JP2003070939A - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 - Google Patents
ゴルフクラブヘッド及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 重量配分設計の自由度が高いヘッドを提供す
る。 【解決手段】 フェース部材と、このフェース部材を前
面に固着することにより内部に中空部ｉを形成するヘッ
ド本体とからなるゴルフクラブヘッドである。前記ヘッ
ド本体は、クラウン側の壁部７、ソール側の壁部９、及
び前記クラウン側の壁部７とソール側の壁部９との間を
継いでヒール側からトウ側に至るサイド側の壁部１０か
らなる殻基体１１に、該殻基体１１の内部に突出するシ
ャフト差込用の筒部１２を、該殻基体１１の内面１１ａ
から離して鋳造により一体成形されている。
る。 【解決手段】 フェース部材と、このフェース部材を前
面に固着することにより内部に中空部ｉを形成するヘッ
ド本体とからなるゴルフクラブヘッドである。前記ヘッ
ド本体は、クラウン側の壁部７、ソール側の壁部９、及
び前記クラウン側の壁部７とソール側の壁部９との間を
継いでヒール側からトウ側に至るサイド側の壁部１０か
らなる殻基体１１に、該殻基体１１の内部に突出するシ
ャフト差込用の筒部１２を、該殻基体１１の内面１１ａ
から離して鋳造により一体成形されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、設計自由度を高め
うるゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。
うるゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属製のゴルフクラブヘッドの製造方法
は、鋳造を主体としたもの、又は鍛造またはプレスフォ
ーミングなどの塑性加工を主体としたものに大別され
る。鋳造の場合、ヘッドを概ね２つのヘッド用部材に分
割（例えば図４）し、それぞれの部材の消失模型を作成
する。消失模型は、ワックスモデルとも呼ばれ、前記部
材形状のキャビティを有する射出成形装置にワックスを
射出して成形したものである。固化した消失模型は、射
出成形装置から取り出され、その表面には鋳型の原料と
なるスラリー状の耐火性材料を塗布した後、粗めの砂粒
（スタッコ）が付着される。そして、スラリー等を乾
燥、固化させるとともに、加熱して内部の消失模型を外
部に溶出（脱ろう）させる。これにより内部に消失模型
が占めていたキャビティを有する鋳型を製造しうる。そ
して、この該鋳型の中に溶融金属を流し込んで固化させ
た後、ショットブラスト、ハンマー等により鋳型を粉砕
することにより、ヘッド用部材が得られる。またヘッド
用部材を互いに接合することでヘッドが得られる。
は、鋳造を主体としたもの、又は鍛造またはプレスフォ
ーミングなどの塑性加工を主体としたものに大別され
る。鋳造の場合、ヘッドを概ね２つのヘッド用部材に分
割（例えば図４）し、それぞれの部材の消失模型を作成
する。消失模型は、ワックスモデルとも呼ばれ、前記部
材形状のキャビティを有する射出成形装置にワックスを
射出して成形したものである。固化した消失模型は、射
出成形装置から取り出され、その表面には鋳型の原料と
なるスラリー状の耐火性材料を塗布した後、粗めの砂粒
（スタッコ）が付着される。そして、スラリー等を乾
燥、固化させるとともに、加熱して内部の消失模型を外
部に溶出（脱ろう）させる。これにより内部に消失模型
が占めていたキャビティを有する鋳型を製造しうる。そ
して、この該鋳型の中に溶融金属を流し込んで固化させ
た後、ショットブラスト、ハンマー等により鋳型を粉砕
することにより、ヘッド用部材が得られる。またヘッド
用部材を互いに接合することでヘッドが得られる。
【０００３】他方、鍛造、プレスフォーミングなどの塑
性加工の場合、ヘッドを概ね３つ以上の部材に分割し、
夫々を金属板材等を鍛造、プレスフォーミングして所望
の部材形状に仕上げ、これらの各部材を溶接等により接
合してヘッドを製造する。なお２以上の部材のうち、一
部を鋳造で成形し、残りの部材に鍛造、プレスフォーミ
ング製品などを用いることもある。
性加工の場合、ヘッドを概ね３つ以上の部材に分割し、
夫々を金属板材等を鍛造、プレスフォーミングして所望
の部材形状に仕上げ、これらの各部材を溶接等により接
合してヘッドを製造する。なお２以上の部材のうち、一
部を鋳造で成形し、残りの部材に鍛造、プレスフォーミ
ング製品などを用いることもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】鍛造やプレスフォーミ
ングでは、部材の形状が複雑化すると加工困難となるた
め、鋳造に比べるとヘッドを構成する部材数が多くな
り、ひいては各部材を接合するための溶接箇所も多くな
る。接合箇所が多くなると、生産性が低下するほか、ヘ
ッドにとって非常に重要なロフト角、ライ角、フック角
といった角度やヘッド形状そのものにバラツキが生じや
すい。
ングでは、部材の形状が複雑化すると加工困難となるた
め、鋳造に比べるとヘッドを構成する部材数が多くな
り、ひいては各部材を接合するための溶接箇所も多くな
る。接合箇所が多くなると、生産性が低下するほか、ヘ
ッドにとって非常に重要なロフト角、ライ角、フック角
といった角度やヘッド形状そのものにバラツキが生じや
すい。
【０００５】一方、鋳造の場合には、使用できる材料が
制限されるものの、鍛造、プレスフォーミングなどに比
べると複雑な形状を一体に成形でき、接合箇所を少なく
でき、上記バラツキなどを防止できる。図１２には、一
般的な消失模型ｍを示す。この例の消失模型ｍは、フェ
ース部材模型ｍ１と、ヘッド本体模型ｍ２とから構成さ
れている。ヘッド本体模型ｍ２は、クラウン側の壁部ｍ
２ａ、ソール側の壁部ｍ２ｂ、及び前記クラウン側の壁
部ｍ２ａとソール側の壁部ｍ２ｂとの間を継いでヒール
側からトウ側に至るサイド側の壁部ｍ２ｃからなる殻基
体ｍｅに、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒
部ｍ２ｄを一体に形成している。
制限されるものの、鍛造、プレスフォーミングなどに比
べると複雑な形状を一体に成形でき、接合箇所を少なく
でき、上記バラツキなどを防止できる。図１２には、一
般的な消失模型ｍを示す。この例の消失模型ｍは、フェ
ース部材模型ｍ１と、ヘッド本体模型ｍ２とから構成さ
れている。ヘッド本体模型ｍ２は、クラウン側の壁部ｍ
２ａ、ソール側の壁部ｍ２ｂ、及び前記クラウン側の壁
部ｍ２ａとソール側の壁部ｍ２ｂとの間を継いでヒール
側からトウ側に至るサイド側の壁部ｍ２ｃからなる殻基
体ｍｅに、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒
部ｍ２ｄを一体に形成している。
【０００６】またこのヘッド本体模型ｍ２を成形する射
出成形装置は、例えば図１３に示すように、上型ａ１と
下型ａ２とからなる金型ａと、該金型ａに位置決め配置
されかつ前記ヘッド基体模型ｍ２の内面部分を成形する
組立中子ｂとからなる。組立中子ｂは、中子片ｂ１ない
しｂ７を所定の順番で組み立てることにより、金型ａ内
に配置できかつ所定の順序で脱型しうる。
出成形装置は、例えば図１３に示すように、上型ａ１と
下型ａ２とからなる金型ａと、該金型ａに位置決め配置
されかつ前記ヘッド基体模型ｍ２の内面部分を成形する
組立中子ｂとからなる。組立中子ｂは、中子片ｂ１ない
しｂ７を所定の順番で組み立てることにより、金型ａ内
に配置できかつ所定の順序で脱型しうる。
【０００７】従来のヘッド本体模型ｍ２は、筒部ｍ２ｄ
がその長さ方向に亘って殻基体ｍｅの内面と連結されて
いる。これは図１４に示すように、ワックスを射出後、
中子片ｂ１、ｂ５、ｂ２を〜の順で脱型可能とする
ためである。ヘッド本体模型ｍ２において、筒部ｍ２ｄ
を殻基体ｍｅから離間させると、図１５のように、中子
片ｂ５が脱型し得ない。つまり、従来のヘッドでは消失
模型の製造に際しての制約のため、筒部ｍ２ｄと殻基体
ｍｅとの間には、これらを連結するための連結部を必要
とする。このように、従来のヘッドは、前記連結部の重
量分が無駄に使用されており、その分、ヘッド体積や重
心位置などが制約を受け設計自由度を損ねていた。
がその長さ方向に亘って殻基体ｍｅの内面と連結されて
いる。これは図１４に示すように、ワックスを射出後、
中子片ｂ１、ｂ５、ｂ２を〜の順で脱型可能とする
ためである。ヘッド本体模型ｍ２において、筒部ｍ２ｄ
を殻基体ｍｅから離間させると、図１５のように、中子
片ｂ５が脱型し得ない。つまり、従来のヘッドでは消失
模型の製造に際しての制約のため、筒部ｍ２ｄと殻基体
ｍｅとの間には、これらを連結するための連結部を必要
とする。このように、従来のヘッドは、前記連結部の重
量分が無駄に使用されており、その分、ヘッド体積や重
心位置などが制約を受け設計自由度を損ねていた。
【０００８】本発明は、以上のような問題点に鑑み案出
なされたもので、フェース部材と、このフェース部材を
前面に固着することにより内部に中空部を形成するヘッ
ド本体とからなり、前記ヘッド本体は、クラウン側の壁
部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソー
ル側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサ
イド側の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出す
るシャフト差込用の筒部を、該殻基体の内面から離して
鋳造により一体成形することを基本として、設計自由度
を高めうるゴルフクラブヘッドを提供することを目的と
している。
なされたもので、フェース部材と、このフェース部材を
前面に固着することにより内部に中空部を形成するヘッ
ド本体とからなり、前記ヘッド本体は、クラウン側の壁
部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソー
ル側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサ
イド側の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出す
るシャフト差込用の筒部を、該殻基体の内面から離して
鋳造により一体成形することを基本として、設計自由度
を高めうるゴルフクラブヘッドを提供することを目的と
している。
【０００９】また本発明は、消失模型を製造する工程に
おいて、消失模型を、第１の型により製造された第１の
消失模型と、この第１の消失模型とは別の第２の型によ
り製造された第２の消失模型とを固着する工程を含んで
製造することを基本として、複雑な消失模型でも容易に
成形でき、例えば殻基体の内面から筒部を離してヘッド
の製造に役立つゴルフクラブヘッドの製造方法を提供す
ることを目的としている。
おいて、消失模型を、第１の型により製造された第１の
消失模型と、この第１の消失模型とは別の第２の型によ
り製造された第２の消失模型とを固着する工程を含んで
製造することを基本として、複雑な消失模型でも容易に
成形でき、例えば殻基体の内面から筒部を離してヘッド
の製造に役立つゴルフクラブヘッドの製造方法を提供す
ることを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のうち請求項１記
載の発明は、フェース部材と、このフェース部材を前面
に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド本
体とからなり、前記ヘッド本体は、クラウン側の壁部、
ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソール側
の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド
側の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出するシ
ャフト差込用の筒部を、該殻基体の内面から離して鋳造
により一体成形されてなることを特徴とするゴルフクラ
ブヘッドである。
載の発明は、フェース部材と、このフェース部材を前面
に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド本
体とからなり、前記ヘッド本体は、クラウン側の壁部、
ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソール側
の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド
側の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出するシ
ャフト差込用の筒部を、該殻基体の内面から離して鋳造
により一体成形されてなることを特徴とするゴルフクラ
ブヘッドである。
【００１１】また請求項２記載の発明は、フェース部材
と、このフェース部材を前面に固着することにより内部
に中空部を形成するヘッド本体とからなり、前記ヘッド
本体は、クラウン側の壁部、ソール側の壁部、及び前記
クラウン側の壁部とソール側の壁部との間を継いでヒー
ル側からトウ側に至るサイド側の壁部からなる殻基体
に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒部を、
少なくとも一部の離間部を残して該殻基体の内面と連結
片により連結して鋳造により一体成形されてなることを
特徴とするゴルフクラブヘッドである。
と、このフェース部材を前面に固着することにより内部
に中空部を形成するヘッド本体とからなり、前記ヘッド
本体は、クラウン側の壁部、ソール側の壁部、及び前記
クラウン側の壁部とソール側の壁部との間を継いでヒー
ル側からトウ側に至るサイド側の壁部からなる殻基体
に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒部を、
少なくとも一部の離間部を残して該殻基体の内面と連結
片により連結して鋳造により一体成形されてなることを
特徴とするゴルフクラブヘッドである。
【００１２】また請求項３記載の発明は、前記離間部の
長さが５〜３０mmであることを特徴とする請求項２記載
のゴルフクラブヘッドである。
長さが５〜３０mmであることを特徴とする請求項２記載
のゴルフクラブヘッドである。
【００１３】また請求項４記載の発明は、ゴルフクラブ
ヘッドを構成する少なくとも一つのヘッド用部材を鋳造
により製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であっ
て、前記ヘッド用部材と同形状の消失模型を製造する消
失模型製造工程と、この消失模型から鋳型を製造して前
記ヘッド用部材を鋳造する鋳造工程とを含むとともに、
前記消失模型製造工程は、前記消失模型を、第１の型に
より製造された第１の消失模型と、この第１の消失模型
とは別の第２の型により製造された第２の消失模型とを
固着する工程を含んで製造することを特徴とする。
ヘッドを構成する少なくとも一つのヘッド用部材を鋳造
により製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であっ
て、前記ヘッド用部材と同形状の消失模型を製造する消
失模型製造工程と、この消失模型から鋳型を製造して前
記ヘッド用部材を鋳造する鋳造工程とを含むとともに、
前記消失模型製造工程は、前記消失模型を、第１の型に
より製造された第１の消失模型と、この第１の消失模型
とは別の第２の型により製造された第２の消失模型とを
固着する工程を含んで製造することを特徴とする。
【００１４】また請求項５記載の発明は、前記第１の消
失模型が、ヒール寄りに孔部を有するクラウン側の壁
部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部と前記
ソール側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至
るサイド側の壁部からなる殻基体模型であり、かつ前記
第２の消失模型が、前記殻基体模型の前記孔部に接続さ
れかつ殻基体模型の内部を殻基体模型の内面と離れての
びるシャフト差込用の筒部模型であることを特徴とする
請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
失模型が、ヒール寄りに孔部を有するクラウン側の壁
部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部と前記
ソール側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至
るサイド側の壁部からなる殻基体模型であり、かつ前記
第２の消失模型が、前記殻基体模型の前記孔部に接続さ
れかつ殻基体模型の内部を殻基体模型の内面と離れての
びるシャフト差込用の筒部模型であることを特徴とする
請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１５】また請求項６記載の発明は、前記鋳造工程
は、鋳型の製造に際して、前記殻基体模型と前記筒部模
型とに、円柱状の鋳型材を挿入して固定することを特徴
とする請求項５記載のゴルフクラブヘッドの製造方法で
ある。
は、鋳型の製造に際して、前記殻基体模型と前記筒部模
型とに、円柱状の鋳型材を挿入して固定することを特徴
とする請求項５記載のゴルフクラブヘッドの製造方法で
ある。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の一形態を図面
に基づき説明する。図１は本実施形態のゴルフクラブヘ
ッドの正面図、図２は同平面図、図３は図２のＡ−Ａ線
端面図、図４はヘッドの分解斜視図、図５は図１のＢ−
Ｂ線端面図をそれぞれ示す。図において、本実施形態の
ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということ
がある。）１は、ボールを打球する面であるフェース面
Ｆを外表面として具えるフェース部２と、前記フェース
面Ｆの上縁に連なりヘッド上面をなすクラウン部３と、
前記フェース面Ｆの下縁に連なりヘッド底面をなすソー
ル部４と、前記クラウン部３とソール部４との間を継ぎ
前記フェース面Ｆのトウ側縁ｔからバックフェースＢを
通り前記フェース面Ｆのヒール側縁ｈへとのびるサイド
部５と、フェース部２とクラウン部３とサイド部４とが
交わるヒール側の交わり部の近傍に配されかつ図示しな
いシャフトの一端が装着されるネック部６とを具えたウ
ッド型のものが示されている。
に基づき説明する。図１は本実施形態のゴルフクラブヘ
ッドの正面図、図２は同平面図、図３は図２のＡ−Ａ線
端面図、図４はヘッドの分解斜視図、図５は図１のＢ−
Ｂ線端面図をそれぞれ示す。図において、本実施形態の
ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということ
がある。）１は、ボールを打球する面であるフェース面
Ｆを外表面として具えるフェース部２と、前記フェース
面Ｆの上縁に連なりヘッド上面をなすクラウン部３と、
前記フェース面Ｆの下縁に連なりヘッド底面をなすソー
ル部４と、前記クラウン部３とソール部４との間を継ぎ
前記フェース面Ｆのトウ側縁ｔからバックフェースＢを
通り前記フェース面Ｆのヒール側縁ｈへとのびるサイド
部５と、フェース部２とクラウン部３とサイド部４とが
交わるヒール側の交わり部の近傍に配されかつ図示しな
いシャフトの一端が装着されるネック部６とを具えたウ
ッド型のものが示されている。
【００１７】また前記ヘッド１は、図４に示す如く、フ
ェース部２を有したフェース部材１ａと、このフェース
部材１ａを前面に固着することにより内部に中空部ｉを
形成しうるヘッド本体１ｂとから構成され、本例ではヘ
ッド１がこの２つの部品を溶接により接合してなる所謂
２ピースタイプ構造のものを例示する。
ェース部２を有したフェース部材１ａと、このフェース
部材１ａを前面に固着することにより内部に中空部ｉを
形成しうるヘッド本体１ｂとから構成され、本例ではヘ
ッド１がこの２つの部品を溶接により接合してなる所謂
２ピースタイプ構造のものを例示する。
【００１８】前記フェース部材１ａは、本例ではフェー
ス部２の周囲にバックフェースＢ側へ小巾でのびる延長
部６を有する略お椀状のものが例示される。前記延長部
６は、例えばクラウン部３側へ小巾で張り出すクラウン
側の延長部６ａ、ソール部４側へ小巾で張り出すソール
側の延長部６ｂ、サイド部５のトウ側へ小巾で張り出す
トウ側の延長部６ｃ、又はサイド部５のヒール側へ小巾
で張り出すヒール側の延長部６ｄの１以上を含むのが望
ましい。このような延長部６は、フェース部材１ａとヘ
ッド本体１ｂとの溶接部ｊ（図２に鎖線で示す）をフェ
ース面Ｆの周縁からバックフェース側に遠ざけ、この部
分への打球時の衝撃力を緩和しヘッド耐久性を向上する
ほか、フェース面Ｆの周縁で溶接する場合に比してその
作業性を向上できる点で好ましいものとなる。なお延長
部６の幅は、例えば５〜３５mm程度とするのが望まし
い。５mm未満では上記効果が得られ難く、逆に３５mmを
超えるとフェース部２と延長部６とをプレスフォーミン
グ等の塑性加工により一体に形成するのが困難となる。
なおフェース部材１ａにおいて延長部６を省略しても良
いのでは言うまでもない。
ス部２の周囲にバックフェースＢ側へ小巾でのびる延長
部６を有する略お椀状のものが例示される。前記延長部
６は、例えばクラウン部３側へ小巾で張り出すクラウン
側の延長部６ａ、ソール部４側へ小巾で張り出すソール
側の延長部６ｂ、サイド部５のトウ側へ小巾で張り出す
トウ側の延長部６ｃ、又はサイド部５のヒール側へ小巾
で張り出すヒール側の延長部６ｄの１以上を含むのが望
ましい。このような延長部６は、フェース部材１ａとヘ
ッド本体１ｂとの溶接部ｊ（図２に鎖線で示す）をフェ
ース面Ｆの周縁からバックフェース側に遠ざけ、この部
分への打球時の衝撃力を緩和しヘッド耐久性を向上する
ほか、フェース面Ｆの周縁で溶接する場合に比してその
作業性を向上できる点で好ましいものとなる。なお延長
部６の幅は、例えば５〜３５mm程度とするのが望まし
い。５mm未満では上記効果が得られ難く、逆に３５mmを
超えるとフェース部２と延長部６とをプレスフォーミン
グ等の塑性加工により一体に形成するのが困難となる。
なおフェース部材１ａにおいて延長部６を省略しても良
いのでは言うまでもない。
【００１９】フェース部材１ａを構成する材料は特に限
定されず、例えばアルミニウム合金、チタン合金、ステ
ンレスなどの各種の金属材料により形成することができ
る。好ましくは、冷間での鍛造やプレスフォーミングに
よる成形を可能とすることにより安価に製造できかつ強
度に優れるβ型チタン合金などが好ましい。β型チタン
合金としては、例えばＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−
３Ｓｎ、Ｔｉ−２２Ｖ−４Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｍｏ−５Ｚ
ｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ、Ｔｉ−１
３Ｖ−１１Ｃｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−８Ｍｏ−８Ｖ−２Ｆｅ
−３Ａｌ、Ｔｉ−３Ａｌ−８Ｖ−６Ｃｕ−４Ｍｏ−４Ｚ
ｒ、Ｔｉ−１１．５Ｍｏ−６Ｚｒ−４．５Ｓｎ、又はＴ
ｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ等が挙げられる。
定されず、例えばアルミニウム合金、チタン合金、ステ
ンレスなどの各種の金属材料により形成することができ
る。好ましくは、冷間での鍛造やプレスフォーミングに
よる成形を可能とすることにより安価に製造できかつ強
度に優れるβ型チタン合金などが好ましい。β型チタン
合金としては、例えばＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−
３Ｓｎ、Ｔｉ−２２Ｖ−４Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｍｏ−５Ｚ
ｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ、Ｔｉ−１
３Ｖ−１１Ｃｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−８Ｍｏ−８Ｖ−２Ｆｅ
−３Ａｌ、Ｔｉ−３Ａｌ−８Ｖ−６Ｃｕ−４Ｍｏ−４Ｚ
ｒ、Ｔｉ−１１．５Ｍｏ−６Ｚｒ−４．５Ｓｎ、又はＴ
ｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ等が挙げられる。
【００２０】前記ヘッド本体１ｂは、その前面に前記フ
ェース部材１ａが配される開口部Ｏを有し、この開口部
Ｏの周縁にフェース部材１ａを合わせて溶接一体化され
る。ヘッド本体１ｂは、クラウン側の壁部７、ソール側
の壁部９、及び前記クラウン側の壁部７とソール側の壁
部９との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側
の壁部１０からなる殻基体１１に、該殻基体１１の内部
に突出するシャフト差込用の筒部１２を鋳造により一体
成形している。前記クラウン側の壁部７にはフェース部
材１ａのクラウン側の延長部６ａが、前記ソール側の壁
部９にはフェース部材１ａのソール側の延長部６ｂが、
前記サイド側の壁部１０には前記フェース部材１ａのト
ウ側の延長部６ｃ、ヒール側の延長部６ｄがそれぞれ位
置合わせされかつ溶接により一体化される。
ェース部材１ａが配される開口部Ｏを有し、この開口部
Ｏの周縁にフェース部材１ａを合わせて溶接一体化され
る。ヘッド本体１ｂは、クラウン側の壁部７、ソール側
の壁部９、及び前記クラウン側の壁部７とソール側の壁
部９との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側
の壁部１０からなる殻基体１１に、該殻基体１１の内部
に突出するシャフト差込用の筒部１２を鋳造により一体
成形している。前記クラウン側の壁部７にはフェース部
材１ａのクラウン側の延長部６ａが、前記ソール側の壁
部９にはフェース部材１ａのソール側の延長部６ｂが、
前記サイド側の壁部１０には前記フェース部材１ａのト
ウ側の延長部６ｃ、ヒール側の延長部６ｄがそれぞれ位
置合わせされかつ溶接により一体化される。
【００２１】そして本実施形態のヘッド本体１ｂは、図
３に示すように、前記シャフト差込用の筒部１２を、前
記殻基体１１の内面１１ａから離してこの殻基体１２に
一体成形することを特徴事項の一つとしている。従来の
鋳造により製造されたヘッド本体１ｂは、図１３、図１
６に示したように、鋳造上の理由から、シャフト差込用
の筒部とヘッド本体の内面とが筒部の長さ方向に亘って
連続して一体化され、この部分に余分な重量が配されて
いた。
３に示すように、前記シャフト差込用の筒部１２を、前
記殻基体１１の内面１１ａから離してこの殻基体１２に
一体成形することを特徴事項の一つとしている。従来の
鋳造により製造されたヘッド本体１ｂは、図１３、図１
６に示したように、鋳造上の理由から、シャフト差込用
の筒部とヘッド本体の内面とが筒部の長さ方向に亘って
連続して一体化され、この部分に余分な重量が配されて
いた。
【００２２】これに対して、本実施形態のヘッド本体１
ｂでは、シャフト差込用の筒部１２を、該殻基体１１の
内面１１ａから離した離間部１４を設けて殻基体１１に
一体成形することによって、余分な重量をヒール側から
排除でき、ヘッドの重量設計の自由度を高めうる。また
ヘッド本体１ｂは、鋳造により殻基体１１にシャフト差
込用の筒部１２を一体成形しているため、溶接等により
その都度接合するものに比してライ角などのヘッド諸角
度のバラツキが防止でき、寸法安定性に優れるヘッドを
製造するのに役立つ。またこのようなヘッド基体１ｂな
いしヘッド１では、筒部１２と殻基体１１との連結部分
が少ないため、鋳型から取り出したアズキャスト状態
で、殻基体１１に対する筒部１２の角度を微調節するこ
とが比較的容易に行え、ライ角などを個別に変化させる
ことも可能となる。
ｂでは、シャフト差込用の筒部１２を、該殻基体１１の
内面１１ａから離した離間部１４を設けて殻基体１１に
一体成形することによって、余分な重量をヒール側から
排除でき、ヘッドの重量設計の自由度を高めうる。また
ヘッド本体１ｂは、鋳造により殻基体１１にシャフト差
込用の筒部１２を一体成形しているため、溶接等により
その都度接合するものに比してライ角などのヘッド諸角
度のバラツキが防止でき、寸法安定性に優れるヘッドを
製造するのに役立つ。またこのようなヘッド基体１ｂな
いしヘッド１では、筒部１２と殻基体１１との連結部分
が少ないため、鋳型から取り出したアズキャスト状態
で、殻基体１１に対する筒部１２の角度を微調節するこ
とが比較的容易に行え、ライ角などを個別に変化させる
ことも可能となる。
【００２３】本例の筒部１２は、具体的にはサイド側の
壁部１０の内面とは実質的に接することなく、ネック部
６の内面に一体成形されている。これにより、図３に示
すように、離間部１４の長さＬ１を大きく確保でき、従
来の無駄な重量をより多く削減することができる。削減
し得た重量は、例えばヘッド体積を大型化するために、
或いはヘッド重心を低くするためなどに用いることがで
きるため、ヘッドの設計自由度をより高め得る。
壁部１０の内面とは実質的に接することなく、ネック部
６の内面に一体成形されている。これにより、図３に示
すように、離間部１４の長さＬ１を大きく確保でき、従
来の無駄な重量をより多く削減することができる。削減
し得た重量は、例えばヘッド体積を大型化するために、
或いはヘッド重心を低くするためなどに用いることがで
きるため、ヘッドの設計自由度をより高め得る。
【００２４】このようなヘッド本体２ｂは、鋳造可能な
材料であれば、特に限定はされないが、例えばアルミニ
ウム合金、チタン合金、ステンレスなどの金属材料が好
適である。本例ではＴｉ−６Ａｌ−４Ｖのチタン合金が
採用され、例えばセラミックスシェルモールドを用いた
ロストワックス精密鋳造法によって一体成形される。
材料であれば、特に限定はされないが、例えばアルミニ
ウム合金、チタン合金、ステンレスなどの金属材料が好
適である。本例ではＴｉ−６Ａｌ−４Ｖのチタン合金が
採用され、例えばセラミックスシェルモールドを用いた
ロストワックス精密鋳造法によって一体成形される。
【００２５】図６には、本発明の他の実施形態を示す。
本例のヘッド本体１ｂは、前記シャフト差込用の筒部１
２を、少なくとも一部に前記離間部１４を残して該殻基
体１１の内面１１ａと連結片１３により連結して鋳造に
より一体成形されたものを示す。このようなヘッド本体
１ｂは、図３に示した態様に比べると離間部１３の長さ
Ｌ１が小となるため、ヘッドの設計の自由度を高める効
果はやや劣るが、連結片１３によって筒部１２と殻基体
１１とがより強固に結合されるため、ヘッドの耐久性を
向上できる。
本例のヘッド本体１ｂは、前記シャフト差込用の筒部１
２を、少なくとも一部に前記離間部１４を残して該殻基
体１１の内面１１ａと連結片１３により連結して鋳造に
より一体成形されたものを示す。このようなヘッド本体
１ｂは、図３に示した態様に比べると離間部１３の長さ
Ｌ１が小となるため、ヘッドの設計の自由度を高める効
果はやや劣るが、連結片１３によって筒部１２と殻基体
１１とがより強固に結合されるため、ヘッドの耐久性を
向上できる。
【００２６】図３、図６に示した、前記殻基体１１の内
面１１ａと筒部１２とが離間する離間部１４の軸方向の
長さＬ１は、特に限定はされないが、好ましくは５〜４
０mm、より好ましくは２０〜３８mm、さらに好ましくは
３０〜３５mmとするのが望ましい。前記離間部１４の長
さＬ１が５mm未満になると、ヒール側での無駄な重量を
削減する効果が小さくなる傾向がある。逆に前記長さＬ
１が大きくなると、耐久性をより高めるというメリット
が得られ難くなるおそれがある。
面１１ａと筒部１２とが離間する離間部１４の軸方向の
長さＬ１は、特に限定はされないが、好ましくは５〜４
０mm、より好ましくは２０〜３８mm、さらに好ましくは
３０〜３５mmとするのが望ましい。前記離間部１４の長
さＬ１が５mm未満になると、ヒール側での無駄な重量を
削減する効果が小さくなる傾向がある。逆に前記長さＬ
１が大きくなると、耐久性をより高めるというメリット
が得られ難くなるおそれがある。
【００２７】また連結片１３を有する場合、その筒部１
２に沿った長さＬ２は、例えば５〜３０mm、より好まし
くは７〜２０mm、さらに好ましくは１０〜１５mmに設定
するのが望ましい。連結片１３の長さＬ２が大きすぎる
と、上述のヘッドの設計自由度を高める効果が低下し、
逆に小さすぎてもこの形態における耐久性の向上という
メリットが得られ難くなるおそれがある。
２に沿った長さＬ２は、例えば５〜３０mm、より好まし
くは７〜２０mm、さらに好ましくは１０〜１５mmに設定
するのが望ましい。連結片１３の長さＬ２が大きすぎる
と、上述のヘッドの設計自由度を高める効果が低下し、
逆に小さすぎてもこの形態における耐久性の向上という
メリットが得られ難くなるおそれがある。
【００２８】また連結片１３を有する場合、図７に示す
その厚さＷは、例えば１〜５mm、より好ましくは１．５
〜４．０mm、さらに好ましくは２．５〜３．０mmとする
のが望ましい。前記厚さＷが５mmを超えると、この連結
片１３での重量が大となってヘッドの設計自由度が低下
する傾向があり、逆に小さすぎても強度を高める効果が
得られない傾向がある。
その厚さＷは、例えば１〜５mm、より好ましくは１．５
〜４．０mm、さらに好ましくは２．５〜３．０mmとする
のが望ましい。前記厚さＷが５mmを超えると、この連結
片１３での重量が大となってヘッドの設計自由度が低下
する傾向があり、逆に小さすぎても強度を高める効果が
得られない傾向がある。
【００２９】このようなヘッド本体１ｂは、従来と同
様、該ヘッド本体１ｂ（ヘッド用部材）と同形状の消失
模型Ｍを製造し（消失模型製造工程）、この消失模型Ｍ
から鋳型を製造して該ヘッド本体１ｂを鋳造する（鋳造
工程）ことにより製造できる。また、図８に示すよう
に、消失模型Ｍを製造する際には、該消失模型Ｍを、第
１の型により製造された第１の消失模型Ｍ１と、この第
１の消失模型Ｍ１とは別の第２の型により製造された第
２の消失模型Ｍ２とを固着する工程を含んで製造する。
様、該ヘッド本体１ｂ（ヘッド用部材）と同形状の消失
模型Ｍを製造し（消失模型製造工程）、この消失模型Ｍ
から鋳型を製造して該ヘッド本体１ｂを鋳造する（鋳造
工程）ことにより製造できる。また、図８に示すよう
に、消失模型Ｍを製造する際には、該消失模型Ｍを、第
１の型により製造された第１の消失模型Ｍ１と、この第
１の消失模型Ｍ１とは別の第２の型により製造された第
２の消失模型Ｍ２とを固着する工程を含んで製造する。
【００３０】本実施形態では、前記第１の消失模型Ｍ１
が、前記ヘッド本体１ｂの殻基体１１に相当する殻基体
模型１５であり、かつ前記第２の消失模型Ｍ２が、ヘッ
ド本体１ｂのシャフト差込用の筒部１２に相当する筒部
模型１６からなるものを例示している。
が、前記ヘッド本体１ｂの殻基体１１に相当する殻基体
模型１５であり、かつ前記第２の消失模型Ｍ２が、ヘッ
ド本体１ｂのシャフト差込用の筒部１２に相当する筒部
模型１６からなるものを例示している。
【００３１】殻基体模型１５は、クラウン側の壁部Ｍ１
ａ、ソール側の壁部Ｍ１ｂ、及び前記クラウン側の壁部
Ｍ１ａと前記ソール側の壁部Ｍ１ｂとの間を継いでヒー
ル側からトウ側に至るサイド側の壁部Ｍ１ｃを有し、ク
ラウン側の壁部Ｍ１ａのヒール寄りに孔部Ｈを有したネ
ック部Ｍ１ｄを有している。図９（ａ）に示すように、
殻基体模型１５の内部にはシャフト差込用の筒部が形成
されていないため、従来の一般的な方法に従う射出成形
装置（第１の型）により容易に成形することができる。
また前記筒部模型１６は、本例では内部に孔部１６ａを
有する円筒状をなし、図示しない第２の型を用いて射出
成形される。
ａ、ソール側の壁部Ｍ１ｂ、及び前記クラウン側の壁部
Ｍ１ａと前記ソール側の壁部Ｍ１ｂとの間を継いでヒー
ル側からトウ側に至るサイド側の壁部Ｍ１ｃを有し、ク
ラウン側の壁部Ｍ１ａのヒール寄りに孔部Ｈを有したネ
ック部Ｍ１ｄを有している。図９（ａ）に示すように、
殻基体模型１５の内部にはシャフト差込用の筒部が形成
されていないため、従来の一般的な方法に従う射出成形
装置（第１の型）により容易に成形することができる。
また前記筒部模型１６は、本例では内部に孔部１６ａを
有する円筒状をなし、図示しない第２の型を用いて射出
成形される。
【００３２】図９（ｂ）に示す如く、前記筒部模型１６
は、その上端面を殻基体模型１５の内面に固着される。
このとき、図１０に拡大して示すように、筒部模型１６
の上端部を係止し前記ネック部Ｍ１ｄの孔部Ｈと筒部模
型１６の孔部１６ａとの軸中心線を整一させる係合部１
９を設けておくことにより、殻基体模型１５と筒部模型
１６とを精度良く位置合わせして固着するのに役立つ。
係合部１９は、ソケット状など種々の形状で実施でき
る。また、殻基体模型１５と筒部模型１６との固着に
は、例えば接着剤を用いたり、あるいは両部材の固着部
をハンダごて等にて局部的に加熱し溶着一体化すること
もできる。これにより、筒部模型１６は、殻基体模型１
５の前記孔部Ｈに接続されかつ殻基体模型１５の内部か
ら離れた離間部１４を有してを殻基体模型１５の内面へ
とのびる。
は、その上端面を殻基体模型１５の内面に固着される。
このとき、図１０に拡大して示すように、筒部模型１６
の上端部を係止し前記ネック部Ｍ１ｄの孔部Ｈと筒部模
型１６の孔部１６ａとの軸中心線を整一させる係合部１
９を設けておくことにより、殻基体模型１５と筒部模型
１６とを精度良く位置合わせして固着するのに役立つ。
係合部１９は、ソケット状など種々の形状で実施でき
る。また、殻基体模型１５と筒部模型１６との固着に
は、例えば接着剤を用いたり、あるいは両部材の固着部
をハンダごて等にて局部的に加熱し溶着一体化すること
もできる。これにより、筒部模型１６は、殻基体模型１
５の前記孔部Ｈに接続されかつ殻基体模型１５の内部か
ら離れた離間部１４を有してを殻基体模型１５の内面へ
とのびる。
【００３３】次に、このような消失模型Ｍから鋳型Ｙを
製造する。鋳型Ｙの製造に際して、好ましくは、図９
（ｃ）に示す如く、前記殻基体模型１５と前記筒部模型
１６とに、円柱状の鋳型材２０を挿入し両部材の位置ず
れなどを防止することが望ましい。そして図１１のよう
に、殻基体模型１５と筒部模型１６とを固着して形成さ
れた消失模型Ｍの表面に、鋳型原料となるスラリー状の
耐火性材料、砂粒を付着させかつ常法に従い固化させる
とともに、内部の消失模型Ｍを外部に溶出（脱ろう）さ
せ鋳型を製造しうる。なお図１１には、溶融した消失模
型Ｍを排出し後に湯口となる部分を図示省略している。
製造する。鋳型Ｙの製造に際して、好ましくは、図９
（ｃ）に示す如く、前記殻基体模型１５と前記筒部模型
１６とに、円柱状の鋳型材２０を挿入し両部材の位置ず
れなどを防止することが望ましい。そして図１１のよう
に、殻基体模型１５と筒部模型１６とを固着して形成さ
れた消失模型Ｍの表面に、鋳型原料となるスラリー状の
耐火性材料、砂粒を付着させかつ常法に従い固化させる
とともに、内部の消失模型Ｍを外部に溶出（脱ろう）さ
せ鋳型を製造しうる。なお図１１には、溶融した消失模
型Ｍを排出し後に湯口となる部分を図示省略している。
【００３４】次に、この鋳型Ｙの中に溶融金属を流し込
んで固化させた後、ショットブラスト、ハンマー等によ
り鋳型を粉砕することにより、図３或いは図６のように
離間部１４を有するヘッド本体１ｂを鋳造できる。なお
フェース部材１ａは、鋳造のみならず、プレスフォーミ
ング等で形成しうるのは言うまでもない。また上記各実
施例では、筒部１１の下端がソール側の壁部９から離間
するものを示すが接しているものでも良い。
んで固化させた後、ショットブラスト、ハンマー等によ
り鋳型を粉砕することにより、図３或いは図６のように
離間部１４を有するヘッド本体１ｂを鋳造できる。なお
フェース部材１ａは、鋳造のみならず、プレスフォーミ
ング等で形成しうるのは言うまでもない。また上記各実
施例では、筒部１１の下端がソール側の壁部９から離間
するものを示すが接しているものでも良い。
【００３５】
【実施例】目標値として、ヘッド質量１８５ｇ、ヘッド
体積３６０cm3 、フェース面から見たシャフト軸中心線
からヘッド重心までの距離である重心距離３５mm、クラ
ウン部から見たリーディングエッジから重心までの距離
である重心深度３５mm、およびヘッド重心からフェース
面におろした垂線の足の地面からの高さであるスイート
スポット高さ２８mmのウッド型ゴルフクラブヘッドを試
作した。またヘッドは、ヘッド本体をＴｉ−６Ａｌ−４
Ｖで鋳造するとともに、フェース部材にはＴｉ−１５Ｖ
−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎのプレス成形材を用い、両部
材を溶接により一体化した。
体積３６０cm3 、フェース面から見たシャフト軸中心線
からヘッド重心までの距離である重心距離３５mm、クラ
ウン部から見たリーディングエッジから重心までの距離
である重心深度３５mm、およびヘッド重心からフェース
面におろした垂線の足の地面からの高さであるスイート
スポット高さ２８mmのウッド型ゴルフクラブヘッドを試
作した。またヘッドは、ヘッド本体をＴｉ−６Ａｌ−４
Ｖで鋳造するとともに、フェース部材にはＴｉ−１５Ｖ
−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎのプレス成形材を用い、両部
材を溶接により一体化した。
【００３６】実施例１は図３に示す構造、実施例２は図
６に示す構造とし、いずれもヘッド本体の消失模型を、
シャフト差込用の筒部模型と殻基体模型とを別体で射出
成形した後、両者をハンダごてで溶着することにより一
体に形成した。なお実施例２の連結片の形状は幅３mm、
軸方向の長さ２５mmとした。そして、この消失模型から
セラミックス製の鋳型を製造して、ヘッド本体を鋳造し
た。
６に示す構造とし、いずれもヘッド本体の消失模型を、
シャフト差込用の筒部模型と殻基体模型とを別体で射出
成形した後、両者をハンダごてで溶着することにより一
体に形成した。なお実施例２の連結片の形状は幅３mm、
軸方向の長さ２５mmとした。そして、この消失模型から
セラミックス製の鋳型を製造して、ヘッド本体を鋳造し
た。
【００３７】一方、比較例１、２は、ヘッド本体の消失
模型を、殻基体と筒部模型とを同時にかつ一体的に成形
したもので、ヘッドの構成は図１６に示すものである。
鋳型は、実施例と同様にセラミックス製のものとした。
なお比較例１では、重心位置を優先して目標値に合わせ
るとともに、比較例２では、ヘッド体積を優先して目標
値に合わせた。評価項目は、次の通りである。
模型を、殻基体と筒部模型とを同時にかつ一体的に成形
したもので、ヘッドの構成は図１６に示すものである。
鋳型は、実施例と同様にセラミックス製のものとした。
なお比較例１では、重心位置を優先して目標値に合わせ
るとともに、比較例２では、ヘッド体積を優先して目標
値に合わせた。評価項目は、次の通りである。
【００３８】＜設計自由度＞実施例、比較例の各ヘッド
の諸寸法を測定し、目標値に対する実測値の値を調べ
た。目標値に近いほど、設計自由度が高いと評価する。
の諸寸法を測定し、目標値に対する実測値の値を調べ
た。目標値に近いほど、設計自由度が高いと評価する。
【００３９】＜耐久性試験＞各供試ヘッドにシャフトを
装着してスイングロボットに取り付けるとともに、ヘッ
ドスピード５０ｍ／ｓでゴルフボールを３０００発づつ
試打し、打球後のフェース面の変形ないし損傷状態を調
べた。
装着してスイングロボットに取り付けるとともに、ヘッ
ドスピード５０ｍ／ｓでゴルフボールを３０００発づつ
試打し、打球後のフェース面の変形ないし損傷状態を調
べた。
【００４０】＜ヘッド角度のバラツキ＞実施例、比較例
とも各１０個づつヘッドを製造し、リアルロフト角（目
標９゜）、ライ角（目標５６゜）、フック角（目標１．
０゜）の平均値を求めた。なおいずれも鋳造直後のアズ
キャスト状態で、ネック部に力を加え、設計値通りとな
るように角度調整を行った。各角度が目標値に近いほど
良好である。テストの結果を表１に示す。
とも各１０個づつヘッドを製造し、リアルロフト角（目
標９゜）、ライ角（目標５６゜）、フック角（目標１．
０゜）の平均値を求めた。なおいずれも鋳造直後のアズ
キャスト状態で、ネック部に力を加え、設計値通りとな
るように角度調整を行った。各角度が目標値に近いほど
良好である。テストの結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
【００４２】テストの結果、実施例１のものは、殻基体
と筒部との離間部の長さが大であるため、目標値通りの
ヘッドを製造でき、耐久性の面でも十分に満足のゆく結
果が得られた。また実施例２のものでは、離間部の長さ
が実施例１に比べると小さいため、重心距離、重心深度
は目標値よりもやや短くなったが、十分に実用レベルで
ある。なお実施例２では、ヘッド体積を優先して目標値
に近づけたため、フェース部の厚さが小となり、耐久試
験ではフェース面にやや凹みが見られたが十分に実用レ
ベルといえる。また実施例のものは、ヘッドのバラツキ
が小さいことが判る。
と筒部との離間部の長さが大であるため、目標値通りの
ヘッドを製造でき、耐久性の面でも十分に満足のゆく結
果が得られた。また実施例２のものでは、離間部の長さ
が実施例１に比べると小さいため、重心距離、重心深度
は目標値よりもやや短くなったが、十分に実用レベルで
ある。なお実施例２では、ヘッド体積を優先して目標値
に近づけたため、フェース部の厚さが小となり、耐久試
験ではフェース面にやや凹みが見られたが十分に実用レ
ベルといえる。また実施例のものは、ヘッドのバラツキ
が小さいことが判る。
【００４３】他方、比較例１は、離間部が無くこの部分
に多くの重量が配分されているため、限られたヘッド質
量の中で重心位置を優先するときには、ヘッド体積を小
さくせざるを得ないことが判る。なお本来ならヒール側
の重量が大かつヘッド全体が小さくなるため重心距離が
短くなるが、この例ではトウ側の各部の厚さを大として
重心位置を目標値に合わせた。このように、ヘッド質量
に制限を設けかつ重心位置を優先すると、ヘッド体積が
犠牲となる。
に多くの重量が配分されているため、限られたヘッド質
量の中で重心位置を優先するときには、ヘッド体積を小
さくせざるを得ないことが判る。なお本来ならヒール側
の重量が大かつヘッド全体が小さくなるため重心距離が
短くなるが、この例ではトウ側の各部の厚さを大として
重心位置を目標値に合わせた。このように、ヘッド質量
に制限を設けかつ重心位置を優先すると、ヘッド体積が
犠牲となる。
【００４４】また比較例２も、離間部が無くこの部分に
多くの重量が配分されているため、限られたヘッド質量
の中でヘッド体積を優先するときには、重心位置、重心
深度が小さくならざるを得ないことが判る。またヘッド
体積を目標値に合わせるために、やや重くなりしかも各
部が薄肉となり、耐久性試験で良くない結果となった。
このように、ヘッド質量に制限を設けかつヘッド体積を
優先すると、重心距離などが犠牲となる。さらに比較例
１、２では、ヘッドのバラツキが大きいことも判る
多くの重量が配分されているため、限られたヘッド質量
の中でヘッド体積を優先するときには、重心位置、重心
深度が小さくならざるを得ないことが判る。またヘッド
体積を目標値に合わせるために、やや重くなりしかも各
部が薄肉となり、耐久性試験で良くない結果となった。
このように、ヘッド質量に制限を設けかつヘッド体積を
優先すると、重心距離などが犠牲となる。さらに比較例
１、２では、ヘッドのバラツキが大きいことも判る
【００４５】
【発明の効果】上述したように、請求項１記載の発明で
は、ヘッドが、フェース部材と、このフェース部材を前
面に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド
本体とからなり、ヘッド本体は、クラウン側の壁部、ソ
ール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソール側の
壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側
の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出するシャ
フト差込用の筒部を、殻基体の内面から離して鋳造によ
り一体成形されているため、従来、この殻基体と筒部と
を該筒部の全長さに亘って継いでいた部分を不要としう
る。従って、その重量を他の部分に配分してヘッド重心
位置を変化させたり、或いはヘッド体積を大型化するな
ど、ヘッドの設計自由度を高めることができる。またヘ
ッド本体は、鋳造により殻基体にシャフト差込用の筒部
を一体成形しているため、溶接等により筒部を接合する
ものに比して、ライ角、ロフト角などのヘッド諸角度を
精度良く成形してバラツキを防止でき、寸法安定性に優
れるヘッドの提供に役立つ他、筒部と殻基体との調角も
比較的容易に行える。
は、ヘッドが、フェース部材と、このフェース部材を前
面に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド
本体とからなり、ヘッド本体は、クラウン側の壁部、ソ
ール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部とソール側の
壁部との間を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側
の壁部からなる殻基体に、該殻基体内部に突出するシャ
フト差込用の筒部を、殻基体の内面から離して鋳造によ
り一体成形されているため、従来、この殻基体と筒部と
を該筒部の全長さに亘って継いでいた部分を不要としう
る。従って、その重量を他の部分に配分してヘッド重心
位置を変化させたり、或いはヘッド体積を大型化するな
ど、ヘッドの設計自由度を高めることができる。またヘ
ッド本体は、鋳造により殻基体にシャフト差込用の筒部
を一体成形しているため、溶接等により筒部を接合する
ものに比して、ライ角、ロフト角などのヘッド諸角度を
精度良く成形してバラツキを防止でき、寸法安定性に優
れるヘッドの提供に役立つ他、筒部と殻基体との調角も
比較的容易に行える。
【００４６】また請求項２記載の発明のように、殻基体
に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒部を、
少なくとも一部の離間部を残して該殻基体の内面と連結
片により連結して鋳造により一体成形されているため、
従来、この殻基体と筒部とを該筒部の全長さに亘って継
いでいた部分を軽量化できる。従って、軽量化し得た重
量を他の部分に配分してヘッド重心位置を変化させた
り、或いはヘッド体積を大型化するなど、ヘッドの設計
自由度を高めることができる。また筒部の一部が殻基体
と連結片により連結される結果、請求項１の発明よりも
設計自由度は低くなるものの、筒部の強度などを向上し
うる点で好ましい。
に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用の筒部を、
少なくとも一部の離間部を残して該殻基体の内面と連結
片により連結して鋳造により一体成形されているため、
従来、この殻基体と筒部とを該筒部の全長さに亘って継
いでいた部分を軽量化できる。従って、軽量化し得た重
量を他の部分に配分してヘッド重心位置を変化させた
り、或いはヘッド体積を大型化するなど、ヘッドの設計
自由度を高めることができる。また筒部の一部が殻基体
と連結片により連結される結果、請求項１の発明よりも
設計自由度は低くなるものの、筒部の強度などを向上し
うる点で好ましい。
【００４７】また請求項３記載の発明のように、前記離
間部の長さを限定したことにより、ヘッドの設計自由度
と強度とのバランスを最適化しうる。
間部の長さを限定したことにより、ヘッドの設計自由度
と強度とのバランスを最適化しうる。
【００４８】また請求項４記載の発明のように、ゴルフ
クラブヘッドを構成する少なくとも一つのヘッド用部材
を鋳造により製造するゴルフクラブヘッドの製造方法で
あって、鋳型を製造する際に用いる消失模型を、第１の
型により製造された第１の消失模型と、この第１の消失
模型とは別の第２の型により製造された第２の消失模型
とを固着して製造するときには、中子が抜けないような
内部構造を有する部材であっても２以上に分けて成形し
これを固着することで複雑な消失模型を形成でき、ひい
ては鋳造成形を可能としうる。
クラブヘッドを構成する少なくとも一つのヘッド用部材
を鋳造により製造するゴルフクラブヘッドの製造方法で
あって、鋳型を製造する際に用いる消失模型を、第１の
型により製造された第１の消失模型と、この第１の消失
模型とは別の第２の型により製造された第２の消失模型
とを固着して製造するときには、中子が抜けないような
内部構造を有する部材であっても２以上に分けて成形し
これを固着することで複雑な消失模型を形成でき、ひい
ては鋳造成形を可能としうる。
【００４９】また請求項５記載の発明のように、前記第
１の消失模型が、ヒール寄りに孔部を有するクラウン側
の壁部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部と
前記ソール側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側
に至るサイド側の壁部からなる殻基体模型であり、かつ
前記第２の消失模型が、前記殻基体模型の前記孔部に接
続されかつ殻基体模型の内部を殻基体模型の内面と離れ
てのびるシャフト差込用の筒部模型であるときには、請
求項１又は請求項２に記載したような設計自由度の高い
ヘッドを製造することができる。
１の消失模型が、ヒール寄りに孔部を有するクラウン側
の壁部、ソール側の壁部、及び前記クラウン側の壁部と
前記ソール側の壁部との間を継いでヒール側からトウ側
に至るサイド側の壁部からなる殻基体模型であり、かつ
前記第２の消失模型が、前記殻基体模型の前記孔部に接
続されかつ殻基体模型の内部を殻基体模型の内面と離れ
てのびるシャフト差込用の筒部模型であるときには、請
求項１又は請求項２に記載したような設計自由度の高い
ヘッドを製造することができる。
【００５０】また請求項６記載の発明のように、前記鋳
造工程は、鋳型の製造に際して、前記殻基体模型と前記
筒部模型とに、円柱状の鋳型材を挿入し固定するときに
は、ことにより、殻基体模型と前記筒部模型との角度の
バラツキを減じることができるから、精度の高い消失模
型を製造でき、ひいてはバラツキの少ないヘッドの製造
にも役立つ。
造工程は、鋳型の製造に際して、前記殻基体模型と前記
筒部模型とに、円柱状の鋳型材を挿入し固定するときに
は、ことにより、殻基体模型と前記筒部模型との角度の
バラツキを減じることができるから、精度の高い消失模
型を製造でき、ひいてはバラツキの少ないヘッドの製造
にも役立つ。
【図１】本発明の実施形態を示すゴルフクラブヘッドの
正面図である。
正面図である。
【図２】その平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線端面図である。
【図４】本実施形態のゴルフクラブヘッドの分解斜視図
である。
である。
【図５】図１のＢ−Ｂ線端面図である。
【図６】本発明の他の実施形態を示す図２のＡ−Ａ線端
面相当図である。
面相当図である。
【図７】そのＣ−Ｃ線端面図である。
【図８】消失模型の一例を示す斜視図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、消失模型を作成する手順の
一例を示す断面図である。
一例を示す断面図である。
【図１０】殻基体と筒部との固着部を拡大した部分断面
図である。
図である。
【図１１】本発明の製造方法に用いる鋳型の一例を説明
する断面図である。
する断面図である。
【図１２】従来の消失模型の一例を示す斜視図である。
【図１３】従来の消失模型の成形装置である。
【図１４】そのＥ−Ｅ断面図である。
【図１５】他の成形装置の断面図である。
【図１６】比較例のヘッドの断面図である。
１ ゴルフクラブヘッド
１ａ フェース部材
１ｂ ヘッド本体
２ フェース部
３ クラウン部
４ ソール部
５ サイド部
６ ネック部
７ クラウン側の壁部
９ ソール側の壁部
１０ サイド側の壁部
１１ 殻基体
１２ 筒部
Ｍ 消失模型
Ｍ１ 第１の消失模型
Ｍ２ 第２の消失模型
Claims (6)
- 【請求項１】フェース部材と、このフェース部材を前面
に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド本
体とからなり、 前記ヘッド本体は、クラウン側の壁部、ソール側の壁
部、及び前記クラウン側の壁部とソール側の壁部との間
を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側の壁部から
なる殻基体に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用
の筒部を、該殻基体の内面から離して鋳造により一体成
形されてなることを特徴とするゴルフクラブヘッド。 - 【請求項２】フェース部材と、このフェース部材を前面
に固着することにより内部に中空部を形成するヘッド本
体とからなり、 前記ヘッド本体は、クラウン側の壁部、ソール側の壁
部、及び前記クラウン側の壁部とソール側の壁部との間
を継いでヒール側からトウ側に至るサイド側の壁部から
なる殻基体に、該殻基体内部に突出するシャフト差込用
の筒部を、少なくとも一部の離間部を残して該殻基体の
内面と連結片により連結して鋳造により一体成形されて
なることを特徴とするゴルフクラブヘッド。 - 【請求項３】前記離間部の長さが５〜３０mmであること
を特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッド。 - 【請求項４】ゴルフクラブヘッドを構成する少なくとも
一つのヘッド用部材を鋳造により製造するゴルフクラブ
ヘッドの製造方法であって、 前記ヘッド用部材と同形状の消失模型を製造する消失模
型製造工程と、 この消失模型から鋳型を製造して前記ヘッド用部材を鋳
造する鋳造工程とを含むとともに、 前記消失模型製造工程は、前記消失模型を、第１の型に
より製造された第１の消失模型と、この第１の消失模型
とは別の第２の型により製造された第２の消失模型とを
固着する工程を含んで製造することを特徴とするゴルフ
クラブヘッドの製造方法。 - 【請求項５】前記第１の消失模型が、ヒール寄りに孔部
を有するクラウン側の壁部、ソール側の壁部、及び前記
クラウン側の壁部と前記ソール側の壁部との間を継いで
ヒール側からトウ側に至るサイド側の壁部からなる殻基
体模型であり、 かつ前記第２の消失模型が、前記殻基体模型の前記孔部
に接続されかつ殻基体模型の内部を殻基体模型の内面と
離れてのびるシャフト差込用の筒部模型であることを特
徴とする請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方
法。 - 【請求項６】前記鋳造工程は、鋳型の製造に際して、前
記殻基体模型と前記筒部模型とに、円柱状の鋳型材を挿
入して固定することを特徴とする請求項５記載のゴルフ
クラブヘッドの製造方法。
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| US10/899,174 US6997818B2 (en) | 2001-08-30 | 2004-07-27 | Golf clubhead and method of manufacturing the same |
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|---|---|---|---|
| JP2001261989A JP3523622B2 (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
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ID=19088951
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| JP2010115425A (ja) * | 2008-11-14 | 2010-05-27 | Sri Sports Ltd | ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
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| US8025587B2 (en) | 2008-05-16 | 2011-09-27 | Taylor Made Golf Company, Inc. | Golf club |
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| US9216331B2 (en) | 2013-03-14 | 2015-12-22 | Taylor Made Golf Company, Inc. | Golf club head with adjustable sole |
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