加飾フィルム２０の表面には、図３６及び図３７の加飾フィルム２０の凸部４２３と凹部４２４と比較しても変形の少ない凸部４２５及び格子状の凸部４２５に囲まれた凹部４２６が形成されている。図３６及び図３７に示されているものの減衰率は、７１％であるが、図３８及び図３９に示されている減衰率は、２５％以下にすることができ、例えば高さ５０μｍ〜６０μｍでアスペクト比０．１以上の凸形状５５が形成できている。

（６−８）
例えば、図３８及び図３９に示されている加飾フィルム２０は、所定領域における立体模様５０の最下端５８からの最上端５９までの長さの５０％以上の高さ部分の立体模様５０の割合が４０％以下であるように構成されている。この加飾成形品１０は、凸形状５５が比較的まばらに存在する立体模様５０を呈する。
（６−９）
例えば、図３０及び図３１に示されている加飾フィルム２０の立体模様５０は、凸形状５５（凸部４１５）のアスペクト比が０．５以上であるものを複数含むように構成されている。このように構成されている加飾成形品１０は、アスペクト比が０．５以上のシャープな凸形状５５によって鮮明な立体模様５０を呈する。
（６−１０）
例えば、図４０に示されている加飾フィルム２０の立体模様５０は、高さが０．１μｍ以上１０μｍ以下の複数の微小凹凸５７を含む。このように構成されている加飾成形品１０は、複数の微小凹凸５７で加飾フィルム２０の表面２０ａにつやを消したようなマット調の質感を持たせることができる。

１０ 加飾成形品
２０ 加飾フィルム
２１ ベースフィルム
２２ 絵柄層
２３ トップ層
３０ 成形品本体
３１，３３ スキン層
３２ 発泡層
３２ａ 発泡痕
５０ 立体模様
５５ 凸形状
５７ 微小凹凸
１００ 金型
１１０ 可動型
１２０ 固定型
１３０ キャビティ
２１０ 射出シリンダ
２３０ インジェクター

Claims (12)

1. 高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムを金型にセットし、
   超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を前記金型のキャビティ内に射出し、
   軽量化率が５％以上２０％以下の成形体本体と前記加飾フィルムとが一体的に成形された加飾成形品を、前記超臨界流体を発泡させることにより成形する、加飾成形品の製造方法。
2. 前記超臨界流体は、二酸化炭素である、
   請求項１に記載の加飾成形品の製造方法。
3. 溶融状態の前記熱可塑性樹脂に注入される前記超臨界流体の気体混合量が２．５重量％以下０．５重量％以上である、
   請求項１または請求項２に記載の加飾成形品の製造方法。
4. 前記成形体本体の軽量化率が１０％以上２０％以下になるように成形される、
   請求項３に記載の加飾成形品の製造方法。
5. 厚さ１００μｍ以上１０００μｍ以下の前記熱可塑性樹脂製フィルムを有する前記加飾フィルムの表面にエンボスロールにより前記熱可塑性樹脂製フィルムの厚さよりも小さい高さの前記立体模様を形成することによって、前記金型にセットされる前記加飾フィルムを準備する、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の加飾成形品の製造方法。
6. 高さ０．３５ｍｍ以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムと、
   前記加飾フィルムと一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体と
   を備え、
   前記成形体本体は、差渡し長さが０．２ｍｍよりも小さい複数の中空の発泡痕を含む発泡層と前記発泡層よりも前記成形体本体の表面側に形成されている前記発泡痕を含まないスキン層とを有し、前記発泡層による軽量化率が５％以上２０％以下である、加飾成形品。
7. 前記加飾フィルムは、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の前記立体模様の割合が７０％以上である、
   請求項６に記載の加飾成形品。
8. 前記加飾フィルムは、４．７ｍｍ×４．７ｍｍ角の所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の前記立体模様の割合が５５％以下であり、
   前記成形体本体は、前記発泡層による軽量化率が１０％以上２０％以下である、
   請求項６に記載の加飾成形品。
9. 前記加飾フィルムは、前記所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の前記立体模様の割合が４０％以下であり、
   前記成形体本体は、前記スキン層が厚さ５００μｍ以下である、
   請求項８に記載の加飾成形品。
10. 前記加飾フィルムは、前記所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの５０％以上の高さ部分の前記立体模様の割合が３０％以下である、
    請求項８または請求項９に記載の加飾成形品。
11. 前記立体模様は、前記凸形状のアスペクト比が０．５以上であるものを複数含む、
    請求項６から１０のいずれか一項に記載の加飾成形品。
12. 前記立体模様は、高さが０．１μｍ以上１０μｍ以下の複数の微小凹凸を含む、
    請求項６から１１のいずれか一項に記載の加飾成形品。