JP2003052419A - ファスナーの製造方法 - Google Patents

ファスナーの製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】ファスナーと上下のエンド型が正確に対応しス
ムーズに射出成型が行なえる、射出時にファスナーのエ
ンドがすれない製造方法を提供する。 【解決手段】ファスナーの上に射出方式で歯を成型する
第１工程と、歯が形成されたら、ファスナーを適当な長
さの位置で歯を取り除く第２工程と、取り除いた位置
で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片をファス
ナーの上にカバー処理する第３工程と、ファスナーテー
プの内側に設けられるティステープの部分を残した状態
でプラスチック片に穴を形成する第４工程と、ファスナ
ーを型に導入し、ファスナーと上下のエンド型の位置を
正確に対応させる第５工程と、上下のエンドを射出成型
する第６工程と、型から取り外し、余分なプラスチック
のくずを取り除く第７工程と、カッターでファスナーを
裁断する第８工程とからなる、ファスナーの製造方法で
ある。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、ファスナーの製造方法
に関する。 【０００２】以下、従来のファスナーの製造過程につい
て図１乃至図３を用いて説明する。図１及び図２を参照
いただきたい。従来のファスナー９の製造過程は左右二
本のファスナーテープ９０にプラスチックの歯９１が射
出された後、適当な長さの所で（必要に応じて決める）
歯を取り除く機械で部分的に歯９１を取り除いてから、
その取り除いた位置に熱圧縮技術によって、２枚のプラ
スチック片９２を溶かしてファスナーテープ９０の上下
両面に固定する。その後、さらに、左右２枚のプラスチ
ック片９２の内側に開放性の切り口９３をプレスし、そ
のプレスの過程において、ティステープ９０１を一緒に
取り除く。最後に、開放性の切り口９３にボトムエンド
９４、９５を射出する。そして、プラスチック片９２と
歯９１との間にトップエンド９６、９７を射出する。 【０００３】前述の過程において、２枚のプラスチック
片９２の主な目的は、ファスナー９のボトムエンド９
４、９５の部位を丈夫にすることにある。ボトムエンド
９４、９５を射出した後、プラスチック片９２と結合さ
せて一体にするほか、さらに、手で持つ位置を作る。ま
た、開放性の切り口９３の主な目的は、２つのボトムエ
ンド９４、９５が射出成型後、切り口９３の中（図２参
照）に伸びて、２つのボトムエンド９４、９５の底部が
ファスナー９０とプラスチック片９２をはさまない点に
ある。このように、底部構造の強さは、その他の各部位
より大きい。 【０００４】図３を参照いただきたい。前述のボトムエ
ンド９４、９５、及び、トップエンド９６、９７の成型
は型の中で実施される。ファスナーテープ９０が型に導
入された後、ファスナーテープ９０を上下のエンド型に
正確に固定させるために、ファスナーテープ９０はまっ
すぐに引っ張って、平らに型の中に置かなければならな
い。しかし、ファスナーテープ９０は引っ張る力に影響
されて、プラスチック片９２が変形する。その原因は、
ファスナーテープ９０上のプラスチック片９２の位置に
開放性の切り口９３があり、この切り口９３がその個所
のプラスチック片の幅を縮小させるため、前後の引っ張
りを受けて、切り口９３に変形を生じることが挙げられ
る。変形の状況は通常、四角の切り口から台形の切り口
に変わる（図３参照）。あるいは、プラスチック片９２
が上に、あるいは下に曲がってしまうこともある。この
ため、上下のエンドが型の穴に対応するための正確度が
失われてしまい、ボトムエンド９４、９５、トップエン
ド９６、９７射出成型完成後、ファスナー９が型から離
れると、引っ張りを受けないので、ファスナー９は元に
戻るが、上下のエンドは内側に偏ってしまうことがある
（図４参照）。特に、ボトムエンド９４、９５はその状
況が著しい。これは射出時にプラスチック片９２が変形
するためである。したがって、２つのボトムエンドが組
み合わされた後、見た目が美しくなく、ひどい場合は、
全くかみ合わないといった状況が起こる場合もある。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】このように、従来のフ
ァスナーは射出の過程において、上下のエンドがずれる
という状況がよく発生する。特に、ボトムエンドは度々
この状況が発生する。ずれる原因は、上記したようにテ
ープを引っ張る際に上下エンドの型の上に正確に置かれ
ていないことが挙げられる。その結果、射出後、上下の
エンドは正確にテープの上に成型されず、トップエンド
とプルタブ（図示しない）、及び二つのボトムエンドの
組み合わせがうまくいかないという欠点が生じ、また、
組み合わせることができたとしても、見た目が悪いとい
った問題がある。 【０００６】本発明は、このような欠点を解決するた
め、ファスナーと上下のエンド型が正確に対応しスムー
ズに射出成型が行なえる、ファスナーの製造方法を提供
することを目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題に鑑
みてなされたものであり、その要旨とするところは、フ
ァスナーの上に射出方式で歯を成型する第１工程と、歯
が形成されたら、ファスナーを適当な長さの位置で歯を
取り除く第２工程と、取り除いた位置で、熱圧縮処理に
よって２層のプラスチック片をファスナーの上にカバー
処理する第３工程と、ファスナーテープの内側に設けら
れるティステープの部分を残した状態でプラスチック片
に穴を形成する第４工程と、ファスナーを型に導入し、
ファスナーと上下のエンド型の位置を正確に対応させる
第５工程と、上下のエンドを射出成型する第６工程と、
型から取り外し、余分なプラスチックのくずを取り除く
第７工程と、カッターでファスナーを裁断する第８工程
とからなる、ファスナーの製造方法を提供するものであ
る。 【０００８】 【作用】この方法によれば、ティステープを残した状態
で、穴を形成し、ファスナーを型に導入するので、ファ
スナーに対して相当の力で引っ張られても、ファスナー
が水平かつ平らに型の上に置かれ、穴の部位のプラスチ
ック片はティステープの抵抗によって、プラスチック片
が引っ張りの影響を受けて曲がることがない。したがっ
て、ファスナーが正確に上下のエンド型の位置に置か
れ、射出成型後、上下のエンドは正確にファスナーの上
に形成される。 【０００９】 【実施例】以下、本発明の実施例を図５乃至図１２を用
いて説明する。図５は本発明の製造工程を示すフローチ
ャートである。ファスナーの上に射出方式で歯を成型す
る（ＳＴＥＰ１）。歯が成型されたら、ファスナーを適
当な長さの位置で歯を取り除く（ＳＴＥＰ２）。取り除
いた位置で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片
をファスナーの上にカバー処理する（ＳＴＥＰ３）。カ
バー処理が完成したら、パンチ技術でプラスチック片に
穴をあけて、ファスナーを形成する。ただし、ティステ
ープの部分は残した状態で穴を形成する（ＳＴＥＰ
４）。ファスナーを型に導入し（ＳＴＥＰ５）、ファス
ナーと上下のエンド型の位置を正確に対応させる。そし
て、上下のエンドを射出成型する（ＳＴＥＰ６）。型か
ら取り外し、余分なプラスチックのくずを取り除く（Ｓ
ＴＥＰ７）。最後にカッターでファスナー（ＳＴＥＰ
８）を切断すれば、ファスナーが完成する。 【００１０】本発明の成型過程について、さらに、図６
乃至図１１を用いて説明する。図６に示したのは歯が成
型される様子である（図５のＳＴＥＰ１）。ファスナー
テープ１１は平行な左右２本のテープである。その内側
には、ティステープ１１１があり、平らなファスナーテ
ープ１１の内側のその部分に、連続に等間隔で歯１２を
射出する。歯１２は、ティステープ１１１によって、し
っかりとファスナーテープ１１の上に植えられ、丈夫で
あるだけでなく、外力により脱落することはない。 【００１１】図７に示したのは、歯を取り除いた後の状
態である（図５のＳＴＥＰ２）。部分的に歯１２を取り
除く。取り除く長さは必要に応じて決定することができ
るが、ここでは約３ｃｍとする。この時、ファスナー１
１はティステープ１１１を保留している。 【００１２】図８に示したのは、カバー処理後の状態で
ある（図５のＳＴＥＰ３）。歯を取り除いたファスナー
１１は適当な位置（上列の歯の近く）で、熱圧縮技術
（例えば、超音波溶接技術）によって、２層のプラスチ
ック片１３を溶接してファスナーの上下両面に固定す
る。プラスチック片１３をカバーすることは、その部位
を特に丈夫にする。その個所は湿気を防止し、摩擦に耐
え、ファスナーを保護する機能のほかに、手で持つ所を
作る目的がある。 【００１３】図９に示したのは、穴の開いたファスナー
テープの状態である（図５のＳＴＥＰ４）。プラスチッ
ク片１３をカバーした位置に、パンチ技術で穴１４を開
ける。ただし、ティステープ１１１部分の切断はしな
い。ファスナーが型の中に導入される（図５のＳＴＥＰ
５）と、穴１４内側にはティステープ１１１が残ってい
るため、ファスナーテープ１１は上下の引っ張りを受け
ても、プラスチック片１３の穴１４が変形することはな
い。さらに、プラスチック片１３は上に盛り上がった
り、下に曲がったりすることがない。故に、ファスナー
テープは正確に型の中に収まり、上下のエンド型の位置
に正確に置かれる。 【００１４】図１０に示したのは、上下エンドの成型完
成後の状態である（図５のＳＴＥＰ６）。射出成型完成
後、トップエンド１７、１８、及び、ボトムエンド１
５、１６は正確にファスナーテープに取り付けられ、偏
ったり、位置がずれたりしていない。そして、ティステ
ープ１１１は上下のエンドを貫いている。 【００１５】図１１に示したのは、ファスナーテープを
裁断した状態である（図５のＳＴＥＰ８）。カッターに
よって、穴１４の上限に沿って横に切断される。また、
これと同じく、ボトムエンド１５、１６の下のティステ
ープ１１１も切断される。このように、ファスナーを上
下に分離し、余分なくず１９はきれいに処理する。以
上、ファスナーの製造工程が終了する。 【００１６】図１２を参照いただきたい。ボトムエンド
１５、１６と従来のボトムエンド９４、９５との最も大
きな違いは、底部にティステープ１１１が残っている
（矢印が指し示す部分）点にある。本発明のボトムエン
ドは、ファスナーテープとプラスチック片をはさんでい
ない。これにより、構造上、極めて強度が高く、ティス
テープがあることによって生じる応力不足の心配がな
い。従来のボトムエンドは時に偏りが発生し、この状況
は全て、製造過程及び技術的な問題から生じているが、
本実施例では、上下のエンドの構造が何ら影響を受ける
ことがなく、ファスナー成型時に偏りや位置のずれ等の
欠点が生じることがない。 【００１７】 【発明の効果】以上、本発明によれば、ティステープを
残した状態で、穴を形成し、ファスナーを型に導入する
ので、ファスナーに対して相当の力で引っ張られても、
ファスナーが水平かつ平らに型の上に置かれ、穴の部位
のプラスチック片はティステープの抵抗によって、プラ
スチック片が引っ張りの影響を受けて曲がることがな
い。したがって、ファスナーが正確に上下のエンド型の
位置に置かれ、射出成型後、上下のエンドは正確にファ
スナーの上に形成される。
【図面の簡単な説明】 【図１】従来のファスナーテープをカバー処理した後の
見取り図 【図２】従来のファスナーテープに上下のエンドを射出
する前の見取り図 【図３】従来のファスナーテープが型の中で引っ張られ
変形が生じたようすを示した見取り図 【図４】従来のファスナーテープが射出成型完成後、上
下のエンドが偏って位置がずれたようすを示した見取り
図 【図５】本発明のファスナーテープの製造過程のフロー
チャート 【図６】本発明のファスナーテープの歯が成型された後
の見取り図 【図７】本発明のファスナーテープの歯が取り除かれた
後の見取り図 【図８】本発明のファスナーテープにプラスチックカバ
ー処理がなされた後の見取り図 【図９】本発明のファスナーテープに穴が開けられたよ
うすを示した見取り図 【図１０】本発明のファスナーテープに型内で上下のエ
ンドが成型される様子を示した見取り図 【図１１】本発明のファスナーテープの製造完成後の断
面図 【図１２】本発明のファスナーテープのボトムエンドの
立体図 【符号の説明】 ９ ファスナー １１ ファスナーテープ １２ 歯 １３ プラスチック片 １４ 穴 １５、１６ ボトムエンド １７、１８ トップエンド １９ 余分なくず ９０ ファスナーテープ ９１ 歯 ９２ プラスチック片 ９３ 切り口 ９４、９５ ボトムエンド ９６、９７ トップエンド １１１ ティステープ ９０１ ティステープ

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 ファスナーの上に射出方式で歯を成型す
    る第１工程と、歯が形成されたら、ファスナーを適当な
    長さの位置で歯を取り除く第２工程と、取り除いた位置
    で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片をファス
    ナーの上にカバー処理する第３工程と、ファスナーテー
    プの内側に設けられるティステープの部分を残した状態
    でプラスチック片に穴を形成する第４工程と、ファスナ
    ーを型に導入し、ファスナーと上下のエンド型の位置を
    正確に対応させる第５工程と、上下のエンドを射出成型
    する第６工程と、型から取り外し、余分なプラスチック
    のくずを取り除く第７工程と、カッターでファスナーを
    裁断する第８工程とからなる、ファスナーの製造方法。
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