CN101258185B

CN101258185B - 粉末涂料

Info

Publication number: CN101258185B
Application number: CN2006800324339A
Authority: CN
Inventors: J·林; S·A·斯班瑟尔; A·G·科迪奈尔
Original assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Current assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Priority date: 2005-07-11
Filing date: 2006-07-11
Publication date: 2012-03-21
Anticipated expiration: 2026-07-11
Also published as: EP1907453A1; ES2320592T3; DE602006004597D1; CN101258185A; TW200706615A; ATE419293T1; WO2007006777A1; US20090136737A1; EP1907453B1

Abstract

本发明涉及包含粒度分布符合下列公式：[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5且其中d(s，90)大于7微米的粒子的粉末涂料，d(s，90)和d(s，10)以微米测量。该粉末涂料可经由研磨-分级法或附聚法获得。在优选实施方案中，通过包括粉末涂料的机械熔融的方法制备该粒子，其中在达到最大温度之前的至少最后3℃、优选至少最后4℃，以不超过4℃/分钟的加热速率使粉末达到从粉末Tg到比Tg高15℃的最大温度，并在处于最大温度0至40分钟后将粉末冷却。

Description

粉末涂料

技术领域

本发明涉及粉末涂料及其用途

粉末涂料是通常通过静电喷涂法施用的固体组合物，在静电喷涂法中，用喷枪使粉末涂料粒子带上静电，并将基底接地。其它施用方法包括流化床法。在施用之后，将粉末加热以使粒子熔化和熔融并将涂层固化。没有附着到基底上的粉末涂料粒子可以回收再利用，因而粉末涂料在成分利用方面是经济的。此外，粉末涂料通常不含外加溶剂，特别是不使用有机溶剂，因此不会引起污染。

粉末涂料通常包含固体成膜树脂，通常还包含一种或多种着色剂，例如颜料，且它们任选还含有一种或多种性能添加剂。它们通常是热固性的，包含例如成膜聚合物和相应的交联剂(其本身可以是另一成膜聚合物)。

背景技术

粉末涂料通常通过例如在挤出机中、在高于成膜聚合物软化温度但低于发生显著预反应的温度的温度将各成分紧密混合而制备。通常将挤出物辊轧成平片并粉碎，产生具有多种粒度的粉末。但是，较小粒子会在操作和施用过程中引起问题。当细粒的比例高时，这类问题变得更加突出。例如，对于薄膜涂布，通常需要较低的最大粒度，但用于制造较低最大粒度的研磨法(或“微粉化”)也会导致较低的平均粒度，并使更多粒子处于粒度分布的较低侧，从而加剧了操作和施用问题。

传统上将这些问题归因于粒度小于10微米的粒子，且粉末涂料的制造商通常实施分级法以减少这一级分，但可用的分级法(使用空气分级器)往往还除去一些高于所要求的粒度的粒子，并在实践中，必须在减少低于10微米的内容物和保留高于10微米的粒子之间实现折衷。

通过添加助流添加剂，例如氧化铝或二氧化硅，取得了操作和施用的进一步改进。WO 94/11446描述了使用某些无机材料(例如氧化铝和氢氧化铝的组合)作为粉末涂料的助流添加剂，该粉末涂料中至少95体积％的粒子低于50微米；WO 00/01775描述了蜡涂布的二氧化硅用于类似和相关用途。但是，即使使用这类添加剂，许多粉末仍然表现出一些施用和操作问题，从而限制了最大粒度的降低。我们现已发现，使用与粉末表面积有关的测量基础，具有特定粒度分布的粉末具有特别有用的性能。特别地，具有给定的平均或最大粒度的粉末在以产生指定分布的方式制备时，与具有相同的平均或最大粒度但粒度分布不同的粉末相比，表现出改进的性质。

发明概要

本发明提供了一种粉末涂料，其包含粒度分布符合下列公式且其中d(s，90)大于7微米的粒子：

\frac{{[d (s, 90) / d (s, 10)]}^{2}}{[d (s, 90) - 7]} \leq 3.5

d(s，90)和d(s，10)以微米测量。

如本领域中理解的那样，表面积百分位数d(s，x)是指，对于所述粒度(d)，低于所述粒度的粒子的总表面积的百分比(x)；总面积的百分比(100-x)等于或高于所述粒度。因此，例如，d(s，50)是样品的中值粒度(基于表面积)，在粒度分布图上，d(s，90)是沿粒度轴读取的曲线上的一个点——在此，该曲线下方的低于该粒度的区域构成粒子表面积的90％。因此，d(s，90)＝7微米是指，90％的粒子(基于表面积计算的百分比)低于7微米，且10％高于该粒度。粒度通过激光衍射技术，例如通过MalvernMastersizer测得，且除非另行指明，所述粒度通过Mastersizer 2000测得，折光指数1.45，吸收指数0.01。

关于粒子在体积方面的百分比，可以进行类似测量。因此，d(v，x)是指，对于所述粒度(d)，低于所述粒度的粒子的总体积的百分比(x)；总体积的百分比(100-x)等于或高于所述粒度。因此，例如，d(v，50)是样品的中值粒度，在粒度分布图上，d(v，90)是沿粒度轴读取的曲线上的一个点——在此，该曲线下方的低于该粒度的区域构成粒子体积的90％。因此，d(v，90)＝60微米是指，90％的粒子(按体积计)低于60微米，且10％的高于该粒度。

本发明的粉末与现有技术的粉末相比，表现出改进的操作和施用性能。

发明详述

在本发明中，d(s，90)大于7微米，优选大于10微米。尤其优选的粉末还具有不大于90微米、优选不大于75微米、尤其小于60微米、再优选小于50微米的d(s，90)。

在本发明的粉末中，d(s，10)优选大于3微米，更优选大于4微米。d(s，10)优选最多13微米，更优选最多10微米，再更优选最多7微米。

明显地，本发明粉末的d(s，90)和d(s，10)需要匹配，以确保两个参数之间的关系符合上面列出的公式。

在传统制造中，通常参照体积分布、并在涉及底端分级时特别参照低于10微米粒子的含量进行质量控制。相反，我们已经发现，应该者虑面积参数，特别是比率[d(s，90)/d(s，10)]²及其与d(s，90)的关系。MalvernMastersizer仪器可以提供任何指定的表面积或体积百分位数的数据，并可以提供低于任何指定尺寸的粒子的含量百分比。代表性商业粉末的d(s，90)和d(s，10)的测量已经表明，这些粉末不符合本发明所要求的参数。

优选地，[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3，更优选≤2.7，再更优选≤2.5，再更优选≤1.9，特别是≤1.75。通常，该值大于1。

本发明的粉末与具有相当的最大粒度值的那些相比，表现出改进的操作和施用性能，这可以通过测量松散粉末的流动性、例如通过测量充气梯度或Hausner比率所证实。

多种测量流动性的方法都是可行的。一种传统方式计算了充气指数。在该方法中，仪器(通常是Freemantech FT3)测量粉末样品在0气流下所含的能量，然后测量在各种被测量的气流下所含的能量。充气指数等于在0气流下测得的能量除以在指定气流下测得的能量。但是，根据情况，充气指数可能极大地受分母中的误差的影响，因此更好的衡量标准是用于产生充气梯度的两个测量点之间的能量差。

另一方法利用了Hausner比率。关于Hausner比率(振实密度与充气堆密度的比率)及其作为流化性指数的应用的信息可见于书籍″PowderCoating Testing：Methods of measuring the physical properties of bulkpowders″Svarovsky著，Kuwer Academic Publisher出版，1987年10月，第3.2和5.2.4节。Hausner比率越低，粉末就越可流化，其操作和施用性能就越好。例如，由于粘附性降低，设备更容易清洗。

本发明的许多粉末具有低于1.4的Hausner比率，尤其应该提到低至1.25或更低的Hausner比率，而现有技术的相当粉末通常具有较高的比率。通常，d(v，90)为30至45微米的市售粉末具有大约1.44或1.47的Hausner比率，并可以归类为粘附性的，因此通常需要使用助流添加剂。具有较低d(v，90)的粉末具有甚至更高的Hausner比率，在一些情况下，粉末粘附性非常强，以致不能进行任何Hausner比率测量。无法从商业途径获得d(v，90)低于30微米的粉末涂料。但是，根据本发明，d(v，90)在此范围内的粉末变成可能。这些粉末在施用的涂层中表现出降低的“桔皮”效应，这对于需要极高流动、平滑膜的涂料的制造，例如对于汽车领域中的底漆涂料，是相当重要的。本发明粉末的Hausner比率通常为至少1.1。

本发明粉末的d(v，90)优选为最多120微米，更优选最多80微米。d(v，90)优选至少7微米，更优选至少10微米。

本发明粉末在工艺稳定性和在施用方法中进入凹陷区域方面也表现出改进。这对于d(v，90)为20至60微米、特别是25至50微米、更特别30至45微米的粉末特别重要。这是本发明的一个具体实施方案。

本发明粉末还提供了许多与现有技术相比的其它优点。

首先，与现有技术相比，本发明的粉末在整个制品上和在制品与制品之间表现出光洁度和颜色的更好的一致性。制品与制品之间厚度的不一致可例如造成美学上可察觉的差异，尤其是在例如以低角度观察的天花板砖瓦中。本发明的粉末能够改进薄膜厚度的控制，并因此实现制品与制品之间更高的沉积一致性。

过去，在静电喷涂法中，粉末沿着来自静电喷枪的电场线排列可能在制品上引起“相框效应”，其中粉末沉积在制品外缘，使得外缘上的颜色深度与制品中心不同。使用本发明的粉末降低了这种效应。

本发明尤其有利于制备用于摩擦静电施用到基底上的粉末。本发明粉末具有特别有利的摩擦静电性能，与具有相当的d(v，90)的传统粉末相比，产生了提高的充电效率。

还应该提到更大范围的材料的掺入。可以使用在其它情况下会引起不可接受的流动和匀平性降低的更高功能的材料或更粘的材料配制粉末。本发明的涂料组合物还可以含有高含量的颜料，并且可以掺入对流动和外观具有严重有害作用的那些颜料。

即使使用基于通常会降低流动性的、具有短胶凝时间的树脂的组合物，也可以保持外观。

本发明还能够制备含有最多20％或更多填料的粉末涂料组合物。填料的添加有利于制造并提供更韧的涂层，以及引起成本降低，但是在传统粉末中即使添加5％的填料也会在最终涂层中产生不可接受的外观。尤其应该提到，在本发明的粉末中添加10至20％或更多填料，以提供具有高表面硬度和可接受的流动性和光泽度的涂层。

本发明的粉末可以包含单粒子或团粒。团粒结构或大附聚物(或称作结合的粒子)可以通过任何合适的方法，例如通过机械熔融、喷雾干燥或熔体雾化法获得，具体选择条件以制造具有所需粒度分布的粉末。例如在EP 372860 A和EP 539385 A中描述了产生团粒结构的附聚法，例如在US5,461,089中描述了熔体雾化法。但是，在这些专利中实施的具体附聚方法没有产生具有本发明所要求的粒度分布的粉末。

我们的同时提交、共同待审的名称为“制备粉末涂料组合物的方法”(Process for preparing a powder coating composition，发明人Morgan，Koenraadt，Beijers，Kittle)的申请也描述了形成符合本发明的粉末的方法。这类方法包括将水分散体或乳状液喷雾干燥，在该方法中，除去用水并合并固体粒子。不希望受制于理论，但我们相信，与EP 372860 A和EP 539385A的大附聚方法不同，在我们的共同待审的申请的微附聚喷雾干燥方法中，各喷雾液滴内的固体可以形成离散的粉末粒子，使得粉末被认为包含较大比例的通过熔融-附聚法形成的基本球形的单粒子，但看起来还形成一些团粒(大复合)结构，这被认为是通过粒子在喷雾干燥器的喷雾区域中的再循环形成的。与例如通过传统上用于粉末制造的研磨法制成的离散粒子不同，通过微附聚法形成的离散粒子，小复合粒子，看起来具有平滑表面并且是大致球形的。

附聚通常在相对于该体系Tg的特定的温度进行。这种温度通常由所需附聚程度决定(需要越多附聚，温度就越高)。一般而言，例如，产生本发明粉末的机械熔融可以在等于或仅略高于成膜聚合物的玻璃化转变温度(Tg)的温度进行。但是，在某些熔体雾化法中，例如US 5,461,089的方法中，对于粒化可以使用远高于Tg的温度，例如超过Tg+100℃的温度。

在如EP 372860中所述的(大)附聚法中，附聚物中的单粒子结合或至少部分熔融在一起，以致所形成的复合粒子或团粒在与将其施用到基底上相关的机械和/或静电力下不会散开。本发明的由具有团粒结构的粒子构成的附聚粉末可以例如通过机械熔融、例如通过在45至75℃的机械熔融制备。对于任何给定的原料粉末，附聚粉末的精确粒度分布取决于许多因素，例如对于机械熔融，取决于机械熔融的温度和时间、加热速率、成膜聚合物的Tg、机械熔融装置内部的自由空间、和机械熔融装置内的剪切力(由所用功率/电流决定)。附聚可以在降低细粒含量并因此提高d(s，10)值的条件下进行。d(s，10)值越高，对于给定的d(s，90)，[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]的值越小；应该使附聚时d(s，90)的增加最小化。

例如，可以使用与粉末中存在的成膜聚合物的Tg接近的加热器温度，进行机械熔融-附聚以制备本发明的粉末，例如使用加热器在Tg温度，或在比Tg低最多10℃(例如比Tg低最多5℃)到比Tg高15℃(例如最多高8℃)的范围内。

设备内的自由空间有利地保持最小，以将容器装满至边缘。这是为了提高该方法的效率——较少材料意味着较小的粒子-粒子相互作用，正是这种相互作用产生了热(对于较大系统)，热是熔融-附聚(结合)所需的。通常持续改变(手控或计算机控制)叶片速度，以获得合适的加热速率并使最大温度保持所需时间。叶片越快，升温速率越高。

可以用外部加热器和通过混合器叶片将粉末加热至从粉末的Tg(即Tg中点)到比Tg高15℃(较高温度例如适合较多填充的粉末)的最高温度，优选从Tg到Tg+10℃，尤其是从Tg到Tg+8℃，例如从Tg到Tg+5℃，或从Tg到Tg+2℃。然后立即将粉末冷却，或可以在该最高温度保持短时间，例如最多5分钟，尤其是最多2分钟，但在更低温度，时间可以较长，例如最多20分钟，或例如最多40分钟。为了增强结合，使用较高温度或较长时间(在最大温度和/或高于Tg和/或较长的冷却前总时间)。合适地，可以将粉末加热至Tg到Tg+4℃，并在此温度保持0至2分钟，或例如可以将其加热至粉末Tg的最大温度，并在此温度保持0至2分钟，加热开始到冷却之间的总时间基本为30分钟。

总体而言，加热过程可以持续例如最多120分钟，尤其是不多于60分钟，通常多于5分钟，更尤其至少10分钟，通常至少20分钟，例如大约30至40分钟。粉末在冷却之前可以在等于或高于其Tg的温度达例如2分钟，例如5分钟，或更久。

冷却应该有利地尽可能迅速地进行，同时搅拌以防止粉末粘着/熔融，并在移动与容器壁接触的较冷粉末时辅助冷却。

可以在降低细粒含量并降低[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值、并产生相对较低的d(s，90)升高的条件下进行附聚。延长在较低温度的时间也是有利的。当然可以根据所用温度和其它条件调节时间，选择相对温和的条件以确保较细粒子的优先结合，这使较大粒子的尺寸升高最小化。这与EP372860的方法不同，其特别针对具有低平均粒度的粉末混合物进行附聚以提高平均粒度。在EP 539385A中，也没有尝试使平均或较高粒度的升高最小化，其目的仅仅是为了在灵活的混合方案中合并不同的组分，并使这些组分永久固定在粉末中，同时也确保粉末适合用商业静电喷枪施用。后一说明书指出，用于此用途的粉末通常具有10至120微米的粒度分布，平均粒度为15至75微米。

但是，我们已经发现，通过具有通常较慢的加热速率的温和条件，可以使较大粒度的升高最小化，同时仍确保细粒结合。因此，尽管结合提高了d(s，10)值和d(s，90)值，并降低了细粒比例，提高了d(s，90)值，但我们已经发现，通过使用温和条件，可以获得较细粒子的优先结合，这样d(s，10)值的增大相对高于d(s，90)值的增大，并通过选择粉末以获得具有上述特殊优点的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5的粉末。

例如，可以通过调节加热器温度和叶片速度设定加热条件，以便在相对较低的速率下将粉末加热至所需温度，尤其是在接近Tg或所需最大温度的温度范围内。例如，从比Tg低大约10℃至5℃的温度到最大最终温度，或从比最终温度低15℃的温度到该最终温度，宜保持低的加热速率。至少在此期间，加热速率可以为例如≤4℃/分钟，优选≤3.5℃/分钟，尤其是≤3℃/分钟，非常尤其是≤2.5℃/分钟，有利地≤2℃/分钟，例如1℃/分钟，如果使用较高速率，其优选在较低温度使用。因此，例如，在比最终温度低7℃到最终温度的范围内，尤其在达到所需温度前的最后5℃内，加热可以以大约1至2℃/分钟的速率进行。条件的调节可以在较大机器上自动进行。如果需要，达到所需最终温度的温升可以分阶段进行，其中，例如从比Tg低2至3℃的温度到最终温度的最终加热速率降低，例如产生仅大约1℃/分钟的温升。一般而言，接近最大值的较高加热速率通常仅在最大温度较低时使用(并因此通常在该最大温度具有较长保持时间)。然后当达到最大温度时，适当地调节条件，以将粉末冷却，或使该温度保持恒定达到所需时间，例如达到2分钟，然后优选冷却，冷却例如在低搅拌速度下例如进行大约10至15分钟。与这些温和条件不同，如在EP 539385A中，加热速率明显较高，例如5℃/分钟，产生了具有太高d(s，90)和太高[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值的粉末。

相应地，本发明还提供了制备粉末涂料的方法，其包括粉末涂料的机械熔融，其中在至少最后3℃、优选至少最后4℃到最大温度之间，以不超过4℃/分钟的加热速率，使粉末达到从粉末的Tg到比Tg高15℃的最大温度，并在该最大温度0至40分钟后将粉末冷却。

在此方法中，优选地，在至少最后4℃到最大温度之间，加热速率不超过3℃/分钟，更优选不超过2℃/分钟。还优选在至少最后5℃到最大温度之间，优选在最后10℃到最大温度之间，保持该指定的加热速率。还优选使用阶段式加热速率，其中在最后5℃到最大温度之间，使用1至2℃/分钟的加热速率。最大温度优选为粉末的Tg到比Tg高10℃，更优选为粉末的Tg到比Tg高8℃，再更优选为粉末的Tg到比Tg高2℃。在优选实施方案中，最大温度为粉末的Tg到比Tg高4℃，且粉末在此温度保持0至2分钟。

优选地，在最大温度0至10分钟后、更优选在最大温度0至5分钟后、再更优选在最大温度0至2分钟后将粉末冷却。冷却前的总加热时间优选为10至60分钟。在另一实施方案中，最大温度为粉末的Tg，粉末已经加热至该温度基本30分钟。

本发明还提供了制备粉末涂料的方法，其包括粉末涂料的机械熔融，其中使粉末达到从粉末的Tg到比Tg高8℃的最大温度，且将粉末在此温度保持至少2分钟，优选至少4分钟。上述优选范围也适用于此实施方案。

在另一实施方案中，在液体载体中制备粉末，并然后除去液体载体，将粒子合并成较大粒子，以形成具有所需粒度的粉末涂料组合物。有利地，制备水分散体或乳状液并喷雾-干燥以除去水并使粒子合并成较大粒子。我们的同时提交的、共同待审的名称为“制备粉末涂料组合物的方法”(Process for preparing a powder coating composition，发明人Morgan，Koenraadt，Beijers，Kittle)的申请描述了由此合并粒子的方法。

液体组合物的制备可以通过本领域中已知的各种方式进行，包括用于制造水性涂料的那些，例如湿研磨(如WO 96/37561和EP-A 0820490中所述)、反相乳化(如WO 00/15721中所述)、熔体分散(如WO 97/45476和WO 01/60506中所述)、喷射-分散(如EP-A 0805171中所述)或例如通过乳液聚合。优选地，该基础组合物的液体载体是水，该组合物优选为分散体或乳状液。

优选地，通过乳化制备液体组合物，适当地，在具有能够与成膜材料反应的官能团的分散剂存在下进行。或者或额外地，可以使用可形成树脂和/或交联剂中存在的亲水离子化官能团(例如羧基、磺酸根和/或磷酸根)的中和剂。

尤其应该提到通过反相乳化、尤其通过反相挤出制成的液体组合物。在后一方法中，使用挤出机(优选双螺杆挤出机)加工聚合物熔体，以使这类物质分散在水介质中。在WO 01/28306和WO 01/59016中描述了通过反相挤出制成的粉末涂料水分散体的制备。

适当地，液体组合物的固含量为至少5重量％，优选至少10重量％，尤其至少30重量％，更尤其至少40重量％，且例如最多70重量％，例如最多60重量％，但如果是非常密实的材料，也可能最多达95重量％。如果平均粒度高于80纳米，可以更容易地应付高的固含量。

液体载体的除去可以通过干燥、过滤、离心分离、或通过蒸发，或这类方式的任何组合进行。

干燥分离优选通过喷雾干燥进行，但如果需要，可以使用其它干燥技术，例如旋转干燥和冻干。因此，合适地，将液体载体喷雾干燥，同时使粒子合并成具有所需粒度的较大粒子。我们已经发现，在喷雾干燥方法中，可以通过雾化法和水含量控制粒度，因为我们相信，各雾化液滴的固体内容物干燥形成了单个粉末粒子。雾化压力的提高、孔径尺寸的降低、液体进料固含量的降低和/或进料速率的降低，降低了制成的粉末的粒度。已经发现，Elkotb in Proceedings of ICLASS，1982，第107-115页的公式和Lefebre in Atomisation and Spraying，1999，第233页的公式可用于预测雾化性能，并与通过喷雾干燥制成的粉末具有良好的相关性。

喷雾干燥可以例如使用最高220℃、通常最高200℃、例如最高180℃的入口空气温度进行。合适的最小值为例如80℃，尤其应该提到最高200℃、通常150至200℃的入口温度。出口温度可以例如为20至100℃，更尤其30至80℃，优选55至70℃，例如基本为55℃、65℃或70℃。

在另一实施方案中，干燥可以通过例如冻干、例如通过低压冻干进行，且如果使用这类不会导致合并成较大粒子的干燥方法，或如果喷雾干燥没有提供具有足够的细粒结合的粉末，则然后使制成的粒子附聚，例如通过机械熔融附聚，以产生所需的粒度分布。

相应地，本发明尤其提供了一种粉末涂料，其中粉末粒子通过熔融-附聚法形成，且其中

\frac{{[d (s, 90) \div d (s, 10)]}^{2}}{[d (s, 90) - 7]} \leq 3.5,

d(s，90)大于7微米，且d(s，90)和d(s，10)以微米测量，还涉及用在粉末涂布法中的这类粉末涂料。

更特别地，粉末包含复合粒子，其中单粒子熔融或结合在一起，形成在施用到基底上时遇到的机械和/或静电力下不会散开的团粒，或包含通过熔融-附聚法形成的离散的基本球形的粒子。

在团粒中，单粒子合并，但仍然可在团粒中单独识别。相反，在离散粒子中，发生完全熔融以致形成单个的基本球形的粒子。与最终产品是由研磨和分级产生以除去过大粒子和细粒的传统粉末不同，不需要分级方法来除去细粒，但如果需要，当然也可以在熔融-附聚之前实施这类方法。

要附聚的粉末可以例如是单一粉末(又称作“单组分”)。粉末通常来自单一挤出物，或例如通过以相同比例挤出相同组分然后粉碎而获得。或者，可以在附聚之前将两种不同的粉末混合。它们可以具有相同或不同的化学性质和/或颜色。要附聚的粉末可以例如与优选具有基本相同组成的粉末混合。因此，要附聚的粉末可以包含具有基本均匀组成的粒子。用于混合的粉末可以具有或没有相同的粒度分布。

要附聚的粉末可以例如具有5至80微米的d(v，90)。我们已经发现，在附聚中，可以将10微米或5微米或更小的粒子含量降低例如至少60％(以表面积计)，同时使最大粒度基本不受影响，并且尽管平均粒度由于除去细粒而必然提高，但可以使这种提高低于对附聚法的预期。因此，可以获得具有显著降低的10微米或更小(例如5微米或更小的粒子)的含量并具有窄粒度分布的粉末。

相应地，本发明提供了粉末涂料的制备方法，其中通过熔融-附聚法使粉末涂料的粒子合并或附聚成较大粒子，确定附聚条件或附聚终点，以产生[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5、优选≤2.7且d(s，90)大于7微米的粒度分布。本发明还提供了由此制成的具有指定粉末粒度分布的粉末涂料。

与传统制造不同，该方法产生了更有效的制造法。在传统制造中，通过分级从粉碎的粉末中除去小于10微米的细粒，然后弃置或通过重新导入挤出机而再加工。对于d(v，90)大约40微米或更小的粉末，这种“细粒”废料流可以达到总粉末的25％。尽管可以将其送回挤出机并再加工，但通过挤出机反复再加工会引起凝胶形成，这本身会产生问题。因此，再循环受到限制，并且细粒部分最终被弃置。与可能使粉末材料在挤出机中反复承受90至150℃温度的传统方法不同，附聚通常在较低温度、通常在仅略高于成膜聚合物的玻璃化转变温度(通常60至80℃)进行。因此，不仅由于利用了几乎所有粉末而相当大地减少了浪费，还显著降低了预反应或胶凝的风险。此外，附聚可以提供小于5微米的粒子含量低于现有技术分级法的粉末，并改进流动性。

附聚法可以实施一次或多次。例如，在附聚法后，可以测量d(s，90)和d(s，10)值，且如果必要，可以继续或重复附聚直至产生所需粉末。或者，例如，可以实施一个或多个参照方法，其中检测合并或附聚的粉末中的粒度分布以确定原料粉末和由该原料粉末制造具有所需参数的附聚粉末的工艺条件。

本发明还包括未结合的(未附聚的)粒子。因此，本发明的粉末涂料的制备可以包括，例如，粉碎步骤和分级步骤。例如，该方法可以包括将粉末涂料的原料熔融和捏和，并由其制造丸粒或小片，将丸粒研磨成粉化的粒子；将粉末分级；任选使粉化的粒子合并或附聚。

本发明进一步提供了一种粉末涂料，其包含具有其中[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5、优选≤2.7且其中d(s，90)大于7微米的粒度分布的粒子物料，其中该粒子物料通过包括下述步骤的方法获得：

将粉末涂料的原料熔融和捏和，并由其制造丸粒或小片，其中该原料包含合成树脂和至少一种选自颜料和添加剂的其它成分；

将丸粒或小片研磨成粉化的粒子；并将该粉化的粒子分级和/或附聚，以制造包含其中单粒子熔融或粘结在一起的粒子的粉末，确定工艺条件或该方法的终点，以产生其中[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5、优选≤2.7且其中d(s，90)大于7微米的粒度分布。

通常，附聚或合并步骤在分级除去过大的粒子后进行。

出人意料地，用于制造具有团粒结构的附聚物的结合步骤可用于制造本发明的粉末，其中最大粒度的提高相对较低。这是非常有价值的，因为，在一些应用中，非常细的粉末的使用是有利的；但是，之前，这类细粉具有严重的操作和施用问题。本发明能够制备具有改进的操作和施用特性的细粉。实际上，对于指定的平均或最大粒度，具有本发明的粒度分布的粉末与具有相同的平均或最大粒度但不具有本发明的粒度分布的粉末相比，表现出了改进的特性。

然后可以将本发明的粉末涂料与一种或多种助流添加剂混合(“后混合”法)。这类添加剂(也称作助流剂)和它们如何使用是粉末涂料领域中公知的，并包括，例如，氧化铝(矾土)和疏水或亲水二氧化硅。但是，优选地，使用WO 00/01775或WO 94/11446中公开的那些添加剂。这些文献的公开经此引用并入本文。

优选的助流添加剂是WO 94/11446中公开的优选添加剂组合，包括氧化铝和氢氧化铝，其比例优选为30∶70至70∶30。

另一优选的助流添加剂是WO 00/01775中公开的优选添加剂组合，即蜡涂布的二氧化硅，任选与氧化铝和/或氢氧化铝结合。当蜡涂布的二氧化硅与氧化铝结合使用时，这些材料之间的比率优选为70∶30至30∶70。当蜡涂布的二氧化硅与氢氧化铝结合使用时，这些材料之间的比率优选为80∶20至50∶50。当使用蜡涂布的二氧化硅、氧化铝和氢氧化铝的组合时，添加剂的相对比例优选如下：10-30重量％的蜡涂布的二氧化硅，20-85重量％的氧化铝，和1-55重量％的氢氧化铝，均基于三种组分的总量计算。

可以提到的其它后混合添加剂包括单独或联用的氧化铝和二氧化硅(疏水或亲水的)。

基于不计添加剂的组合物的总重量，通过干混加入的助流添加剂的量可以为例如0.05或0.1至5重量％。

各助流的后混合添加剂通常为细碎形式，并可以具有最多5微米、或在一些情况下甚至最多10微米的粒度。但是，优选地，粒度不大于2微米，且更尤其不大于1微米。

当助流添加剂包含两种或更多产品时，非常优选地，在与组合物混合之前将至少该组分预混，优选通过高剪切技术紧密和均匀地预混。还应该提到后混合添加剂包括蜡涂布的二氧化硅且将该材料单独加入和后混合的情况。

本发明的粉末涂料原则上可通过粉末涂布技术的任何合适的方法，例如通过静电喷涂或通过流化床法，施用到基底上。

在静电施用中，使粉末涂料粒子带上静电，并附着到通常为金属并接地的基底上。粉末涂料粒子的带电通常使用喷枪通过粒子与电离化空气的相互作用(电晕充电)或通过摩擦(摩擦电、摩擦静电或“摩擦”带电)实现。将带电粒子在空气中送往基底，且它们的最终沉积尤其受到在喷枪与基底之间产生的电场线影响。

在流化床方法中，将基底预热(通常至200℃-400℃)并浸到粉末涂料的流化床中。与预热基底接触的粉末粒子熔化并附着到基底表面上。在是热固性粉末涂料的情况下，可以将先涂布的基底进一步加热以使施用的涂层完全固化。

在所谓的静电流化床方法中，通过直接施加电能将电荷引入该系统。这可以通过许多方式实现。在一种方法中，使用电晕放电使流化空气电离，而电离化的空气又对粉末粒子充电(电晕充电)，由此在流化床表面上方形成带电粉末粒子雾。将基底工件(接地)送入该粒子雾，并通过静电吸引使粒子沉积在基底表面上。不需要将基底工件预热。这种电晕充电静电流化床法尤其适合涂布小制品，因为随着制品离开带电床的表面，粉末粒子的沉积速率变小。

WO 99/30838描述了用于在导电基底上形成涂层的另一(但非电晕充电)静电流化床法，其包括建立粉末涂料组合物的流化床，将基底完全或部分浸在所述流化床中，在至少部分浸渍期间对基底施加电压，由此使粉末涂料组合物的粒子附着到基底上，从流化床中取出基底，并使附着的粒子在至少部分基底上形成连续涂层。

在WO 02/98577、WO 2004052557和WO 2004052558中描述了其它(非电晕充电)静电流化床法。在所有这些中，基底电绝缘或接地。在WO 02/98577和WO 2004052557中，对流化室的导电部分施加电压，在WO 02/98577中，基底是导电的，在WO 2004052557中，基底不导电或弱导电，在WO 2004052558中，放置导电电极(对其施加电压)以影响带电粒子附着到基底区域上的程度。

本发明的粉末材料包含至少一种固体成膜树脂，并包括其所需的任何固化剂。通常，粉末材料被着色，且着色剂(颜料和/或染料)加任何固化剂与成膜树脂一起挤出，使得由此形成的粒子通常包含成膜树脂、着色剂，和如果适用，固化剂。

本发明的粉末涂料可以含有单种成膜树脂，或可以包含两种或多种这类树脂的混合物。

成膜树脂(聚合物)充当粘合剂，具有润湿颜料并在颜料粒子之间提供粘着强度、和润湿或粘合到基底上的能力，并在施用到基底上后在固化/烘烤方法中熔化和流动，以形成均匀的膜。

本发明的粉末涂料的这种或各成膜组分通常是热固性体系，但原则上也可以使用热塑性体系(例如基于聚酰胺的)。

当使用热固性树脂时，固体聚合粘合剂体系通常包括用于热固性树脂的固体固化剂；或者，可以使用两种共反应的成膜热固性树脂。

用于制造本发明热固性粉末涂料的成膜组分的成膜聚合物可以是选自羧基官能的聚酯树脂、羟基官能的聚酯树脂、环氧树脂和官能的丙烯酸树脂中的一种或多种。

粉末涂料的成膜组分可以例如基于固体聚合粘合剂体系，其包含与聚环氧化物固化剂一起使用的羧基官能的聚酯成膜树脂。这类羧基官能的聚酯体系是目前最广泛使用的粉末涂料。该聚酯通常具有10-100的酸值、1,500至10,000的数均分子量Mn和30℃至85℃、优选至少40℃的玻璃化转变温度Tg。聚环氧化物可以例如为低分子量环氧化合物，例如异氰脲酸三缩水甘油酯(TGIC)，如对苯二甲酸二缩水甘油酯缩合的双酚A的缩水甘油醚的化合物，或光稳定的环氧树脂。或者，这类羧基官能聚酯成膜树脂可以与双(β-羟基烷基酰胺)固化剂，例如四(2-羟乙基)己二酰二胺，一起使用。

或者，羟基官能聚酯可以与封端的异氰酸酯官能固化剂或胺-甲醛缩合物(例如三聚氰胺树脂、脲-甲醛树脂或glycol ural甲醛树脂，例如Cyanamid Company供应的材料“Powderlink 1174”，或六羟基甲基三聚氰胺)一起使用。用于羟基官能聚酯的封端异氰酸酯固化剂可以例如内部封端，例如脲二酮型，或可以是己内酰胺封端型，例如异佛尔酮二异氰酸酯。

进一步可能地，环氧树脂可以与胺官能的固化剂(例如双氰胺)一起使用。可以使用酚材料，优选通过表氯醇与过量双酚A的反应形成的材料(也就是，通过双酚A与环氧树脂的加成而制成的多酚)，代替用于环氧树脂的胺官能固化剂。官能丙烯酸酯，例如羧基-、羟基-或环氧基-官能的树脂，可以与适当的固化剂一起使用。

可以使用成膜聚合物的混合物；例如羧基官能聚酯可以与羧基官能丙烯酸树脂和用于使这两种聚合物固化的固化剂，例如双(β-羟基烷基酰胺)，一起使用。进一步可能地，对于混合粘合剂体系，羧基-、羟基-或环氧基-官能的丙烯酸树脂可以与环氧树脂或聚酯树脂(羧基-或羟基-官能的)一起使用。可以选择这类树脂组合以便共固化，例如羧基官能的丙烯酸树脂与环氧树脂共固化，或羧基官能的聚酯与缩水甘油基官能的丙烯酸树脂共固化。但是，更通常地，配制这类混合粘合剂体系以便用单种固化剂固化(例如，使用封端的异氰酸酯固化羟基官能的丙烯酸树脂和羟基官能的聚酯)。另一优选的配制包括对两种聚合粘合剂的混合物的各种粘合剂使用不同的固化剂(例如，胺固化的环氧树脂与封端异氰酸酯固化的羟基官能丙烯酸树脂联用)。

可以提到的其它成膜聚合物包括官能的含氟聚合物、官能的氟氯聚合物和官能的含氟丙烯酸聚合物，它们各自可以是羟基官能或羧基官能的，并可以作为唯一成膜聚合物、或连同一种或多种官能丙烯酸、聚酯和/或环氧树脂、连同用于官能聚合物的适当的固化剂一起使用。

可以提到的其它固化剂包括环氧线型酚醛树脂和环氧甲酚线型酚醛树脂；被肟封端的异氰酸酯固化剂，例如被甲基乙基酮肟封端的异佛尔酮二异氰酸酯、被丙酮肟封端的四亚甲基二甲苯二异氰酸酯，和被甲基乙基酮肟封端的Desmodur W(二环己基甲烷二异氰酸酯固化剂)；光稳定的环氧树脂，例如Monsanto供应的“Santolink LSE 120”；和脂环族聚环氧化物，例如Daicel供应的“EHPE-3150”。

因此，成膜树脂，包括任何交联剂或固化剂，通常在本发明粉末涂料组合物中以至少50重量％、更特别至少60％、再更特别至少65重量％的量存在。其通常以最多95重量％、更特别最多85重量％的量存在。所有这些都基于不计后混合添加剂的粉末涂料组合物的重量计算。

粉末涂料组合物可以如本领域中已知的那样含有或不含颜料。如果使用颜料，其通常以0.1-40重量％、更尤其5-35重量％的量存在。颜料的确切量取决于具体情况，包括颜料的颜色。通常，使用20至35重量％的颜料含量，但在暗色的情况下，可以用0.1-10重量％的颜料获得不透明性。所有这些均基于不计后混合添加剂的粉末涂料组合物的重量计算。

可用颜料的实例是无机颜料，例如二氧化钛白、红和黄氧化铁、铬颜料和炭黑，和有机颜料，例如酞菁、偶氮、蒽醌、硫靛、异二苯并蒽酮、triphendioxane和喹吖啶酮颜料、瓮染料颜料和酸的色淀、碱性和媒染染料。可以使用染料代替或补充颜料。着色的涂料可以含有单种着色剂(颜料或染料)，或可以含有一种以上的着色剂；或者，涂料可以不含添加的着色剂。

本发明的粉末涂料还可以包括一种或多种增量剂或填料，其尤其可用于辅助不透明性，同时使成本最小化，或更通常作为稀释剂。对于成膜聚合材料的颜料/填料/增量剂总含量，应该提到下列范围：0重量％至55重量％，0重量％至50重量％，10重量％至50重量％，0重量％至45重量％，和25重量％至45重量％。通常，在挤出或其它均化过程之前和/或期间将这些着色剂和性能添加剂掺入成膜材料中，而非通过后混合掺入。

在优选实施方案中，本发明的粉末涂料包含至少10重量％、优选至少20重量％的填料。

涂层的作用当然是保护性的，但外观也是重要的，选择成膜树脂和其它成分以提供所需性能和外观特性。在性能方面，涂层应该通常耐用并表现出良好的耐候性、防沾污性或耐脏性、耐化学或溶剂性和/或耐蚀性，以及良好的机械性能，例如硬度、挠性或耐机械冲击性；所需确切性能取决于预期用途。该材料当然必须能够在基底上形成粘着的膜，且需要该材料在基底上具有良好的流动和匀平性。相应地，粉末涂料通常还含有一种或多种性能添加剂，例如，助流剂、增塑剂、稳定剂，例如抗紫外线降解的稳定剂，或防气剂，例如苯偶姻。这类添加剂是用在粉末涂料组合物中的已知添加剂，在挤出或其它均化过程之前和/或期间与成膜聚合物一起掺入。如果使用性能添加剂，它们通常以最多5重量％、优选最多3重量％、更特别最多2重量％的总量使用。如果使用它们，它们通常以至少0.1重量％、更特别至少1重量％的量使用。

在将粉末涂料施用到基底上后，可以通过热处理和/或通过辐射能，特别是通过红外、紫外或电子束辐射，将所得粘附的粒子转化成连续涂层(在适当的情况下，包括将施用的组合物固化)。

该粉末通常在基底上如下固化：在90至280℃的温度施加热(烘烤方法)大致10秒至40分钟，直至粉末粒子熔化并流动并形成薄膜，通常持续5至30分钟并通常在150至220℃的温度，但对于一些树脂，尤其是环氧树脂，可以使用低至90℃的温度，但最高达280℃的温度也是可能的。固化时间和温度与所用组合物配方相互依赖，可以提到下列典型范围：

温度/℃ 时间

280至90 10秒至40分钟

250至150 15秒至30分钟

220至160 5秒至20分钟

本发明还提供了在基底上形成涂层的方法，其包括将本发明的粉末涂料施用到基底上，并在至少一部分基底上将施用到粉末形成连续涂层。可以例如将粉末加热，以熔化并熔融粒子，并在适当的情况下，使涂层固化。

该膜可以具有任何合适的厚度。对于装饰性饰面，应该提到低至20微米的膜厚度，但是膜厚度更通常为25-120微米，对于一些应用，一般范围是30-80微米，对于其它应用，为60-120微米或更优选60-100微米，而80-150微米的膜厚度较不常见但也不罕见。

基底可以包含金属(例如铝或钢)或其它导电材料、热稳定塑料、木材、玻璃或陶瓷或织物。有利地，在施用该材料之前对金属基底进行化学或机械清洁，并优选进行化学预处理，例如用磷酸铁、磷酸锌或铬酸锌。通常对金属基底以外的基底在施用之前预处理，或在静电喷涂的情况下，用有助于这种施用的材料预处理。

下列实施例例证了本发明：

实施例

所用配方：

实施例中提到的配方I-VIII如下所示：

配方I

体系：50∶50聚酯-环氧混合物

原料重量(克)

酸官能聚酯树脂 26.30

环氧树脂固化剂 26.30

催化剂 3.00

流动改性剂 1.00

蜡 0.30

填料(白云石) 10.70

苯偶姻 0.30

金红石二氧化钛 32.10

总量 100

配方II

体系：聚酯

原料重量(克)

酸官能聚酯树脂 67.61

缩水甘油基官能固化剂(Araldite PT910) 5.90

环氧-酸反应的加速剂(基于季铵盐) 0.20

流动改性剂 1.00

钡白(填料) 10.00

苯偶姻 0.30

炭黑颜料 0.50

阴丹酮蓝颜料 0.08

镍锑钛金红石颜料 1.90

金红石二氧化钛(白色颜料) 12.51

总量 100

配方III

体系：聚酯-Primid(四(2-羟乙基)己二酰二胺)

原料重量(克)

酸官能聚酯树脂 58.43

羟烷基酰胺固化剂(Primid XL 552) 3.08

流动改性剂 1.20

胺改性的蜡 0.49

抗氧化剂 0.10

苯偶姻 0.29

金红石二氧化钛(白色颜料) 36.40

总量 100

配方IV

体系：60∶40聚酯-环氧混合物

原料重量(克)

酸官能聚酯树脂 44.11

环氧树脂 29.40

催化剂 0.20

流动改性剂 1.00

填料(白云石) 10.00

苯偶姻 0.30

炭黑颜料 0.50

阴丹酮蓝颜料 0.08

镍锑钛金红石颜料 1.90

金红石二氧化钛(白色颜料) 12.51

总量 100

配方V

体系：50∶50聚酯-环氧混合物

原料重量(克)

酸官能聚酯树脂 22.3

环氧树脂 22.3

氧化铁黑颜料 0.04

酞菁绿颜料 0.004

氧化铁黄颜料 0.03

苯偶姻 0.3

聚乙烯蜡 0.3

静电荷增强添加剂 0.3

酸官能聚酯/聚乙烯基丁缩醛树脂混合物 9.81

填料(重晶石) 7.43

金红石二氧化钛(白色颜料) 29.74

环氧树脂/流动改性剂混合物 7.43

总量 100

配方VI

百分比

成分组成

聚酯树脂 58.10

Primid(四(2-羟乙基)己二酰二胺) 1.90

脱气剂 0.45

蜡 0.3

催化剂 0.2

紫外稳定剂 0.25

流变改性剂 1

二氧化 32.7

具有流动酸的聚酯树脂 5.1

总量 100

配方VII 重量％

酸官能聚酯树脂 59.35

羟烷基酰胺固化剂(Primid XL 552) 3.72

流动改性剂 1.06

填料(重晶石) 3.37

二氧化钛 30.30

黄色颜料 1.11

脱气剂 0.40

抗氧化剂 0.28

催化剂母料 0.20

微增量剂填料 0.20

配方VIII 重量％

酸官能聚酯树脂 74.4

钡白 8

催化剂 0.1

Primid 2.5

苯偶姻 0.3

蜡 0.2

二氧化钛 9.5

流变改性剂 1.1

紫色颜料 1.1

红色颜料 2.5

流化特性的测量

通过下列方法在实施例中测量流化特性。

方法1

Grad数的测量

使用Freemantech Instruments供应的商业仪器FT3。最初不使用流化空气，先进行五次调节操作以使粉末稳定化。然后进行一次没有流化的试验。然后设定第一级的流化空气，并使用两次调节操作以便先使粉末流化，然后进行试验操作。两个充气试验仅在所用空气流速方面不同：

试验1-0，0.025立方厘米/分钟

试验2-0，0.05立方厘米/分钟

基于不计添加剂的粉末重量计算，使用的粉末中添加了0.3％的重量比为55∶45的氢氧化铝和氧化铝的混合物(标为添加剂1)。所用氧化铝是氧化铝C，得自Degussa，平均粒度＜0.2微米；所用氢氧化铝是Martinal OL103C，得自Omya Croxton & Garry，平均粒度0.8微米。所用二氧化硅是Silica Acemot TS100，亲水性非晶二氧化硅(Degussa)。使用标准转筒将添加剂与粉末混合至少20分钟。

将在0空气流下测得的能量与在指定空气流下测得的能量进行比较。两个点之间的差值(Grad数，例如对于0.05的空气流，Grad 0.05)是粉末可被流化的容易程度(其是粉末漆料施用的基本特征)的衡量标准。因此，具有相对较高Grad数的粉末是优选的。

方法2

Hausner比率的测量

充气密度

将样品(最少150克粉末)在袋子中摇动。启动充气密度设备并将摇筛器开到全速。将样品通过筛子缓慢倒入托盘上的密度杯中，直至该杯子满到过量。关掉摇筛器，用平坦边刮掉杯子的过量粉末，并将密度杯称重。将粉末放回袋子并重复该过程。取2个值的平均数。

振实密度

将密度杯和增量剂杯用蜡润滑，将增量剂杯接在密度杯上，并旋到振实密度设备的杠杆臂上。将粉末样品倒入杯子至边缘，以确保在用轻拍动作向下压紧粉末时没有空隙。启动设备，将杯子自动拍打180次。除去过量粉末，如上所述刮掉过量粉末并将杯子称重。取两个值的平均数。

使用如Powder Testing Guide bv Svarovsky(Kuwer AcademicPublisher，1987年10月)中详述的Hosokawa粉末测试机进行测量。

Hausner比率：振实密度：松散密度

测定制成的粉末本身以及上述与添加剂1的掺合物的Hausner比率。

实施例1

a)粉末D1至H1的结合——本发明的粉末D2至H2的制备

由基础配方VI通过在PKL 46 BUS挤出机上在120℃的机筒温度挤出而制备五个未结合的粉末配方(不属于本发明)。将挤出物冷却，并在刚刚位于挤出机模头外的冷却滚筒上压平，然后粗磨成碎片。在下表中给出的条件下进行研磨。

表1

粉末	所用的磨	磨设置	筛眼尺寸	Dv(99)
					D1	Hosakawa ACG喷射磨¹	速度10000rpm	N/A	15.8微米
E1	Hosakawa ACG喷射磨¹	速度4350rpm	44微米	44.8微米
					F1	Hosakawa ACG喷射磨¹	速度3150rpm	75微米	68.5微米
G1	Hosakawa ACM磨40	转子5600rpm分级器1500rpm	106微米	90.1微米
					H1	PPS(DCMT磨)	转子7200rpm分级器4800rpm	106微米	110.5微米

¹通过喷射磨制成的所有粉末必须在研磨之前预磨成粗粉末。

所得粉末的粒度详情(按体积计)列在下表2中。

表2

粉末	％＜5微米	％＜5微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)
					D1	33.5	83.2	6.3	11.5

E1	5.9	21.5	16.9	33.2
					F1	3.3	10.7	25.4	50.8
G1	2.8	8.4	33.2	65.8
					H1	2.7	8.3	33.3	72.4

然后使用各个未结合的粉末作为原料，使用Mixaco CM3混合机制备本发明的结合粉末，其中将在混合机夹套中循环的热流的温度(在其它地方被称作“加热器温度”)设定为Tg+4℃(其中Tg是所用树脂体系的玻璃化转变温度)，将叶片速度设在第八档(共十档)，其中速度基于模拟的级别，0代表静止叶片，10代表最大速度。在该方法开始时设定速度，但改变速度以确保获得所选加热速率直至达到最大温度，然后改变速度以使粉末保持在最大温度直至开始冷却。从比粉末的Tg低5℃的温度开始，加热速率为2℃/分钟直至最大值(在冷却之前将粉末在此温度保持2分钟)。在下表3中列出了为制造具有根据本发明的所需粒度分布的粉末而选择的其它工艺条件。指出了粉末本身的最大温度，以及开始冷却之前在该温度的时间。要结合的材料的重量(“装载重量”)是在混合装置的盘中的材料装载重量。所用重量极大地取决于要结合的粉末的粒度分布。由于较小粒子夹带较多空气，因而粉末的堆密度不同，但在每种情况下正常地选择载荷，以使设备内的自由空间保持最小，从而使用于产生热量的粒子-粒子相互作用最大化。在Mixaco CM3混合机中，通常，装载重量为大约2千克，但对较小粉末D1使用较低的载荷。

表3

粉末	原料粉末	最大温度&处于最大温度的时间	装载重量
				D2	D1	Tg+4℃2分钟	1.5千克
D3	D1	Tg+8℃2分钟	1.5千克
				E2	E1	Tg+4℃2分钟	2.0千克
E3	E1	Tg+8℃2分钟	2.0千克

F2	F1	Tg+4℃2分钟	2.0千克
				F3	F1	Tg+8℃2分钟	2.0千克
G2	G1	Tg+4℃2分钟	2.5千克
				G3	G1	Tg+8℃2分钟	2.5千克
H2	H1	Tg+4℃2分钟	2.5千克

在结合后，用筛目120微米的筛子将粉末过筛，并测量粒度。

在Malvern Mastersizer 2000激光散射设备上测量所有粉末的粒度分布，折光指数1.45，吸收指数0.01。在下表4和5中分别列出了以体积计和以表面积计的确定粉末粒度分布的各种参数。

表4

粉末	％＜5微米	％＜5微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)
					D2	15.6	78.9	7.4	11.8
D3	3.8	46.2	10.4	17.5
					E2	2.3	12.4	20.1	38.0
E3	1.7	7.7	22.0	40.1
					F2	2.3	11.7	21.0	40.5
F3	1.6	7.0	23.1	43.0
					G2	1.3	3.4	37.7	68.3
G3	1.4	4.0	37.0	74.8
					H2	1.7	5.4	35.2	73.4

表5

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					D1^*	7.7	3.1	6.17	8.81
E1^*	24.3	2.5	90.48	5.46
					F1^*	36.4	3.5	108.16	3.68

G1^*	46.3	3.7	156.59	3.98
					H1^*	47.8	3.4	197.65	4.84

					D2	10	4.4	5.17	1.72
D3	14.9	5.2	8.21	1.04
					E2	29.3	4.8	26	1.67
E3	31.7	4.3	54.35	2.20
					F2	30.7	5.0	37.70	1.59
F3	33.5	5.2	41.50	1.57
					G2	53.4	5.1	109.63	2.36
G3	53.5	5.0	114.49	2.46
					H2	50.8	4.7	116.82	2.67

^*对比粉末

b)对比粉末

由基础配方VIII通过如上所述的挤出和粗磨然后在工业喷射磨上研磨来制备未结合的粉末CP1，连续调节所述喷射磨，以提供具有d(v，50)＝5微米的、符合EP 0372860A以及WO 91/18951的色料混合方法所需粒度的粉末。

使用以1600rpm的速度和400千克的装载重量运行的CM1000装置使部分粉末结合，加热器温度设为65℃，加热速率为2℃/分钟直至最大温度，然后立即冷却，产生粉末CB1。

在Malvern Mastersizer 2000激光散射设备上测量原料和如上制成的各种粉末的粒度分布。

表6

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)	D(v，99)(微米)
						CP1	50	95.2	5	8.7	12.3
CB1	14.9	48.5	10.3	39.7	77.2

表7

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					CP1	7.3	2.2	11.010	36.7
CB1	15.1	2.7	31.277	3.9

粉末CB1具有大于3.5的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值，并且不符合本发明。在过高的最大温度进行结合，并产生了d(s，90)的过多升高。

下表8和9显示了配方IV的另一未结合的粉末CP2和由其制成的三种结合的粉末CB2.1、CB2.2和CB2.3的粒度分布。粉末CB2.1具有大于3.5的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值，并且不是本发明的粉末。粉末CB2.1中d(s，90)值显著升高，为了制备本发明的粉末，应该使用较低的最大温度和在最大温度时较长的时间(如粉末CB2.2的情况那样)或应该使用较低加热速率(如粉末CB2.3的情况那样)。在较低加热速率下，还必须调节处于最大温度的时间(按需要增加或减少时间)。

表8

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)	D(v，99)(微米)
						CP2	12.7	35.5	13.0	26.4	37.1
CB2.1	6.0	15.4	23.2	45.7	63.9
						CB2.2	1.4	13.2	17.9	31.8	43.8
CB2.3	2.2	9.2	26.1	49.2	66.3

表9

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷d(s，90)-7]
					CP2	18.4	1.5	150.47	13.2

CB2.1	32.4	2.8	133.90	5.3
					CB2.2	25.8	5.3	236.70	10.26
CB2.3	37.5	4.6	66.46	0.46

下表10和11显示了由配方IV制成的另一未结合的粉末CP3和由其制成的两种结合的粉末CB3.1的粒度分布。粉末CB3.1具有大于3.5的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值，并且不是本发明的粉末。d(s，90)值少量升高，但较细粒子的结合不足，因此，为了制备本发明的粉末，应该使用较高的最大温度，任选地还改变处于该温度的时间(按需要增加或减少)，或使用较低的最大温度和较长的处于该温度的时间，从而制造具有较低的细粒含量且最小的d(s，90)值进一步升高的粉末。

表10

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)	D(v，99)(微米)
						CP3	8.9	25.1	15.9	30.6	41.2
CB3.1	4.8	13.8	19.3	34.7	46.5

表11

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					CP3	22.2	1.7	170.53	11.22
CB3.1	26.8	2	179.56	10.09

还测量了两种市售粉末的粒度分布，结果列在下表12和13中。

表12

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，99)(微米)
					A1	4.0	11.4	24.8	67.7

A2

2.2

7.8

30.2

97.5

表13

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					A1	35.2	3.1	128.93	4.57
A2	43.2	3.4	161.44	4.46

A1 Jotun粉末

A2 Rohm & Haas粉末

图1

图1显示了绘制实施例1a和1b各粉末的[d(s，90)÷d(s，10)]²值与d(s，90)的关系的图。图中所示实线的斜率为3.5，并与d(s，90)轴交于d(s，90)＝7微米，这意味着低于该直线的所有点均在本发明的范围内，而高于该直线的所有点均不在本发明的范围内。虚线的斜率为2.7。该图用于直观表明D1至H1和CP系列的所有原料粉末均具有高于该直线的点，一些结合的粉末也是如此，而本发明的所有粉末均具有低于该直线的点。

使用上文给出的方法1测量D至H系列各粉末的流动性或充气容易程度。在表14中显示了所有粉末的结果，还包括各粉末的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]的值。本发明各粉末的Grad 0.05和Grad 0.25数均处于令人满意的高水平，可以清楚看出，对于各粉末，Grad 0.05和Grad 0.25数高于不符合本发明的相应粉末的数。

表14

粉末	试验2Grad0.05	试验1Grad0.25	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
				D1(对比)	124	181	8.81
D2	173	185	1.72

D3	297	348	1.04
				E1(对比)	214	220	5.46
E2	503	543	1.67
				E3	532	647	2.20
F1(对比)	403	430	3.68
				F2	497	554	1.59
F3	546	699	1.57
				G1(对比)	318	442	3.98
G2	548	663	2.36
				G3	643	789	2.46
H1(对比)	500	544	4.84
				H2	559	638	2.67

实施例2

下列实施例描述了具有符合本发明粒度分布的其它粉末的制备和测试。所述粒度数据使用来自Malvern Instruments的Mastersizer X激光散射设备获得，折光指数1.45，吸收指数0.01。

通过如上文实施例1中那样挤出和在Alpine ACM5磨机中将小片微粉化，制备配方V的两种粉末C6和C20。这种磨机利用双旋风器收集机制，并通过标准操作程序进行粉末的制备，其中将来自第二旋风器的细级分弃置，收集到的产品来自旋风器1的底部。在下表15中显示了制成的粉末的粒度详情。可以看出，具有较低d(v，90)的粉末C20含有比例高得多的小于10微米和小于5微米的粒子。

表15

原料粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)
					C6	4.7	16.8	20.8	37.8
C20	7.5	24.7	16.2	28.8

然后使粉末各自在下表8中所示的条件下、在以350rpm运行的Hosakawa CycloMix装置中结合(速度在整个过程中保持恒定直至开始冷却)。在Cyclo混合机中，载荷可以从20至25千克不等，下限用于非常细的粉末，上限用于非常粗的粉末，较高的数字用于C6，较低的数字用于C20。如表16所示，在两种不同的操作条件下使粉末C1结合，以制造粉末B6.1和B6.2，使粉末C20结合以制造粉末B20。

表16

本发明粉末	原料粉末	结合条件	加热器温度	装载重量
					B6.1	C6	Tg+7℃20分钟	Tg+6℃	25千克
B6.2	C6	Tg+8℃20分钟	Tg+7℃	25千克
					B20	C20	Tg+8.5℃20分钟	Tg+6℃	20千克

所得粉末的粒度显示在表17中。

表17

本发明粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)
					B6.1	1.9	8.0	？	38.8
B6.2	1.3	3.8	25.4	40.4
					B20	2.2	7.7	21.5	34.1

从表15和17的对比中看出，在每种情况下，粉末在所示条件下的结合均导致d(v，90)的少量升高，并相当大地减少了小于10微米和小于5微米的级分。如表16中所示，用于结合以制造粉末B6.2的温度高于用于B6.1的温度，并导致提高的结合，d(v，90)相应地少量升高，更重要地，小于10微米和小于5微米的级分相应减少。

下表18显示了粉末C6、B6.2、C20和B20的基于表面积的粒度特征。对于本发明的粉末B6.2和B20，[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]的值低于3.5，并在每种情况下实际低于1.9，而对比粉末C6和C20具有明显较高的值。

表18

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					C6	27.9	0.6	2162.25	103.46
B6.2	34.7	6.5	28.50	1.03
					C20	21.7	0.6	1308.03	88.98
B20	29.1	4.6	40.02	1.81

通过上文给出的方法2，通过测量制成的粉末和含有指定比例的添加剂1的粉末的Hausner比率，评估流化特征。结果显示在下表19中。

表19

粉末	流化特性
				无添加剂Hausner比率	具有添加剂
	％	Hausner比率
			C6(对比)		1.44-粘附性	0.6％	1.40-粘附性
B6.1	1.35-非粘附性	0.75％		1.22-非粘附性
			B6.2		1.30-非粘附性	0.6％	1.20-非粘附性
C20(对比)	1.68-粘附性	0.6％		1.46-粘附性
			B20		1.66-粘附性	0.6％	1.18-非粘附性

参照表19可以看出，粉末C6和C20是粘附性的，即使具有0.6添加剂含量仍然如此，粉末20粘附性更强，因为其具有较低的d(v，90)值并因此具有较高的细粒含量。本发明的粉末B6.1和B6.2表现出Hausner比率的显著降低，并在含和不含粘合剂的情况下都是非粘附性的，粉末B6.2的结合条件产生了比粉末B6.1更强的结合程度，这体现为其Hausner比率更好。本发明粉末B20具有比对比粉末C20低的Hausner比率，但与本发明的其它粉末B6.1和B6.2相比，被归类为粘附性的，粘附性由较高的细粒绝对比例产生。但是，在0.6的添加剂含量下，与粉末C20相比，Hausner比率显著降低，且粉末变成非粘附性的。

实施例3

下列实施例描述了通过结合法进一步制备粉末，并进一步表明结合条件如何影响制成的粉末的粒度分布。应该进行结合以符合关系[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5。

如下表20所示，使用Alpine ACM5磨，在上述标准操作条件下制备其它粉末涂料C1、CB2、C4、C8、C9、C11、C12和C17至C19，其中收集的产品是来自旋风器1底部的产品(在下表中标作Cycl I)，或努力从磨机中收集全部产品，磨机的双旋风器收集系统的操作因而被描述成“全收集”模式(在表中标作“全收集”)。在全收集模式中，收集来自两个旋风分离器底部的产品，调节通过研磨和收集系统的气流，以使进入后过滤系统的产品损失最小化；但是，实际上，双旋风器系统必然使一些超细粒从第二旋风器中通到后过滤系统中，因此实际上没有真正的“全收集”系统。通过设定磨机中轮式分级器的速度，进行顶端分级。

表20

原料粉末	配方	收集
			C1	I	全收集
C2	I	全收集
			C4	I	全收集
C8	I	全收集
			C11	II	Cycl I
C12	IV	全收集

C17	II	Cycl I
			C18	III	全收集
C19	III	全收集

然后将制成的粉末装入Henschel，Mixaco CM3或Mixaco CM1000混合机，并使其结合以制造附聚粉末，分别在不同的附聚条件下使原料粉末C8、C16和C19结合，分别产生粉末B3.1和B3.2；B8.1、B8.2和B8.3；B16.1和B16.2；和B19.1和B19.2。对于各结合的粉末，所用混合机(叶片速度)、混合机中装载的材料的重量、加热器温度和混合机中达到的最大温度、以及总结合时间，记录在下表21中。

表21

粉末	原料粉末	结合	混合机	加热器温度	装载重量(千克)
						B1	C1	Tg+8℃16分钟	Henschel¹	Tg+1℃	11.5
B2	C2	Tg+5℃10分钟	Mixaco CM3²	Tg+3℃	2
						B4	C4	Tg+8℃16分钟	Henschel¹	Tg	13
B8.1	C8	Tg+5℃45分钟	Mixaco CM1000⁴	45℃	271-310
						B8.2	C8	Tg+5℃55分钟	Mixaco CM1000⁴	45℃	271-310
B8.3	C8	Tg+5℃60分钟	Mixaco CM1000⁴	45℃	271-310
						B12	C12	Tg+8℃15分钟	Mixaco CM3²	Tg+5℃	2
B17	C17	Tg+8℃20分钟	Mixaco CM3²	Tg+5℃	2
						B18	C18	Tg+5℃10分钟	Mixaco CM3²	Tg+3℃	2
B19.1	C19	Tg+5℃17分钟	Henschel⁵	Tg	16
						B19.2	C19	Tg+2℃12分钟	Henschel⁶	Tg	16

¹在1000-500rpm下运行

²在8/10速度设定下运行

³在10/10速度设定下运行

⁴在程序A(见下文)下运行

⁵在1000-750rpm下运行

⁶在1000-300rpm下运行

在该表中，加热器的温度(“加热器温度”)是在结合过程开始时设定的在混合装置夹套中循环的热流的温度。对于Mixaco CM1000混合机，该温度设定为45℃，此后根据所用程序降低。对于其它混合机，该温度恒定直至冷却开始。

在Henschel混合机中，在该过程中手动调节速度，一般以1000rpm叶片速度开始，然后降低直至达到粉末的所需最大温度(通常在600-650rpm)，然后进一步降至表中列出的较低数字，在此将其保持1分钟，然后开始冷却。Henschel混合机可以从10到20千克不等，下限用于非常细的粉末，上限用于非常粗的粉末。

在Mixaco CM1000混合装置中，在整个过程中通过PLC执行程序自动调节速度。所用程序A依序包括下列动作：(a)速度1200rpm直至粉末温度达到45℃；(b)速度1100rpm以使粉末达到所需最大温度；(c)在冷却过程中速度200rpm直至粉末达到35℃。载荷可以从215至320千克不等，下限用于非常细的粉末，上限用于非常粗的粉末。

在高于45℃的温度，加热速率不大于4℃/分钟，在最大温度后立即冷却。然后通过筛目120微米的筛子将结合的粉末过筛。

粒度测量

如上文实施例2中所述，使用Malvern Mastersizer X进行这些粉末和某些市售粉末的粒度测量，结果列在下表22中。

C21：来自Dong Yu的市售粉末

C22：来自Akzo Nobel Powder Coatings的Interepon FA 515M

C23：来自Akzo Nobel Powder Coatings的Interepon FA 923E

C24：来自Akzo Nobel Powder Coatings的Interepon FA 916M

表22

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，90)，微米
				C1(未结合)	2.7	14.5	49.2
B1	0.7	4.6	49.7
				C2(未结合)	5.7	20.9	41.5
B2	2.4	8.4	45.5
				C4(未结合)	3.0	15.0	52
B4	1.3	4.8	58.4
				C8(未结合)	5.0	18.2	40.1
B8.1	3.6	15.0	40.2
				B8.2	1.8	10.9	40.4
B8.3	1.3	9.3	40.7
				C11(未结合)	3.1	15.8	41.9
B11	1.2	8.4	42.3
				C12(未结合)	5.7	25.6	25.1
B12	2.8	17.4	26.6
				C17(未结合)	5.7	22.1	28.1
B17	3.3	16.5	29.4
				C18(未结合)	4.3	15.2	37.3
B18	2.7	11.4	38.7
				C19(未结合)	4.4	15.3	37.5
B19.1	*	*	*
				B19.2	2.6	10.4	38.7
C21(未结合)	N/A	20.8	56.9
				C22(未结合)	3.1	9.6	55.6
C23(未结合)	5.8	15.2	39.1
				C24(未结合)	6.3	19.0	39.8

^*不可测：粉末完全熔融

在表23中列出了原料粉末和本发明各种粉末的Hausner比率，原料粉末以最大粒度级列出。

表23

粉末	流化特征
				无添加剂Hausner比率	含有添加剂
	％	Hausner比率
			C4(对比)		1.32	0.4	1.26
B4	1.25	0.4		1.10
			C1(对比)		1.45-粘附性	0.4	1.3
B1	1.27	0.4		1.21
			C11(对比)		1.44-粘附性	-	-
B11	1.32	0.75		1.23
			C2(对比)		1.43-粘附性	0.4	1.33
B2	1.33	0.4		1.25
			C8(对比)		1.45-粘附性	-	-
B8.3	1.34	0.75		1.24
			C18(对比)		1.45-粘附性	-	-
B18	1.37	0.75		1.27
			C17(对比)		1.77	0.3	1.56-粘附性
B17	1.62	0.3		1.3
			C12(对比)		Not means	0.75	1.65-粘附性
B12	1.6	0.3		1.31

“Not means”代表“不可测”，并表明粉末粘附性太强，以致不可能进行可靠和一致的测量，或有时不可能进行该测量。

除了标作“粘附性”的地方外，Hausner比率表明粉末应该归类为非粘附性。

从每对粉末的比较可以看出，本发明粉末的Hausner比率比具有相同d(v，90)的原料粉末低，一些对比粉末在没有添加剂的情况下粘附性太强，以致不能测量或可靠测量该比率。此外，本发明的粒度d(，90)高于35微米的粉末(B1、B2、B4、B8.3、B11和B14)均具有低于1.4的Hausner比率(非粘附性)，而许多对比粉末具有高于该值的Hausner比率(因此归类为粘附性的)，并且在添加所示添加剂的情况下，本发明的所有粉末均具有低于1.4的Hausner比率，且许多低于1.25，而对比粉末不同，其中d(v，90)低于35微米的粉末是粘附性的，即使在添加助流添加剂后仍然如此。

市售的许多粉末的Hausner比率显示在表24中。Hausner比率高于具有相当d(，90)的本发明粉末。

表24

市售对比粉末

对比粉末	D(v，90)	Hausner比率
			C21	56.9	1.48-粘附性
C22	55.6	1.35
			C23	39.1	1.41-粘附性
C24	39.8	1.44-粘附性

表25比较了本发明粉末B8.3和由相同原料粉末制成的但具有较低结合的另一结合粉末。粉末B8.3的进一步结合产生了优异的可流化性。

表25

	D(v，90)	％＜5微米	Hausner比率(无添加剂)
				B8.1	40.7	3.6	1.43-粘附性
B8.3	40.7	1.3	1.34

还应该指出，粉末C19在对于粉末B19.2所示的条件(Henschel混合机，100-300rpm，载荷16千克，加热器温度Tg，在Tg+2℃下结合12分钟)下的结合产生了符合关系[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5的本发明粉末，但当结合在Tg+5℃和在叶片速度1000-750rpm进行17分钟时，制成的粉末(粉末B19.1)完全熔融。

实施例4

使用反相乳化制备具有配方VII的水性基础组合物。将配制成分干混，并加入加热至110℃的挤出机的第一入口，将熔体冷却至90℃，并在恒定速率下在挤出机的第二入口添加含有水和二甲基乙醇胺的混合物的水溶液(足以使大约50％的酸基团中和)，以产生含有70％固含量的混合物，在第三进料口进一步添加水。获得固含量为大约43重量％的黄色分散体。

使用来自Spraying Systems Co的鼓风式喷射雾化器，将水性基础组合物喷雾干燥，设置SUE 25(气帽具有3个孔，45°)(60，100流体盖，134255-45°气帽)，11千克/小时液体进料和3.5巴空气压力，空气入口温度148℃，空气出口温度62℃，形成粉末Q1。

以类似方式制备粉末Q2，但是设置SUE 4(气帽具有单中心孔)，使用在3巴空气压力下运行的60，100，1202流体(空气)雾化器，2.8千克/小时液体进料、空气入口温度120℃，出口温度60℃。入口温度较低，以保持大约60℃的出口温度，接近用于制备Q1的温度，具有较低的液体进料速率。

在下表26和27中列出了通过Mastersizer 2000仪器测得的所得粉末的粒度详情。

表26

粉末	％＜5微米	％＜10微米	D(v，50)(微米)	D(v，90)(微米)
					Q1	2.0	10.3	27.9	64.0
Q2	5.8	22.7	6.5	36.5

表27

粉末	D(s，90)	D(s，10)	[d(s，90)÷d(s，10)]²	[d(s，90)÷d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]
					Q1	40.9	4.8	72.6	2.1
Q2	24.8	2.9	73.1	4.1

粉末Q1具有＜3.5的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值，并在本发明的范围内。

粉末Q2(使用较低进料速率和不同的雾化喷嘴构造制成)没有。

Q1具有比Q2和G1好的流化特性。

实施例5

将配方II的三种粉末分别研磨至粒度45微米、40微米和35微米，并在具有20千克载荷的Henshel机器上在下示条件下结合，以产生所示粉末R1、R2和R3。

粉末R1

原料粉末的D(v，99)＝ 45微米

加热器 50℃

加热速率最大温度前的最后12℃中1℃/分钟

最大温度 55℃(Tg+2℃)

在最大温度的时间 0分钟

达到最大温度的总时间 14分钟

D(v，90) 33微米

D(v，50) 19微米

小于10微米含量 15％

粉末R2

原料粉末的D(v，99)＝ 40微米

加热器 50℃

加热速率最大温度前的最后12℃中1℃/分钟

最大温度 55℃(Tg+2℃)

在最大温度的时间 0分钟

达到最大温度的总时间 14分钟

D(v，90) 30微米

D(v，50) 18微米

小于10微米含量 13％

粉末R3

原料粉末的D(v，99)＝ 35微米

加热器 50℃

加热速率最大温度前的最后12℃中1℃/分钟

最大温度 55℃(Tg+2℃)

在最大温度的时间 0分钟

达到最大温度的总时间 16分钟

D(v，90) 26微米

D(v，50) 16微米

小于10微米含量 16％

所有粉末均具有＜3.5的[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]值。

将粉末与0.3％添加剂1混合，并通过静电喷枪施用到钢板上至多种膜厚度。使用Byk DOI 5+获取的Byk wavescan结果显示在图2中。长的波长值是该板的粗糙度(但不是微粗糙度)的衡量标准，因此是“桔皮”程度的衡量标准。Wd值越低，桔皮程度越小。可以看出，在所有膜厚度下均获得基本不含桔皮现象的膜。在从R1变成R3时，获得更好的结果。

实施例6

将粉末E1、E2和E3用于此试验。

在添加和不添加0.3％添加剂1(基于不含添加剂的粉末重量计算)的情况下，测量粉末的Hausner比率。然后使用静电电晕枪将粉末喷到板上，并记下喷涂和膜的质量。对于喷涂，仅测试含有0.3％添加剂的样品。

喷涂质量以1至5的(线性)等级评估，其中：

1＝堵塞状况，要求搅拌床/喷枪以使粉末喷出，

粉末间断喷施；和

5＝没有喷溅和涌浪的利落喷施

薄膜外观如下分级。

5＝平滑光洁度(一定程度的桔皮)，无小点，无反电离；

4＝极少(小)点，无反电离，极少相框效应；

3＝少量(不大)点，无反电离，一定的相框效应；

2＝小点-略大的可能的反电离，桔皮现象略微可见，相框效应；

1＝许多点/粉末“长条”，存在反电离和/或桔皮，明显的相框效应。

结果显示在下表28中。

表28

		Hausner比率
							d(v，90)	w/o添加剂	有添加剂	喷涂	薄膜外观
E1	33.2	粘附性	1.62	3	2
						E2	38	1.54	1.3	4	4
E3	40.1	1.51	1.3	4	3-4

Claims

1.粉末涂料，其包含粒度分布符合下列公式且其中d(s，90)大于7微米的粒子：

[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5

d(s，90)和d(s，10)以微米测量，其中d(s，x)是指，对于所述粒度d，低于所述粒度的粒子的总表面积的百分比x。

2.如权利要求1所述的粉末涂料，其中该粉末涂料通过熔融-附聚法形成。

3.如权利要求2所述的粉末涂料，其中该粉末涂料包含其中单粒子熔融或结合在一起而形成团粒的复合粒子，该团粒受到在施用到基底上的过程中遇到的力时不会散开。

4.如权利要求2或3所述的粉末涂料，其通过机械熔融法形成。

5.如权利要求2所述的粉末涂料，其中粉末粒子包含基本单一的、大致球形的粒子。

6.如权利要求5所述的粉末涂料，其通过将粉末涂料的水乳状液或分散体喷雾干燥而形成。

7.如权利要求1或2所述的粉末涂料，其是单一粉末的形式。

8.制备如权利要求1至7任一项所述的粉末涂料的方法，其中通过熔融-附聚法将粉末涂料的粒子合并成较大粒子，确定附聚条件或附聚终点，以产生其中[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5且其中d(s，90)大于7微米的粒度分布。

9.制备如权利要求1至7任一项所述的粉末涂料的方法，所述方法包括：

将粉末漆涂料组合物的原料熔融和捏和，并由其制造丸粒或小片，其中所述原料包含合成树脂和至少一种选自颜料和添加剂的其它成分；

将所述丸粒或小片研磨成粉化的粒子；如果需要，将该粉化的粒子粉碎，并将该粉化的粒子分级；确定工艺条件或该方法的终点，以产生其中[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5且其中d(s，90)大于7微米的粒度分布。

10.如权利要求8或9所述的方法，其包括附聚步骤以制造包含复合粒子的粉末涂料，在该复合粒子中，单粒子熔融或结合在一起以产生所需的粒度分布。

11.制备根据权利要求3的粉末涂料的方法，其中将粉末附聚以制造包含复合粒子的粉末涂料，在该复合粒子中，单粒子熔融或结合在一起，确定附聚条件或附聚终点，以产生其中[d(s，90)/d(s，10)]²÷[d(s，90)-7]≤3.5且其中d(s，90)大于7微米的粒度分布。

12.如权利要求10或权利要求11所述的方法，其中附聚在比玻璃化转变温度高2至8℃的温度进行至少2分钟。

13.如权利要求11或权利要求12所述的方法，其中在至少最后5℃，以不超过2℃/分钟的速率使粉末涂料达到最大温度。

14.如权利要求8或9所述的方法，其中粉末附聚是单一粉末。

15.制备如权利要求1至7任一项所述的粉末涂料的方法，其包括粉末涂料的机械熔融，其中在达到最大温度之前的至少最后3℃，以不超过4℃/分钟的加热速率使粉末达到从粉末Tg到比Tg高15℃的最大温度，并在处于最大温度0至40分钟后将粉末冷却。

16.如权利要求15所述的方法，其中在达到最大温度之前的至少最后4℃，以不超过4℃/分钟的加热速率使粉末达到从粉末Tg到比Tg高15℃的最大温度。

17.粉末涂料，其通过如权利要求8-16任一项所述的方法制成。

18.在基底上形成涂层的方法，包括在基底上施用如权利要求1至7或17任一项所述的粉末涂料，并在至少一部分基底上使施用的粉末涂料形成连续涂层。

19.通过权利要求18的方法涂布的基底。