JP2004231764A - メタリック粉体塗料 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来のメタリック粉体塗料では、塗装面にスピッツや凹みがなく、緻密性が高く、かつ、溶剤塗料並みのメタリック塗膜を形成することができなかった。よって、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ドライブレンド法により容易に製造でき、メタリック塗装に好適に使用することができ、さらに、溶剤系メタリック塗料により得られる塗膜と同等の品質（メタリック感、隠蔽性、表面の凸凹なし）を有するメタリック塗膜を得ることができるメタリック粉体塗料を提供することを目的とする。
【解決手段】少なくとも樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドして作製されたメタリック粉体塗料。
【選択図】 なし
【解決手段】少なくとも樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドして作製されたメタリック粉体塗料。
【選択図】 なし
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メタリック塗装に用いられるメタリック粉体塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、メタリック塗装には、メタリック粒子、結着樹脂、および有機溶剤からなる溶剤塗料が一般に用いられている。この溶剤塗料においては、有機溶剤中に塗料成分を均一に溶解分散せしめている。静電スプレー塗装などの塗装時において溶剤塗料を用いると、樹脂成分とメタリック粒子とが分離しないため、個々の霧状粒子の帯電性が均一であるという特徴がある。この均一な帯電性のため、溶剤塗料中にはメタリック粒子を比較的多量に含有させることが可能であり、緻密でメタリック感の優れたメタリック塗膜を形成することが可能である。
【０００３】
しかしながら、溶剤塗料は、塗装時に有機溶剤が揮発することがその構成上避けられないので、人体または環境に対して望ましくない。したがって、溶剤塗料を使用する場合には、十分な換気を行うなどの対処が必要となる。そこで、この溶剤塗料における本質的な問題を避けるため、メタリック粒子を含有した粉体塗料による塗装が、従来の溶剤塗料に代るものとして提案されている。このような粉体塗料を用いると、有機溶媒を使用せずに塗装を行うことが可能であるので、本質的に上記のような問題が生じないという利点がある。
【０００４】
一般にメタリック粉体塗料の製造には、生産性および製造コスト等の面から、結着樹脂およびメタリック粒子を含有する原材料を溶融混練した後に粉砕する混練粉砕法と、予め混練粉砕法によりメタリック粒子を含まない樹脂粒子を製造した後にメタリック粒子を混合するドライブレンド法等が挙げられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、メタリック塗装用粉体塗料の製造を混練粉砕法により行う場合には以下のような問題が生じる。すなわち、粉体塗料のメタリック粒子が溶融混練時の混練機内のシェアーや熱により変色してしまい、このようにして得られた粉体塗料を使用すると、金属光沢を有するメタリック塗膜を得ることができない。例えば、メタリック粒子がアルミニウム粉であると、黒色または灰色に変色する。
【０００６】
これに対し、もう一方の方法であるドライブレンド法は、メタリック粒子と樹脂粒子とを単純にドライブレンドしてメタリック粒子の表面に樹脂粒子を付着させることにより粉体塗料を製造するので、メタリック粒子が変色するという問題はなく、メタリック粉体塗料に適した方法である。
【０００７】
しかしながら、この方法で製造される塗料を塗装する際にも以下のような問題がある。すなわち、樹脂粒子とメタリック粒子の密着性が混練粉砕法に及ばず、樹脂粒子とメタリック粒子とが分離しやすい。この結果、このためメタリック調の塗面が得られにくい。また、特に、トリボ帯電方式のスプレー塗装ガンを用いると、メタリック粒子がスプレー塗装ガンの先端、その周辺部およびトリボ発生筒内壁に、選択的に付着してしまう。このため、得られた塗装物では、メタリック調が出ない、または均一な塗膜が得られないという問題や、スプレー塗装ガンの先端、その周辺部およびトリボ発生筒内に付着したメタリック粒子を取り除くために、塗装作業を中断しなければならないという問題が生じる。さらに、塗装時に上記のメタリック粒子からなる付着物がスプレーガンから剥がれて塗膜に付着した場合には、塗装面に凸状のプツ（スピッツ）を形成してしまう。また、粉体塗料粒子の帯電性が高いと、静電反発のため粉体塗料粒子の付着が少ない部分ができて被塗着面に凹みが生じる。
【０００８】
また、ドライブレンド法で作製されるメタリック粉体塗料における上記の問題点を解決するため、次のような改良法が提案されている。即ち、樹脂粒子と、メタリック粒子とをミキサー等に投入し、攪拌等の外力を加えて十分に攪拌しながら、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱することにより、樹脂粒子とアルミニウム粉とをより強く付着させる方が提案されている。この方法により製造される粉体塗料では、メタリック粒子と樹脂粒子とが塗装中に分離しがたくなるので、上記のような塗装中の問題は軽減できると考えられる。
【０００９】
しかし、塗装面のメタリック調という点では、どうしても溶剤系塗料には及ばないものであった。また、この製造方法においては加熱攪拌中に樹脂粒子の凝集粉が発生するという問題が生じる。さらに、反応性の高い熱硬化性樹脂粒子を用いた場合、加熱攪拌で硬化反応が始まってしまうため、高分子量の成分が樹脂粒子中で増加してしまう。そのため、熱溶融時のフロー性が悪化して、塗膜の平滑性が低下してしまうという問題が生じる。
【００１０】
さらに、ドライブレンド法には別の問題も存在する。例えば樹脂粒子にアルミニウム粉を添加し、ドライブレンドして製造された粉体塗料では、緻密性のあるメタリック塗膜を得るためにアルミニウム粉の添加量を多くすると、上記のスピッツと凹みが発生する。そのため、均一な光沢のある塗膜を得、かつ、塗装作業に支障のない粉体塗料を得るためには、一般に樹脂粒子１００重量部に対してアルミニウム粉を５重量部程度までしか添加することができない。したがって、ドライブレンド法による塗料を使用して、塗装面にスピッツや凹みがなく、緻密性のあるメタリック塗膜を得ることが困難であった。
【００１１】
上記したように、従来のメタリック粉体塗料では、塗装面にスピッツや凹みがなく、緻密性が高く、かつ、溶剤塗料並みのメタリック塗膜を形成することができなかった。よって、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ドライブレンド法により容易に製造でき、メタリック塗装に好適に使用することができ、さらに、溶剤系メタリック塗料により得られる塗膜と同等の品質（メタリック感、隠蔽性、表面の凸凹なし）を有するメタリック塗膜を得ることができるメタリック粉体塗料を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明のメタリック粉体塗料は、少なくとも樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドして作製されたメタリック塗料である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のメタリック粉体塗料について詳しく説明する。粉体塗料の塗装方式を大別すると、流動床方式と静電スプレーガン方式とがある。静電スプレーガン方式にはコロナ帯電スプレーガン方式とトリボ帯電スプレーガン方式とがあるが、本発明は上記いずれの塗装方式にも有効である。
【００１４】
Ａ．樹脂粒子
本発明における樹脂粒子は、結着樹脂を主成分とし、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤、流展剤、発泡防止剤、充填剤（増粘剤）、着色剤、カップリング剤、酸化防止剤、ワックス等を含有する。さらに、本発明における樹脂粒子は、酸化チタンを結着樹脂と硬化剤の合計に対して０．５〜６．０重量％含有することが好ましい。一般的に酸化チタンは、粉体塗料に対し適度な正帯電性を付与するので、トリボ発生筒部壁面にフッ素樹脂を用いるトリボ帯電スプレーガンに好適である。酸化チタンの含有量が０．５重量％未満であると、トリボ帯電スプレーガンに用いると正帯電性が不足し塗着効率が低下しる。また、塗装方式を問わず塗膜の隠蔽性も不足する。一方、酸化チタンの含有量が６．０重量％を超えると、正帯電性が過剰となり、静電反発による塗膜表面の凹みが発生したり、隠蔽性が過剰となり塗膜のメタリック調が損なわれる。また、本発明における酸化チタンの体積平均粒子径は、０．０５〜１．０μｍが好ましい。
【００１５】
さらに、本発明における樹脂粒子は、熱硬化性であることが好ましい。熱硬化性であると、熱処理後の塗膜の平滑性、機械的強度、耐溶剤性、耐熱性および耐候性などの塗膜特性が優れる。該樹脂粒子に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等が使用できる。また、硬化剤や硬化促進剤としては、二塩基酸類、イソシアネート類、アミン類、ポリアミド類、酸無水物類、ポリスルフィド類、三フッ化ホウ素、酸ジヒドラジド類、イミダゾール類、ジシアンジアミド類、イミダゾリン類等が挙げられる。流展剤としては、アクリルオリゴマー、シリコーン等が挙げられる。発泡防止剤としては、ベンゾイン等が挙げられる。充填剤としては、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム等が挙げられる。着色剤としては、酸化チタン、酸化クロム、酸化鉄、カーボンブラック、銅フタロシアニン、アゾ染料、縮合多環顔料等が挙げられる。
【００１６】
本発明においては、樹脂粒子の体積平均粒子径が１０〜３０μｍであること好ましく、１０〜２５μｍが好適である。樹脂粒子の体積平均径が１０μｍ未満になると、ファンデルワールス力などに起因する粒子間力が大きくなるため、当該樹脂粒子の流動性および貯蔵安定性が悪化してしまい、このような熱硬化性樹脂粒子を用いた粉体塗料では塗装作業性が悪くなるため好ましくない。逆に、体積平均粒子径が３０μｍを越えると、メタリック粒子に対する樹脂粒子の粒子径が相対的に大きくなる。そのため、このような粉体塗料を用いた粉体塗料では、塗装物上にメタリック粒子が被塗装物表面と平行して付着し難しくなるため、塗膜のメタリック感が低下するため好ましくない。
【００１７】
Ｂ．メタリック粒子
メタリック塗装のベースはシルバー調とゴールド調が主体である。メタリック調を付与するメタリック粒子は、扁平な形状を有する金属粒子等であり、シルバーメタリック調を発現するためには、アルミニウム、亜鉛、銀、白金、ニッケル、錫、ステンレス等の粒子を、単独でまたは２種以上混合して使用する。これらの中でも、特に、アルミニウム粉がシルバーメタリック粒子として好ましく、特にシリカで表面処理されたアルミニウム粉が好ましい。シリカで表面処理されたアルミニウム粉は、ドライブレンド時において樹脂粒子の付着が強く、メタリック調を出しやすい。ゴールド調を発現するための材料としては真鍮等がある。
【００１８】
ここで、扁平な形状とは、当該金属粒子が面と面との間で押しつぶされた状態をいい、押しつぶされることにより対向した平面を有していることを特徴とする形状をいう。さらに、ここで平面とは、球や不定形と比較して平らであれば足り、ひずみ、反り、湾曲、凹凸等があってもよい。また、上記の対向した面同士は、必ずしも平行でなくても良い。
【００１９】
また、本発明に用いるメタリック粒子としては、体積平均粒子径が１０〜４０μｍのものを使用することができるが、緻密性のある均一なメタリック塗膜を形成するには、数平均粒子径が１５〜３０μｍであることが好ましい。
【００２０】
さらに、本発明におけるメタリック粒子の配合量は、樹脂粒子とメタリック粒子の合計に対して７〜１２重量％が好ましい。メタリック粒子の配合比が７重量％未満では、シルバーメタリック調や隠蔽性が不足し、一方、１２重量％を超えると、メタリック粒子の凝集が発生し易くなる。
【００２１】
Ｃ．高級脂肪酸
本発明のメタリック粉体塗料には、樹脂粒子とメタリック粒子の密着性を高めるために、ドライブレンド時に高級脂肪酸が使用される。高級脂肪酸には、直鎖構造のもの、アルキル基に側鎖があるものとがあり、また飽和脂肪酸と不飽和脂肪酸とがある。高級脂肪酸は常温で固体であり、ドライブレンド時の温度で融解することが必要であり、このような例としては、飽和脂肪酸としてはカプリン酸（融点３１．５℃）、ウンデシル酸（融点２８．６℃）、ラウリン酸（融点４４℃）、トリデシル酸（融点４５．５℃）、ミリスチン酸（融点５８℃）、ペンタデシル酸（融点５３〜５４℃）、パルミチン酸（融点６３〜６４℃）、ヘプタデシル酸（融点６０〜６１℃）、ステアリン酸（融点７１．５〜７２℃）、ノナデカン酸（融点６８．７℃）、アラキン酸（融点７７℃）、ベヘン酸（融点８１〜８２℃）などが挙げられる。不飽和脂肪酸としては、エライジン酸（融点４４〜４５℃）、セトレイン酸（融点３３．７℃）、エルカ酸（３３．５〜３４℃）、ブランジン酸（融点６１．５℃）、ステアロール酸（融点４７〜４８℃）などが挙げられる。
これらのうち、融点が４０〜６５℃であることが好ましい。融点が４０℃未満であると、均一にブレンドされないうちに高級脂肪酸の融解が開始し、高級脂肪酸が偏在するおそれがあり、６５℃を越えると、ドライブレンドを６５℃を超えて実施することが必要となるので樹脂粒子の凝集や樹脂の架橋が起こり易くなり好ましくない。
ドライブレンド時の高級脂肪酸の配合量は、樹脂粒子とメタリック粒子の合計に対して０．０５〜１．０重量％であることが好ましい。０．０５％未満では、樹脂粒子とメタリック粒子とを密着させる作用が弱く、１．０重量％を超えると樹脂粒子とメタリック粒子がビーズ状に固まり、塗装面にスピッツや凹みを発生させる傾向となる。
【００２２】
Ｄ．流動性付与剤
本発明のメタリック粉体塗料に適宜用いられる流動性付与剤としては、一次粒子が０．１μｍ以下の、シリカ、アルミナ、酸化チタン等に代表される無機物の超微粒子や、スチレンやメチルメタクリレートやメチルシリコーン等に代表される架橋樹脂超微粒子、さらには、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸等が含まれる。これらの中でも、本発明においてはアルミナが特に好ましい。アルミナは、メタリック粒子として最も一般的であるアルミニウムとの混和性が良く、粉体塗料中に均一に存在することが可能で、優れた流動性を発揮し、粉体塗装中の各成分の凝集を防ぎ、均一な塗膜を形成させることができる。
【００２３】
Ｅ．メタリック粉体塗料の製造方法
先ず、樹脂粒子を製造するには、例えば、熱硬化性樹脂、硬化剤、酸化チタンおよび必要に応じて応じて添加するその他の原材料を用意し、これをミキサーまたはブレンダー等を用いて乾式混合する。混合後、ニーダーにより原材料を溶融混練し、冷却する。次に、冷却された溶融混練物を機械式または気流式の粉砕機を用いて粉砕し、その後、気流式の分級機により分級して、本発明のメタリック粉体塗料に用いる熱硬化性樹脂粒子を得ることができる。また、本発明においては、上述の溶触混練法により製造されるものの他に、例えば、スプレードライ法や重合法によっても、熱硬化性樹脂粒子を製造することができる。
【００２４】
次に、上記の樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドする。ドライブレンドの方法については特に限定されないが、ヘンシェルミキサーやスーパーミキサーが使用できる。ドライブレンドにより、メタリック粒子の周囲に高級脂肪酸を介して樹脂粒子が付着する。樹脂粒子とメタリック粒子の密着性を高めるには、ブレンド時に樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することが好ましいが、加熱が過剰であると樹脂粒子同士が凝集して塊になってしまうこともあるので、各々の事例において上限を特定する必要があり、一般的には、加熱温度は樹脂粒子のガラス転移点よりも１０℃高い温度までであることが望ましい。
【００２５】
また、本発明においては、樹脂粒子とメタリック粒子とをドライブレンドした後に流動性付与剤を添加することが好ましい。流動性付与剤をドライブレンド時にブレンドすると、メタリック感や隠蔽性が低下する。
【００２６】
なお、樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）の測定法は次の通りである。先ず、測定試料を約１０ｍｇ計量してアルミニウム製セルに入れ、Ｔｇ測定装置（セイコー電子工業社製、商品名：ＳＳＣ−５２００）に載置し、１分間に５０ミリリットルのＮ２ガスを吹き込む。そして、２０〜１５０℃の範囲を１分間あたり１０℃の割合で昇温させ、次いで、１５０℃から２０℃に急冷させた後、再度、上記の昇温を行ったときの吸熱ピーク温度をガラス転移点とする。
高級脂肪酸の融点の測定は、顕微鏡を備えた電熱式微量融点測定装置を用いた。
樹脂粒子の体積平均粒子径の測定はコールターカウンター法による（アパーチャー径１００μｍを使用）。
メタリック粒子の数平均粒子径の測定は顕微鏡により、１００個の粒子の直径を測定し、その数平均を求めた。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例を示す。なお、本発明はこれに限定されるものではない。また、配合部数はすべて重量部である。
【００２８】
＜実施例１＞
１．樹脂粒子の作製
下記配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合した後に、１１０℃の温度条件下で加圧ニーダーにより溶融混練し、冷却後にハンマークラッシャーで粗粉砕した。その後、ジェットミルで粉砕しながら風力分級機により体積平均粒子径２０μｍの樹脂粒子を得た。
・ポリエステル樹脂（大日本インキ化学工業社製、商品名：ファインディックＭ
−８０１０） ８６部
・硬化剤（ヒュルスジャパン社製、商品名：ペスタゴンＢ−１５３０）１４部
・硬化促進剤（三共有機合成社製、商品名：スタンＯＭＦ） ０．３部
・流展剤（日本モンサント社製、商品名：モダフローパウダー３） ０．５部
・発泡防止剤（みどり化学社製、商品名：ベンゾイン） ０．５部
・酸化チタン（石原産業社製、商品名：タイペークＣＲ−９０） １部
【００２９】
２．ドライブレンド
三井鉱山社製の７５Ｌヘンシェルミキサーのジャケットに温水を流し、下記配合比からなる原料を全量で１６ｋｇ投入後、回転数１３５０ｒｐｍの条件下で運転し、樹脂粒子のガラス転移点である５６℃よりやや高い６３℃に到達するまで１０分間攪拌し、その後、冷水を流しながら常温になるまで攪拌し、ドライブレンド粒子を得た。
・上記で得られた樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（エカレト社製、商品名：ＰＣＲ５０７、アルミニ
ウム粒子、数平均粒子径１９μｍ） １０部
・パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） ０．２部
【００３０】
３．流動性付与剤の添加
下記配合比で、ドライブレンド粒子に流動性付与剤を添加し、回転数１３５０ｒｐｍで５分間攪拌した。その後、混合物を混合槽から排出し、振動フルイ機により１５０メッシュでパスさせて、本発明の実施例１のメタリック粉体塗料を得た。
・上記で得られたドライブレンド粒子 １００部
・流動性付与剤（日本アエロジル社製、商品名：アルミナＣ） １部
【００３１】
＜実施例２＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ラウリン酸（和光純薬社製、融点４４℃） ０．１部
３．流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３２】
＜実施例３＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ステアリン酸（和光純薬社製、融点７１．５℃） ０．２部
３．流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３３】
＜実施例４＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） ０．０５部
３． 流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３４】
＜実施例５＞
１．樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２．ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） １．０部
３． 流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３５】
＜実施例６＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド・・実施例１に同じ
３． 流動性付与剤の添加
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ ドライブレンド粒子 １００部
・ 流動性付与剤（日本アエロジル社製、商品名：Ｒ９７２、疎水性シリカ）１部
【００３６】
＜比較例１＞
ドライブレンドで高級脂肪酸を使用しなかった以外は実施例１に同じ。
【００３７】
・塗膜形成評価
１． 実施例１〜５、比較例１のメタリック粉体塗料
トリボ帯電方式（正帯電）の静電スプレー塗装ガン（松尾社製、トリボ型静電塗装機ＳＦＣ−ＱＴＲ１００Ｄ／Ｔ−２ｍ）を用いて、吐出量：５０ｇ／分、搬送エアー圧：１．５ｋｇｆ／ｃｍ２、加圧エアー圧：０．５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で、上記の各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を、日本テストパネル社製のＳＰＣＣ（商品名：ＰＢ−１３７Ｍ）に塗装した。その際、被塗装物とガン先端との距離は２０ｃｍに保ち、膜厚が約４０μｍになるように塗装した。次いで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱し、シルバーメタリック塗膜を形成させた。その後、得られた塗膜に対して、溶剤系シルバーメタリック塗料による塗膜と比較し、塗膜のメタリック感および隠蔽性について目視にて評価し、その結果を表１に示した。
さらに、７０ｃｍ×７０ｃｍの鉄板を被塗装物として利用し、上記と同様の条件で、各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を１分間噴射し、ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱しシルバーメタリック塗膜を形成させ、スピッツの発生および凹みの有無を確認し、その結果を表１に示した。
【００３８】
２．実施例６のメタリック粉体塗料
コロナ（負帯電）帯電方式の静電スプレー塗装ガン（ランズバーグ社製、コロナ型塗装機７０５）を用いて、吐出量：５０ｇ／分、印加電圧−５０〜−８０ｋｖの条件で、実施例６のシルバーメタリック塗料を、日本テストパネル社製のＳＰＣＣ（商品名：ＰＢ−１３７Ｍ）に塗装した。その際、被塗装物とガン先端との距離は２０ｃｍに保ち、膜暑が約４０μｍになるように塗装した。ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱し、シルバーメタリック塗膜を形成させた。その後、得られた塗膜に対して、溶剤系シルバーメタリック塗料による塗膜と比較し、塗膜のメタリック感および隠蔽性について目視にて評価し、その結果を表１に示した。
さらに、７０ｃｍ×７０ｃｍの鉄板を被塗装物として利用し、上記と同様の条件で、各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を１分間噴射し、ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱しシルバーメタリック塗膜を形成させ、スピッツの発生および凹みの有無を確認し、その結果を表１に示した。
【００３９】
３．メタリック感の評価基準は、下記の通りである。
◎：塗膜に優れたメタリック感があった場合
○：メタリック感があった場合
△：メタリック感がやや不足
×：メタリック感がなかった場合
４．隠蔽性の評価基準は、下記の通りである。
塗膜が隠蔽性に優れていた場合を○、隠蔽性があった場合を△、隠蔽性に劣っていた場合を×とした。
５．スピッツの評価基準および凹みの評価基準
スピッツの発生の評価基準は、塗膜にスピッツが発生しなかった場合を○、塗膜にスピッツが多少発生したが実用上問題ないレベルを△、スピッツが発生した場合を×とし、凹みの発生の評価基準は、塗膜に凹みが発生しなかった場合を○、凹みが多少発生したが実用上問題ないレベルを△、凹みが発生した場合を×とした。
【００４０】
【表１】
【００４１】
表１に示したように、本発明の実施例１乃至２、６のシルバーメタリック粉体塗料は、溶剤系のシルバーメタリック塗料による塗膜と同等に優れたシルバーメタリック塗膜を形成することができた。
実施例３のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸の融点が高めのためシルバーメタリック感がやや劣ったが、実用可能なレベルであった。
実施例４のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸が少な目のため、シルバーメタリック感が溶剤系塗料より若干劣っていたが、実用可能なレベルであった。
実施例５のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸が多め目のため、スピッツや、凹みが若干発生したが、実用可能なレベルであった。
比較例１のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸を使用しなかったためシルバーメタリック感がなかった。
【００４２】
【発明の効果】
以上の比較検討から明らかなとおり、本発明によれば、ドライブレンド法により容易に製造でき、メタリック塗装に好適に使用することができ、さらに、溶剤系メタリック塗料により得られる塗膜と同等の品質（メタリック感、隠蔽性、表面の凸凹なし）を有するメタリック塗膜を得ることができるメタリック粉体塗料を提供することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、メタリック塗装に用いられるメタリック粉体塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、メタリック塗装には、メタリック粒子、結着樹脂、および有機溶剤からなる溶剤塗料が一般に用いられている。この溶剤塗料においては、有機溶剤中に塗料成分を均一に溶解分散せしめている。静電スプレー塗装などの塗装時において溶剤塗料を用いると、樹脂成分とメタリック粒子とが分離しないため、個々の霧状粒子の帯電性が均一であるという特徴がある。この均一な帯電性のため、溶剤塗料中にはメタリック粒子を比較的多量に含有させることが可能であり、緻密でメタリック感の優れたメタリック塗膜を形成することが可能である。
【０００３】
しかしながら、溶剤塗料は、塗装時に有機溶剤が揮発することがその構成上避けられないので、人体または環境に対して望ましくない。したがって、溶剤塗料を使用する場合には、十分な換気を行うなどの対処が必要となる。そこで、この溶剤塗料における本質的な問題を避けるため、メタリック粒子を含有した粉体塗料による塗装が、従来の溶剤塗料に代るものとして提案されている。このような粉体塗料を用いると、有機溶媒を使用せずに塗装を行うことが可能であるので、本質的に上記のような問題が生じないという利点がある。
【０００４】
一般にメタリック粉体塗料の製造には、生産性および製造コスト等の面から、結着樹脂およびメタリック粒子を含有する原材料を溶融混練した後に粉砕する混練粉砕法と、予め混練粉砕法によりメタリック粒子を含まない樹脂粒子を製造した後にメタリック粒子を混合するドライブレンド法等が挙げられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、メタリック塗装用粉体塗料の製造を混練粉砕法により行う場合には以下のような問題が生じる。すなわち、粉体塗料のメタリック粒子が溶融混練時の混練機内のシェアーや熱により変色してしまい、このようにして得られた粉体塗料を使用すると、金属光沢を有するメタリック塗膜を得ることができない。例えば、メタリック粒子がアルミニウム粉であると、黒色または灰色に変色する。
【０００６】
これに対し、もう一方の方法であるドライブレンド法は、メタリック粒子と樹脂粒子とを単純にドライブレンドしてメタリック粒子の表面に樹脂粒子を付着させることにより粉体塗料を製造するので、メタリック粒子が変色するという問題はなく、メタリック粉体塗料に適した方法である。
【０００７】
しかしながら、この方法で製造される塗料を塗装する際にも以下のような問題がある。すなわち、樹脂粒子とメタリック粒子の密着性が混練粉砕法に及ばず、樹脂粒子とメタリック粒子とが分離しやすい。この結果、このためメタリック調の塗面が得られにくい。また、特に、トリボ帯電方式のスプレー塗装ガンを用いると、メタリック粒子がスプレー塗装ガンの先端、その周辺部およびトリボ発生筒内壁に、選択的に付着してしまう。このため、得られた塗装物では、メタリック調が出ない、または均一な塗膜が得られないという問題や、スプレー塗装ガンの先端、その周辺部およびトリボ発生筒内に付着したメタリック粒子を取り除くために、塗装作業を中断しなければならないという問題が生じる。さらに、塗装時に上記のメタリック粒子からなる付着物がスプレーガンから剥がれて塗膜に付着した場合には、塗装面に凸状のプツ（スピッツ）を形成してしまう。また、粉体塗料粒子の帯電性が高いと、静電反発のため粉体塗料粒子の付着が少ない部分ができて被塗着面に凹みが生じる。
【０００８】
また、ドライブレンド法で作製されるメタリック粉体塗料における上記の問題点を解決するため、次のような改良法が提案されている。即ち、樹脂粒子と、メタリック粒子とをミキサー等に投入し、攪拌等の外力を加えて十分に攪拌しながら、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱することにより、樹脂粒子とアルミニウム粉とをより強く付着させる方が提案されている。この方法により製造される粉体塗料では、メタリック粒子と樹脂粒子とが塗装中に分離しがたくなるので、上記のような塗装中の問題は軽減できると考えられる。
【０００９】
しかし、塗装面のメタリック調という点では、どうしても溶剤系塗料には及ばないものであった。また、この製造方法においては加熱攪拌中に樹脂粒子の凝集粉が発生するという問題が生じる。さらに、反応性の高い熱硬化性樹脂粒子を用いた場合、加熱攪拌で硬化反応が始まってしまうため、高分子量の成分が樹脂粒子中で増加してしまう。そのため、熱溶融時のフロー性が悪化して、塗膜の平滑性が低下してしまうという問題が生じる。
【００１０】
さらに、ドライブレンド法には別の問題も存在する。例えば樹脂粒子にアルミニウム粉を添加し、ドライブレンドして製造された粉体塗料では、緻密性のあるメタリック塗膜を得るためにアルミニウム粉の添加量を多くすると、上記のスピッツと凹みが発生する。そのため、均一な光沢のある塗膜を得、かつ、塗装作業に支障のない粉体塗料を得るためには、一般に樹脂粒子１００重量部に対してアルミニウム粉を５重量部程度までしか添加することができない。したがって、ドライブレンド法による塗料を使用して、塗装面にスピッツや凹みがなく、緻密性のあるメタリック塗膜を得ることが困難であった。
【００１１】
上記したように、従来のメタリック粉体塗料では、塗装面にスピッツや凹みがなく、緻密性が高く、かつ、溶剤塗料並みのメタリック塗膜を形成することができなかった。よって、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ドライブレンド法により容易に製造でき、メタリック塗装に好適に使用することができ、さらに、溶剤系メタリック塗料により得られる塗膜と同等の品質（メタリック感、隠蔽性、表面の凸凹なし）を有するメタリック塗膜を得ることができるメタリック粉体塗料を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明のメタリック粉体塗料は、少なくとも樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドして作製されたメタリック塗料である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のメタリック粉体塗料について詳しく説明する。粉体塗料の塗装方式を大別すると、流動床方式と静電スプレーガン方式とがある。静電スプレーガン方式にはコロナ帯電スプレーガン方式とトリボ帯電スプレーガン方式とがあるが、本発明は上記いずれの塗装方式にも有効である。
【００１４】
Ａ．樹脂粒子
本発明における樹脂粒子は、結着樹脂を主成分とし、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤、流展剤、発泡防止剤、充填剤（増粘剤）、着色剤、カップリング剤、酸化防止剤、ワックス等を含有する。さらに、本発明における樹脂粒子は、酸化チタンを結着樹脂と硬化剤の合計に対して０．５〜６．０重量％含有することが好ましい。一般的に酸化チタンは、粉体塗料に対し適度な正帯電性を付与するので、トリボ発生筒部壁面にフッ素樹脂を用いるトリボ帯電スプレーガンに好適である。酸化チタンの含有量が０．５重量％未満であると、トリボ帯電スプレーガンに用いると正帯電性が不足し塗着効率が低下しる。また、塗装方式を問わず塗膜の隠蔽性も不足する。一方、酸化チタンの含有量が６．０重量％を超えると、正帯電性が過剰となり、静電反発による塗膜表面の凹みが発生したり、隠蔽性が過剰となり塗膜のメタリック調が損なわれる。また、本発明における酸化チタンの体積平均粒子径は、０．０５〜１．０μｍが好ましい。
【００１５】
さらに、本発明における樹脂粒子は、熱硬化性であることが好ましい。熱硬化性であると、熱処理後の塗膜の平滑性、機械的強度、耐溶剤性、耐熱性および耐候性などの塗膜特性が優れる。該樹脂粒子に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等が使用できる。また、硬化剤や硬化促進剤としては、二塩基酸類、イソシアネート類、アミン類、ポリアミド類、酸無水物類、ポリスルフィド類、三フッ化ホウ素、酸ジヒドラジド類、イミダゾール類、ジシアンジアミド類、イミダゾリン類等が挙げられる。流展剤としては、アクリルオリゴマー、シリコーン等が挙げられる。発泡防止剤としては、ベンゾイン等が挙げられる。充填剤としては、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム等が挙げられる。着色剤としては、酸化チタン、酸化クロム、酸化鉄、カーボンブラック、銅フタロシアニン、アゾ染料、縮合多環顔料等が挙げられる。
【００１６】
本発明においては、樹脂粒子の体積平均粒子径が１０〜３０μｍであること好ましく、１０〜２５μｍが好適である。樹脂粒子の体積平均径が１０μｍ未満になると、ファンデルワールス力などに起因する粒子間力が大きくなるため、当該樹脂粒子の流動性および貯蔵安定性が悪化してしまい、このような熱硬化性樹脂粒子を用いた粉体塗料では塗装作業性が悪くなるため好ましくない。逆に、体積平均粒子径が３０μｍを越えると、メタリック粒子に対する樹脂粒子の粒子径が相対的に大きくなる。そのため、このような粉体塗料を用いた粉体塗料では、塗装物上にメタリック粒子が被塗装物表面と平行して付着し難しくなるため、塗膜のメタリック感が低下するため好ましくない。
【００１７】
Ｂ．メタリック粒子
メタリック塗装のベースはシルバー調とゴールド調が主体である。メタリック調を付与するメタリック粒子は、扁平な形状を有する金属粒子等であり、シルバーメタリック調を発現するためには、アルミニウム、亜鉛、銀、白金、ニッケル、錫、ステンレス等の粒子を、単独でまたは２種以上混合して使用する。これらの中でも、特に、アルミニウム粉がシルバーメタリック粒子として好ましく、特にシリカで表面処理されたアルミニウム粉が好ましい。シリカで表面処理されたアルミニウム粉は、ドライブレンド時において樹脂粒子の付着が強く、メタリック調を出しやすい。ゴールド調を発現するための材料としては真鍮等がある。
【００１８】
ここで、扁平な形状とは、当該金属粒子が面と面との間で押しつぶされた状態をいい、押しつぶされることにより対向した平面を有していることを特徴とする形状をいう。さらに、ここで平面とは、球や不定形と比較して平らであれば足り、ひずみ、反り、湾曲、凹凸等があってもよい。また、上記の対向した面同士は、必ずしも平行でなくても良い。
【００１９】
また、本発明に用いるメタリック粒子としては、体積平均粒子径が１０〜４０μｍのものを使用することができるが、緻密性のある均一なメタリック塗膜を形成するには、数平均粒子径が１５〜３０μｍであることが好ましい。
【００２０】
さらに、本発明におけるメタリック粒子の配合量は、樹脂粒子とメタリック粒子の合計に対して７〜１２重量％が好ましい。メタリック粒子の配合比が７重量％未満では、シルバーメタリック調や隠蔽性が不足し、一方、１２重量％を超えると、メタリック粒子の凝集が発生し易くなる。
【００２１】
Ｃ．高級脂肪酸
本発明のメタリック粉体塗料には、樹脂粒子とメタリック粒子の密着性を高めるために、ドライブレンド時に高級脂肪酸が使用される。高級脂肪酸には、直鎖構造のもの、アルキル基に側鎖があるものとがあり、また飽和脂肪酸と不飽和脂肪酸とがある。高級脂肪酸は常温で固体であり、ドライブレンド時の温度で融解することが必要であり、このような例としては、飽和脂肪酸としてはカプリン酸（融点３１．５℃）、ウンデシル酸（融点２８．６℃）、ラウリン酸（融点４４℃）、トリデシル酸（融点４５．５℃）、ミリスチン酸（融点５８℃）、ペンタデシル酸（融点５３〜５４℃）、パルミチン酸（融点６３〜６４℃）、ヘプタデシル酸（融点６０〜６１℃）、ステアリン酸（融点７１．５〜７２℃）、ノナデカン酸（融点６８．７℃）、アラキン酸（融点７７℃）、ベヘン酸（融点８１〜８２℃）などが挙げられる。不飽和脂肪酸としては、エライジン酸（融点４４〜４５℃）、セトレイン酸（融点３３．７℃）、エルカ酸（３３．５〜３４℃）、ブランジン酸（融点６１．５℃）、ステアロール酸（融点４７〜４８℃）などが挙げられる。
これらのうち、融点が４０〜６５℃であることが好ましい。融点が４０℃未満であると、均一にブレンドされないうちに高級脂肪酸の融解が開始し、高級脂肪酸が偏在するおそれがあり、６５℃を越えると、ドライブレンドを６５℃を超えて実施することが必要となるので樹脂粒子の凝集や樹脂の架橋が起こり易くなり好ましくない。
ドライブレンド時の高級脂肪酸の配合量は、樹脂粒子とメタリック粒子の合計に対して０．０５〜１．０重量％であることが好ましい。０．０５％未満では、樹脂粒子とメタリック粒子とを密着させる作用が弱く、１．０重量％を超えると樹脂粒子とメタリック粒子がビーズ状に固まり、塗装面にスピッツや凹みを発生させる傾向となる。
【００２２】
Ｄ．流動性付与剤
本発明のメタリック粉体塗料に適宜用いられる流動性付与剤としては、一次粒子が０．１μｍ以下の、シリカ、アルミナ、酸化チタン等に代表される無機物の超微粒子や、スチレンやメチルメタクリレートやメチルシリコーン等に代表される架橋樹脂超微粒子、さらには、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸等が含まれる。これらの中でも、本発明においてはアルミナが特に好ましい。アルミナは、メタリック粒子として最も一般的であるアルミニウムとの混和性が良く、粉体塗料中に均一に存在することが可能で、優れた流動性を発揮し、粉体塗装中の各成分の凝集を防ぎ、均一な塗膜を形成させることができる。
【００２３】
Ｅ．メタリック粉体塗料の製造方法
先ず、樹脂粒子を製造するには、例えば、熱硬化性樹脂、硬化剤、酸化チタンおよび必要に応じて応じて添加するその他の原材料を用意し、これをミキサーまたはブレンダー等を用いて乾式混合する。混合後、ニーダーにより原材料を溶融混練し、冷却する。次に、冷却された溶融混練物を機械式または気流式の粉砕機を用いて粉砕し、その後、気流式の分級機により分級して、本発明のメタリック粉体塗料に用いる熱硬化性樹脂粒子を得ることができる。また、本発明においては、上述の溶触混練法により製造されるものの他に、例えば、スプレードライ法や重合法によっても、熱硬化性樹脂粒子を製造することができる。
【００２４】
次に、上記の樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドする。ドライブレンドの方法については特に限定されないが、ヘンシェルミキサーやスーパーミキサーが使用できる。ドライブレンドにより、メタリック粒子の周囲に高級脂肪酸を介して樹脂粒子が付着する。樹脂粒子とメタリック粒子の密着性を高めるには、ブレンド時に樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することが好ましいが、加熱が過剰であると樹脂粒子同士が凝集して塊になってしまうこともあるので、各々の事例において上限を特定する必要があり、一般的には、加熱温度は樹脂粒子のガラス転移点よりも１０℃高い温度までであることが望ましい。
【００２５】
また、本発明においては、樹脂粒子とメタリック粒子とをドライブレンドした後に流動性付与剤を添加することが好ましい。流動性付与剤をドライブレンド時にブレンドすると、メタリック感や隠蔽性が低下する。
【００２６】
なお、樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）の測定法は次の通りである。先ず、測定試料を約１０ｍｇ計量してアルミニウム製セルに入れ、Ｔｇ測定装置（セイコー電子工業社製、商品名：ＳＳＣ−５２００）に載置し、１分間に５０ミリリットルのＮ２ガスを吹き込む。そして、２０〜１５０℃の範囲を１分間あたり１０℃の割合で昇温させ、次いで、１５０℃から２０℃に急冷させた後、再度、上記の昇温を行ったときの吸熱ピーク温度をガラス転移点とする。
高級脂肪酸の融点の測定は、顕微鏡を備えた電熱式微量融点測定装置を用いた。
樹脂粒子の体積平均粒子径の測定はコールターカウンター法による（アパーチャー径１００μｍを使用）。
メタリック粒子の数平均粒子径の測定は顕微鏡により、１００個の粒子の直径を測定し、その数平均を求めた。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例を示す。なお、本発明はこれに限定されるものではない。また、配合部数はすべて重量部である。
【００２８】
＜実施例１＞
１．樹脂粒子の作製
下記配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合した後に、１１０℃の温度条件下で加圧ニーダーにより溶融混練し、冷却後にハンマークラッシャーで粗粉砕した。その後、ジェットミルで粉砕しながら風力分級機により体積平均粒子径２０μｍの樹脂粒子を得た。
・ポリエステル樹脂（大日本インキ化学工業社製、商品名：ファインディックＭ
−８０１０） ８６部
・硬化剤（ヒュルスジャパン社製、商品名：ペスタゴンＢ−１５３０）１４部
・硬化促進剤（三共有機合成社製、商品名：スタンＯＭＦ） ０．３部
・流展剤（日本モンサント社製、商品名：モダフローパウダー３） ０．５部
・発泡防止剤（みどり化学社製、商品名：ベンゾイン） ０．５部
・酸化チタン（石原産業社製、商品名：タイペークＣＲ−９０） １部
【００２９】
２．ドライブレンド
三井鉱山社製の７５Ｌヘンシェルミキサーのジャケットに温水を流し、下記配合比からなる原料を全量で１６ｋｇ投入後、回転数１３５０ｒｐｍの条件下で運転し、樹脂粒子のガラス転移点である５６℃よりやや高い６３℃に到達するまで１０分間攪拌し、その後、冷水を流しながら常温になるまで攪拌し、ドライブレンド粒子を得た。
・上記で得られた樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（エカレト社製、商品名：ＰＣＲ５０７、アルミニ
ウム粒子、数平均粒子径１９μｍ） １０部
・パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） ０．２部
【００３０】
３．流動性付与剤の添加
下記配合比で、ドライブレンド粒子に流動性付与剤を添加し、回転数１３５０ｒｐｍで５分間攪拌した。その後、混合物を混合槽から排出し、振動フルイ機により１５０メッシュでパスさせて、本発明の実施例１のメタリック粉体塗料を得た。
・上記で得られたドライブレンド粒子 １００部
・流動性付与剤（日本アエロジル社製、商品名：アルミナＣ） １部
【００３１】
＜実施例２＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ラウリン酸（和光純薬社製、融点４４℃） ０．１部
３．流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３２】
＜実施例３＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ステアリン酸（和光純薬社製、融点７１．５℃） ０．２部
３．流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３３】
＜実施例４＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ 樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） ０．０５部
３． 流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３４】
＜実施例５＞
１．樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２．ドライブレンド
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・樹脂粒子 ９０部
・ シルバーメタリック粒子（東洋アルミニウム社製、商品名：アルミペースト
ＰＣＦ７６２０、数平均粒子径 ２０．１μｍ） １０部
・ パルミチン酸（和光純薬社製、融点６３．１℃） １．０部
３． 流動性付与剤の添加・・実施例１に同じ
【００３５】
＜実施例６＞
１． 樹脂粒子の作製・・実施例１に同じ
２． ドライブレンド・・実施例１に同じ
３． 流動性付与剤の添加
配合を下記とした以外は実施例１に同じ。
・ ドライブレンド粒子 １００部
・ 流動性付与剤（日本アエロジル社製、商品名：Ｒ９７２、疎水性シリカ）１部
【００３６】
＜比較例１＞
ドライブレンドで高級脂肪酸を使用しなかった以外は実施例１に同じ。
【００３７】
・塗膜形成評価
１． 実施例１〜５、比較例１のメタリック粉体塗料
トリボ帯電方式（正帯電）の静電スプレー塗装ガン（松尾社製、トリボ型静電塗装機ＳＦＣ−ＱＴＲ１００Ｄ／Ｔ−２ｍ）を用いて、吐出量：５０ｇ／分、搬送エアー圧：１．５ｋｇｆ／ｃｍ２、加圧エアー圧：０．５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で、上記の各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を、日本テストパネル社製のＳＰＣＣ（商品名：ＰＢ−１３７Ｍ）に塗装した。その際、被塗装物とガン先端との距離は２０ｃｍに保ち、膜厚が約４０μｍになるように塗装した。次いで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱し、シルバーメタリック塗膜を形成させた。その後、得られた塗膜に対して、溶剤系シルバーメタリック塗料による塗膜と比較し、塗膜のメタリック感および隠蔽性について目視にて評価し、その結果を表１に示した。
さらに、７０ｃｍ×７０ｃｍの鉄板を被塗装物として利用し、上記と同様の条件で、各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を１分間噴射し、ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱しシルバーメタリック塗膜を形成させ、スピッツの発生および凹みの有無を確認し、その結果を表１に示した。
【００３８】
２．実施例６のメタリック粉体塗料
コロナ（負帯電）帯電方式の静電スプレー塗装ガン（ランズバーグ社製、コロナ型塗装機７０５）を用いて、吐出量：５０ｇ／分、印加電圧−５０〜−８０ｋｖの条件で、実施例６のシルバーメタリック塗料を、日本テストパネル社製のＳＰＣＣ（商品名：ＰＢ−１３７Ｍ）に塗装した。その際、被塗装物とガン先端との距離は２０ｃｍに保ち、膜暑が約４０μｍになるように塗装した。ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱し、シルバーメタリック塗膜を形成させた。その後、得られた塗膜に対して、溶剤系シルバーメタリック塗料による塗膜と比較し、塗膜のメタリック感および隠蔽性について目視にて評価し、その結果を表１に示した。
さらに、７０ｃｍ×７０ｃｍの鉄板を被塗装物として利用し、上記と同様の条件で、各実施例および比較例のシルバーメタリック粉体塗料を１分間噴射し、ついで、被塗装物を１８０℃で２０分間加熱しシルバーメタリック塗膜を形成させ、スピッツの発生および凹みの有無を確認し、その結果を表１に示した。
【００３９】
３．メタリック感の評価基準は、下記の通りである。
◎：塗膜に優れたメタリック感があった場合
○：メタリック感があった場合
△：メタリック感がやや不足
×：メタリック感がなかった場合
４．隠蔽性の評価基準は、下記の通りである。
塗膜が隠蔽性に優れていた場合を○、隠蔽性があった場合を△、隠蔽性に劣っていた場合を×とした。
５．スピッツの評価基準および凹みの評価基準
スピッツの発生の評価基準は、塗膜にスピッツが発生しなかった場合を○、塗膜にスピッツが多少発生したが実用上問題ないレベルを△、スピッツが発生した場合を×とし、凹みの発生の評価基準は、塗膜に凹みが発生しなかった場合を○、凹みが多少発生したが実用上問題ないレベルを△、凹みが発生した場合を×とした。
【００４０】
【表１】
表１に示したように、本発明の実施例１乃至２、６のシルバーメタリック粉体塗料は、溶剤系のシルバーメタリック塗料による塗膜と同等に優れたシルバーメタリック塗膜を形成することができた。
実施例３のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸の融点が高めのためシルバーメタリック感がやや劣ったが、実用可能なレベルであった。
実施例４のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸が少な目のため、シルバーメタリック感が溶剤系塗料より若干劣っていたが、実用可能なレベルであった。
実施例５のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸が多め目のため、スピッツや、凹みが若干発生したが、実用可能なレベルであった。
比較例１のシルバーメタリック粉体塗料は、高級脂肪酸を使用しなかったためシルバーメタリック感がなかった。
【００４２】
【発明の効果】
以上の比較検討から明らかなとおり、本発明によれば、ドライブレンド法により容易に製造でき、メタリック塗装に好適に使用することができ、さらに、溶剤系メタリック塗料により得られる塗膜と同等の品質（メタリック感、隠蔽性、表面の凸凹なし）を有するメタリック塗膜を得ることができるメタリック粉体塗料を提供することができる。
Claims (5)
- 少なくとも樹脂粒子とメタリック粒子と高級脂肪酸とをドライブレンドして作製されたことを特徴とするメタリック粉体塗料。
- 前記樹脂粒子は、体積平均粒子径が１０〜３０μｍであること特徴とする請求項１に記載のメタリック粉体塗料。
- 前記メタリック粒子はアルミニウム粉であることを特徴とする請求項１または２に記載のメタリック粉体塗料。
- 前記高級脂肪酸は、融点が４０〜６５℃あることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のメタリック粉体塗料。
- 前記高級脂肪酸の配合量が、樹脂粒子とメタリック粒子の合計に対して０．０５〜１．０重量部であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のメタリック粉体塗料。
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