JP2003003123A - 回収粉再生用の補充用粉体塗料及びそれを使用した回収粉再生方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】粉体塗装に於いて発生する回収粉を塗装機の傍
らで簡易に再生し、塗膜品質を維持しつつ半永久的に多
数回の再生使用を可能とすることで、廃棄処分する回収
粉を大幅に削減することにある。これにより、産業廃棄
物は大幅に減少し、コスト面もさることながら、環境保
全に大いに寄与することにある。 【解決手段】上記の課題を解決するために検討を行った
結果、結着樹脂を主成分とする粉体粒子と、無機微粉体
とからなる粉体塗料を用いた粉体塗装において、該無機
微粉体を新粉よりも高濃度に含有することを特徴とする
回収粉再生用の補充用粉体塗料を使用して、回収粉の再
生を行うことにより、粉体塗装に於いて発生する回収粉
を塗装機の傍らで簡易に再生でき、新粉と同じレベルの
塗膜品質を維持しつつ、半永久的に再生使用を可能とす
ることを見出し、塗装コスト及び産業廃棄物の大幅な削
減を可能にした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、粉体塗装における
未付着の回収粉の再生に関し、特に補充用粉体塗料及び
それを使用した粉体塗料の回収粉の再生方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】粉体塗料は、溶剤塗料に比べ揮発分、臭
気とも少なく、安全衛生、公害対策および環境保全の面
で非常に有益であることは周知である。従来、粉体塗装
に於いて、被塗装物に付着しなかった粉体塗料は、回収
して流動槽に戻すなどして再使用していた。しかし、回
収粉は流動化剤である無機微粉体が粉体粒子に埋没した
り、粉体粒子から脱離したりして、帯電性が低くなり、
実使用に耐えず廃棄することが多かった。しかし、コス
トの低減のために、流動槽に回収粉と共に無機微粉体を
直接投入して回収粉を再生することが行われるようにな
った。しかし、この方法では無機微粉体の凝集力が強
く、粉体粒子への付着が不均一で、帯電性を新粉のレベ
ルにまで回復させることはできず、又、焼き付け後の塗
膜に無機微粉体の塊の突起（ブツ）が発生し、程なく実
使用に耐えなくなり廃棄せざるを得なかった。しかし、
産業廃棄物として廃棄することは、コスト面は勿論のこ
と、環境保全の面から問題となってきた。回収粉を別の
ミキサーに入れ無機微粉末を表面付着させれば、新粉の
帯電性に近いレベルにまで回復できるが、工程数の増加
や塗装機の傍らに別のミキサーが必要になるなどの問題
があり現実的でない。上記のとおり、回収粉の全てを再
生して使用することは粉体塗装の大きな懸案事項であっ
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、粉体
塗装に於いて発生する回収粉を塗装機の傍らで簡易に再
生し、半永久的な再生使用を可能とすることで、廃棄処
分する回収粉を大幅に削減することを目的とするとす
る。そして作業効率を損なうことなく、大幅なコスト削
減を可能とすると共に、産業廃棄物を大幅に減少させ、
かつ環境保全に大いに寄与することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上述の問題点を解決する
ために検討を行った結果、結着樹脂を主成分とする粉体
粒子と、無機微粉体とからなる粉体塗料を用いた粉体塗
装に於いて、該無機微粉体を新粉より高濃度に含有する
ことを特徴とする回収粉再生用の補充用粉体塗料を使用
して、回収粉の再生を行うことにより、粉体塗装に於い
て発生する回収粉を塗装機の傍らで簡易に再生し、半永
久的な再生使用を可能とすることを見出した。すなわ
ち、請求項１の発明は、主成分とする粉体粒子と無機微
粉体とからなる補充用粉体塗料に於いて、該無機微粉体
を新粉よりも高濃度に含有するようにしたことを特徴と
する回収粉再生用の補充用粉体塗料で、請求項２の発明
は、無機微粉体の含有量が、粉体粒子と無機微粉体の合
計に対して、１０〜５０重量％であることを特徴とする
請求項１に記載の回収粉再生用の補充用粉体塗料で請求
項３の発明は、粉体粒子の体積平均粒子径が５〜２０μ
ｍで、全粒子中に占める２５μｍを超える粒子の体積割
合が２５％以下、全粒子中に占める５μｍ未満の粒子の
個数割合が５０％以下であることを特徴とする請求項１
もしくは２に記載の回収粉再生用の補充用粉体塗料であ
る。

【０００５】請求項４の発明は、結着樹脂を主成分とす
る粉体粒子と、無機微粉体とからなる粉体塗料を用いた
補充用粉体塗料に於いて、該無機微粉体の濃度を新粉よ
りも高濃度に含有するようにしてなる補充用粉体塗料
を、回収粉に添加することを特徴とする粉体塗料の回収
粉再生方法であり、請求項５の発明は、補充用粉体塗料
中の無機微粉体の含有量が、粉体粒子と無機微粉体の合
計に対して、１０〜５０重量％であることを特徴とする
請求項４に記載の粉体塗料の回収粉再生方法で、請求項
６の発明は、回収粉に対する補充用粉体塗料の添加量
が、無機微粉体の添加量として０．１０〜２．０重量％
であることを特徴とする請求項４もしくは５に記載の粉
体塗料の回収粉再生方法で、請求項７の発明は、補充用
粉体塗料の粉体粒子の体積平均粒子径が５〜２０μｍ
で、全粒子中に占める２５μｍを超える粒子の体積割合
が２５％以下、全粒子中に占める５μｍ未満の粒子の個
数割合が５０％以下であることを特徴とする請求項４、
５もしくは６に記載の粉体塗料の回収粉再生方法であ
る。

【０００６】本発明の補充用粉体塗料及びそれを使用し
た粉体塗料の回収再生方法は、静電流動浸漬法、流動浸
漬法、スプレーガン法（トリボ型、コロナ型）などの公
知の粉体塗装方法に適用できる。本発明の補充用粉体塗
料は、新粉の帯電性の調整に使用することもできる。本
発明の回収粉再生方法は、あらゆる粒子径の粉体塗料に
効果を奏し、体積平均粒子径が５〜２０μｍの粉体粒子
からなる薄膜用の小粒径粉体塗料にも適用できる。

【０００７】以下、本発明の補充用粉体塗料及びそれを
使用した粉体塗料の回収再生方法について詳細に説明す
る。本発明に係る粉体塗料は、結着樹脂を主成分とする
粉体粒子と、粉体粒子の表面に付着した無機微粉体とか
らなり、粉体粒子は必要に応じて硬化剤、流展剤、発泡
防止剤、充填剤（増粘剤）、着色剤、カップリング剤、
酸化防止剤、ワックス等を含有する。

【０００８】該結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、
エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、キシレ
ン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等が使用できる。硬
化剤としては、イソシアネート、アミン、ポリアミド、
酸無水物、ポリスルフィド、三フッ化ホウ素、酸ジヒド
ラジド、イミダゾール等が挙げられる。流展剤としては
アクリルオリゴマー、シリコーン等が挙げられる。発泡
防止剤としてはベンゾイン等が上げられる。充填剤とし
ては、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウ
ム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム等が挙げら
れる。着色剤としては酸化チタン、酸化クロム、酸化
鉄、カーボンブラック、銅フタロシアニン、アゾ染料、
縮合多環顔料等が挙げられる。

【０００９】本発明では、上記材料から構成される粉体
粒子組成物をミキサー又はブレンダー等を用いて乾式混
合した後に、ニーダーにより溶融混練し冷却する。その
後、機械式或いは気流式の粉砕機を用いて粉砕した後
に、気流式の分級機を用いて分級することにより粉体粒
子を得るが、重合法など他の方法で粉体粒子を得ること
もできる。次に、この粉体粒子に、流動化剤としての無
機微粉体をヘンシェルミキサーなどでドライブレンド
し、表面に付着させる。無機微粉体には、シリカ、アル
ミナ、酸化チタン等が挙げられ、その表面がシラン化合
物等で疎水化処理されていてもよい。

【００１０】本発明で用いる粉体粒子は、体積平均粒子
径が５〜２０μｍであることが好ましい。体積平均粒子
径が２０μｍより大きい場合、膜厚が４０μｍ程度の薄
膜塗装では、粉体粒子付着層の表面の凹凸が大きくな
る。そのため、焼き付け後の塗膜の表面の凹凸が大きく
なり、ピンホールや部分的に極端に膜厚の薄い箇所がで
き易く好ましくない。特に電気絶縁用の場合は、塗膜の
絶縁性が低下するので好ましくない。一方、体積平均粒
子径が５μｍ未満の場合、粉体粒子の比表面積の増加に
よりファンデルワールス力等の粒子間力が大きくなり、
粒子同士が凝集しやすくなるため、粉体塗料の流動性が
低下する。そのため、塗装機の流動槽内で粉体塗料を流
動化状態にさせることができなくなり、被塗装物上に塗
膜を形成することができない。

【００１１】又、本発明で用いられる粉体粒子は、粒子
径が２５μｍ超える粉体粒子の体積割合は２５％以下で
あることが好ましい。粒子径が２５μｍを超える粉体粒
子の体積割合が２５％を超えて多いと被塗装物上の粉体
粒子付着層の表面の凹凸が大きくなる。そのため、熱処
理後の塗膜の表面の凹凸が大きくなり、膜厚が４０μｍ
程度の薄膜塗装では、極端に薄い箇所ができやすく、特
に電気絶縁塗装の場合は、絶縁性を低下させるので好ま
しくない。

【００１２】又、本発明で用いられる粉体粒子は、粒子
径が５μｍ未満の粒子の個数割合は５０％以下であるこ
とが好ましい。粒子径が５μｍ未満の粉体粒子の個数割
合が５０％を超えて多いと、体積平均粒子径が５μｍ未
満の場合と同じ理由で、粉体粒子同士が凝集しやすく、
粉体塗料の流動性を低下させる。そのため、塗装機の流
動槽内で粉体塗料の流動化を阻害する。又、粒子径が５
μｍ未満である粉体粒子は、個々の粒子の表面積が小さ
く荷電されにくいため、被塗装物へ付着しにくい。その
ため、その個数割合が多いと粉体塗料の塗着効率が低下
する。このような理由から、粒子径が５μｍ未満である
粉体粒子の個数割合が５０％を超えて多いと粉体塗料の
流動性及び付着性が悪化し、被塗装物上に均一な塗膜を
形成することが困難となる。

【００１３】なお、本発明における粉体粒子の粒子径と
は、コールターエレクトロニクス社製のコールターマル
チサイザーＩＩを用い、粉体塗料を界面活性剤を添加し
た水中に、超音波分散器を用いて十分に分散させた後
に、粉体塗料の濃度を５〜７％に調整し、粉体塗料の沈
降防止のため小型スクリューにより撹拌させた状態で、
直径１００μｍのアパチャーを用いて測定した測定値で
ある。

【００１４】又、前記の通り本発明に係る粉体塗料は、
無機微粉体が粉体粒子の表面に付着していなければなら
ない。無機微粉体を粉体粒子の表面に付着させることに
より、粉体塗料は凝集しにくくなり、その流動性が向上
し、塗装機の流動槽内で粉体塗料を均一な流動化状態に
させ易くなる。又、新粉では無機微粉体は粉体粒子１０
０重量部に対して０．１５〜１．５重量部の割合で表面
に付着することが好ましく、０．２５〜１．５重量部が
より好ましい。無機微粉体の添加量が０．１５重量部未
満の場合、流動性付与効果が不十分であり、塗装機の流
動槽内で粉体塗料を均一に流動化させることができない
場合がある。一方、無機微粉体の添加量が１．５重量部
より多い場合は、粉体塗料の流動性が高くなりすぎるた
め、塗装機の流動槽内に堆積している粉体塗料の充填密
度が高くなり、粒子間の間隙が非常に少なくなる。その
ため、流動槽の底面の多孔板から噴出される流動化エア
ーが粒子の間隙に均一に行き渡らなくなり、行き場を失
った流動化エアーは粉体塗料の堆積層中に垂直にストロ
ー状の気道を形成し、そこから粉体塗料の堆積層の表面
に抜けてしまう。そのため、粉体塗料は流動化状態にな
らない場合がある。

【００１５】又、該無機微粉体の１次粒子の平均粒子径
は５０ｎｍ以下であることが好ましく、１０〜３０ｎｍ
であることがより好ましい。無機微粉体の１次粒子の平
均粒子径が５０ｎｍより大きい場合、無機微粉体の凝集
粉および粗大粉により、焼き付け後の塗膜の表面に突起
（ブツ）が生じ易くなり外観上問題である。電気絶縁用
塗装であると該突起部は、塗膜の他の箇所よりも絶縁性
が低くなるので好ましくない。尚、該無機微粉体は、そ
の表面にシランカップリング剤、或いは、チタンカップ
リング剤等のカップリング剤により疎水化処理されたも
の、又は、表面処理の施されていない親水性のもののど
ちらを用いても良い。

【００１６】上述の無機微粉体を粉体粒子の表面に付着
させるには、ブレンダー、或いはミキサーを用いて、粉
体粒子と無機微粉体とをドライブレンドしても良いし、
或いは、粉砕前の粉体塗料混練物に該無機微粉体をドラ
イブレンドにより添加した後に、粉砕しても良い。尚、
該無機微粉体の添加量はＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線
マイクロアナライザー）を用いて測定することができ、
又、該無機微粉体の粒子径は電子顕微鏡を用いることに
より測定することができる。

【００１７】本発明の回収粉の再生方法は次の通りであ
る。先ず、塗装機の傍らに上記無機微粉体を新粉より高
濃度に含有させた補充用粉体塗料を用意して置く。補充
用粉体塗料中の無機微粉体の含有量は、粉体粒子と無機
微粉体との合計に対して、１０〜５０重量％であること
が好ましく、１５〜３０重量％がより好ましい。無機微
粉体の含有量が１０重量％未満であると補充用粉体塗料
を多量に使用することになるので効率的でない。５０重
量％を越えると無機微粉体同士が凝集するので、本来の
目的を達成しにくくなる。

【００１８】補充用粉体塗料は、段落１５に記載のよう
に、ブレンダー或いはミキサーを使用してドライブレン
ドで作製してもよいし、塗装機の流動槽でドライブレン
ドで作製してもよい。次に、回収粉と補充用粉体塗料と
をドライブレンドする。ドライブレンドには、ブレンダ
ー或いはミキサーを使用してもよいが、塗装機の流動槽
を使用するのが簡易で効率的である。回収粉に対する補
充用粉体塗料の添加量は、無機微粉体の添加量として
０．１０〜２．０重量％であることが好ましく、０．１
５〜１．０重量％がより好ましい。無機微粉体の添加量
が０．１０重量％未満では再生効果が少ない。２．０重
量％を超えて多いと、粉体塗料の流動性が高くなりすぎ
るため、塗装機の流動槽内に堆積している粉体塗料の充
填密度が高くなり、粒子間の間隙が非常に少なくなる。
そのため、流動槽の底面の多孔板から噴出される流動化
エアーが粒子の間隙に均一に行き渡らなくなり、行き場
を失った流動化エアーは粉体塗料の堆積層中に垂直にス
トロー状の気道を形成し、そこから粉体塗料の堆積層の
表面に抜けてしまう。そのため、粉体塗料は流動化状態
にならない場合がある。

【００１９】以下、実施例及び比較例に基づき本発明の
回収粉再生用の補充用の粉体塗料、及びそれを使用した
回収粉再生方法を説明する。ただし、本発明の適用範囲
はこれらに限定されるものではない。部はすべて重量部
を示す。

【００２０】 ＜実施例１＞ （１）粉体粒子の作製 ・エポキシ樹脂 ４５部 （油化シェルエポキシ社製 商品名：エピコ−ト１００４） ・ポリエステル樹脂 ５５部 （日本ユピカ社製 商品名：ＧＶ８３０） ・流展剤（ＢＡＳＦ社製 商品名：アクロナール４Ｆ） １．０部 ・発砲防止剤（みどり化学社製 商品名：ベンゾイン） ０．５部 ・二酸化チタン(古河機械金属社製 商品名：ＦＲ−７７) ５０部 上記の配合比からなる原料をスパ−ミキサ−で混合した
後に、１２０℃の温度条件下で、加圧ニ−ダ−で溶融混
練し、冷却後にジェットミルで粉砕し、その後、乾式気
流式の分級機を用いて、体積平均粒子径１５μｍになる
よう分級し、エポキシ・ポリエステル系粉体粒子を得
た。 （２）粉体塗料Ａ（以下新粉Ａという）の作製 上記粉体粒子にアルミナ(日本アエロジル社製 商品
名：アルミナＣ)を粉体粒子１００部に対して、１．２
部の割合でヘンシェルミキサーを用いてドライブレンド
により粉体粒子の表面に付着せしめて新粉Ａとした。 （３）補充用粉体塗料Ａの作製 上記粉体粒子７５部と上記アルミナ２５部の割合で、下
記塗装機の流動槽を用いてドライブレンドし、本発明の
補充用粉体塗料Ａを準備する。 （４）回収粉Ａの再生 上記新粉Ａを正荷電の塗装機である松尾社トリボ型静電
塗装機ＳＦＣ−ＱＴＲ１００Ｄ／Ｔ−２ｍにより吹き付
けを行い、未付着の粉体塗料を回収し回収粉Ａとする。
上記回収粉Ａ１００部に対して上記補充用粉体塗料Ａ
１．６部の割合で、流動槽でドライブレンドした。

【００２１】＜比較例１＞

【００２２】上記回収粉Ａを比較例１とした。

【００２３】＜比較例２＞上記回収粉Ａ１００部に対
し、上記補充用粉体塗料Ａを使用せず、上記アルミナ
０．４部を流動槽で直接ドライブレンドし比較例４とし
た。

【００２４】 ＜実施例２＞ （１）粉体粒子の作製 ・ポリエステル樹脂 ６５部 （大日本インキ化学工業社製 商品名：ファインデックＭ８０２４） ・硬化剤 ３５部 （ヒュルスジャパン社製 商品名：ペスタゴンＢ１５３０） ・流展剤（ＢＡＳＦ社製 商品名：アクロナール４Ｆ） １．０部 ・発砲防止剤（みどり化学社製 商品名：ベンゾイン） ０．５部 ・カーボン(三菱化学社製 商品名：ＭＡ１００) ５０部 上記の配合比からなる原料をスパ−ミキサ−で混合した
後に、１２０℃の温度条件下で、加圧ニ−ダ−で溶融混
練し、冷却後にジェットミルで粉砕し、その後、乾式気
流式の分級機を用いて、体積平均粒子径１５μｍになる
よう分級し、ポリエステル系粉体粒子を得た。 （２）粉体塗料Ｂ（以下新粉Ｂという）の作製 上記粉体粒子にアルミナ(日本アエロジル社製 商品
名：アルミナＣ)を粉体粒子１００部に対して、１．０
部の割合でヘンシェルミキサーを用いてドライブレンド
により粉体粒子の表面に付着せしめて新粉Ｂを得た。 （３）補充用粉体塗料Ｂの作製 上記粉体粒子８０部と上記アルミナ２０部の割合で、下
記塗装機の流動槽を用いてドライブレンドし、本発明の
補充用粉体塗料Ｂを準備する。 （４）回収粉Ｂの再生 上記新粉Ｂを正荷電の塗装機である松尾社トリボ型静電
塗装機ＳＦＣ−ＱＴＲ１００Ｄ／Ｔ−２ｍにより吹き付
けを行い、未付着の粉体塗料を回収し回収粉Ｂとする。
上記回収粉Ｂ１００部に対して上記補充用粉体塗料Ｂ
１．５部の割合で、流動槽でドライブレンドした。

【００２５】＜比較例３＞上記回収粉Ｂを比較例３とし
た。

【００２６】＜比較例４＞上記回収粉Ｂ１００部に対
し、上記補充用粉体塗料Ｂを使用せず、上記アルミナ
０．３部を流動槽で直接ドライブレンドしたものを比較
例４とした。

【００２７】 ＜実施例３＞ （１）粉体粒子の作製 ・エポキシ樹脂 １００部 （油化シェルエポキシ社製 商品名：エピコ−ト１００４） ・硬化剤（日本カーバイト社製 商品名：ジシアンジアミド）２．０部 ・流展剤（ＢＡＳＦ社製 商品名：アクロナール４Ｆ） １．０部 ・発砲防止剤（みどり化学社製 商品名：ベンゾイン） ０．５部 ・二酸化チタン(古河機械金属社製 商品名：ＦＲ−７７) ４０部 上記の配合比からなる原料をスパ−ミキサ−で混合した
後に、１２０℃の温度条件下で、加圧ニ−ダ−で溶融混
練し、冷却後にジェットミルで粉砕し、その後、乾式気
流式の分級機を用いて、体積平均粒子径１５μｍになる
よう分級し、エポキシ系粉体粒子を得た。 （２）粉体塗料Ｃ（以下新粉Ｃという）の作製 上記粉体粒子に親水性シリカ（日本アエロジル社製 商
品名：アエロジル２００）を粉体粒子１００部に対し
て、０．６重量部の割合でヘンシェルミキサーを用いて
ドライブレンドにより粉体粒子の表面に付着せしめて新
粉Ｃとした。 （３）補充用粉体塗料Ｃの作製 上記粉体粒子７５部と上記親水性シリカ２５部の割合
で、下記塗装機の流動槽を用いてドライブレンドし、本
発明の補充用粉体塗料Ｃを準備する。 （４）回収粉Ｃの再生 上記新粉Ｃを負荷電の塗装機であるランズバーグ社コロ
ナ型塗装機７０５により吹き付けを行い、未付着の粉体
塗料を回収し回収粉Ｃとする。上記回収粉Ｃ１００部に
対して上記補充用粉体塗料Ｃ０．８部の割合で、流動槽
でドライブレンドした。

【００２８】＜比較例５＞上記回収粉Ｃを比較例５とし
た。

【００２９】＜比較例６＞上記回収粉Ｃ１００部に対
し、上記補充用粉体塗料Ｃを使用せず、上記親水性シリ
カ０．２部を流動槽で直接ドライブレンドし比較例６と
した。

【００３０】 ＜実施例４＞ （１）粉体粒子の作製 ・アクリル樹脂 １００部 （大日本インキ化学工業社製 商品名：ファインデック２２３） ・硬化剤（宇部興産社製 商品名：ドデカン二酸） ２０部 ・流展剤（ＢＡＳＦ社製 商品名：アクロナール４Ｆ） １．０部 ・発砲防止剤（みどり化学社製 商品名：ベンゾイン） ０．５部 上記の配合比からなる原料をスパ−ミキサ−で混合した
後に、１２０℃の温度条件下で、加圧ニ−ダ−で溶融混
練し、冷却後にジェットミルで粉砕し、その後、乾式気
流式の分級機を用いて、体積平均粒子径１５μｍになる
よう分級し、アクリル系粉体粒子を得た。 （２）粉体塗料Ｄ（以下新粉Ｄという）の作製 上記粉体粒子に親水性シリカ(日本アエロジル社製 商
品名：アエロジル２００)を粉体粒子１００部に対し
て、０．３部の割合でヘンシェルミキサーを用いてドラ
イブレンドにより粉体粒子の表面に付着せしめて新粉Ｄ
とした。 （３）補充用粉体塗料Ｄの作製 上記粉体粒子７５部と上記親水性シリカ２５部の割合
で、下記塗装機の流動槽を用いてドライブレンドし、本
発明の補充用粉体塗料Ｄを準備する。 （３）回収粉Ｄの再生 上記新粉Ｄを負荷電の塗装機である日本パーカーライジ
ング社コロナ型塗装機ＧＸ３６５／ＧＸ１０８により吹
き付けを行い、未付着の粉体塗料を回収し回収粉Ｄとす
る。 上記回収粉Ｄ１００部に対して上記補充用粉体塗
料Ｄ０．８部の割合で、流動槽でドライブレンドした。

【００３１】＜比較例７＞上記回収粉Ｄを比較例７とし
た。

【００３２】＜比較例８＞上記回収粉Ｄ１００部に対
し、上記補充用粉体塗料Ｄを使用せず、上記親水性シリ
カ０．２部を流動槽で直接ドライブレンドしたものを比
較例８とした。

【００３３】＜評価試験＞トリボ型塗装機（実施例１〜
２グループ）に於いては、エアーの搬送圧／加速圧を変
えて、トリボ電流値を変えた場合の塗着効率、トリボ電
流値の安定性、帯電性、粉体塗料外観、塗膜性を評価し
た。コロナ型塗装機（実施例３〜４グループ）に於いて
は、印加電圧を変えた場合の塗着効率、帯電性、粉体外
観、塗膜性を評価した。評価方法は下記のとおりであ
る。 ・ 塗着効率：各実施例グループに記載の塗装機を用い
て、粉体塗料の供給量を５０ｇ／分に設定し、平板３９
０×２９０ｍｍ（厚さ０．８ｍｍ）に、ガン距離１５０
ｍｍで５秒間吹き付けを行い、次式により塗着効率
（％）を求めた。 塗着効率（％）＝平板への付着量（ｇ）×１００／供給
量（ｇ） ・ トリボ電流値の安定性：トリボ型塗装機における粉
体塗料の帯電性の指標として、トリボ型塗装機のトリボ
電流値の振れを観察した。粉体塗料の帯電性が良好であ
るとトリボ電流値は振れず安定し、 帯電性が不良であ
ると大きく振れる。なお、トリボ電流値は塗装時にトリ
ボガンから本体アースに流れる「過小電流」であり、粉
体塗料帯電量に対応する。 ・ 帯電性：各実施例グループにおける塗着効率を相対
比較し帯電性レベルを判定した。塗着効率が高い程、帯
電性が高い。 ○：帯電性良し △：帯電性やや不良 ×：帯電性不良 ・ 粉体塗料外観：シャーレに粉体塗料１０ｇをとり、
無機微粉体の凝集の有無を目視にて観察した。 ・ 塗膜性：テストピース（ＳＰＣＣ−ＳＢ、０．８×
７０×１５０ｍｍ）に粉体塗料を膜厚が３０〜４０μｍ
になるように吹き付け、１８０℃（実施例４グループの
アクリル樹脂の場合は１６０℃）で２０分間焼き付けを
行い、塗膜表面での無機微粉体の塊の突起（ブツ）の有
無を観察した

【００３４】＜評価結果＞評価結果を、表１及び表２に
示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】上記表１及び表２から以下のことが理解で
きる。 １） 実施例１に於いては、トリボ電流値に対するエア
ー圧の調整は新粉Ａの場合を再現し、塗着効率が新粉Ａ
のレベルにまで回復し、塗膜外観も良好であった．粉体
塗料表面をＳＥＭ写真で観察したところ、無機微粉体が
表面に均一に付着していた。比較例１の回収粉Ａは、帯
電性が低下していて、エアーの搬送圧及び加速圧を上げ
てエアー量を多くしないとトリボ電流値をあげることが
できなかった。粉体塗料の表面をＳＥＭ写真で観察した
ところ、無機微粉体は粉体粒子に埋め込まれている傾向
にあった。塗着効率は、新粉Ａ及び実施例１に比べ明ら
かに劣っていた。塗膜もやや劣っていた。比較例２に於
いては、高トリボ電流値においてトリボ電流値が不安定
であった。塗着効率、粉体塗料外観、塗膜性は、新粉Ａ
及び実施例１に比べ明らかに劣っていた。 ２） 実施例２に於いては、トリボ電流値に対するエア
ー圧の調整は新粉Ｂの場合を再現し、塗着効率が新粉Ｂ
のレベルにまで回復し、塗膜外観も良好であった．比較
例３の回収粉Ｂは、帯電性が低下していて、エアーの搬
送圧及び加速圧を上げてエアー量を多くしないとトリボ
電流値をあげることができなかった。塗着効率は、新粉
Ａ及び実施例２に比べ明らかに劣っていた。塗膜性もや
や劣っていた。比較例４に於いては、高トリボ電流値に
おいてトリボ電流値が不安定であった。塗着効率、粉体
塗料外観、塗膜性は、新粉Ｂ及び実施例２に比べ明らか
に劣っていた ３． 実施例３に於いては、塗着効率が新粉Ｃのレベル
にまで回復し、塗膜外観も良好であった．比較例５の回
収粉Ｃは、帯電性が低下していて、塗着効率は、新粉Ｃ
及び実施例３に比べ明らかに劣っていた。塗膜性もやや
劣っていた。比較例６においては、塗着効率、粉体塗料
外観、塗膜性は、新粉Ｃ及び実施例３に比べ明らかに劣
っていた。 ４．実施例４においては、塗着効率が新粉Ｄのレベルに
まで回復し、塗膜外観も良好であった．比較例７の回収
粉Ｄは、帯電性が低下していて、塗着効率は、新粉Ｄ及
び実施例４に比べ明らかに劣っていた。塗膜性もやや劣
っていた。比較例８においては、塗着効率、粉体塗料外
観、塗膜性は、新粉Ｄ及び実施例Ｄに比べ明らかに劣っ
ていた

【００３８】

【発明の効果】上記のように、本発明は回収粉を再生し
うる補充用粉体塗料を提供するものであり、これを用い
て回収粉を再生すると、新粉と同等の使用条件で同等の
性能を発揮するので、回収粉のほぼ１００％を再使用す
ることが可能となり、塗装コストを低減するとともに産
業廃棄物の大幅な削減を可能とするものである。又、新
たな装置を導入することなく既存の塗装機の流動槽を使
って簡易に実施することができるという効果を奏する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4D075 AA09 AA71 AB07 AB41 BB16X CA23 CA48 EA02 EB22 EB32 EB33 EB35 EB38 EB45 EB56 EB57 EC01 EC03 EC05 EC13 EC54 4J038 CG001 CG002 DA031 DA141 DA161 DB001 DD001 DG102 DG232 DH002 HA376 JA02 JA21 JA28 JA32 JA42 JA45 JB01 JB16 JB17 JB32 JC02 JC31 JC37 JC38 KA03 KA08 KA09 KA20 LA06 LA08 MA02 MA14 NA01 NA24 NA27 PC02

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】結着樹脂を主成分とする粉体粒子と無機微
   粉体とからなる補充用粉体塗料に於いて、該無機微粉体
   を新粉より高濃度に含有するようにしたことを特徴とす
   る回収粉再生用の補充用粉体塗料。
2. 【請求項２】無機微粉体の含有量が、粉体粒子と無機微
   粉体の合計に対して、１０〜５０重量％であることを特
   徴とする請求項１に記載の回収粉再生用の補充用粉体塗
   料。
3. 【請求項３】補充用粉体塗料の粉体粒子の体積平均粒子
   径が５〜２０μｍで、全粒子中に占める２５μｍを超え
   る粒子の体積割合が２５％以下、全粒子中に占める５μ
   ｍ未満の粒子の個数割合が５０％以下であることを特徴
   とする請求項１もしくは２に記載の回収粉再生用の補充
   用粉体塗料。
4. 【請求項４】結着樹脂を主成分とする粉体粒子と、無機
   微粉体とからなる粉体塗料を用いた補充用粉体塗料に於
   いて、該無機微粉体の濃度を新粉よりも高濃度に含有す
   る回収粉再生用の補充用粉体塗料を、回収粉に添加する
   ことを特徴とする粉体塗料の回収粉再生方法。
5. 【請求項５】補充用粉体塗料中の無機微粉体の含有量
   が、粉体粒子と無機微粉末の合計に対して、１０〜５０
   重量％であることを特徴とする請求項４に記載の粉体塗
   料の回収粉再生方法。
6. 【請求項６】回収粉に対する補充用粉体塗料の添加量
   が、無機微粉体の添加量として０．１０〜２．０重量％
   であることを特徴とする請求項４もしくは５に記載の粉
   体塗料の回収粉再生方法。
7. 【請求項７】補充用粉体塗料の粉体粒子の体積平均粒子
   径が５〜２０μｍで、全粒子中に占める２５μｍを超え
   る粒子の体積割合が２５％以下、全粒子中に占める５μ
   ｍ未満の粒子の個数割合が５０％以下であることを特徴
   とする請求項４、５もしくは６に記載の粉体塗料の回収
   粉再生方法。