JP2003039575A - タイヤ用のゴムシートの製造方法、タイヤ用のゴムシート、及びそれを用いたタイヤ - Google Patents
タイヤ用のゴムシートの製造方法、タイヤ用のゴムシート、及びそれを用いたタイヤInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 短繊維の一部が厚さ方向に配向するゴムシー
トを能率良く容易に形成しうる。 【解決手段】 短繊維配合ゴムを押出して短繊維ｆを押
出し方向に配向した原ゴムシートＧ０を成形する原シー
ト成形工程Ｓ１と、前記原ゴムシートＧ０に、その厚さ
方向に針１０を貫通させて突き刺すことにより短繊維ｆ
の一部を厚さ方向に配向させる針突き刺し工程Ｓ２とを
含む。
トを能率良く容易に形成しうる。 【解決手段】 短繊維配合ゴムを押出して短繊維ｆを押
出し方向に配向した原ゴムシートＧ０を成形する原シー
ト成形工程Ｓ１と、前記原ゴムシートＧ０に、その厚さ
方向に針１０を貫通させて突き刺すことにより短繊維ｆ
の一部を厚さ方向に配向させる針突き刺し工程Ｓ２とを
含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤのトレッド
形成用として好適であり、短繊維を厚さ方向に配向させ
たゴムシートを能率良く容易に形成しうるタイヤ用のゴ
ムシートの製造方法、それによって製造されたタイヤ用
のゴムシート、及びそれを用いたタイヤに関する。
形成用として好適であり、短繊維を厚さ方向に配向させ
たゴムシートを能率良く容易に形成しうるタイヤ用のゴ
ムシートの製造方法、それによって製造されたタイヤ用
のゴムシート、及びそれを用いたタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】スタッドレスタイヤでは、氷上性能を向
上させるために、路面掘り起こし摩擦や粘着摩擦を増加
させる必要があり、従来から、タイヤトレッドをなすト
レッドゴムの氷路面に対する摩擦係数を上げる種々の研
究が試みられている。その一つとして、トレッドゴム中
に短繊維を配合することが提案されており、特に短繊維
をタイヤ半径方向（トレッドゴムの厚さ方向）に配向さ
せることにより、路面掘り起こし能力が高まり、より高
い摩擦力が得られることが知られている。
上させるために、路面掘り起こし摩擦や粘着摩擦を増加
させる必要があり、従来から、タイヤトレッドをなすト
レッドゴムの氷路面に対する摩擦係数を上げる種々の研
究が試みられている。その一つとして、トレッドゴム中
に短繊維を配合することが提案されており、特に短繊維
をタイヤ半径方向（トレッドゴムの厚さ方向）に配向さ
せることにより、路面掘り起こし能力が高まり、より高
い摩擦力が得られることが知られている。
【０００３】ところで、図６（Ａ）に示すように、トレ
ッドゴムは、通常、カレンダーロールやゴム押出し装置
等によって連続的に押出し成形される帯状の原ゴムシー
トａにより形成される。そのため、ゴム中の短繊維ｆ
は、ゴム流れによって押出し方向（長さ方向）に沿って
配向してしまい、この原ゴムシートａをそのまま用いて
トレッドゴムを製造した場合、短繊維ｆはタイヤ周方向
に沿って配向してしまうこととなる。
ッドゴムは、通常、カレンダーロールやゴム押出し装置
等によって連続的に押出し成形される帯状の原ゴムシー
トａにより形成される。そのため、ゴム中の短繊維ｆ
は、ゴム流れによって押出し方向（長さ方向）に沿って
配向してしまい、この原ゴムシートａをそのまま用いて
トレッドゴムを製造した場合、短繊維ｆはタイヤ周方向
に沿って配向してしまうこととなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本出願人は、
特願平１１−３１５８５９号等において、図６（Ｂ）に
示すように、非常に薄く押出し成形した原ゴムシートａ
を、ジグザグ状に順次折り畳むことを提案している。こ
のものは、短繊維ｆのほとんどが厚さ方向に配向される
という利点がある。しかし、厚さｔを揃えながら均一に
折り畳むのが難しく、作業能率に劣るとともに折り畳ま
れたゴム部材ｂの形状及び寸法精度を損ねる傾向にあ
る。又このものは、ゴム部材ｂの内部に空気が混入した
りする恐れもある。
特願平１１−３１５８５９号等において、図６（Ｂ）に
示すように、非常に薄く押出し成形した原ゴムシートａ
を、ジグザグ状に順次折り畳むことを提案している。こ
のものは、短繊維ｆのほとんどが厚さ方向に配向される
という利点がある。しかし、厚さｔを揃えながら均一に
折り畳むのが難しく、作業能率に劣るとともに折り畳ま
れたゴム部材ｂの形状及び寸法精度を損ねる傾向にあ
る。又このものは、ゴム部材ｂの内部に空気が混入した
りする恐れもある。
【０００５】本発明は、このような状況に鑑み案出され
たもので、その第１の目的は、短繊維が長さ方向に配向
する原ゴムシートから、短繊維の一部が厚さ方向に配向
するゴムシートを、形状や寸法精度を高く確保しなが
ら、かつ空気の混入を抑えながら能率良く容易に形成し
うるタイヤ用のゴムシートの製造方法を提供することに
ある。
たもので、その第１の目的は、短繊維が長さ方向に配向
する原ゴムシートから、短繊維の一部が厚さ方向に配向
するゴムシートを、形状や寸法精度を高く確保しなが
ら、かつ空気の混入を抑えながら能率良く容易に形成し
うるタイヤ用のゴムシートの製造方法を提供することに
ある。
【０００６】又第２の目的は、トレッド形成用として好
適であり、タイヤに優れた氷上性能等を付与しうるタイ
ヤ用のゴムシートを提供することにある。
適であり、タイヤに優れた氷上性能等を付与しうるタイ
ヤ用のゴムシートを提供することにある。
【０００７】又第３の目的は、前記タイヤ用のゴムシー
トをトレッドゴムに用いることにより、優れた氷上性能
を発揮しうるタイヤを提供することにある。
トをトレッドゴムに用いることにより、優れた氷上性能
を発揮しうるタイヤを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、ゴム基材に短繊維を配合し
た短繊維配合ゴムからなるタイヤ用のゴムシートを製造
するタイヤ用のゴムシートの製造方法であって、未加硫
の前記短繊維配合ゴムを押出して短繊維を押出し方向に
実質的に配向した原ゴムシートを成形する原シート成形
工程と、前記原ゴムシートに、この原ゴムシートの厚さ
方向に針を貫通させて突き刺すことにより前記短繊維の
一部を前記厚さ方向に配向させる針突き刺し工程とを含
むことを特徴としている。
に、本願請求項１の発明は、ゴム基材に短繊維を配合し
た短繊維配合ゴムからなるタイヤ用のゴムシートを製造
するタイヤ用のゴムシートの製造方法であって、未加硫
の前記短繊維配合ゴムを押出して短繊維を押出し方向に
実質的に配向した原ゴムシートを成形する原シート成形
工程と、前記原ゴムシートに、この原ゴムシートの厚さ
方向に針を貫通させて突き刺すことにより前記短繊維の
一部を前記厚さ方向に配向させる針突き刺し工程とを含
むことを特徴としている。
【０００９】なお、前記針突き刺し工程としては、前記
針の直径が０．４ｍｍ以上かつ０．８ｍｍ未満のとき、
突刺し数をゴムシートの面積１００ｍｍ2 当たり１８０
回以上かつ５００回以下とする、或いは、針の直径が
０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以下のとき、突刺し数を
８０回以上かつ４５０回以下とするのが好ましい。又前
記針突き刺し工程を、前記原ゴムシートの温度が４０℃
以上かつ１３０℃以下のとき行うのが好ましい。
針の直径が０．４ｍｍ以上かつ０．８ｍｍ未満のとき、
突刺し数をゴムシートの面積１００ｍｍ2 当たり１８０
回以上かつ５００回以下とする、或いは、針の直径が
０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以下のとき、突刺し数を
８０回以上かつ４５０回以下とするのが好ましい。又前
記針突き刺し工程を、前記原ゴムシートの温度が４０℃
以上かつ１３０℃以下のとき行うのが好ましい。
【００１０】又請求項５はタイヤ用のゴムシートの発明
であって、前記製造方法によって製造されたことを特徴
としている。このゴムシートは、タイヤトレッド形成用
として好適に使用できる。
であって、前記製造方法によって製造されたことを特徴
としている。このゴムシートは、タイヤトレッド形成用
として好適に使用できる。
【００１１】又請求項７は、タイヤの発明であって、前
記タイヤ用のゴムシートを用いたことを特徴としてい
る。
記タイヤ用のゴムシートを用いたことを特徴としてい
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を、
図示例とともに説明する。図１は、本発明に係わるタイ
ヤ用のゴムシートＧを用いてトレッド部２が形成された
タイヤ１の子午断面図である。
図示例とともに説明する。図１は、本発明に係わるタイ
ヤ用のゴムシートＧを用いてトレッド部２が形成された
タイヤ１の子午断面図である。
【００１３】図１において、タイヤ１は、トレッド部２
からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア
５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方
向外側かつトレッド部 ２の内部に配されるベルト層７
とを具える。なお同図には、タイヤ１が乗用車用ラジア
ル タイヤである場合を例示している。
からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア
５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方
向外側かつトレッド部 ２の内部に配されるベルト層７
とを具える。なお同図には、タイヤ１が乗用車用ラジア
ル タイヤである場合を例示している。
【００１４】前記カーカス６は、従来と同様、カーカス
コードをタイヤ周方向に対して例えば７５°〜９０°の
角度で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプラ
イ６Ａから構成される。このカーカスプライ６Ａは、ビ
ードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両端に、前
記ビードコア５の廻りで折り返して係止されるプライ折
返し部６ｂを具えるとともに、前記ビード部４には、前
記ビードコア５からタイヤ半径方向外方にのびる断面三
角形状の補強用のビードエーペックスゴム８が配され
る。
コードをタイヤ周方向に対して例えば７５°〜９０°の
角度で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプラ
イ６Ａから構成される。このカーカスプライ６Ａは、ビ
ードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両端に、前
記ビードコア５の廻りで折り返して係止されるプライ折
返し部６ｂを具えるとともに、前記ビード部４には、前
記ビードコア５からタイヤ半径方向外方にのびる断面三
角形状の補強用のビードエーペックスゴム８が配され
る。
【００１５】又前記ベルト層７は、高弾性のベルトコー
ドをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５°の角度で
配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、
７Ｂからなり、各ベルトコードがプライ間相互で交差す
るように、傾斜の向きを違えて重置している。
ドをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５°の角度で
配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、
７Ｂからなり、各ベルトコードがプライ間相互で交差す
るように、傾斜の向きを違えて重置している。
【００１６】又前記ベルト層７のタイヤ半径方向外側に
は、本例では、トレッド面２Ｓをなすキャップゴム層９
ａと、その半径方向内側に配されるベースゴム層９ｂと
からなるトレッド形成用のトレッドゴム９が配される。
は、本例では、トレッド面２Ｓをなすキャップゴム層９
ａと、その半径方向内側に配されるベースゴム層９ｂと
からなるトレッド形成用のトレッドゴム９が配される。
【００１７】そして、本実施形態では、前記キャップゴ
ム層９ａを、ゴム基材に短繊維ｆを配合した短繊維配合
ゴムからなるゴムシートＧによって形成している。この
ゴムシートＧは、配合する短繊維ｆの一部、例えば１０
〜３０％が厚さ方向に配向してなり、以下に示す製造方
法によって作成される。
ム層９ａを、ゴム基材に短繊維ｆを配合した短繊維配合
ゴムからなるゴムシートＧによって形成している。この
ゴムシートＧは、配合する短繊維ｆの一部、例えば１０
〜３０％が厚さ方向に配向してなり、以下に示す製造方
法によって作成される。
【００１８】詳しくは、前記製造方法は、図２に示すよ
うに、（１） 未加硫の前記短繊維配合ゴムを押出し、
短繊維ｆを押出し方向に実質的に配向した原ゴムシート
Ｇ０を成形する原シート成形工程Ｓ１と、（２） 前記
原ゴムシートＧ０に、その厚さ方向に針１０を貫通させ
て突き刺し、これにより前記短繊維ｆの一部を前記厚さ
方向に配向させる針突き刺し工程Ｓ２と、を含んで構成
される。
うに、（１） 未加硫の前記短繊維配合ゴムを押出し、
短繊維ｆを押出し方向に実質的に配向した原ゴムシート
Ｇ０を成形する原シート成形工程Ｓ１と、（２） 前記
原ゴムシートＧ０に、その厚さ方向に針１０を貫通させ
て突き刺し、これにより前記短繊維ｆの一部を前記厚さ
方向に配向させる針突き刺し工程Ｓ２と、を含んで構成
される。
【００１９】なお前記原シート成形工程Ｓ１は、従来的
な押出し工程であり、例えばカレンダーロールやゴム押
出し装置等を用いて、短繊維配合ゴムを押出すことによ
り、キャップゴム層９ａとして要求される所定の断面形
状（サイズを含む）を有する帯状の原ゴムシートＧ０を
成形する。この原ゴムシートＧ０では、短繊維ｆは、押
出し時のゴム流れにより、押出し方向に実質的に配向し
ている。
な押出し工程であり、例えばカレンダーロールやゴム押
出し装置等を用いて、短繊維配合ゴムを押出すことによ
り、キャップゴム層９ａとして要求される所定の断面形
状（サイズを含む）を有する帯状の原ゴムシートＧ０を
成形する。この原ゴムシートＧ０では、短繊維ｆは、押
出し時のゴム流れにより、押出し方向に実質的に配向し
ている。
【００２０】次に、針突き刺し工程Ｓ２は、針１０を、
前記原ゴムシートＧ０に、その厚さ方向に多数回に亘っ
て突き刺し、これにより前記短繊維ｆの一部を前記厚さ
方向に配向させる工程である。
前記原ゴムシートＧ０に、その厚さ方向に多数回に亘っ
て突き刺し、これにより前記短繊維ｆの一部を前記厚さ
方向に配向させる工程である。
【００２１】これは、図３に誇張して示すように、針１
０を原ゴムシートＧ０に突き刺すとき、針１０の周りに
は突き刺し方向のゴム流れＫが局部的に生じ、これによ
って短繊維ｆが厚さ方向に配向すると考えられる。
０を原ゴムシートＧ０に突き刺すとき、針１０の周りに
は突き刺し方向のゴム流れＫが局部的に生じ、これによ
って短繊維ｆが厚さ方向に配向すると考えられる。
【００２２】従って、配向のためには、できるだけ多く
の突き刺しを、位置を違えて均一に行うことが好ましい
が、過度の突き刺しは、ゴム表面にクレーター状の大き
な凹凸を形成してしまい、加硫成型時に、この凹凸部に
空気が残ってべアー等を発生させる等、外観品質の低下
を招く恐れがある。
の突き刺しを、位置を違えて均一に行うことが好ましい
が、過度の突き刺しは、ゴム表面にクレーター状の大き
な凹凸を形成してしまい、加硫成型時に、この凹凸部に
空気が残ってべアー等を発生させる等、外観品質の低下
を招く恐れがある。
【００２３】又本発明者の研究の結果、厚さ方向の配向
率Ｙは、針１０の直径Ｄにも大きく影響し、針が細すぎ
ると、ゴム流れＫが十分に発生せず、配向が起こりにく
いこともわかった。なお図４に、突き刺しの回数（突き
刺し数）Ｎと、配向率Ｙと、針１０の直径Ｄとの関係を
示す実験結果の一例を示す。この実験では、原ゴムシー
トＧ０として、ゴム基材１００重量部中に、短繊維ｆ
（繊維径１０μｍ、繊維長さ４００μｍ）が２０重量部
配合した厚さが４ｍｍのものを用いた。原ゴムシートＧ
０の温度は２５℃である。突き刺し数Ｎは、面積１００
ｍｍ2 当たりの回数であり、針１０が同じ位置に刺さら
ないように位置を違えて突き刺している。又針１０の直
径Ｄは、図３に示す如く、ゴム内に刺さる部分のうち最
も太い部分の太さをいい、通常は、テーパ状の先端部１
０Ａを越え一定太さの胴部１０Ｂの少なくとも一部がゴ
ム内に進入するまで突き刺すのが良い。
率Ｙは、針１０の直径Ｄにも大きく影響し、針が細すぎ
ると、ゴム流れＫが十分に発生せず、配向が起こりにく
いこともわかった。なお図４に、突き刺しの回数（突き
刺し数）Ｎと、配向率Ｙと、針１０の直径Ｄとの関係を
示す実験結果の一例を示す。この実験では、原ゴムシー
トＧ０として、ゴム基材１００重量部中に、短繊維ｆ
（繊維径１０μｍ、繊維長さ４００μｍ）が２０重量部
配合した厚さが４ｍｍのものを用いた。原ゴムシートＧ
０の温度は２５℃である。突き刺し数Ｎは、面積１００
ｍｍ2 当たりの回数であり、針１０が同じ位置に刺さら
ないように位置を違えて突き刺している。又針１０の直
径Ｄは、図３に示す如く、ゴム内に刺さる部分のうち最
も太い部分の太さをいい、通常は、テーパ状の先端部１
０Ａを越え一定太さの胴部１０Ｂの少なくとも一部がゴ
ム内に進入するまで突き刺すのが良い。
【００２４】図４に示すように、針突き刺し工程Ｓ２で
は、 ・ 配向率Ｙの上限は、針１０の直径Ｄに応じてそれぞ
れ定まり、この上限値以上は突き刺し数Ｎを増やしても
配向率Ｙの上昇は見込めない； ・ 針１０の直径Ｄが０．４〜２．２ｍｍの範囲に、配
向率Ｙの上限が最大となる太さが存在する； ・ 針１０が細すぎると、配向の効果が現れるまでに、
ある程度の突き刺し数Ｎが必要となる；等の傾向が認め
られる。
は、 ・ 配向率Ｙの上限は、針１０の直径Ｄに応じてそれぞ
れ定まり、この上限値以上は突き刺し数Ｎを増やしても
配向率Ｙの上昇は見込めない； ・ 針１０の直径Ｄが０．４〜２．２ｍｍの範囲に、配
向率Ｙの上限が最大となる太さが存在する； ・ 針１０が細すぎると、配向の効果が現れるまでに、
ある程度の突き刺し数Ｎが必要となる；等の傾向が認め
られる。
【００２５】従って、針突き刺し工程Ｓ２では、
針１０の直径Ｄを０．４ｍｍ以上かつ０．８ｍｍ未
満、しかも突刺し数Ｎを、ゴムシートの面積１００ｍｍ
2 当たり１８０回以上かつ５００回以下とするか、 針１０の直径Ｄを０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以
下、しかも突刺し数Ｎを、ゴムシートの面積１００ｍｍ
2 当たり８０回以上かつ４５０回以下とするのが好まし
い。
満、しかも突刺し数Ｎを、ゴムシートの面積１００ｍｍ
2 当たり１８０回以上かつ５００回以下とするか、 針１０の直径Ｄを０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以
下、しかも突刺し数Ｎを、ゴムシートの面積１００ｍｍ
2 当たり８０回以上かつ４５０回以下とするのが好まし
い。
【００２６】なお針１０の直径Ｄが０．４ｍｍより小、
或いは２．２ｍｍより大では、配向率Ｙが上限値のとき
にも１１％程度（図４の場合）にとどまるなど、十分な
配向率Ｙの確保が期待できなくなる。さらに、直径Ｄが
０．４ｍｍより小では、細すぎて強度不足傾向となり、
作業中に折れる恐れを招き、又２．２ｍｍより大では、
太すぎてゴム表面の凹凸が大きくなりべアー等が発生し
やすくなる。
或いは２．２ｍｍより大では、配向率Ｙが上限値のとき
にも１１％程度（図４の場合）にとどまるなど、十分な
配向率Ｙの確保が期待できなくなる。さらに、直径Ｄが
０．４ｍｍより小では、細すぎて強度不足傾向となり、
作業中に折れる恐れを招き、又２．２ｍｍより大では、
太すぎてゴム表面の凹凸が大きくなりべアー等が発生し
やすくなる。
【００２７】又直径Ｄが０．４ｍｍ以上かつ０．８ｍｍ
未満において突き刺し数Ｎが１８０回より小、或いは直
径Ｄが０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以下において突き
刺し数Ｎが８０回より小のとき、配向率Ｙを十分に確保
できない場合が出でくる。逆に、直径Ｄが０．４ｍｍ以
上かつ０．８ｍｍ未満において突き刺し数Ｎが５００回
より大、或いは直径Ｄが０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ
以下において突き刺し数Ｎが４５０回より大のときに
は、ゴム表面が粗くなりべアー等が発生しやすくなる。
未満において突き刺し数Ｎが１８０回より小、或いは直
径Ｄが０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以下において突き
刺し数Ｎが８０回より小のとき、配向率Ｙを十分に確保
できない場合が出でくる。逆に、直径Ｄが０．４ｍｍ以
上かつ０．８ｍｍ未満において突き刺し数Ｎが５００回
より大、或いは直径Ｄが０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ
以下において突き刺し数Ｎが４５０回より大のときに
は、ゴム表面が粗くなりべアー等が発生しやすくなる。
【００２８】又配向率Ｙを高めるためには、前記原ゴム
シートＧ０のゴムの温度が４０℃以上かつ１３０℃以下
であり、ゴム流動性に優れている間に前記針突き刺し工
程Ｓ２を行うのが好ましく、特に前記温度が４０〜１０
０℃の間に行うのがより好ましい。
シートＧ０のゴムの温度が４０℃以上かつ１３０℃以下
であり、ゴム流動性に優れている間に前記針突き刺し工
程Ｓ２を行うのが好ましく、特に前記温度が４０〜１０
０℃の間に行うのがより好ましい。
【００２９】なお本願では、前記製造方法で用いる短繊
維配合ゴムについては、特に規制されないが、タイヤに
通常用いる短繊維配合ゴム、即ち、繊維径５〜１００μ
ｍ、繊維長２００〜４００μｍの短繊維を、ゴム基材１
００重量部中に、１〜４０重量部配合させたものが好適
に使用できる。
維配合ゴムについては、特に規制されないが、タイヤに
通常用いる短繊維配合ゴム、即ち、繊維径５〜１００μ
ｍ、繊維長２００〜４００μｍの短繊維を、ゴム基材１
００重量部中に、１〜４０重量部配合させたものが好適
に使用できる。
【００３０】又このような製造方法で得たゴムシートＧ
は、その表面の少なくとも一部に、前記範囲の突刺し数
Ｎで突き刺された領域Ｒを含んでいれば良いが、この配
向による効果をタイヤに反映させるためには、図５
（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ゴムシートＧの表面の少
なくとも５０％以上、好ましくは７０％以上を前記領域
Ｒで形成する。このとき、前記領域Ｒは、点在させて
も、また長さ方向に連続させることもできる。
は、その表面の少なくとも一部に、前記範囲の突刺し数
Ｎで突き刺された領域Ｒを含んでいれば良いが、この配
向による効果をタイヤに反映させるためには、図５
（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ゴムシートＧの表面の少
なくとも５０％以上、好ましくは７０％以上を前記領域
Ｒで形成する。このとき、前記領域Ｒは、点在させて
も、また長さ方向に連続させることもできる。
【００３１】又前記ゴムシートＧは、タイヤのトレッド
形成用として使用する以外に、サイドウォール形成用な
ど、種々の部位に用いることができる。
形成用として使用する以外に、サイドウォール形成用な
ど、種々の部位に用いることができる。
【００３２】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００３３】
【実施例】繊維径（１０μｍ）、繊維長さ（４００μ
ｍ）の短繊維を２０重量部配合した厚さ４ｍｍの原ゴム
シートに対して、針突き刺し工程を行い、その時の厚さ
方向への配向率の変化を表１に示す。なお針突き刺し工
程は、原ゴムシートの温度が２５℃のとき行った。
ｍ）の短繊維を２０重量部配合した厚さ４ｍｍの原ゴム
シートに対して、針突き刺し工程を行い、その時の厚さ
方向への配向率の変化を表１に示す。なお針突き刺し工
程は、原ゴムシートの温度が２５℃のとき行った。
【００３４】（１）配向率：ゴムが短繊維の配向方向に
膨潤しにくいという特性を利用し、各サンプルの膨潤前
後における厚さの比、即ち厚さ方向の膨潤率を計算し
た。そして、前記原ゴムシートの厚さ方向の膨潤率の値
を配向率０、又原ゴムシートを裁断して短繊維の配向を
厚さ方向に並べ替えたシートを作成し、その厚さ方向の
膨潤率の値を配向率１００とし、これらから各サンプル
の膨潤率を配向率に換算した。
膨潤しにくいという特性を利用し、各サンプルの膨潤前
後における厚さの比、即ち厚さ方向の膨潤率を計算し
た。そして、前記原ゴムシートの厚さ方向の膨潤率の値
を配向率０、又原ゴムシートを裁断して短繊維の配向を
厚さ方向に並べ替えたシートを作成し、その厚さ方向の
膨潤率の値を配向率１００とし、これらから各サンプル
の膨潤率を配向率に換算した。
【００３５】
【表１】
【００３６】同様の原ゴムシートを用い、針突き刺し工
程時の原ゴムシートの温度を変化させ、各温度での配向
率を測定し、その結果を表２に示す。
程時の原ゴムシートの温度を変化させ、各温度での配向
率を測定し、その結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】
【発明の効果】叙上の如く本発明は、前述した針突き刺
し工程を含んでいるため、短繊維が長さ方向に配向する
原ゴムシートから、短繊維の一部が厚さ方向に配向する
ゴムシートを、形状や寸法精度を高く確保しながら、か
つ空気の混入を抑えながら能率良く容易に形成しうる。
し工程を含んでいるため、短繊維が長さ方向に配向する
原ゴムシートから、短繊維の一部が厚さ方向に配向する
ゴムシートを、形状や寸法精度を高く確保しながら、か
つ空気の混入を抑えながら能率良く容易に形成しうる。
【００３９】又このような、ゴムシートをトレッドゴム
に用いることにより、ベアー等の発生を抑え、外観品質
の低下を抑制しながら、タイヤの走行性能、特に氷上性
能を向上させることができる。
に用いることにより、ベアー等の発生を抑え、外観品質
の低下を抑制しながら、タイヤの走行性能、特に氷上性
能を向上させることができる。
【図１】本発明に係わるゴムシートがトレッドゴムとし
て使用された場合のタイヤの一実施例を示す断面図であ
る。
て使用された場合のタイヤの一実施例を示す断面図であ
る。
【図２】原シート成形工程および針突き刺し工程を概念
的に示す線図である。
的に示す線図である。
【図３】針突き刺し工程による短繊維の配向原理を誇張
して示す断面図である。
して示す断面図である。
【図４】配向率Ｙと突き刺し数Ｎと針の直径Ｄとの関係
を示す線図である。
を示す線図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、ゴムシートを例示する平面
図である。
図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、従来技術の問題点を説明す
る線図である。
る線図である。
１ タイヤ
１０ 針
ｆ 短繊維
Ｇ ゴムシート
Ｇ０ 原ゴムシート
Ｓ１ 原シート成形工程
Ｓ２ 針突き刺し工程
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (7)
- 【請求項１】ゴム基材に短繊維を配合した短繊維配合ゴ
ムからなるタイヤ用のゴムシートを製造するタイヤ用の
ゴムシートの製造方法であって、 未加硫の前記短繊維配合ゴムを押出して短繊維を押出し
方向に実質的に配向した原ゴムシートを成形する原シー
ト成形工程と、 前記原ゴムシートに、この原ゴムシートの厚さ方向に針
を貫通させて突き刺すことにより前記短繊維の一部を前
記厚さ方向に配向させる針突き刺し工程とを含むことを
特徴とするタイヤ用のゴムシートの製造方法。 - 【請求項２】前記針突き刺し工程は、前記針の直径を
０．４ｍｍ以上かつ０．８ｍｍ未満、しかも突刺し数
を、ゴムシートの面積１００ｍｍ2 当たり１８０回以上
かつ５００回以下とすることを特徴とする請求項１記載
のタイヤ用のゴムシートの製造方法。 - 【請求項３】前記針突き刺し工程は、前記針の直径を
０．８ｍｍ以上かつ２．２ｍｍ以下、しかも突刺し数
を、ゴムシートの面積１００ｍｍ2 当たり８０回以上か
つ４５０回以下としたことを特徴とする請求項１記載の
タイヤ用のゴムシートの製造方法。 - 【請求項４】前記針突き刺し工程は、前記原ゴムシート
の温度が４０℃以上かつ１３０℃以下のとき行うことを
特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のタイヤ用のゴ
ムシートの製造方法。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれかの方法により製造
されたタイヤ用のゴムシート。 - 【請求項６】前記ゴムシートはトレッド形成用のゴムシ
ートであることを特徴とする請求項５記載のタイヤ用の
ゴムシート。 - 【請求項７】請求項５又は６記載のタイヤ用のゴムシー
トを用いてなるタイヤ。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001228201A JP4065113B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | タイヤ用のゴムシートの製造方法、タイヤ用のゴムシート、及びそれを用いたタイヤ |
| DE60219559T DE60219559T2 (de) | 2001-07-27 | 2002-07-26 | Verfahren zur Herstellung eines unvulkanisierten Gummibandes und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| US10/205,360 US7005022B2 (en) | 2001-07-27 | 2002-07-26 | Method of manufacturing strip of unvulcanized rubber compound |
| EP02255209A EP1279481B1 (en) | 2001-07-27 | 2002-07-26 | Method of manufacturing strip of unvulcanised rubber compound and method of manufacturing a pneumatique tyre |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001228201A JP4065113B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | タイヤ用のゴムシートの製造方法、タイヤ用のゴムシート、及びそれを用いたタイヤ |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003039575A true JP2003039575A (ja) | 2003-02-13 |
| JP4065113B2 JP4065113B2 (ja) | 2008-03-19 |
Family
ID=19060745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001228201A Expired - Fee Related JP4065113B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | タイヤ用のゴムシートの製造方法、タイヤ用のゴムシート、及びそれを用いたタイヤ |
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| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP1279481B1 (ja) |
| JP (1) | JP4065113B2 (ja) |
| DE (1) | DE60219559T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104786278A (zh) * | 2015-04-28 | 2015-07-22 | 重庆市金盾橡胶制品有限公司 | 一种橡胶轮胎复合挤出生产线的打孔输送装置 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2012521320A (ja) * | 2009-03-20 | 2012-09-13 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | タイヤトレッドブロック組成物 |
| JP5519011B2 (ja) | 2009-09-03 | 2014-06-11 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | 細線をゴム異形部分中に埋め込む装置及び方法 |
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|---|---|---|---|---|
| US3901961A (en) * | 1970-08-05 | 1975-08-26 | Semperit Ag | Method for the fabrication of a molded article formed from oriented fiber reinforced material |
| JPH04174758A (ja) * | 1990-10-29 | 1992-06-22 | Nippon Felt Kogyo Kk | 嵩高ファブリック及びその製造方法 |
| JPH0757539B2 (ja) * | 1993-02-05 | 1995-06-21 | 住友ゴム工業株式会社 | スノー用タイヤの製造方法 |
| JP3282362B2 (ja) * | 1994-04-15 | 2002-05-13 | 三菱化学株式会社 | 排ガス浄化装置用把持材 |
| JP3836611B2 (ja) * | 1998-12-02 | 2006-10-25 | 住友ゴム工業株式会社 | スタッドレスタイヤ |
| JP3352063B2 (ja) * | 1999-11-05 | 2002-12-03 | 住友ゴム工業株式会社 | スタッドレスタイヤ |
| CA2324807A1 (en) * | 1999-11-05 | 2001-05-05 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Studless tire with radially directed short fibers |
-
2001
- 2001-07-27 JP JP2001228201A patent/JP4065113B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-07-26 US US10/205,360 patent/US7005022B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-26 DE DE60219559T patent/DE60219559T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-26 EP EP02255209A patent/EP1279481B1/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN104786278A (zh) * | 2015-04-28 | 2015-07-22 | 重庆市金盾橡胶制品有限公司 | 一种橡胶轮胎复合挤出生产线的打孔输送装置 |
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| US7005022B2 (en) | 2006-02-28 |
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| EP1279481B1 (en) | 2007-04-18 |
| US20030020197A1 (en) | 2003-01-30 |
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