JP2003080596A - 樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents
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- B29C55/18—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets by squeezing between surfaces, e.g. rollers
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- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性非晶質樹脂において、弾性率を向上
することができると共に線膨張係数を低減することがで
きる樹脂成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 分散相２を含有する熱可塑性非晶質樹脂
を押出し成形し、次いでこれを圧延することによって、
分散相２を圧延方向に引き延ばす。分散相２が圧延方向
に延びることによる分子の配向で、弾性率を高めること
ができると共に、線膨張係数を低減することができる。
することができると共に線膨張係数を低減することがで
きる樹脂成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 分散相２を含有する熱可塑性非晶質樹脂
を押出し成形し、次いでこれを圧延することによって、
分散相２を圧延方向に引き延ばす。分散相２が圧延方向
に延びることによる分子の配向で、弾性率を高めること
ができると共に、線膨張係数を低減することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＡＢＳ樹脂やＡＡ
Ｓ樹脂など分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を成形
して得られる樹脂成形品及びその製造方法に関するもの
である。
Ｓ樹脂など分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を成形
して得られる樹脂成形品及びその製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジ
エン−スチレン共重合体樹脂）やＡＡＳ樹脂（アクリロ
ニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体樹脂）は、
従来から自動車部品、電気製品、住宅部材等の各種用途
に用いられている。
エン−スチレン共重合体樹脂）やＡＡＳ樹脂（アクリロ
ニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体樹脂）は、
従来から自動車部品、電気製品、住宅部材等の各種用途
に用いられている。
【０００３】これらＡＢＳ樹脂やＡＡＳ樹脂は一般的
に、押出し成形、射出成形、真空成形などで成形されて
いるが、このようにして成形された成形品は弾性率が１
〜２ＧＰａ、線膨張係数が８〜１０×１０-5／℃であ
る。しかし、例えば雨樋のように長尺に成形して使用す
る場合、成形品の剛性や寸法安定性を確保するために、
弾性率が高く、線膨張係数が小さいことが必要とされる
が、弾性率や線膨張係数がこのような範囲では、充分な
剛性や寸法安定性を得ることはできない。
に、押出し成形、射出成形、真空成形などで成形されて
いるが、このようにして成形された成形品は弾性率が１
〜２ＧＰａ、線膨張係数が８〜１０×１０-5／℃であ
る。しかし、例えば雨樋のように長尺に成形して使用す
る場合、成形品の剛性や寸法安定性を確保するために、
弾性率が高く、線膨張係数が小さいことが必要とされる
が、弾性率や線膨張係数がこのような範囲では、充分な
剛性や寸法安定性を得ることはできない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、ＡＢＳ樹脂や
ＡＡＳ樹脂を成形して得られる成形品の弾性率を向上さ
せると共に線膨張係数を低減させるために、樹脂１００
質量部に対してガラス繊維を１０〜３０質量部程度添加
することが従来から行なわれている。
ＡＡＳ樹脂を成形して得られる成形品の弾性率を向上さ
せると共に線膨張係数を低減させるために、樹脂１００
質量部に対してガラス繊維を１０〜３０質量部程度添加
することが従来から行なわれている。
【０００５】しかしこの方法では、有機物である樹脂に
無機物であるガラスが複合されることになるために、成
形品をリサイクルをすることが困難になるという問題が
あった。
無機物であるガラスが複合されることになるために、成
形品をリサイクルをすることが困難になるという問題が
あった。
【０００６】また、このようなガラス繊維を複合せずに
弾性率の向上と線膨張係数の低減をはかる方法として、
延伸成形がある。延伸成形は樹脂を構成する分子に引っ
張り応力を与えながら成形する成形法であり、このよう
に延伸して分子を配向させることによって樹脂の結晶化
度を高め、これにより弾性率を向上することができると
共に線膨張係数を低減することができるのである。
弾性率の向上と線膨張係数の低減をはかる方法として、
延伸成形がある。延伸成形は樹脂を構成する分子に引っ
張り応力を与えながら成形する成形法であり、このよう
に延伸して分子を配向させることによって樹脂の結晶化
度を高め、これにより弾性率を向上することができると
共に線膨張係数を低減することができるのである。
【０００７】しかしながら、このような延伸工法は、ポ
リエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂
のような結晶性を有する樹脂をフィルム状に成形する場
合に有効であるが、ＡＢＳ樹脂やＡＡＳ樹脂のような非
晶質樹脂には大きな効果を期待することはできない。し
かも延伸工法では厚み０．５ｍｍ未満の薄いフィルム状
のものに限定され、用途が制限されたものになるという
問題もあった。
リエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂
のような結晶性を有する樹脂をフィルム状に成形する場
合に有効であるが、ＡＢＳ樹脂やＡＡＳ樹脂のような非
晶質樹脂には大きな効果を期待することはできない。し
かも延伸工法では厚み０．５ｍｍ未満の薄いフィルム状
のものに限定され、用途が制限されたものになるという
問題もあった。
【０００８】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、熱可塑性非晶質樹脂を成形するにあたって、弾性
率を向上することができると共に線膨張係数を低減する
ことができる樹脂成形品及びその製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
あり、熱可塑性非晶質樹脂を成形するにあたって、弾性
率を向上することができると共に線膨張係数を低減する
ことができる樹脂成形品及びその製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
樹脂成形品は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を
押出し成形した後、圧延することによって製造され、分
散相及び分散媒が圧延方向に延ばされていることを特徴
とするものである。
樹脂成形品は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を
押出し成形した後、圧延することによって製造され、分
散相及び分散媒が圧延方向に延ばされていることを特徴
とするものである。
【００１０】本発明の請求項２に係る樹脂成形品の製造
方法は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を押出し
成形し、次いでこれを圧延することによって、分散相及
び分散媒を圧延方向に延ばすことを特徴とするものであ
る。
方法は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を押出し
成形し、次いでこれを圧延することによって、分散相及
び分散媒を圧延方向に延ばすことを特徴とするものであ
る。
【００１１】また請求項３の発明は、請求項２におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹
脂とＡＡＳ樹脂の少なくとも一方であることを特徴とす
るものである。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹
脂とＡＡＳ樹脂の少なくとも一方であることを特徴とす
るものである。
【００１２】また請求項４の発明は、請求項２におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ポリブタ
ジエンの含有量が５〜３０質量％のＡＢＳ樹脂であるこ
とを特徴とするものである。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ポリブタ
ジエンの含有量が５〜３０質量％のＡＢＳ樹脂であるこ
とを特徴とするものである。
【００１３】また請求項５の発明は、請求項２におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度を上昇させる成分が添加されたＡＢＳ樹脂である
ことを特徴とするものである。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度を上昇させる成分が添加されたＡＢＳ樹脂である
ことを特徴とするものである。
【００１４】また請求項６の発明は、請求項５におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度上昇成分としてＮ−フェニルマレイミドを５〜２
０質量％添加したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするも
のである。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度上昇成分としてＮ−フェニルマレイミドを５〜２
０質量％添加したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするも
のである。
【００１５】また請求項７の発明は、請求項６におい
て、Ｎ−フェニルマレイミドはアクリルニトリルとスチ
レンの共重合体よりなる分散媒内に均一に分散している
ことを特徴とするものである。
て、Ｎ−フェニルマレイミドはアクリルニトリルとスチ
レンの共重合体よりなる分散媒内に均一に分散している
ことを特徴とするものである。
【００１６】また請求項８の発明は、請求項５におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度上昇成分としてα−メチルスチレンを５〜２０質
量％添加したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもので
ある。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転
移温度上昇成分としてα−メチルスチレンを５〜２０質
量％添加したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもので
ある。
【００１７】また請求項９の発明は、請求項８におい
て、α−メチルスチレンはアクリルニトリルとスチレン
の共重合体よりなる分散媒内に均一に分散していること
を特徴とするものである。
て、α−メチルスチレンはアクリルニトリルとスチレン
の共重合体よりなる分散媒内に均一に分散していること
を特徴とするものである。
【００１８】また請求項１０の発明は、請求項２におい
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ポリカー
ボネートをアロイ化したＡＢＳ樹脂であることを特徴と
するものである。
て、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂は、ポリカー
ボネートをアロイ化したＡＢＳ樹脂であることを特徴と
するものである。
【００１９】また請求項１１の発明は、請求項２乃至１
０のいずれかにおいて、圧延方向に延ばされた分散相の
最大部分の長さが、樹脂成形品の厚み方向での分散相の
最大部分の厚みの２倍以上であることを特徴とするもの
である。
０のいずれかにおいて、圧延方向に延ばされた分散相の
最大部分の長さが、樹脂成形品の厚み方向での分散相の
最大部分の厚みの２倍以上であることを特徴とするもの
である。
【００２０】また請求項１２の発明は、請求項２乃至１
１のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を、１．２〜５倍の圧延倍率に
圧延することを特徴とするものである。
１のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を、１．２〜５倍の圧延倍率に
圧延することを特徴とするものである。
【００２１】また請求項１３の発明は、請求項２乃至１
２のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品の厚みは
０．５〜１０ｍｍの範囲であることを特徴とするもので
ある。
２のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品の厚みは
０．５〜１０ｍｍの範囲であることを特徴とするもので
ある。
【００２２】また請求項１４の発明は、請求項２乃至１
３のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を、当該樹脂のガラス転移温度
−３０℃からガラス転移温度＋６０℃の温度範囲に加熱
した状態で、当該樹脂のガラス転移温度−５０℃からガ
ラス転移温度の温度範囲のロールに通して圧延すること
を特徴とするものである。
３のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を、当該樹脂のガラス転移温度
−３０℃からガラス転移温度＋６０℃の温度範囲に加熱
した状態で、当該樹脂のガラス転移温度−５０℃からガ
ラス転移温度の温度範囲のロールに通して圧延すること
を特徴とするものである。
【００２３】また請求項１５の発明は、請求項２乃至１
４のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を圧延した後、７０〜１００℃
の温度で加熱することを特徴とするものである。
４のいずれかにおいて、押出し成形された分散相を含有
する熱可塑性非晶質樹脂を圧延した後、７０〜１００℃
の温度で加熱することを特徴とするものである。
【００２４】また請求項１６の発明は、請求項２乃至１
５のいずれかにおいて、分散相を含有する熱可塑性非晶
質樹脂がＡＢＳ樹脂であり、ＡＢＳ樹脂の表面にアクリ
ル系樹脂を積層した押出し成形品を圧延することを特徴
とするものである。
５のいずれかにおいて、分散相を含有する熱可塑性非晶
質樹脂がＡＢＳ樹脂であり、ＡＢＳ樹脂の表面にアクリ
ル系樹脂を積層した押出し成形品を圧延することを特徴
とするものである。
【００２５】また請求項１７の発明は、請求項１６にお
いて、アクリル系樹脂としてＡＡＳ樹脂を用いることを
特徴とするものである。
いて、アクリル系樹脂としてＡＡＳ樹脂を用いることを
特徴とするものである。
【００２６】また請求項１８の発明は、請求項２乃至１
７のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品は弾性率
が２．５ＧＰａ以上であることを特徴とするものであ
る。
７のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品は弾性率
が２．５ＧＰａ以上であることを特徴とするものであ
る。
【００２７】また請求項１９の発明は、請求項２乃至１
８のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品は線膨張
係数が２〜６×１０-5／℃であることを特徴とするもの
である。
８のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品は線膨張
係数が２〜６×１０-5／℃であることを特徴とするもの
である。
【００２８】また請求項２０の発明は、請求項２乃至１
９のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品を寸法変
化しないように固定した状態で、当該樹脂のガラス転移
温度からガラス転移温度−３０℃の間の温度で加熱する
ことを特徴とするものである。
９のいずれかにおいて、圧延された樹脂成形品を寸法変
化しないように固定した状態で、当該樹脂のガラス転移
温度からガラス転移温度−３０℃の間の温度で加熱する
ことを特徴とするものである。
【００２９】また請求項２１の発明は、請求項２０にお
いて、加熱処理を２分間以上行なうことを特徴とするも
のである。
いて、加熱処理を２分間以上行なうことを特徴とするも
のである。
【００３０】また請求項２２の発明は、請求項２０又は
２１において、熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹脂、Ａ
ＡＳ樹脂、ＨＩ−ＰＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂から
選ばれるものであることを特徴とするものである。
２１において、熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹脂、Ａ
ＡＳ樹脂、ＨＩ−ＰＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂から
選ばれるものであることを特徴とするものである。
【００３１】また請求項２３の発明は、請求項２２にお
いて、ＡＢＳ樹脂が、Ｎ−フェニルマレイミドとα−メ
チルスチレンの少なくとも一方を添加したもの、ポリカ
ーボネート樹脂をアロイ化したものから選ばれるもので
あることを特徴とするものである。
いて、ＡＢＳ樹脂が、Ｎ−フェニルマレイミドとα−メ
チルスチレンの少なくとも一方を添加したもの、ポリカ
ーボネート樹脂をアロイ化したものから選ばれるもので
あることを特徴とするものである。
【００３２】また請求項２４の発明は、請求項２２にお
いて、ＡＢＳ樹脂が、ポリブタジエン成分を５〜３０質
量％含有するものであることを特徴とするものである。
いて、ＡＢＳ樹脂が、ポリブタジエン成分を５〜３０質
量％含有するものであることを特徴とするものである。
【００３３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。
する。
【００３４】本発明において分散相を含有する熱可塑性
非晶質樹脂としては、ＡＢＳ樹脂やＡＡＳ樹脂を用いる
ことができる。ＡＢＳ樹脂はアクリロニトリルとスチレ
ンの共重合体を分散媒とし、この分散媒中にポリブタジ
エンが分散相として分散した樹脂組織になっており、ま
たＡＡＳ樹脂はアクリロニトリルとスチレンの共重合体
を分散媒とし、この分散媒中にアクリルゴムが分散相と
して分散した樹脂組織になっている。ＡＢＳ樹脂とＡＡ
Ｓ樹脂はいずれか一方を単独で用いる他、両者をブレン
ドして用いることもできる。
非晶質樹脂としては、ＡＢＳ樹脂やＡＡＳ樹脂を用いる
ことができる。ＡＢＳ樹脂はアクリロニトリルとスチレ
ンの共重合体を分散媒とし、この分散媒中にポリブタジ
エンが分散相として分散した樹脂組織になっており、ま
たＡＡＳ樹脂はアクリロニトリルとスチレンの共重合体
を分散媒とし、この分散媒中にアクリルゴムが分散相と
して分散した樹脂組織になっている。ＡＢＳ樹脂とＡＡ
Ｓ樹脂はいずれか一方を単独で用いる他、両者をブレン
ドして用いることもできる。
【００３５】そして本発明では、この分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂を押出し成形した後、押出し成形し
た板状乃至シート状の押出し成形品Ａを、さらに長手方
向に圧延することによって成形を行ない、樹脂成形品Ｂ
を得ることができるものである。圧延は、図２に示すよ
うに押出し成形品Ａを一対のロール１の間に通すことに
よって行なうことができる。このとき、押出し成形品Ａ
を引きながらロール１の間に通すことによって、押出し
成形品Ａの幅と略同じ幅を保ちつつ厚みを薄くするよう
に引き延ばして圧延を行なうものである。
熱可塑性非晶質樹脂を押出し成形した後、押出し成形し
た板状乃至シート状の押出し成形品Ａを、さらに長手方
向に圧延することによって成形を行ない、樹脂成形品Ｂ
を得ることができるものである。圧延は、図２に示すよ
うに押出し成形品Ａを一対のロール１の間に通すことに
よって行なうことができる。このとき、押出し成形品Ａ
を引きながらロール１の間に通すことによって、押出し
成形品Ａの幅と略同じ幅を保ちつつ厚みを薄くするよう
に引き延ばして圧延を行なうものである。
【００３６】ここで、分散相を含有する熱可塑性非晶質
樹脂を押出し成形して得た押出し成形品Ａの状態では、
樹脂の分子は配向しておらず、図１（ａ）に示すよう
に、アクリロニトリルとスチレンの共重合体分子からな
る分散媒３中に分散しているポリブタジエンあるいはア
クリルゴムからなる分子の分散相２は球状である。そし
てこの押出し成形品Ａをロール１に通して圧延すること
によって、分散相２及び分散媒３は圧延方向に延ばさ
れ、図１（ｂ）に示すように、分散相２は厚み方向に扁
平になると共に圧延方向に長い楕円状に変形し、かつこ
の楕円状の総ての分散相２は長手方向が圧延方向に向
く。このように、圧延して分散相２及び分散媒３を圧延
方向に引き延ばして特定の一定方向に向くようにするこ
とによって、得られた樹脂成形品Ｂは分子が圧延方向に
配向方向し、この方向において弾性率が向上すると共に
熱膨張係数が低減するものである。尚、本発明において
樹脂成形品Ｂの圧延方向とは、樹脂成形品Ｂの厚み方向
と垂直な方向であり、且つロール１で送られる方向を意
味する。
樹脂を押出し成形して得た押出し成形品Ａの状態では、
樹脂の分子は配向しておらず、図１（ａ）に示すよう
に、アクリロニトリルとスチレンの共重合体分子からな
る分散媒３中に分散しているポリブタジエンあるいはア
クリルゴムからなる分子の分散相２は球状である。そし
てこの押出し成形品Ａをロール１に通して圧延すること
によって、分散相２及び分散媒３は圧延方向に延ばさ
れ、図１（ｂ）に示すように、分散相２は厚み方向に扁
平になると共に圧延方向に長い楕円状に変形し、かつこ
の楕円状の総ての分散相２は長手方向が圧延方向に向
く。このように、圧延して分散相２及び分散媒３を圧延
方向に引き延ばして特定の一定方向に向くようにするこ
とによって、得られた樹脂成形品Ｂは分子が圧延方向に
配向方向し、この方向において弾性率が向上すると共に
熱膨張係数が低減するものである。尚、本発明において
樹脂成形品Ｂの圧延方向とは、樹脂成形品Ｂの厚み方向
と垂直な方向であり、且つロール１で送られる方向を意
味する。
【００３７】上記のように圧延して得られる樹脂成形品
Ｂは、弾性率が２．５ＧＰａ以上、線膨張係数が２〜６
×１０-5／℃の範囲であることが望ましい。弾性率が
２．５ＧＰａ未満であると、樹脂成形品Ｂを長尺物など
として使用する際に剛性が不足して変形等が発生し易く
なる。弾性率の上限は特に設定されないが、高過ぎると
脆くなる等の問題が生じるおそれがあるために、実用的
には１０ＧＰａ程度が上限である。また線膨張係数が６
×１０-5／℃を超えると、樹脂成形品Ｂを長尺物などと
して使用する際に温度変化に応じて伸縮が大きく生じて
寸法安定性が悪くなる等の問題が発生するおそれがあ
る。線膨張係数は小さいほうが望ましいが、自ずと限界
があり、２×１０-5／℃が実用上の下限である。
Ｂは、弾性率が２．５ＧＰａ以上、線膨張係数が２〜６
×１０-5／℃の範囲であることが望ましい。弾性率が
２．５ＧＰａ未満であると、樹脂成形品Ｂを長尺物など
として使用する際に剛性が不足して変形等が発生し易く
なる。弾性率の上限は特に設定されないが、高過ぎると
脆くなる等の問題が生じるおそれがあるために、実用的
には１０ＧＰａ程度が上限である。また線膨張係数が６
×１０-5／℃を超えると、樹脂成形品Ｂを長尺物などと
して使用する際に温度変化に応じて伸縮が大きく生じて
寸法安定性が悪くなる等の問題が発生するおそれがあ
る。線膨張係数は小さいほうが望ましいが、自ずと限界
があり、２×１０-5／℃が実用上の下限である。
【００３８】このとき、上記の圧延を行なうことによっ
て図１（ｂ）のように楕円状に延ばされる分散相２は、
分散相２の最大部分の長さ、つまり圧延方向での分散相
２の最大長さ（Ｌ1）が、圧延された樹脂成形品Ｂの板
厚方向での分散相２の最大部分の長さ（Ｌ2）の２倍以
上（Ｌ1／Ｌ2＞２）になっていることが、圧延による弾
性率や線膨張係数を改善する効果を高く得るうえで好ま
しい。このＬ1／Ｌ2は大きい程好ましいが、実用的には
５倍程度が上限である。
て図１（ｂ）のように楕円状に延ばされる分散相２は、
分散相２の最大部分の長さ、つまり圧延方向での分散相
２の最大長さ（Ｌ1）が、圧延された樹脂成形品Ｂの板
厚方向での分散相２の最大部分の長さ（Ｌ2）の２倍以
上（Ｌ1／Ｌ2＞２）になっていることが、圧延による弾
性率や線膨張係数を改善する効果を高く得るうえで好ま
しい。このＬ1／Ｌ2は大きい程好ましいが、実用的には
５倍程度が上限である。
【００３９】尚、上記のように圧延して分散相２を配向
させる方法としては、図２のようにロール１に通して行
なう方法の他に、樹脂をガラス転移温度以上の温度で引
き延ばす方法や、流動状態で高速にスリット状の隙間を
通して急冷する方法などでも可能である。
させる方法としては、図２のようにロール１に通して行
なう方法の他に、樹脂をガラス転移温度以上の温度で引
き延ばす方法や、流動状態で高速にスリット状の隙間を
通して急冷する方法などでも可能である。
【００４０】上記の図２のように、分散相を含有する熱
可塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを一
対のロール１の間に通して圧延する場合、押出し成形品
Ａをその樹脂の塑性変形可能な温度に加温した後、ロー
ル１に通して圧延を行なうのがよい。このときの押出し
成形品Ａの加熱温度は、樹脂のガラス転移温度より３０
℃低い温度（ガラス転移温度−３０℃）から、樹脂のガ
ラス転移温度より６０℃高い温度（ガラス転移温度＋６
０℃）までの温度範囲に設定するのが好ましい。押出し
成形品Ａの温度がこの温度範囲より低い温度では圧延が
困難になると共に、圧延時に成形品の表面に白化が顕著
に発生するおそれがある。逆に押出し成形品Ａの温度が
この温度範囲より高い温度では、圧延による弾性率や線
膨張係数を改善する効果を高く得ることができないおそ
れがある。
可塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを一
対のロール１の間に通して圧延する場合、押出し成形品
Ａをその樹脂の塑性変形可能な温度に加温した後、ロー
ル１に通して圧延を行なうのがよい。このときの押出し
成形品Ａの加熱温度は、樹脂のガラス転移温度より３０
℃低い温度（ガラス転移温度−３０℃）から、樹脂のガ
ラス転移温度より６０℃高い温度（ガラス転移温度＋６
０℃）までの温度範囲に設定するのが好ましい。押出し
成形品Ａの温度がこの温度範囲より低い温度では圧延が
困難になると共に、圧延時に成形品の表面に白化が顕著
に発生するおそれがある。逆に押出し成形品Ａの温度が
この温度範囲より高い温度では、圧延による弾性率や線
膨張係数を改善する効果を高く得ることができないおそ
れがある。
【００４１】またこのとき、一対のロール１は二本とも
同じ温度である必要はないが、各ロール１の温度を、押
出し成形品Ａの樹脂のガラス転移温度より５０℃低い温
度（ガラス転移温度−５０℃）から、樹脂のガラス転移
温度までの温度範囲に設定しておくのが好ましい。ロー
ル１の温度がこの温度範囲より低い温度では圧延の作業
性が悪くなると共に、成形品の表面に白化が発生し易く
なるおそれがある。逆にこの温度範囲より高い温度で
は、圧延による弾性率や線膨張係数を改善する効果が低
下するおそれがある。
同じ温度である必要はないが、各ロール１の温度を、押
出し成形品Ａの樹脂のガラス転移温度より５０℃低い温
度（ガラス転移温度−５０℃）から、樹脂のガラス転移
温度までの温度範囲に設定しておくのが好ましい。ロー
ル１の温度がこの温度範囲より低い温度では圧延の作業
性が悪くなると共に、成形品の表面に白化が発生し易く
なるおそれがある。逆にこの温度範囲より高い温度で
は、圧延による弾性率や線膨張係数を改善する効果が低
下するおそれがある。
【００４２】圧延の際の上記の各温度の影響による現象
は、温度が高すぎるときには、流動による塑性変形が生
じ易くなって、樹脂中の分散相の分子が引き延ばされた
状態で配向することが起こり難くなることから生じるも
のであり、また温度が低過ぎるときには、圧延による応
力で樹脂に破断等の欠損が起こることから生じるもので
ある。
は、温度が高すぎるときには、流動による塑性変形が生
じ易くなって、樹脂中の分散相の分子が引き延ばされた
状態で配向することが起こり難くなることから生じるも
のであり、また温度が低過ぎるときには、圧延による応
力で樹脂に破断等の欠損が起こることから生じるもので
ある。
【００４３】ちなみに、ガラス転移温度が１１０℃のＡ
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを圧延前の厚み２．５ｍｍか
ら圧延後の厚み２ｍｍへと１．２５倍の圧延倍率で圧延
するにあたって、押出し成形品Ａを６０℃に加熱すると
共にロール１の温度を４０℃に設定すると、樹脂成形品
Ｂの弾性率は３ＧＰａ、線膨張係数は５×１０-5／℃で
あったが、温度が低過ぎるので、表面に白化が生じるも
のであった。またこのＡＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを圧
延前の厚み２．５ｍｍから圧延後の厚み１ｍｍへと２．
５倍の圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品Ａ
を１８０℃に加熱すると共にロール１の温度を１２０℃
に設定すると、樹脂成形品Ｂの外観は良好であったが、
温度が高すぎるので、弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は
９×１０ -5／℃であり、弾性率や線膨張係数を改善する
効果は得られなかった。
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを圧延前の厚み２．５ｍｍか
ら圧延後の厚み２ｍｍへと１．２５倍の圧延倍率で圧延
するにあたって、押出し成形品Ａを６０℃に加熱すると
共にロール１の温度を４０℃に設定すると、樹脂成形品
Ｂの弾性率は３ＧＰａ、線膨張係数は５×１０-5／℃で
あったが、温度が低過ぎるので、表面に白化が生じるも
のであった。またこのＡＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを圧
延前の厚み２．５ｍｍから圧延後の厚み１ｍｍへと２．
５倍の圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品Ａ
を１８０℃に加熱すると共にロール１の温度を１２０℃
に設定すると、樹脂成形品Ｂの外観は良好であったが、
温度が高すぎるので、弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は
９×１０ -5／℃であり、弾性率や線膨張係数を改善する
効果は得られなかった。
【００４４】さらに、ガラス転移温度が１１０℃のＡＡ
Ｓ樹脂の押出し成形品Ａを圧延前の厚み５ｍｍから圧延
後の厚み２ｍｍへと２．５倍の圧延倍率で圧延するにあ
たって、押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロ
ール１の温度を１２０℃に設定すると、ロール１の温度
が高すぎるので、樹脂成形品Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線
膨張係数は８×１０-5／℃であり、弾性率や線膨張係数
を改善する効果は得られなかった。またこのＡＡＳ樹脂
の押出し成形品Ａを同じ圧延倍率で圧延するにあたっ
て、押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロール
１の温度を５０℃に設定すると、ロール１の温度が低過
ぎるので、押出し成形品Ａの抵抗が強くて圧延すること
ができなかった。さらにこのＡＡＳ樹脂の押出し成形品
Ａを同じ圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品
Ａを１８０℃に加熱すると共にロール１の温度を９０℃
に設定すると、押出し成形品Ａの加熱温度が高過ぎて、
押出し成形品Ａのうねりが多くて圧延することができな
かった。さらにこのＡＡＳ樹脂の押出し成形品Ａを同じ
圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品Ａを７０
℃に加熱すると共にロール１１の温度を８０℃に設定す
ると、押出し成形品Ａの加熱温度が低過ぎて、押出し成
形品Ａの抵抗が強くて圧延することができなかった。
Ｓ樹脂の押出し成形品Ａを圧延前の厚み５ｍｍから圧延
後の厚み２ｍｍへと２．５倍の圧延倍率で圧延するにあ
たって、押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロ
ール１の温度を１２０℃に設定すると、ロール１の温度
が高すぎるので、樹脂成形品Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線
膨張係数は８×１０-5／℃であり、弾性率や線膨張係数
を改善する効果は得られなかった。またこのＡＡＳ樹脂
の押出し成形品Ａを同じ圧延倍率で圧延するにあたっ
て、押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロール
１の温度を５０℃に設定すると、ロール１の温度が低過
ぎるので、押出し成形品Ａの抵抗が強くて圧延すること
ができなかった。さらにこのＡＡＳ樹脂の押出し成形品
Ａを同じ圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品
Ａを１８０℃に加熱すると共にロール１の温度を９０℃
に設定すると、押出し成形品Ａの加熱温度が高過ぎて、
押出し成形品Ａのうねりが多くて圧延することができな
かった。さらにこのＡＡＳ樹脂の押出し成形品Ａを同じ
圧延倍率で圧延するにあたって、押出し成形品Ａを７０
℃に加熱すると共にロール１１の温度を８０℃に設定す
ると、押出し成形品Ａの加熱温度が低過ぎて、押出し成
形品Ａの抵抗が強くて圧延することができなかった。
【００４５】また、上記のように圧延して得られた樹脂
成形品Ｂを熱処理するようにしてもよい。熱処理の温度
は、樹脂のガラス転移温度より数十℃程度低い温度が好
ましく、特に７０〜１００℃の温度範囲が好ましい。加
熱時間は特に設定されないが、２分〜１時間程度の範囲
が望ましく、この範囲の時間加熱した後、冷却を行なう
のである。このとき、樹脂成形品Ｂに圧延方向に引っ張
り応力を加えながら熱処理を行なうようにしてもよい。
そして圧延して得られた樹脂成形品Ｂにこのように熱処
理を行なうことによって、樹脂成形品Ｂの弾性率をさら
に向上させることができると共に熱膨張係数をさらに低
減することができるものである。熱処理の温度が７０℃
未満であると、弾性率や線膨張係数を改善する効果を充
分に得ることができない。逆に熱処理の温度が１００℃
を超えると、弾性率や線膨張係数は却って悪くなるおそ
れがあると共に樹脂成形品Ｂに変形が生じるおそれがあ
る。
成形品Ｂを熱処理するようにしてもよい。熱処理の温度
は、樹脂のガラス転移温度より数十℃程度低い温度が好
ましく、特に７０〜１００℃の温度範囲が好ましい。加
熱時間は特に設定されないが、２分〜１時間程度の範囲
が望ましく、この範囲の時間加熱した後、冷却を行なう
のである。このとき、樹脂成形品Ｂに圧延方向に引っ張
り応力を加えながら熱処理を行なうようにしてもよい。
そして圧延して得られた樹脂成形品Ｂにこのように熱処
理を行なうことによって、樹脂成形品Ｂの弾性率をさら
に向上させることができると共に熱膨張係数をさらに低
減することができるものである。熱処理の温度が７０℃
未満であると、弾性率や線膨張係数を改善する効果を充
分に得ることができない。逆に熱処理の温度が１００℃
を超えると、弾性率や線膨張係数は却って悪くなるおそ
れがあると共に樹脂成形品Ｂに変形が生じるおそれがあ
る。
【００４６】ちなみに、ガラス転移温度が１１０℃のＡ
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを１１０℃に加熱すると共に
ロール１の温度を８０℃に設定して、圧延前の厚み２．
５ｍｍから圧延後の厚み１ｍｍへと２．５倍の圧延倍率
で圧延した後、１３０℃の温度で５分間熱処理した場
合、熱処理温度が高過ぎるので、樹脂成形品Ｂの弾性率
は２ＧＰａ、線膨張係数は９×１０-5／℃であり、弾性
率や線膨張係数を改善する効果は得られず、しかも表面
に凹凸が発生するものであった。
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを１１０℃に加熱すると共に
ロール１の温度を８０℃に設定して、圧延前の厚み２．
５ｍｍから圧延後の厚み１ｍｍへと２．５倍の圧延倍率
で圧延した後、１３０℃の温度で５分間熱処理した場
合、熱処理温度が高過ぎるので、樹脂成形品Ｂの弾性率
は２ＧＰａ、線膨張係数は９×１０-5／℃であり、弾性
率や線膨張係数を改善する効果は得られず、しかも表面
に凹凸が発生するものであった。
【００４７】そして上記のように分散相を含有する熱可
塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを圧延
して樹脂成形品Ｂを成形するにあたって、圧延倍率（圧
延前の押出し成形品Ａの厚みをＴ1、圧延後の樹脂成形
品Ｂの厚みをＴ2としたとき、圧延倍率＝Ｔ1／Ｔ2）は
１．２〜５倍の範囲に設定するのが好ましい。図２のよ
うに一対のロール１の間に押出し成形品Ａを通して圧延
する場合、押出し成形品Ａの厚みとロール１間のクリア
ランスの比率の設定によって、圧延倍率を容易に規定す
ることができるものである。
塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを圧延
して樹脂成形品Ｂを成形するにあたって、圧延倍率（圧
延前の押出し成形品Ａの厚みをＴ1、圧延後の樹脂成形
品Ｂの厚みをＴ2としたとき、圧延倍率＝Ｔ1／Ｔ2）は
１．２〜５倍の範囲に設定するのが好ましい。図２のよ
うに一対のロール１の間に押出し成形品Ａを通して圧延
する場合、押出し成形品Ａの厚みとロール１間のクリア
ランスの比率の設定によって、圧延倍率を容易に規定す
ることができるものである。
【００４８】ここで、圧延して得られた樹脂成形品Ｂの
圧延倍率が大きくなるにつれて、弾性率を向上すると共
に線膨張係数は低減する。従って、圧延倍率が１．２倍
未満であると、弾性率や線膨張係数を改善する効果を充
分に得ることができない。一方、圧延倍率が大きくなり
過ぎても、弾性率や線膨張係数を改善する効果はそれ以
上向上せず、却って、圧延倍率が５倍を超えると切断が
生じたりして圧延ができなくなるおそれがある。
圧延倍率が大きくなるにつれて、弾性率を向上すると共
に線膨張係数は低減する。従って、圧延倍率が１．２倍
未満であると、弾性率や線膨張係数を改善する効果を充
分に得ることができない。一方、圧延倍率が大きくなり
過ぎても、弾性率や線膨張係数を改善する効果はそれ以
上向上せず、却って、圧延倍率が５倍を超えると切断が
生じたりして圧延ができなくなるおそれがある。
【００４９】ちなみに、ガラス転移温度が１１０℃のＡ
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを１１０℃に加熱すると共に
ロール１の温度を８０℃に設定して、圧延前の厚み２．
５ｍｍから圧延後の厚み２．２５ｍｍへと約１．１倍の
圧延倍率で圧延した場合、圧延倍率が小さ過ぎるので、
樹脂成形品Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は９×１
０-5／℃であり、弾性率や線膨張係数を改善する効果は
得られなかった。
ＢＳ樹脂の押出し成形品Ａを１１０℃に加熱すると共に
ロール１の温度を８０℃に設定して、圧延前の厚み２．
５ｍｍから圧延後の厚み２．２５ｍｍへと約１．１倍の
圧延倍率で圧延した場合、圧延倍率が小さ過ぎるので、
樹脂成形品Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は９×１
０-5／℃であり、弾性率や線膨張係数を改善する効果は
得られなかった。
【００５０】また、ガラス転移温度が１１０℃のＡＡＳ
樹脂の押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロー
ル１の温度を９０℃に設定して、圧延前の厚み５ｍｍか
ら圧延後の厚み４．５ｍｍへと約１．１倍の圧延倍率で
圧延した場合、圧延倍率が小さ過ぎるので、樹脂成形品
Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は８×１０-5／℃で
あり、弾性率や線膨張係数を改善する効果は得られなか
った。さらに同じ条件でこのＡＡＳ樹脂を圧延前の厚み
５ｍｍから圧延後の厚み０．８ｍｍへと約６倍の圧延倍
率で圧延した場合、圧延倍率が大き過ぎるので、切断が
発生して圧延をすることができなかった。
樹脂の押出し成形品Ａを１３０℃に加熱すると共にロー
ル１の温度を９０℃に設定して、圧延前の厚み５ｍｍか
ら圧延後の厚み４．５ｍｍへと約１．１倍の圧延倍率で
圧延した場合、圧延倍率が小さ過ぎるので、樹脂成形品
Ｂの弾性率は２ＧＰａ、線膨張係数は８×１０-5／℃で
あり、弾性率や線膨張係数を改善する効果は得られなか
った。さらに同じ条件でこのＡＡＳ樹脂を圧延前の厚み
５ｍｍから圧延後の厚み０．８ｍｍへと約６倍の圧延倍
率で圧延した場合、圧延倍率が大き過ぎるので、切断が
発生して圧延をすることができなかった。
【００５１】そして、圧延して得られた樹脂成形品Ｂ
は、厚みが０．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であることが望
ましい。自動車用品、電気製品、住宅部材等の各種の用
途に用いるためには、厚みは０．５ｍｍ以上が必要であ
り、また１０ｍｍを超える厚みで使用されることは殆ど
無い。図２のように一対のロール１の間に押出し成形品
Ａを通して圧延する場合、ロール１間のクリアランスの
設定によって、樹脂成形品Ｂの成形厚みを容易に規定す
ることができるものである。
は、厚みが０．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であることが望
ましい。自動車用品、電気製品、住宅部材等の各種の用
途に用いるためには、厚みは０．５ｍｍ以上が必要であ
り、また１０ｍｍを超える厚みで使用されることは殆ど
無い。図２のように一対のロール１の間に押出し成形品
Ａを通して圧延する場合、ロール１間のクリアランスの
設定によって、樹脂成形品Ｂの成形厚みを容易に規定す
ることができるものである。
【００５２】ここで、ＡＢＳ樹脂は耐候性が不十分であ
るので、ＡＢＳ樹脂の成形品を屋外等で使用する場合に
は、ＡＢＳ樹脂成形品の表面に耐候性に優れたアクリル
系樹脂を被覆し、耐候性を確保することがなされている
が、塗装や押出し成形によって形成されるアクリル系樹
脂の被覆では耐候性を向上させる効果を高く得ることが
できない。そこで本発明では、分散相を含有する熱可塑
性非晶質樹脂としてＡＢＳ樹脂を用いて樹脂成形品Ｂを
製造するにあたって、図３に示すように、ＡＢＳ樹脂の
押出し成形品Ａの表面にアクリル系樹脂被覆層４を積層
し、これをロール１に通して圧延することによって樹脂
成形品Ｂを得るようにしている。このように圧延して得
られたＡＢＳ樹脂の樹脂成形品Ｂの表面に積層されてい
るアクリル系樹脂被覆層４は、ロール１を通して圧延さ
れる際に緻密化されており、アクリル系樹脂被覆層４に
よる耐候性の向上の効果を高く得ることができるもので
ある。このアクリル系樹脂としては、ポリメチルメタク
リレート樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）などを用いることができ
るが、圧延によって弾性率や線膨張係数が改善されるＡ
ＡＳ樹脂を用いるのが特に好ましい。
るので、ＡＢＳ樹脂の成形品を屋外等で使用する場合に
は、ＡＢＳ樹脂成形品の表面に耐候性に優れたアクリル
系樹脂を被覆し、耐候性を確保することがなされている
が、塗装や押出し成形によって形成されるアクリル系樹
脂の被覆では耐候性を向上させる効果を高く得ることが
できない。そこで本発明では、分散相を含有する熱可塑
性非晶質樹脂としてＡＢＳ樹脂を用いて樹脂成形品Ｂを
製造するにあたって、図３に示すように、ＡＢＳ樹脂の
押出し成形品Ａの表面にアクリル系樹脂被覆層４を積層
し、これをロール１に通して圧延することによって樹脂
成形品Ｂを得るようにしている。このように圧延して得
られたＡＢＳ樹脂の樹脂成形品Ｂの表面に積層されてい
るアクリル系樹脂被覆層４は、ロール１を通して圧延さ
れる際に緻密化されており、アクリル系樹脂被覆層４に
よる耐候性の向上の効果を高く得ることができるもので
ある。このアクリル系樹脂としては、ポリメチルメタク
リレート樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）などを用いることができ
るが、圧延によって弾性率や線膨張係数が改善されるＡ
ＡＳ樹脂を用いるのが特に好ましい。
【００５３】また、上記のように分散相を含有する熱可
塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを一対
のロール１間に通して圧延することによって樹脂成形品
Ｂを成形するにあたって、ロール１として外周の表面を
鏡面に仕上げたものを用いることによって、表面光沢に
優れた樹脂成形品Ｂを得ることができるものである。ま
た逆に、ロール１の外周表面の全面に微細な凹凸の梨地
模様を設けておくことによって、表面艶消しの樹脂成形
品Ｂを得ることができるものである。さらに図４に示す
ように、外周表面に凹凸５を設けたロール１を用いるこ
とによって、表面に凹凸模様を付けた樹脂成形品Ｂを成
形することができるものである。この凹凸５は一対のロ
ール１の一方に設けるようにしても、両方に設けるよう
にしてもいずれでもよい。
塑性非晶質樹脂を押出し成形した押出し成形品Ａを一対
のロール１間に通して圧延することによって樹脂成形品
Ｂを成形するにあたって、ロール１として外周の表面を
鏡面に仕上げたものを用いることによって、表面光沢に
優れた樹脂成形品Ｂを得ることができるものである。ま
た逆に、ロール１の外周表面の全面に微細な凹凸の梨地
模様を設けておくことによって、表面艶消しの樹脂成形
品Ｂを得ることができるものである。さらに図４に示す
ように、外周表面に凹凸５を設けたロール１を用いるこ
とによって、表面に凹凸模様を付けた樹脂成形品Ｂを成
形することができるものである。この凹凸５は一対のロ
ール１の一方に設けるようにしても、両方に設けるよう
にしてもいずれでもよい。
【００５４】上記のようにＡＢＳ樹脂を押出し成形した
後、この押出し成形品Ａを圧延することによって得られ
る樹脂成形品Ｂは、図１（ａ）のようにＡＳ樹脂の分散
媒３中に球状で分散しているポリブタジエンの分散相２
が、図１（ｂ）のように圧延方向に延ばされることによ
って、分子が圧延方向に配向し、弾性率が向上すると共
に線膨張係数が低減するものである。しかしこの反面、
圧延した樹脂成形品Ｂを５０〜８０℃程度の温度で加熱
すると、ＡＳ樹脂の分散媒３が軟化してポリブタジエン
の分散相２が延ばされた形状から安定状態の球状に戻り
易くなる。そしてＡＳ樹脂の分散媒３やポリブタジエン
の分散相２の熱膨張によるわずかな変形よりも、ポリブ
タジエンの分散相２が延ばされた形状から球状に戻るこ
とによる収縮のほうが大きくなると、樹脂成形品Ｂは圧
延方向において収縮することになる。
後、この押出し成形品Ａを圧延することによって得られ
る樹脂成形品Ｂは、図１（ａ）のようにＡＳ樹脂の分散
媒３中に球状で分散しているポリブタジエンの分散相２
が、図１（ｂ）のように圧延方向に延ばされることによ
って、分子が圧延方向に配向し、弾性率が向上すると共
に線膨張係数が低減するものである。しかしこの反面、
圧延した樹脂成形品Ｂを５０〜８０℃程度の温度で加熱
すると、ＡＳ樹脂の分散媒３が軟化してポリブタジエン
の分散相２が延ばされた形状から安定状態の球状に戻り
易くなる。そしてＡＳ樹脂の分散媒３やポリブタジエン
の分散相２の熱膨張によるわずかな変形よりも、ポリブ
タジエンの分散相２が延ばされた形状から球状に戻るこ
とによる収縮のほうが大きくなると、樹脂成形品Ｂは圧
延方向において収縮することになる。
【００５５】そこでこのような樹脂成形品Ｂの加熱によ
る寸法収縮を小さくして耐熱性を高めるために、ＡＢＳ
樹脂としてポリブタジエンの含有量が少ないものを用い
るのが好ましい。ポリブタジエンの含有量が少ないと、
ポリブタジエンによる分散相２の量が少なくなり、ポリ
ブタジエンの分散相２が延ばされた形状から球状に戻る
ことによる収縮の程度を小さく抑えることができ、樹脂
成形品Ｂが圧延方向において寸法収縮することを低減す
ることができるものである。しかし、ポリブタジエンの
含有量を極端に低減すると、ＡＢＳ樹脂の耐衝撃性が低
下するので、本発明では、ポリブタジエンの含有量が５
〜３０質量％のＡＢＳ樹脂を用いるのが好ましい。
る寸法収縮を小さくして耐熱性を高めるために、ＡＢＳ
樹脂としてポリブタジエンの含有量が少ないものを用い
るのが好ましい。ポリブタジエンの含有量が少ないと、
ポリブタジエンによる分散相２の量が少なくなり、ポリ
ブタジエンの分散相２が延ばされた形状から球状に戻る
ことによる収縮の程度を小さく抑えることができ、樹脂
成形品Ｂが圧延方向において寸法収縮することを低減す
ることができるものである。しかし、ポリブタジエンの
含有量を極端に低減すると、ＡＢＳ樹脂の耐衝撃性が低
下するので、本発明では、ポリブタジエンの含有量が５
〜３０質量％のＡＢＳ樹脂を用いるのが好ましい。
【００５６】また本発明にあって、樹脂成形品Ｂの加熱
による寸法収縮を小さくするために、ＡＢＳ樹脂として
ガラス転移温度を上昇させる成分を添加してガラス転移
温度（Ｔｇ）を上昇させたものを用いるようにすること
もできる。すなわち、ＡＢＳ樹脂のガラス転移温度を高
めることによって、樹脂成形品Ｂに熱変形が生じ始める
温度を高温側へシフトさせることができ、樹脂成形品Ｂ
の加熱による寸法収縮を小さくして耐熱性を高めること
ができるのである。ＡＢＳ樹脂のガラス転移温度を上昇
させる成分としては、Ｎ−フェニルマレイミドやα−メ
チルスチレンを用いることができ、これらは単独で用い
る他、併用することもできる。Ｎ−フェニルマレイミド
やα−メチルスチレンの添加量は、ＡＢＳ樹脂に対して
５〜２０質量％の範囲が好ましい。添加量が５質量％未
満であると、ガラス転移温度の上昇は殆ど見られないも
のであり、また２０質量％を超えて添加してもガラス転
移温度の上昇の効果はそれ以上得ることができず、逆に
衝撃強度の低下が発生するおそれがある。
による寸法収縮を小さくするために、ＡＢＳ樹脂として
ガラス転移温度を上昇させる成分を添加してガラス転移
温度（Ｔｇ）を上昇させたものを用いるようにすること
もできる。すなわち、ＡＢＳ樹脂のガラス転移温度を高
めることによって、樹脂成形品Ｂに熱変形が生じ始める
温度を高温側へシフトさせることができ、樹脂成形品Ｂ
の加熱による寸法収縮を小さくして耐熱性を高めること
ができるのである。ＡＢＳ樹脂のガラス転移温度を上昇
させる成分としては、Ｎ−フェニルマレイミドやα−メ
チルスチレンを用いることができ、これらは単独で用い
る他、併用することもできる。Ｎ−フェニルマレイミド
やα−メチルスチレンの添加量は、ＡＢＳ樹脂に対して
５〜２０質量％の範囲が好ましい。添加量が５質量％未
満であると、ガラス転移温度の上昇は殆ど見られないも
のであり、また２０質量％を超えて添加してもガラス転
移温度の上昇の効果はそれ以上得ることができず、逆に
衝撃強度の低下が発生するおそれがある。
【００５７】ここで、上記のようにＡＢＳ樹脂にＮ−フ
ェニルマレイミドやα−メチルスチレンを添加してガラ
ス転移温度を高めるにあたって、ガラス転移温度を効率
良くアップさせるには、ＡＢＳ樹脂内にＮ−フェニルマ
レイミドやα−メチルスチレンを均一に分散させる必要
がある。すなわち、ＡＢＳ樹脂内にＮ−フェニルマレイ
ミドやα−メチルスチレンを添加する方法としては、ア
クリロニトリルとスチレン及びＮ−フェニルマレイミド
あるいはα−メチルスチレンを重合させた共重合体と、
ポリブタジエンラテックス存在下でアクリロニトリルと
スチレンを重合させたグラフト重合体とをブレンドする
方法が従来から一般的であるが、このようにして得られ
るＡＢＳ樹脂では、樹脂内にＮ−フェニルマレイミドや
α−メチルスチレンが多く含まれる部分が存在し、ＡＢ
Ｓ樹脂のガラス転移温度を高める効果を効率高く得るこ
とができず、また圧延を行なう際にこのＮ−フェニルマ
レイミドやα−メチルスチレンが多く含まれた部分が延
ばされ難く、圧延による物性値の向上の効果が小さい。
ェニルマレイミドやα−メチルスチレンを添加してガラ
ス転移温度を高めるにあたって、ガラス転移温度を効率
良くアップさせるには、ＡＢＳ樹脂内にＮ−フェニルマ
レイミドやα−メチルスチレンを均一に分散させる必要
がある。すなわち、ＡＢＳ樹脂内にＮ−フェニルマレイ
ミドやα−メチルスチレンを添加する方法としては、ア
クリロニトリルとスチレン及びＮ−フェニルマレイミド
あるいはα−メチルスチレンを重合させた共重合体と、
ポリブタジエンラテックス存在下でアクリロニトリルと
スチレンを重合させたグラフト重合体とをブレンドする
方法が従来から一般的であるが、このようにして得られ
るＡＢＳ樹脂では、樹脂内にＮ−フェニルマレイミドや
α−メチルスチレンが多く含まれる部分が存在し、ＡＢ
Ｓ樹脂のガラス転移温度を高める効果を効率高く得るこ
とができず、また圧延を行なう際にこのＮ−フェニルマ
レイミドやα−メチルスチレンが多く含まれた部分が延
ばされ難く、圧延による物性値の向上の効果が小さい。
【００５８】そこで、ＡＢＳ樹脂内にＮ−フェニルマレ
イミドやα−メチルスチレンを均一に分散させるために
は、次のようにしてＡＢＳ樹脂を製造するのが好まし
い。まず、ポリブタジエンラテックス中でアクリロニト
リルとスチレン及びＮ−フェニルマレイミドあるいはα
−メチルスチレンさらに必要に応じて他の添加物を重合
させてグラフト重合体を調製し、またアクリロニトリル
とスチレン及びＮ−フェニルマレイミドあるいはα−メ
チルスチレンさらに必要に応じて他の添加物を重合させ
て共重合体を調製する。そして前者のグラフト重合体と
後者の共重合体を溶融状態でブレンドすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを均
一に分散させたＡＢＳ樹脂を得ることができるものであ
り、このものではＮ−フェニルマレイミドやα−メチル
スチレンはアクリルニトリルとスチレンの共重合体より
なる分散媒３内に均一に分散している。
イミドやα−メチルスチレンを均一に分散させるために
は、次のようにしてＡＢＳ樹脂を製造するのが好まし
い。まず、ポリブタジエンラテックス中でアクリロニト
リルとスチレン及びＮ−フェニルマレイミドあるいはα
−メチルスチレンさらに必要に応じて他の添加物を重合
させてグラフト重合体を調製し、またアクリロニトリル
とスチレン及びＮ−フェニルマレイミドあるいはα−メ
チルスチレンさらに必要に応じて他の添加物を重合させ
て共重合体を調製する。そして前者のグラフト重合体と
後者の共重合体を溶融状態でブレンドすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを均
一に分散させたＡＢＳ樹脂を得ることができるものであ
り、このものではＮ−フェニルマレイミドやα−メチル
スチレンはアクリルニトリルとスチレンの共重合体より
なる分散媒３内に均一に分散している。
【００５９】また、ＡＢＳ樹脂の耐熱性を向上させるた
めにガラス転移温度を高めるにあたっては、ＡＢＳ樹脂
にガラス転移温度がＡＢＳ樹脂よりも高い樹脂材料を複
合してアロイ化することによっても行なうことができ
る。ＡＢＳ樹脂よりもガラス転移温度が高く、かつＡＢ
Ｓ樹脂とアロイ化が可能な樹脂材料としては、ポリカー
ボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）などがあるが、ＡＢＳ樹脂とポリブチレンテレフタ
レートを複合化したＡＢＳ／ＰＢＴアロイはＰＢＴ成分
が結晶化するために、圧延成形には適さない。一方、Ａ
ＢＳ樹脂とポリカーボネートを複合化したＡＢＳ／ＰＣ
アロイは圧延性に優れており、本発明ではＡＢＳ樹脂と
してポリカーボネートをアロイ化したものを用いるのが
好ましい。
めにガラス転移温度を高めるにあたっては、ＡＢＳ樹脂
にガラス転移温度がＡＢＳ樹脂よりも高い樹脂材料を複
合してアロイ化することによっても行なうことができ
る。ＡＢＳ樹脂よりもガラス転移温度が高く、かつＡＢ
Ｓ樹脂とアロイ化が可能な樹脂材料としては、ポリカー
ボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）などがあるが、ＡＢＳ樹脂とポリブチレンテレフタ
レートを複合化したＡＢＳ／ＰＢＴアロイはＰＢＴ成分
が結晶化するために、圧延成形には適さない。一方、Ａ
ＢＳ樹脂とポリカーボネートを複合化したＡＢＳ／ＰＣ
アロイは圧延性に優れており、本発明ではＡＢＳ樹脂と
してポリカーボネートをアロイ化したものを用いるのが
好ましい。
【００６０】樹脂成形品Ｂの加熱による寸法収縮を小さ
くするためには、圧延して得られた樹脂成形品Ｂを、寸
法変化しないように固定した状態で、この樹脂成形品Ｂ
のガラス転移温度（ヤング率が急激に低下する温度）か
ら、ガラス転移温度より３０℃低い温度（ガラス転移温
度−３０℃）までの温度範囲で加熱する熱処理をするこ
とによっても行なうことができる。樹脂成形品Ｂを寸法
変化しないように固定するには、樹脂成形品Ｂの圧延方
向の両端をクランプ具などで掴んで固定するようにすれ
ばよく、この状態で樹脂成形品Ｂを熱処理することによ
って、樹脂成形品Ｂの寸法安定性を高めることができ、
樹脂成形品Ｂの加熱による寸法収縮を小さくすることが
できるものであり、また樹脂成形品Ｂに反りやうねり等
の変形があっても、このような変形が無くなって平滑な
樹脂成形品Ｂを得ることができるものである。加熱時間
は２分以上が好ましく、２分未満の加熱であると効果を
十分に得ることができない、加熱時間の上限は特に設定
されないが、６０分を超えて加熱を行なっても、効果が
それ以上高くなることは期待できない。
くするためには、圧延して得られた樹脂成形品Ｂを、寸
法変化しないように固定した状態で、この樹脂成形品Ｂ
のガラス転移温度（ヤング率が急激に低下する温度）か
ら、ガラス転移温度より３０℃低い温度（ガラス転移温
度−３０℃）までの温度範囲で加熱する熱処理をするこ
とによっても行なうことができる。樹脂成形品Ｂを寸法
変化しないように固定するには、樹脂成形品Ｂの圧延方
向の両端をクランプ具などで掴んで固定するようにすれ
ばよく、この状態で樹脂成形品Ｂを熱処理することによ
って、樹脂成形品Ｂの寸法安定性を高めることができ、
樹脂成形品Ｂの加熱による寸法収縮を小さくすることが
できるものであり、また樹脂成形品Ｂに反りやうねり等
の変形があっても、このような変形が無くなって平滑な
樹脂成形品Ｂを得ることができるものである。加熱時間
は２分以上が好ましく、２分未満の加熱であると効果を
十分に得ることができない、加熱時間の上限は特に設定
されないが、６０分を超えて加熱を行なっても、効果が
それ以上高くなることは期待できない。
【００６１】この熱処理を適用して好ましい樹脂として
は、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂の他に、ＨＩ−ＰＳ樹脂
（ハイインパクトポリスチレン）、ポリカーボネート樹
脂を挙げることができる。またＡＢＳ樹脂を用いる場合
には、上記のようにＮ−フェニルマレイミドやα−メチ
ルスチレンを添加したものや、ポリカーボネート樹脂を
アロイ化したものを用いるのが、上記の熱処理による効
果を特に高く得ることができるので好ましい。さらにＡ
ＢＳ樹脂としてポリブタジエン成分（ゴム成分）を５〜
３０質量％含有するものは、上記の熱処理による効果を
特に高く得ることができるので好ましい。
は、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂の他に、ＨＩ−ＰＳ樹脂
（ハイインパクトポリスチレン）、ポリカーボネート樹
脂を挙げることができる。またＡＢＳ樹脂を用いる場合
には、上記のようにＮ−フェニルマレイミドやα−メチ
ルスチレンを添加したものや、ポリカーボネート樹脂を
アロイ化したものを用いるのが、上記の熱処理による効
果を特に高く得ることができるので好ましい。さらにＡ
ＢＳ樹脂としてポリブタジエン成分（ゴム成分）を５〜
３０質量％含有するものは、上記の熱処理による効果を
特に高く得ることができるので好ましい。
【００６２】ちなみに、Ｎ−フェニルマレイミドを５〜
３０質量％添加したＡＢＳ樹脂、ゴム成分が５質量％の
ＡＢＳ樹脂、ゴム成分が３０質量％のＡＢＳ樹脂、ＨＩ
−ＰＳ樹脂をそれぞれ用い、これらの樹脂を押出し成形
して押出し成形品Ａを作製すると共に、この押出し成形
品Ａを圧延することによって得られた樹脂成形品Ｂにつ
いて、圧延方向の両端をクランプ具で掴んで固定し、表
１の熱処理条件で加熱した。そして熱処理をした後の樹
脂成形品Ｂの寸法収縮率を測定し、また比較のために熱
処理しない樹脂成形品Ｂについても寸法収縮率を測定し
た。寸法収縮率の測定は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温
槽に２４時間放置して加熱し、そして加熱する前の寸法
と加熱後の寸法をそれぞれ計測することによって行なっ
た。結果を表１に示す。
３０質量％添加したＡＢＳ樹脂、ゴム成分が５質量％の
ＡＢＳ樹脂、ゴム成分が３０質量％のＡＢＳ樹脂、ＨＩ
−ＰＳ樹脂をそれぞれ用い、これらの樹脂を押出し成形
して押出し成形品Ａを作製すると共に、この押出し成形
品Ａを圧延することによって得られた樹脂成形品Ｂにつ
いて、圧延方向の両端をクランプ具で掴んで固定し、表
１の熱処理条件で加熱した。そして熱処理をした後の樹
脂成形品Ｂの寸法収縮率を測定し、また比較のために熱
処理しない樹脂成形品Ｂについても寸法収縮率を測定し
た。寸法収縮率の測定は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温
槽に２４時間放置して加熱し、そして加熱する前の寸法
と加熱後の寸法をそれぞれ計測することによって行なっ
た。結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
【００６４】表１にみられるように、熱処理を行なうこ
とによって、寸法収縮率が小さくなっており、耐熱性が
向上していることがみられる。また樹脂成形品Ｂは反り
やうねりが解消されていた。
とによって、寸法収縮率が小さくなっており、耐熱性が
向上していることがみられる。また樹脂成形品Ｂは反り
やうねりが解消されていた。
【００６５】
【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。
する。
【００６６】（実施例１）東レ（株）製のＡＢＳ樹脂ペ
レット「トヨラック６００」を用い、これを押出し成形
温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出し
成形品Ａを得た。このように成形したＡＢＳ樹脂のガラ
ス転移温度を粘弾性スペクトロメーターによって測定し
たところ、約１１０℃であった。
レット「トヨラック６００」を用い、これを押出し成形
温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出し
成形品Ａを得た。このように成形したＡＢＳ樹脂のガラ
ス転移温度を粘弾性スペクトロメーターによって測定し
たところ、約１１０℃であった。
【００６７】次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱
し、１１０℃に温度制御された二本のロール１間に通す
ことによって圧延した。このとき、極端に引き延ばされ
ない程度の引っ張り応力を与えながらロール１間に通し
て圧延を行ない、圧延して得られた厚み１ｍｍの樹脂成
形品Ｂを冷風で冷却した。
し、１１０℃に温度制御された二本のロール１間に通す
ことによって圧延した。このとき、極端に引き延ばされ
ない程度の引っ張り応力を与えながらロール１間に通し
て圧延を行ない、圧延して得られた厚み１ｍｍの樹脂成
形品Ｂを冷風で冷却した。
【００６８】このように圧延して得た樹脂成形品Ｂにつ
いて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して、線膨張
係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそれぞれ測定し、
その結果を表２に示した。また樹脂成形品Ｂを圧延方向
に沿った線で厚み方向に切断し、その切断面の電子顕微
鏡による透過写真を図５（ａ）に示す。
いて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して、線膨張
係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそれぞれ測定し、
その結果を表２に示した。また樹脂成形品Ｂを圧延方向
に沿った線で厚み方向に切断し、その切断面の電子顕微
鏡による透過写真を図５（ａ）に示す。
【００６９】比較のために、圧延する前の押出し成形品
Ａについて、弾性率及び線膨張係数を測定し、その結果
を比較例１として表２に示した。また圧延する前の押出
し成形品Ａの同様な切断面の電子顕微鏡による透過写真
を図５（ｂ）に示す。
Ａについて、弾性率及び線膨張係数を測定し、その結果
を比較例１として表２に示した。また圧延する前の押出
し成形品Ａの同様な切断面の電子顕微鏡による透過写真
を図５（ｂ）に示す。
【００７０】
【表２】
【００７１】図５（ｂ）の電子顕微鏡写真にみられるよ
うに、圧延する前の押出し成形品Ａでは、アクリロニト
リルとスチレンの共重合体からなる分散媒３中に分散し
ているポリブタジエンからなる分散相２は球状である
が、図５（ａ）の電子顕微鏡写真にみられるように、ロ
ール１に通して圧延した樹脂成形品Ｂでは、分散相２は
圧延方向に延伸するように延ばされ、厚み方向に扁平に
なると共に圧延方向に長い楕円状に変形し、かつこの楕
円状の総ての分散相２は長手方向が圧延方向に向いて配
向しているものであった。そして図５（ａ）の電子顕微
鏡写真にみられるように、分散相２の最大長さは、板厚
方向での分散相２の最大値の２倍以上であることが確認
された。
うに、圧延する前の押出し成形品Ａでは、アクリロニト
リルとスチレンの共重合体からなる分散媒３中に分散し
ているポリブタジエンからなる分散相２は球状である
が、図５（ａ）の電子顕微鏡写真にみられるように、ロ
ール１に通して圧延した樹脂成形品Ｂでは、分散相２は
圧延方向に延伸するように延ばされ、厚み方向に扁平に
なると共に圧延方向に長い楕円状に変形し、かつこの楕
円状の総ての分散相２は長手方向が圧延方向に向いて配
向しているものであった。そして図５（ａ）の電子顕微
鏡写真にみられるように、分散相２の最大長さは、板厚
方向での分散相２の最大値の２倍以上であることが確認
された。
【００７２】また表２にみられるように、圧延して得ら
れた実施例１の樹脂成形品Ｂは、圧延前の比較例１より
も、弾性率が向上し、線膨張率が低減しているものであ
った。
れた実施例１の樹脂成形品Ｂは、圧延前の比較例１より
も、弾性率が向上し、線膨張率が低減しているものであ
った。
【００７３】（実施例２〜９）東レ（株）製のＡＢＳ樹
脂ペレット「トヨラック６００」を用い、これを押出し
成形温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍ〜１
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
脂ペレット「トヨラック６００」を用い、これを押出し
成形温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍ〜１
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
【００７４】次にこの押出し成形品Ａを柔らかくはなる
が流動はしない温度である７０℃〜１６０℃で加熱し
た。そしてこの押出し成形品Ａを５０℃〜１００℃に温
度制御された二本のロール１間に通すことによって圧延
した。このとき、極端に引き延ばされない程度の引っ張
り応力を与えながらロール１間に通して圧延を行ない、
圧延して得られた厚み０．５ｍｍ〜１０ｍｍの樹脂成形
品Ｂを冷風で冷却した。
が流動はしない温度である７０℃〜１６０℃で加熱し
た。そしてこの押出し成形品Ａを５０℃〜１００℃に温
度制御された二本のロール１間に通すことによって圧延
した。このとき、極端に引き延ばされない程度の引っ張
り応力を与えながらロール１間に通して圧延を行ない、
圧延して得られた厚み０．５ｍｍ〜１０ｍｍの樹脂成形
品Ｂを冷風で冷却した。
【００７５】このように圧延して得た実施例２〜９の樹
脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準
拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそ
れぞれ測定し、その結果を表３に示した。また比較のた
めに、圧延する前の押出し成形品Ａについて、弾性率及
び線膨張係数を測定し、その結果を比較例２として表３
に示した。
脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準
拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそ
れぞれ測定し、その結果を表３に示した。また比較のた
めに、圧延する前の押出し成形品Ａについて、弾性率及
び線膨張係数を測定し、その結果を比較例２として表３
に示した。
【００７６】
【表３】
【００７７】表３にみられるように、各実施例のもの
は、比較例２のものよりも、弾性率が向上し、線膨張係
数が低減しているものであった。
は、比較例２のものよりも、弾性率が向上し、線膨張係
数が低減しているものであった。
【００７８】（実施例１０）実施例３と同様に、東レ
（株）製のＡＢＳ樹脂ペレット「トヨラック６００」を
押出し成形すると共に圧延して得られた樹脂成形品Ｂ
を、７０℃で６０分間熱処理した後、冷風で冷却した。
（株）製のＡＢＳ樹脂ペレット「トヨラック６００」を
押出し成形すると共に圧延して得られた樹脂成形品Ｂ
を、７０℃で６０分間熱処理した後、冷風で冷却した。
【００７９】（実施例１１）実施例３と同様に、東レ
（株）製のＡＢＳ樹脂ペレット「トヨラック６００」を
押出し成形すると共に圧延して得られた樹脂成形品Ｂ
を、９０℃で５分間処理した後、冷風で冷却した。
（株）製のＡＢＳ樹脂ペレット「トヨラック６００」を
押出し成形すると共に圧延して得られた樹脂成形品Ｂ
を、９０℃で５分間処理した後、冷風で冷却した。
【００８０】このように圧延して得た実施例１０，１１
の樹脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０
に準拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠し
てそれぞれ測定し、その結果を表４に示した。
の樹脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０
に準拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠し
てそれぞれ測定し、その結果を表４に示した。
【００８１】
【表４】
【００８２】表４にみられるように、各実施例１０，１
１のものは、熱処理をしていない実施例３よりもさら
に、弾性率が向上しているものであった。
１のものは、熱処理をしていない実施例３よりもさら
に、弾性率が向上しているものであった。
【００８３】（実施例１２）東レ（株）製のＡＢＳ樹脂
ペレット「トヨラック６００」を用い、また日立化成
（株）製のＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７０
０」を用い、これらを押出し成形温度２００℃で二層押
出し成形し、厚み２．０ｍｍのＡＢＳ樹脂の層の表面に
厚み０．５ｍｍのＡＡＳ樹脂の被覆層４を積層した厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
ペレット「トヨラック６００」を用い、また日立化成
（株）製のＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７０
０」を用い、これらを押出し成形温度２００℃で二層押
出し成形し、厚み２．０ｍｍのＡＢＳ樹脂の層の表面に
厚み０．５ｍｍのＡＡＳ樹脂の被覆層４を積層した厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
【００８４】次にこの押出し成形品ＡをＡＢＳ樹脂やＡ
ＡＳ樹脂が柔らかくはなるが流動はしない温度である１
１０℃で加熱すると共に、８０℃に温度制御された二本
のロール１間に通すことによって圧延した。このとき、
極端に引き延ばされない程度の引っ張り応力を与えなが
らロール１間に通して圧延を行ない、圧延して得られた
厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを冷風で冷却した。
ＡＳ樹脂が柔らかくはなるが流動はしない温度である１
１０℃で加熱すると共に、８０℃に温度制御された二本
のロール１間に通すことによって圧延した。このとき、
極端に引き延ばされない程度の引っ張り応力を与えなが
らロール１間に通して圧延を行ない、圧延して得られた
厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを冷風で冷却した。
【００８５】このように圧延して得た実施例１２の樹脂
成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠
して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそれ
ぞれ測定し、さらにこの樹脂成形品Ｂについてサンシャ
インウェザオメーターを用いて５００時間の耐候性試験
をして、耐候性試験の前後での色差（ΔＥ）を色差計で
測定した。また比較のために、上記のＡＢＳ樹脂とＡＡ
Ｓ樹脂を二層押出し成形し、ＡＢＳ樹脂が０．８ｍｍ、
ＡＡＳ樹脂が０．２ｍｍとなった厚み１ｍｍの押出し成
形品を作製し（比較例３）、またＡＢＳ樹脂のみで厚み
１ｍｍの押出し成形品を作製し（比較例４）、これらに
ついて弾性率及び線膨張係数を測定すると共に、耐候性
試験をして色差を測定した。その結果を表５に示した。
成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠
して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してそれ
ぞれ測定し、さらにこの樹脂成形品Ｂについてサンシャ
インウェザオメーターを用いて５００時間の耐候性試験
をして、耐候性試験の前後での色差（ΔＥ）を色差計で
測定した。また比較のために、上記のＡＢＳ樹脂とＡＡ
Ｓ樹脂を二層押出し成形し、ＡＢＳ樹脂が０．８ｍｍ、
ＡＡＳ樹脂が０．２ｍｍとなった厚み１ｍｍの押出し成
形品を作製し（比較例３）、またＡＢＳ樹脂のみで厚み
１ｍｍの押出し成形品を作製し（比較例４）、これらに
ついて弾性率及び線膨張係数を測定すると共に、耐候性
試験をして色差を測定した。その結果を表５に示した。
【００８６】
【表５】
【００８７】（実施例１３）東レ（株）製のＡＢＳ樹脂
ペレット「トヨラック６００」を用い、これを押出し成
形温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出
し成形品Ａを得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃
で加熱し、外周表面が鏡面に仕上げられ、８０℃に温度
制御された二本のロール１間に押出し成形品Ａを通すこ
とによって圧延した。このとき、極端に引き延ばされな
い程度の引っ張り応力を与えながらロール１間に通して
圧延を行ない、圧延して得られた厚み１ｍｍの樹脂成形
品Ｂを冷風で冷却した。
ペレット「トヨラック６００」を用い、これを押出し成
形温度２００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出
し成形品Ａを得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃
で加熱し、外周表面が鏡面に仕上げられ、８０℃に温度
制御された二本のロール１間に押出し成形品Ａを通すこ
とによって圧延した。このとき、極端に引き延ばされな
い程度の引っ張り応力を与えながらロール１間に通して
圧延を行ない、圧延して得られた厚み１ｍｍの樹脂成形
品Ｂを冷風で冷却した。
【００８８】（実施例１４）東レ（株）製のＡＢＳ樹脂
ペレット「トヨラック６００」を用い、また日立化成
（株）製のＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７０
０」を用い、これを押出し成形温度２００℃で二層押出
し成形し、厚み２．０ｍｍのＡＢＳ樹脂の層の表面に厚
み０．５ｍｍのＡＡＳ樹脂の被覆層４を積層した厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。次にこの押出し成
形品Ａを１１０℃で加熱し、外周表面が鏡面に仕上げら
れ、８０℃に温度制御された二本のロール１間に押出し
成形品Ａを通すことによって圧延した。このとき、極端
に引き延ばされない程度の引っ張り応力を与えながらロ
ール１間に通して圧延を行ない、圧延して得られた厚み
１ｍｍの樹脂成形品Ｂを冷風で冷却した。
ペレット「トヨラック６００」を用い、また日立化成
（株）製のＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７０
０」を用い、これを押出し成形温度２００℃で二層押出
し成形し、厚み２．０ｍｍのＡＢＳ樹脂の層の表面に厚
み０．５ｍｍのＡＡＳ樹脂の被覆層４を積層した厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａを得た。次にこの押出し成
形品Ａを１１０℃で加熱し、外周表面が鏡面に仕上げら
れ、８０℃に温度制御された二本のロール１間に押出し
成形品Ａを通すことによって圧延した。このとき、極端
に引き延ばされない程度の引っ張り応力を与えながらロ
ール１間に通して圧延を行ない、圧延して得られた厚み
１ｍｍの樹脂成形品Ｂを冷風で冷却した。
【００８９】（実施例１５）外周表面を梨地に仕上げた
ロール１を用いるようにした他は、実施例１３と同様に
した。
ロール１を用いるようにした他は、実施例１３と同様に
した。
【００９０】（実施例１６）外周表面を梨地に仕上げた
ロール１を用いるようにした他は、実施例１４と同様に
した。
ロール１を用いるようにした他は、実施例１４と同様に
した。
【００９１】このように圧延して得た実施例１３〜１６
の樹脂成形品Ｂについて、その表面の光沢度を堀場製作
所製「グロスチェッカーＩＧ−３３０」で測定した。ま
た比較のために、実施例１３で得たＡＢＳ樹脂の厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａについて（比較例５）、実
施例１４で得たＡＢＳ樹脂とＡＡＳ樹脂の二層押出し成
形品Ａについて（比較例６）、それぞれ光沢度を測定し
た。これらの結果を表６に示す。
の樹脂成形品Ｂについて、その表面の光沢度を堀場製作
所製「グロスチェッカーＩＧ−３３０」で測定した。ま
た比較のために、実施例１３で得たＡＢＳ樹脂の厚み
２．５ｍｍの押出し成形品Ａについて（比較例５）、実
施例１４で得たＡＢＳ樹脂とＡＡＳ樹脂の二層押出し成
形品Ａについて（比較例６）、それぞれ光沢度を測定し
た。これらの結果を表６に示す。
【００９２】
【表６】
【００９３】（実施例１７〜２５）日立化成（株）製の
ＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７００」を用
い、これを押出し成形温度２００℃で押出し成形し、厚
み５ｍｍ〜１０ｍｍの押出し成形品Ａを得た。このよう
に成形したＡＡＳ樹脂のガラス転移温度を粘弾性スペク
トロメーターによって測定したところ、約１１０℃であ
った。
ＡＡＳ樹脂ペレット「バイタックスＶ６７００」を用
い、これを押出し成形温度２００℃で押出し成形し、厚
み５ｍｍ〜１０ｍｍの押出し成形品Ａを得た。このよう
に成形したＡＡＳ樹脂のガラス転移温度を粘弾性スペク
トロメーターによって測定したところ、約１１０℃であ
った。
【００９４】次にこの押出し成形品Ａを柔らかくはなる
が流動はしない温度である９０℃〜１７０℃で加熱し
た。そしてこの押出し成形品Ａを６０℃〜１１０℃に温
度制御された二本のロール１間に通すことによって圧延
した。このとき、極端に引き延ばされない程度の引っ張
り応力を与えながらロール１間に通して圧延を行ない、
圧延して得られた厚み１ｍｍ〜８ｍｍの樹脂成形品Ｂを
冷風で冷却した。
が流動はしない温度である９０℃〜１７０℃で加熱し
た。そしてこの押出し成形品Ａを６０℃〜１１０℃に温
度制御された二本のロール１間に通すことによって圧延
した。このとき、極端に引き延ばされない程度の引っ張
り応力を与えながらロール１間に通して圧延を行ない、
圧延して得られた厚み１ｍｍ〜８ｍｍの樹脂成形品Ｂを
冷風で冷却した。
【００９５】このように圧延して得た実施例１７〜２５
の樹脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０
に準拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠し
てそれぞれ測定し、その結果を表７に示した。また比較
のために、圧延する前の厚み２ｍｍの押出し成形品Ａに
ついて、弾性率及び線膨張係数を測定し、その結果を比
較例７として表７に示した。
の樹脂成形品Ｂについて、弾性率をＡＳＴＭ Ｄ７９０
に準拠して、線膨張係数をＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠し
てそれぞれ測定し、その結果を表７に示した。また比較
のために、圧延する前の厚み２ｍｍの押出し成形品Ａに
ついて、弾性率及び線膨張係数を測定し、その結果を比
較例７として表７に示した。
【００９６】
【表７】
【００９７】表７にみられるように、各実施例のもの
は、比較例７のものよりも、弾性率が向上し、線膨張係
数が低減しているものであった。
は、比較例７のものよりも、弾性率が向上し、線膨張係
数が低減しているものであった。
【００９８】（実施例２６）ゲル含有率が８０質量％の
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
を得た。次に、このグラフト共重合体（イ）に、アクリ
ロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部よりなる単
量体混合物を乳化重合することにより得られたパウダー
状の共重合体（ロ）を、（イ）：（ロ）＝１：１１の質
量比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各
処理をすることによって、ポリブタジエンの含有率が５
質量％のＡＢＳ樹脂を得た。
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
を得た。次に、このグラフト共重合体（イ）に、アクリ
ロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部よりなる単
量体混合物を乳化重合することにより得られたパウダー
状の共重合体（ロ）を、（イ）：（ロ）＝１：１１の質
量比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各
処理をすることによって、ポリブタジエンの含有率が５
質量％のＡＢＳ樹脂を得た。
【００９９】そしてこのＡＢＳ樹脂を押出し成形温度２
００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出し成形品
Ａを得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱
し、１１０℃に温度制御された二本のロール１間に通し
て圧延することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを
得た。
００℃で押出し成形し、厚み２．５ｍｍの押出し成形品
Ａを得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱
し、１１０℃に温度制御された二本のロール１間に通し
て圧延することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを
得た。
【０１００】（実施例２７）実施例２６において、
（イ）：（ロ）＝１：５の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が１０質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
（イ）：（ロ）＝１：５の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が１０質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１０１】（実施例２８）実施例２６において、
（イ）：（ロ）＝１：３の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が１５質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
（イ）：（ロ）＝１：３の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が１５質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１０２】（比較例８）実施例２６において、
（イ）：（ロ）＝１：１４の質量比でブレンドすること
によって、ポリブタジエンの含有率が４質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
（イ）：（ロ）＝１：１４の質量比でブレンドすること
によって、ポリブタジエンの含有率が４質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１０３】（比較例９）実施例２６において、
（イ）：（ロ）＝１：２の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が２０質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
（イ）：（ロ）＝１：２の質量比でブレンドすることに
よって、ポリブタジエンの含有率が２０質量％のＡＢＳ
樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２６
と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１０４】このようにして得た実施例２６〜２８及び
比較例８〜９の樹脂成形品Ｂについて、ＩＺＯＤ衝撃値
をＡＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測定
し、また加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率
は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して
加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1
をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表８に示す。
比較例８〜９の樹脂成形品Ｂについて、ＩＺＯＤ衝撃値
をＡＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測定
し、また加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率
は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して
加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1
をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表８に示す。
【０１０５】
【表８】
【０１０６】表８にみられるように、ＡＢＳ樹脂として
ポリブタジエンの含有率が５〜１５質量％のものを用い
ることによって、耐衝撃性を低下させることなく、加熱
による寸法収縮を低減して耐熱性を向上することができ
るものである。
ポリブタジエンの含有率が５〜１５質量％のものを用い
ることによって、耐衝撃性を低下させることなく、加熱
による寸法収縮を低減して耐熱性を向上することができ
るものである。
【０１０７】（実施例２９）ゲル含有率が８０質量％の
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
を得た。次に、このグラフト共重合体（イ）に、アクリ
ロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部とＮ−フェ
ニルマレイミド１１質量部よりなる単量体混合物を乳化
重合することにより得られたパウダー状の共重合体
（ロ）を、（イ）１００質量部に対して（ロ）９０質量
部の質量比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉
砕の各処理をすることによって、Ｎ−フェニルマレイミ
ドを５質量％含有するペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
を得た。次に、このグラフト共重合体（イ）に、アクリ
ロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部とＮ−フェ
ニルマレイミド１１質量部よりなる単量体混合物を乳化
重合することにより得られたパウダー状の共重合体
（ロ）を、（イ）１００質量部に対して（ロ）９０質量
部の質量比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉
砕の各処理をすることによって、Ｎ−フェニルマレイミ
ドを５質量％含有するペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。
【０１０８】そしてこのＡＢＳ樹脂を押出し成形温度２
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１
１０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延
することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１
１０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延
することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１０９】（実施例３０）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド２５質量部よ
りなる単量体混合物を乳化重合することにより得られた
パウダー状の共重合体（ハ）を、（イ）１００質量部に
対して（ハ）８０質量部の質量比でブレンドし、これを
溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、
Ｎ−フェニルマレイミドを１０質量％含有するペレット
状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて
実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド２５質量部よ
りなる単量体混合物を乳化重合することにより得られた
パウダー状の共重合体（ハ）を、（イ）１００質量部に
対して（ハ）８０質量部の質量比でブレンドし、これを
溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、
Ｎ−フェニルマレイミドを１０質量％含有するペレット
状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて
実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１０】（実施例３１）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド６６質量部よ
りなる単量体混合物を乳化重合することにより得られた
パウダー状の共重合体（ニ）を、（イ）１００質量部に
対して（ニ）６０質量部の質量比でブレンドし、これを
溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、
Ｎ−フェニルマレイミドを２０質量％含有するペレット
状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて
実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド６６質量部よ
りなる単量体混合物を乳化重合することにより得られた
パウダー状の共重合体（ニ）を、（イ）１００質量部に
対して（ニ）６０質量部の質量比でブレンドし、これを
溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、
Ｎ−フェニルマレイミドを２０質量％含有するペレット
状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて
実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１１】（実施例３２）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン１１質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ホ）を、（イ）１００質量部に対し
て（ホ）９０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを５質量％含有するペレット状のＡＢ
Ｓ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２
９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン１１質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ホ）を、（イ）１００質量部に対し
て（ホ）９０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを５質量％含有するペレット状のＡＢ
Ｓ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２
９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１２】（実施例３３）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン２５質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ヘ）を、（イ）１００質量部に対し
て（ヘ）８０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを１０質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン２５質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ヘ）を、（イ）１００質量部に対し
て（ヘ）８０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを１０質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１３】（実施例３４）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン６６質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ト）を、（イ）１００質量部に対し
て（ト）６０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを２０質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン６６質量部よりな
る単量体混合物を乳化重合することにより得られたパウ
ダー状の共重合体（ト）を、（イ）１００質量部に対し
て（ト）６０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを２０質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１４】（比較例１０）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部よりなる単量体混合物を乳化重合するこ
とにより得られたパウダー状の共重合体（チ）を、
（イ）１００質量部に対して（チ）１００質量部の質量
比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処
理をすることによって、Ｎ−フェニルマレイミド及びα
−メチルスチレンを含有しないペレット状のＡＢＳ樹脂
を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２９と同
様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部よりなる単量体混合物を乳化重合するこ
とにより得られたパウダー状の共重合体（チ）を、
（イ）１００質量部に対して（チ）１００質量部の質量
比でブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処
理をすることによって、Ｎ−フェニルマレイミド及びα
−メチルスチレンを含有しないペレット状のＡＢＳ樹脂
を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２９と同
様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１５】（比較例１１）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド８．７質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（リ）を、（イ）１００質量部
に対して（リ）９２質量部の質量比でブレンドし、これ
を溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドを４質量％含有するペレッ
ト状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用い
て実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド８．７質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（リ）を、（イ）１００質量部
に対して（リ）９２質量部の質量比でブレンドし、これ
を溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドを４質量％含有するペレッ
ト状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用い
て実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１６】（比較例１２）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド１００質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（ヌ）を、（イ）１００質量部
に対して（ヌ）５０質量部の質量比でブレンドし、これ
を溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドを２５質量％含有するペレ
ット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用
いて実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド１００質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（ヌ）を、（イ）１００質量部
に対して（ヌ）５０質量部の質量比でブレンドし、これ
を溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによっ
て、Ｎ−フェニルマレイミドを２５質量％含有するペレ
ット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用
いて実施例２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１７】（比較例１３）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン８．７質量部より
なる単量体混合物を乳化重合することにより得られたパ
ウダー状の共重合体（ル）を、（イ）１００質量部に対
して（ル）９２質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを４質量％含有するペレット状のＡＢ
Ｓ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２
９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン８．７質量部より
なる単量体混合物を乳化重合することにより得られたパ
ウダー状の共重合体（ル）を、（イ）１００質量部に対
して（ル）９２質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを４質量％含有するペレット状のＡＢ
Ｓ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例２
９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１８】（比較例１４）実施例２９で得たグラフト
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン１００質量部より
なる単量体混合物を乳化重合することにより得られたパ
ウダー状の共重合体（ヲ）を、（イ）１００質量部に対
して（ヲ）５０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを２５質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
共重合体（イ）に、アクリロニトリル３０質量部とスチ
レン７０質量部とα−メチルスチレン１００質量部より
なる単量体混合物を乳化重合することにより得られたパ
ウダー状の共重合体（ヲ）を、（イ）１００質量部に対
して（ヲ）５０質量部の質量比でブレンドし、これを溶
融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによって、α
−メチルスチレンを２５質量％含有するペレット状のＡ
ＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例
２９と同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１１９】このようにして得た実施例２９〜３４及び
比較例１０〜１４の樹脂成形品Ｂについて、ＩＺＯＤ衝
撃値をＡＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測
定し、また加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮
率は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置し
て加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法
Ｌ1をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表９に示す。
比較例１０〜１４の樹脂成形品Ｂについて、ＩＺＯＤ衝
撃値をＡＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測
定し、また加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮
率は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置し
て加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法
Ｌ1をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表９に示す。
【０１２０】
【表９】
【０１２１】表９にみられるように、ＡＢＳ樹脂として
Ｎ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを５〜２
０質量％含有するものを用いることによって、耐衝撃性
を低下させることなく、加熱による寸法収縮を５０〜８
０％低減して耐熱性を向上することができるものであ
る。
Ｎ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを５〜２
０質量％含有するものを用いることによって、耐衝撃性
を低下させることなく、加熱による寸法収縮を５０〜８
０％低減して耐熱性を向上することができるものであ
る。
【０１２２】（実施例３５）ゲル含有率が８０質量％の
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部とＮ−フェニルマレイミド８質量部よりなる単重
合体混合物を４０質量部加えて乳化重合することによっ
て、パウダー状のグラフト共重合体（イ）を得た。ま
た、アクリロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部
とＮ−フェニルマレイミド８質量部よりなる単量体混合
物を乳化重合することにより得られたパウダー状の共重
合体（ロ）を得た。そしてグラフト共重合体（イ）１０
０質量部に対して共重合体（ロ）９０質量部の質量比で
ブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理を
することによって、Ｎ−フェニルマレイミドを５質量％
含有するペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部とＮ−フェニルマレイミド８質量部よりなる単重
合体混合物を４０質量部加えて乳化重合することによっ
て、パウダー状のグラフト共重合体（イ）を得た。ま
た、アクリロニトリル３０質量部とスチレン７０質量部
とＮ−フェニルマレイミド８質量部よりなる単量体混合
物を乳化重合することにより得られたパウダー状の共重
合体（ロ）を得た。そしてグラフト共重合体（イ）１０
０質量部に対して共重合体（ロ）９０質量部の質量比で
ブレンドし、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理を
することによって、Ｎ−フェニルマレイミドを５質量％
含有するペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。
【０１２３】そしてこのＡＢＳ樹脂を押出し成形温度２
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１
１０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延
することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１
１０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延
することによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１２４】（実施例３６）アクリロニトリル３０質量
部とスチレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド１７
質量部よりなる単量体混合物を乳化重合することにより
得られたパウダー状の共重合体（ハ）を得た。そして実
施例３５で得たグラフト共重合体（イ）１００質量部に
対して共重合体（ハ）８０質量部の質量比でブレンド
し、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすること
によって、Ｎ−フェニルマレイミドを１０質量％含有す
るペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹
脂を用いて実施例３５と同様にして樹脂成形品Ｂを得
た。
部とスチレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド１７
質量部よりなる単量体混合物を乳化重合することにより
得られたパウダー状の共重合体（ハ）を得た。そして実
施例３５で得たグラフト共重合体（イ）１００質量部に
対して共重合体（ハ）８０質量部の質量比でブレンド
し、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすること
によって、Ｎ−フェニルマレイミドを１０質量％含有す
るペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹
脂を用いて実施例３５と同様にして樹脂成形品Ｂを得
た。
【０１２５】（実施例３７）アクリロニトリル３０質量
部とスチレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド４０
質量部よりなる単量体混合物を乳化重合することにより
得られたパウダー状の共重合体（ニ）を得た。そして実
施例３５で得たグラフト共重合体（イ）１００質量部に
対して共重合体（ニ）８０質量部の質量比でブレンド
し、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすること
によって、Ｎ−フェニルマレイミドを２０質量％含有す
るペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹
脂を用いて実施例３５と同様にして樹脂成形品Ｂを得
た。
部とスチレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド４０
質量部よりなる単量体混合物を乳化重合することにより
得られたパウダー状の共重合体（ニ）を得た。そして実
施例３５で得たグラフト共重合体（イ）１００質量部に
対して共重合体（ニ）８０質量部の質量比でブレンド
し、これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすること
によって、Ｎ−フェニルマレイミドを２０質量％含有す
るペレット状のＡＢＳ樹脂を得た。後は、このＡＢＳ樹
脂を用いて実施例３５と同様にして樹脂成形品Ｂを得
た。
【０１２６】（比較例１５）ゲル含有率が８０質量％の
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
（ホ）を得た。また、アクリロニトリル３０質量部とス
チレン７０質量部よりなる単量体混合物を乳化重合する
ことにより得られたパウダー状の共重合体（へ）を得
た。そしてグラフト共重合体（ホ）１００質量部に対し
て共重合体（ヘ）１００質量部の質量比でブレンドし、
これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによ
って、Ｎ−フェニルマレイミドを含有しないペレット状
のＡＢＳ樹脂を得た。
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
（ホ）を得た。また、アクリロニトリル３０質量部とス
チレン７０質量部よりなる単量体混合物を乳化重合する
ことにより得られたパウダー状の共重合体（へ）を得
た。そしてグラフト共重合体（ホ）１００質量部に対し
て共重合体（ヘ）１００質量部の質量比でブレンドし、
これを溶融、押出し成形、粉砕の各処理をすることによ
って、Ｎ−フェニルマレイミドを含有しないペレット状
のＡＢＳ樹脂を得た。
【０１２７】そしてこのＡＢＳ樹脂を押出し成形温度２
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８０
℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延する
ことによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａを
得た。次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８０
℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延する
ことによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１２８】（比較例１６）ゲル含有率が８０質量％の
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
（ホ）を得た。また、アクリロニトリル３０質量部とス
チレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド２０質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（ト）を得た。そしてグラフト
共重合体（ホ）１００質量部に対して共重合体（ト）１
００質量部の質量比でブレンドし、これを溶融、押出し
成形、粉砕の各処理をすることによって、Ｎ−フェニル
マレイミドを１０質量％含有するペレット状のＡＢＳ樹
脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例３５と
同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
ポリブタジエンラテックスを固形物換算で６０質量部と
り、これにアクリロニトリル３０質量部とスチレン７０
質量部よりなる単重合体混合物を４０質量部加えて乳化
重合することによって、パウダー状のグラフト共重合体
（ホ）を得た。また、アクリロニトリル３０質量部とス
チレン７０質量部とＮ−フェニルマレイミド２０質量部
よりなる単量体混合物を乳化重合することにより得られ
たパウダー状の共重合体（ト）を得た。そしてグラフト
共重合体（ホ）１００質量部に対して共重合体（ト）１
００質量部の質量比でブレンドし、これを溶融、押出し
成形、粉砕の各処理をすることによって、Ｎ−フェニル
マレイミドを１０質量％含有するペレット状のＡＢＳ樹
脂を得た。後は、このＡＢＳ樹脂を用いて実施例３５と
同様にして樹脂成形品Ｂを得た。
【０１２９】このようにして得た実施例３５〜３７及び
比較例１５〜１６の樹脂成形品Ｂについて、線膨張係数
をＡＳＴＭ−Ｄ６９６に準拠して測定し、弾性率をＡＳ
ＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定し、ＩＺＯＤ衝撃値をＡ
ＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測定し、ま
た加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率は、樹
脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して加熱
し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1をそ
れぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１０に示す。
比較例１５〜１６の樹脂成形品Ｂについて、線膨張係数
をＡＳＴＭ−Ｄ６９６に準拠して測定し、弾性率をＡＳ
ＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定し、ＩＺＯＤ衝撃値をＡ
ＳＴＭ−Ｄ６９８（ノッチ付き）に準拠して測定し、ま
た加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率は、樹
脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して加熱
し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1をそ
れぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１０に示す。
【０１３０】
【表１０】
【０１３１】表１０にみられるように、ＡＢＳ樹脂とし
てＮ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを均一
に分散させるように調製したものを用いることによっ
て、機械的特性や耐熱性を向上することができるもので
ある。
てＮ−フェニルマレイミドやα−メチルスチレンを均一
に分散させるように調製したものを用いることによっ
て、機械的特性や耐熱性を向上することができるもので
ある。
【０１３２】（実施例３８）ＡＢＳ樹脂とポリカーボネ
ートのアロイ品として東レ株式会社製「トヨラックＰＸ
１０」を用いた。そしてこれを押出し成形温度２００℃
で押出し成形し、厚み２ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１１０℃
に温度制御された二本のロール１間に通して圧延するこ
とによって、厚み０．８ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
ートのアロイ品として東レ株式会社製「トヨラックＰＸ
１０」を用いた。そしてこれを押出し成形温度２００℃
で押出し成形し、厚み２ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
次にこの押出し成形品Ａを１１０℃で加熱し、１１０℃
に温度制御された二本のロール１間に通して圧延するこ
とによって、厚み０．８ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１３３】（比較例１７）ＡＢＳ樹脂（ポリカーボネ
ートを含まない）として東レ株式会社製「トヨラック６
００」を用いた。そしてこれを押出し成形温度２００℃
で押出し成形し、厚み２ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８０℃に温
度制御された二本のロール１間に通して圧延することに
よって、厚み０．８ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
ートを含まない）として東レ株式会社製「トヨラック６
００」を用いた。そしてこれを押出し成形温度２００℃
で押出し成形し、厚み２ｍｍの押出し成形品Ａを得た。
次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８０℃に温
度制御された二本のロール１間に通して圧延することに
よって、厚み０．８ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１３４】このようにして得た実施例３８と比較例１
７の樹脂成形品Ｂについて、加熱による寸法収縮率を測
定した。寸法収縮率は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽
に２４時間放置して加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ
0と加熱後の寸法Ｌ1をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１１に示す。
７の樹脂成形品Ｂについて、加熱による寸法収縮率を測
定した。寸法収縮率は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽
に２４時間放置して加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ
0と加熱後の寸法Ｌ1をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１１に示す。
【０１３５】
【表１１】
【０１３６】表１１にみられるように、ＡＢＳ樹脂とし
てポリカーボネートをアロイ化したものを用いることに
よって、加熱による寸法収縮を２０％に低減して耐熱性
を向上することができるものである。
てポリカーボネートをアロイ化したものを用いることに
よって、加熱による寸法収縮を２０％に低減して耐熱性
を向上することができるものである。
【０１３７】（実施例３９）ガラス転移温度が１００℃
のＡＢＳ樹脂を用い、このＡＢＳ樹脂を押出し成形温度
２００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａ
を得た。次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８
０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延す
ることによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
のＡＢＳ樹脂を用い、このＡＢＳ樹脂を押出し成形温度
２００℃で押出し成形し、厚み３ｍｍの押出し成形品Ａ
を得た。次にこの押出し成形品Ａを８０℃で加熱し、８
０℃に温度制御された二本のロール１間に通して圧延す
ることによって、厚み１ｍｍの樹脂成形品Ｂを得た。
【０１３８】そしてこの樹脂成形品Ｂの圧延方向の両端
をクランプ具で掴んで固定し、表１２に示すように、６
０℃、７０℃、１００℃の恒温槽に、２分間、５分間、
３０分間、６０分間入れて、熱処理をした。
をクランプ具で掴んで固定し、表１２に示すように、６
０℃、７０℃、１００℃の恒温槽に、２分間、５分間、
３０分間、６０分間入れて、熱処理をした。
【０１３９】このように熱処理した後の樹脂成形品Ｂに
ついて、加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率
は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して
加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1
をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１２に示す。
ついて、加熱による寸法収縮率を測定した。寸法収縮率
は、樹脂成形品Ｂを８０℃の恒温槽に２４時間放置して
加熱し、そして加熱する前の寸法Ｌ0と加熱後の寸法Ｌ1
をそれぞれ２５℃の品温で測定し、 寸法収縮率（％）＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００ から求めた。結果を表１２に示す。
【０１４０】
【表１２】
【０１４１】表１２にみられるように、熱処理をしない
ものに比べて、７０℃、１００℃で２分以上熱処理した
ものは寸法収縮率が小さくなっており、耐熱性が向上し
ているものであった。また６０℃で熱処理したものは寸
法収縮率の向上がみられず、熱処理はガラス転移温度−
３０℃より高い温度で２分間以上行なう必要があること
が確認される。
ものに比べて、７０℃、１００℃で２分以上熱処理した
ものは寸法収縮率が小さくなっており、耐熱性が向上し
ているものであった。また６０℃で熱処理したものは寸
法収縮率の向上がみられず、熱処理はガラス転移温度−
３０℃より高い温度で２分間以上行なう必要があること
が確認される。
【０１４２】
【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に係る樹
脂成形品は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を押
出し成形した後、圧延することによって製造され、分散
相及び分散媒が圧延方向に延ばされているものであるか
ら、分散相及び分散媒が圧延方向に延ばされることによ
る分子の配向で、樹脂成形品の弾性率を高めることがで
きると共に、線膨張係数を低減することができるもので
ある。
脂成形品は、分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を押
出し成形した後、圧延することによって製造され、分散
相及び分散媒が圧延方向に延ばされているものであるか
ら、分散相及び分散媒が圧延方向に延ばされることによ
る分子の配向で、樹脂成形品の弾性率を高めることがで
きると共に、線膨張係数を低減することができるもので
ある。
【０１４３】また、上記のように本発明の請求項２に係
る樹脂成形品の製造方法は、分散相を含有する熱可塑性
非晶質樹脂を押出し成形し、次いでこれを圧延すること
によって、分散相及び分散媒を圧延方向に延ばすように
したので、分散相及び分散媒を圧延方向に延ばすことに
よって分子を配向させることができ、樹脂成形品の弾性
率を高めることができると共に、線膨張係数を低減する
ことができるものである。
る樹脂成形品の製造方法は、分散相を含有する熱可塑性
非晶質樹脂を押出し成形し、次いでこれを圧延すること
によって、分散相及び分散媒を圧延方向に延ばすように
したので、分散相及び分散媒を圧延方向に延ばすことに
よって分子を配向させることができ、樹脂成形品の弾性
率を高めることができると共に、線膨張係数を低減する
ことができるものである。
【０１４４】また請求項３の発明は、分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹脂とＡＡＳ樹脂の少な
くとも一方であることを特徴とするものであり、ＡＢＳ
樹脂やＡＡＳ樹脂から作製した樹脂成形品の弾性率を高
めることができると共に、線膨張係数を低減することが
できるものである。
熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹脂とＡＡＳ樹脂の少な
くとも一方であることを特徴とするものであり、ＡＢＳ
樹脂やＡＡＳ樹脂から作製した樹脂成形品の弾性率を高
めることができると共に、線膨張係数を低減することが
できるものである。
【０１４５】また請求項４の発明は、分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂は、ポリブタジエンの含有量が５〜
３０質量％のＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもので
あり、樹脂成形品の耐衝撃性を低下させることなく、樹
脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減して耐熱性を高める
ことができるものである。
熱可塑性非晶質樹脂は、ポリブタジエンの含有量が５〜
３０質量％のＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもので
あり、樹脂成形品の耐衝撃性を低下させることなく、樹
脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減して耐熱性を高める
ことができるものである。
【０１４６】また請求項５の発明は、分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度を上昇させる成
分が添加されたＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもの
であり、ガラス転移温度を高めることによって樹脂成形
品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシフトさせるこ
とができ、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減して耐
熱性を高めることができるものである。
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度を上昇させる成
分が添加されたＡＢＳ樹脂であることを特徴とするもの
であり、ガラス転移温度を高めることによって樹脂成形
品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシフトさせるこ
とができ、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減して耐
熱性を高めることができるものである。
【０１４７】また請求項６の発明は、分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度上昇成分として
Ｎ−フェニルマレイミドを５〜２０質量％添加したＡＢ
Ｓ樹脂であることを特徴とするものであり、Ｎ−フェニ
ルマレイミドの添加でガラス転移温度を高めることがで
き、樹脂成形品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシ
フトさせることによって、樹脂成形品の加熱時の寸法収
縮を低減して耐熱性を高めることができるものである。
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度上昇成分として
Ｎ−フェニルマレイミドを５〜２０質量％添加したＡＢ
Ｓ樹脂であることを特徴とするものであり、Ｎ−フェニ
ルマレイミドの添加でガラス転移温度を高めることがで
き、樹脂成形品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシ
フトさせることによって、樹脂成形品の加熱時の寸法収
縮を低減して耐熱性を高めることができるものである。
【０１４８】また請求項７の発明は、Ｎ−フェニルマレ
イミドはアクリルニトリルとスチレンの共重合体よりな
る分散媒内に均一に分散していることを特徴とするもの
であり、Ｎ−フェニルマレイミドの添加によるガラス転
移温度を高める作用を高く得ることができるものであ
る。
イミドはアクリルニトリルとスチレンの共重合体よりな
る分散媒内に均一に分散していることを特徴とするもの
であり、Ｎ−フェニルマレイミドの添加によるガラス転
移温度を高める作用を高く得ることができるものであ
る。
【０１４９】また請求項８の発明は、分散相を含有する
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度上昇成分として
α−メチルスチレンを５〜２０質量％添加したＡＢＳ樹
脂であることを特徴とするものであり、α−メチルスチ
レンの添加でガラス転移温度を高めることができ、樹脂
成形品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシフトさせ
ることによって、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減
して耐熱性を高めることができるものである。
熱可塑性非晶質樹脂は、ガラス転移温度上昇成分として
α−メチルスチレンを５〜２０質量％添加したＡＢＳ樹
脂であることを特徴とするものであり、α−メチルスチ
レンの添加でガラス転移温度を高めることができ、樹脂
成形品に熱変形が生じ始める温度を高温側へシフトさせ
ることによって、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮を低減
して耐熱性を高めることができるものである。
【０１５０】また請求項９の発明は、α−メチルスチレ
ンはアクリルニトリルとスチレンの共重合体よりなる分
散媒内に均一に分散していることを特徴とするものであ
り、α−メチルスチレンの添加によるガラス転移温度を
高める作用を高く得ることができるものである。
ンはアクリルニトリルとスチレンの共重合体よりなる分
散媒内に均一に分散していることを特徴とするものであ
り、α−メチルスチレンの添加によるガラス転移温度を
高める作用を高く得ることができるものである。
【０１５１】また請求項１０の発明は、分散相を含有す
る熱可塑性非晶質樹脂は、ポリカーボネートをアロイ化
したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするものであり、ポ
リカーボネートのアロイ化でガラス転移温度を高めるこ
とができ、樹脂成形品に熱変形が生じ始める温度を高温
側へシフトさせることによって、樹脂成形品の加熱時の
寸法収縮を低減して耐熱性を高めることができるもので
ある。
る熱可塑性非晶質樹脂は、ポリカーボネートをアロイ化
したＡＢＳ樹脂であることを特徴とするものであり、ポ
リカーボネートのアロイ化でガラス転移温度を高めるこ
とができ、樹脂成形品に熱変形が生じ始める温度を高温
側へシフトさせることによって、樹脂成形品の加熱時の
寸法収縮を低減して耐熱性を高めることができるもので
ある。
【０１５２】また請求項１１の発明は、圧延方向に延ば
された分散相の最大部分の長さが、樹脂成形品の厚み方
向での分散相の最大部分の厚みの２倍以上であるので、
分散相が延ばされることによる分子の配向性を高めるこ
とができ、弾性率と線膨張係数の改善の効果を高く得る
ことができるものである。
された分散相の最大部分の長さが、樹脂成形品の厚み方
向での分散相の最大部分の厚みの２倍以上であるので、
分散相が延ばされることによる分子の配向性を高めるこ
とができ、弾性率と線膨張係数の改善の効果を高く得る
ことができるものである。
【０１５３】また請求項１２の発明は、押出し成形され
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を、１．２〜５
倍の圧延倍率に圧延するようにしたので、分散相が延ば
されることによる分子の配向性を高めることができ、弾
性率と線膨張係数の改善の効果を高く得ることができる
ものである。
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を、１．２〜５
倍の圧延倍率に圧延するようにしたので、分散相が延ば
されることによる分子の配向性を高めることができ、弾
性率と線膨張係数の改善の効果を高く得ることができる
ものである。
【０１５４】また請求項１３の発明は、圧延された樹脂
成形品の厚みは０．５〜１０ｍｍの範囲であることを特
徴とするものであり、樹脂成形品を自動車用品、電気製
品、住宅部材等の各種の用途に用いることが可能になる
ものである。
成形品の厚みは０．５〜１０ｍｍの範囲であることを特
徴とするものであり、樹脂成形品を自動車用品、電気製
品、住宅部材等の各種の用途に用いることが可能になる
ものである。
【０１５５】また請求項１４の発明は、押出し成形され
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を、当該樹脂の
ガラス転移温度−３０℃からガラス転移温度＋６０℃の
温度範囲に加熱した状態で、当該樹脂のガラス転移温度
−５０℃からガラス転移温度の温度範囲のロールに通し
て圧延するようにしたので、弾性率と線膨張係数の改善
の効果を高く得ることができるものである。
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を、当該樹脂の
ガラス転移温度−３０℃からガラス転移温度＋６０℃の
温度範囲に加熱した状態で、当該樹脂のガラス転移温度
−５０℃からガラス転移温度の温度範囲のロールに通し
て圧延するようにしたので、弾性率と線膨張係数の改善
の効果を高く得ることができるものである。
【０１５６】また請求項１５の発明は、押出し成形され
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を圧延した後、
７０〜１００℃の温度で加熱するようにしたので、弾性
率と線膨張係数の改善の効果を高く得ることができるも
のである。
た分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を圧延した後、
７０〜１００℃の温度で加熱するようにしたので、弾性
率と線膨張係数の改善の効果を高く得ることができるも
のである。
【０１５７】また請求項１６の発明は、分散相を含有す
る熱可塑性非晶質樹脂がＡＢＳ樹脂であり、表面にアク
リル系樹脂を積層したこのＡＢＳ樹脂を圧延することを
特徴とするので、ＡＢＳ樹脂の耐候性を圧延して緻密化
されたアクリル系樹脂で向上させることができるもので
ある。
る熱可塑性非晶質樹脂がＡＢＳ樹脂であり、表面にアク
リル系樹脂を積層したこのＡＢＳ樹脂を圧延することを
特徴とするので、ＡＢＳ樹脂の耐候性を圧延して緻密化
されたアクリル系樹脂で向上させることができるもので
ある。
【０１５８】また請求項１７の発明は、上記のアクリル
系樹脂としてＡＡＳ樹脂を用いるようにしたものであ
り、圧延されたＡＡＳ樹脂でＡＢＳ樹脂の耐候性を高め
ることができると共に圧延によってＡＡＳ樹脂の弾性率
と線膨張係数を改善することもできるものである。
系樹脂としてＡＡＳ樹脂を用いるようにしたものであ
り、圧延されたＡＡＳ樹脂でＡＢＳ樹脂の耐候性を高め
ることができると共に圧延によってＡＡＳ樹脂の弾性率
と線膨張係数を改善することもできるものである。
【０１５９】また請求項１８の発明は、圧延された樹脂
成形品は弾性率が２．５ＧＰａ以上であることを特徴と
するものであり、樹脂成形品の剛性を高く得ることがで
きるものである。
成形品は弾性率が２．５ＧＰａ以上であることを特徴と
するものであり、樹脂成形品の剛性を高く得ることがで
きるものである。
【０１６０】また請求項１９の発明は、圧延された樹脂
成形品は線膨張係数が２〜６×１０ -5／℃であることを
特徴とするものであり、樹脂成形品の寸法安定性を高く
得ることができるものである。
成形品は線膨張係数が２〜６×１０ -5／℃であることを
特徴とするものであり、樹脂成形品の寸法安定性を高く
得ることができるものである。
【０１６１】また請求項２０の発明は、圧延された樹脂
成形品を寸法変化しないように固定した状態で、当該樹
脂のガラス転移温度からガラス転移温度−３０℃の間の
温度で加熱するようにしたので、樹脂成形品の寸法安定
性を高めることができ、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮
を小さくして耐熱性を高めることができるものであり、
また樹脂成形品の反りやうねり等の変形を解消すること
ができるものである。
成形品を寸法変化しないように固定した状態で、当該樹
脂のガラス転移温度からガラス転移温度−３０℃の間の
温度で加熱するようにしたので、樹脂成形品の寸法安定
性を高めることができ、樹脂成形品の加熱時の寸法収縮
を小さくして耐熱性を高めることができるものであり、
また樹脂成形品の反りやうねり等の変形を解消すること
ができるものである。
【０１６２】また請求項２１の発明は、上記の加熱処理
を２分間以上行なうようにしたので、加熱処理による効
果を有効に得ることができるものである。
を２分間以上行なうようにしたので、加熱処理による効
果を有効に得ることができるものである。
【０１６３】また請求項２２の発明は、熱可塑性非晶質
樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＨＩ−ＰＳ樹脂、ポ
リカーボネート樹脂から選ばれるものであることを特徴
とするものであり、上記の加熱処理による効果を高く得
ることができるものである。
樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＨＩ−ＰＳ樹脂、ポ
リカーボネート樹脂から選ばれるものであることを特徴
とするものであり、上記の加熱処理による効果を高く得
ることができるものである。
【０１６４】また請求項２３の発明は、上記ＡＢＳ樹脂
が、Ｎ−フェニルマレイミドとα−メチルスチレンの少
なくとも一方を添加したもの、ポリカーボネート樹脂を
アロイ化したものから選ばれるものであることを特徴と
するものであり、上記の加熱処理による効果を高く得る
ことができるものである。
が、Ｎ−フェニルマレイミドとα−メチルスチレンの少
なくとも一方を添加したもの、ポリカーボネート樹脂を
アロイ化したものから選ばれるものであることを特徴と
するものであり、上記の加熱処理による効果を高く得る
ことができるものである。
【０１６５】また請求項２４の発明は、上記ＡＢＳ樹脂
が、ポリブタジエン成分を５〜３０質量％含有するもの
であることを特徴とするものであり、上記の加熱処理に
よる効果を高く得ることができるものである。
が、ポリブタジエン成分を５〜３０質量％含有するもの
であることを特徴とするものであり、上記の加熱処理に
よる効果を高く得ることができるものである。
【図１】本発明の実施の形態の一例における樹脂の組織
を拡大してイメージ的に示すものであり、（ａ）は圧延
前の断面図、（ｂ）は圧延後の断面図である。
を拡大してイメージ的に示すものであり、（ａ）は圧延
前の断面図、（ｂ）は圧延後の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の一例の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態の他の一例の正面図であ
る。
る。
【図４】本発明の実施の形態の更に他の一例を示すもの
であり、（ａ）はロールの斜視図、（ｂ）はイ部分の拡
大した断面図である。
であり、（ａ）はロールの斜視図、（ｂ）はイ部分の拡
大した断面図である。
【図５】（ａ）は実施例１の電子顕微鏡による透過写
真、（ｂ）は比較例１の電子顕微鏡による透過写真であ
る。
真、（ｂ）は比較例１の電子顕微鏡による透過写真であ
る。
１ ロール
２ 分散相
３ 分散媒
Ａ 押出し成形品
Ｂ 樹脂成形品
フロントページの続き
(72)発明者 揖斐 秀実
大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株
式会社内
(72)発明者 中井 隆
大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株
式会社内
Ｆターム(参考） 4F071 AA22 AA33 AA34 AA50 AA77
AF13 AF54 AH19 BA01 BB05
BB06 BB07 BC01
4F073 AA32 BA19 BA26 BA34 BB01
GA01
4F210 AA13 AA28 AB19 AG01 AR06
AR11 QA04 QC02 QD13 QD25
QG01 QG18
Claims (24)
- 【請求項１】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を
押出し成形した後、圧延することによって製造され、分
散相及び分散媒が圧延方向に延ばされていることを特徴
とする樹脂成形品。 - 【請求項２】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂を
押出し成形し、次いでこれを圧延することによって、分
散相及び分散媒を圧延方向に延ばすことを特徴とする樹
脂成形品の製造方法。 - 【請求項３】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ＡＢＳ樹脂とＡＡＳ樹脂の少なくとも一方であるこ
とを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品の製造方
法。 - 【請求項４】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ポリブタジエンの含有量が５〜３０質量％のＡＢＳ
樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形
品の製造方法。 - 【請求項５】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ガラス転移温度を上昇させる成分が添加されたＡＢ
Ｓ樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の樹脂成
形品の製造方法。 - 【請求項６】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ガラス転移温度上昇成分としてＮ−フェニルマレイ
ミドを５〜２０質量％添加したＡＢＳ樹脂であることを
特徴とする請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項７】 Ｎ−フェニルマレイミドはアクリルニト
リルとスチレンの共重合体よりなる分散媒内に均一に分
散していることを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形
品の製造方法。 - 【請求項８】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ガラス転移温度上昇成分としてα−メチルスチレン
を５〜２０質量％添加したＡＢＳ樹脂であることを特徴
とする請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項９】 α−メチルスチレンはアクリルニトリル
とスチレンの共重合体よりなる分散媒内に均一に分散し
ていることを特徴とする請求項８に記載の樹脂成形品の
製造方法。 - 【請求項１０】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
は、ポリカーボネートをアロイ化したＡＢＳ樹脂である
ことを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品の製造方
法。 - 【請求項１１】 圧延方向に延ばされた分散相の最大部
分の長さが、樹脂成形品の厚み方向での分散相の最大部
分の厚みの２倍以上であることを特徴とする請求項２乃
至１０のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１２】 押出し成形された分散相を含有する熱
可塑性非晶質樹脂を、１．２〜５倍の圧延倍率に圧延す
ることを特徴とする請求項２乃至１１のいずれかに記載
の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１３】 圧延された樹脂成形品の厚みは０．５
〜１０ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項２乃至
１２のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１４】 押出し成形された分散相を含有する熱
可塑性非晶質樹脂を、当該樹脂のガラス転移温度−３０
℃からガラス転移温度＋６０℃の温度範囲に加熱した状
態で、当該樹脂のガラス転移温度−５０℃からガラス転
移温度の温度範囲のロールに通して圧延することを特徴
とする請求項２乃至１３のいずれかに記載の樹脂成形品
の製造方法。 - 【請求項１５】 押出し成形された分散相を含有する熱
可塑性非晶質樹脂を圧延した後、７０〜１００℃の温度
で加熱することを特徴とする請求項２乃至１４のいずれ
かに記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１６】 分散相を含有する熱可塑性非晶質樹脂
がＡＢＳ樹脂であり、ＡＢＳ樹脂の表面にアクリル系樹
脂を積層した押出し成形品を圧延することを特徴とする
請求項２乃至１５のいずれかに記載の樹脂成形品の製造
方法。 - 【請求項１７】 アクリル系樹脂としてＡＡＳ樹脂を用
いることを特徴とする請求項１６に記載の樹脂成形品の
製造方法。 - 【請求項１８】 圧延された樹脂成形品は弾性率が２．
５ＧＰａ以上であることを特徴とする請求項２乃至１７
のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１９】 圧延された樹脂成形品は線膨張係数が
２〜６×１０-5／℃であることを特徴とする請求項２乃
至１８のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２０】 圧延された樹脂成形品を寸法変化しな
いように固定した状態で、当該樹脂のガラス転移温度か
らガラス転移温度−３０℃の間の温度で加熱することを
特徴とする請求項２乃至１９のいずれかに記載の樹脂成
形品の製造方法。 - 【請求項２１】 加熱処理を２分間以上行なうことを特
徴とする請求項２０に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２２】 熱可塑性非晶質樹脂は、ＡＢＳ樹脂、
ＡＡＳ樹脂、ＨＩ−ＰＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂か
ら選ばれるものであることを特徴とする請求項２０又は
２１に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２３】 ＡＢＳ樹脂が、Ｎ−フェニルマレイミ
ドとα−メチルスチレンの少なくとも一方を添加したも
の、ポリカーボネート樹脂をアロイ化したものから選ば
れるものであることを特徴とする請求項２２に記載の樹
脂成形品の製造方法。 - 【請求項２４】 ＡＢＳ樹脂が、ポリブタジエン成分を
５〜３０質量％含有するものであることを特徴とする請
求項２２に記載の樹脂成形品の製造方法。
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|---|---|---|---|
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| JP2001193154 | 2001-06-26 | ||
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|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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