KR960005427B1 - 분말 페인트 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

분말 페인트

[발명의 상세한 설명]

[발명의 배경]

본 발명은 페인트에 관한 것으로, 특히 분말 페인트에 관한 것이다.

일반적으로 분말 페인트는 결합제 수지, 안료, 경화제, 표면처리제 등을 포함하는 용융 혼합된 원료로부터 얻어진 펠릿(pellet)을 분쇄함으로써 얻어진 입자체로 주로 구성된다. 이러한 분말 페인트를 구성하는 입자체의 평균 입자 직경은 보통 약 30μm이다.

분말 페인트의 도포막의 형성은 정전기 스프레이 도포방법이나 또는 유동층 침지 도포 방법에 의하여 도포하고자 하는 물체에 페인트를 도포함으로써 행해진다. 그 다음 분말 페인트는 고온 건조 처리를 행하게 되며, 그럼으로써 입자체내의 결합제 수지가 용융되고, 나아가서 연속적인 도포막을 형성한다.

그러나, 위에서 설명한 종래의 분말 페인트는 대규모로 유연한 도포막을 형성할 수 없다. 특히 엷은 도포막을 형성하고자 할 때, 그 유연성 및 외관은 열악해지기 쉽다.

[발명의 요약]

본 발명의 목적은 양호한 유연성과 외관을 갖는 도포막을 형성하기 위한 것이다.

본 발명의 한 태양에 따른 분말 페인트는 평균 입자 직경이 5∼20μm인 입자체로 구성되고, 직경이 5μm 이하인 입자체의 성분은 25중량% 이하이다. 분말 페인트는 또한 예를 들어 50∼150℃의 유리 전이 온도를 갖는 이러한 수지입자를 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 태양에 따른 분말 페인트는 분말 페인트용 원료인 용융 혼합 입자체로부터 펠릿(pellet)을 제조하는 단계와 그 펠릿(pellet)을 평균입자 직경이 5∼20μm의 범위이고 5μm 이하의 입자 성분이 25중량% 이하가 되도록 입자체로 분쇄하는 단계로 구성되는 공정에 의하여 제조될 수 있다.

본 발명에 또 다른 태양에 따른 분말 페인트는 700μm 이하의 직경을 갖는 원료입자 성분이 최소한 50중량%인 분말 페인트용 원료인 용융 혼합 입자체로부터 펠릿을 제조하는 단계와 그 펠릿을 입자체로 분쇄하는 단계로 구성되는 공정에 의하여 제조될 수 있다.

본 발명의 또 다른 태양에 따른 분말 페인트를 제조하는 방법은 분말 페인트용 원료인 용융 혼합 입자체로부터 펠릿을 제조하는 단계와 그 펠릿을 평균 입자 직경이 5∼20μm의 범위이고 5μm 이하의 입자 성분이 25중량% 이하가 되도록 입자체로 분쇄하는 단계로 구성된다. 이 방법은 또한 50∼150℃의 유리 전이 온도를 갖고 그 평균 입자 직경이 입자체의 평균직경보다 작은 미려한 수지입자외 그 입자체를 혼합하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 태양에 따라 분말 페인트를 사용하는 방법은 평균입자 직경이 5∼20μm이고 직경이 5μm 이하인 입자의 성분이 25중량% 이하인 입자체로 구성되는 분말 페인트를 도포하고자 하는 물체에 도포하는 단계와 그 분말 페인트를 고온 건조 처리하는 단계로 구성된다.

본 발명의 이러한 목적들은 다음의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.

[발명의 구체적인 설명]

본 발명에 따른 분말 페인트의 주성분은 결합제로서의 역할을 하는 분쇄된 합성수지이다. 이 수지는 열경화성 수지 및 열가소성 수지로부터 선택될 수 있다.

열경화성 수지가 분말 페인트용으로 사용되는 경우에, 그 합성 수지로는 에폭시 수지, 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지 등이 있다. 에폭시 수지가 사용되는 경우에는 필요하다면, 프탈릭 무수물, 다시안디이미드, 아크릴 수지 등이 부가될 수 있다. 폴리에스테르 수지가 사용되는 경우에는 필요하다면 폴리염기산, 멜라민 수지, 플록 이소시아네이트 등이 부가될 수 있다.

한편 분말 페인트에 열가소성 수지가 사용되는 경우에는, 합성 수지는 폴리염화비닐, 폴리에틸렌 수지, 폴리아마이드 수지와 같은 비닐 수지가 사용될 수 있다.

여기서의 분말 페인트는 티타늄 디옥사이드, 적철 산화물, 황철 산화물, 카본 블랙, 구리 프탈로시아닌 블루우, 구리 프탈로시아닌 그린, 및 퀴나크리돈 적색 안료와 같은 안료를 포함할 수 있다. 분말 페인트는 또한 폴리실옥산 또는 아크릴 수지와 같은 표면처리제; 가소제; 자외선 흡수제; 산화방지제; 미세구멍 억제제; 안료 분산제; 및 아민 화합물, 이미다졸 화합물 및 중합개시제와 같은 경화 촉매; 뿐만 아니라 또 다른 형태의 수지와 같은 다른 첨가물을 포함할 수 있다. 이들 안료 및 첨가물은 합성수지 입자내에 함유될 수도 있고, 또는 합성수지외의 다른 입자에 포함될 수도 있다.

본 발명에 따른 분말 페인트의 평균 입자 직경은 5∼20μm, 바람직하게는 8∼16μm이다. 평균 입자 직경이 5μm 이하이면, 열처리에서의 분말 페인트의 유동성이 저하되어 조밀하고 균일한 도포막을 형성하기가 어렵게 된다. 반대로 50μm 이상의 평균 입자 직경인 경우에는 도포막의 유연성이 손상을 입게 되고, 광택과 같은 외관성이 열악해지게 된다.

평균 입자 직경은 레이저 산란을 이용하여 입자 직경을 측정하는 장치에 의하여 측정될 수 있으며, 이 장치로는 세이신(SEISIN)사에 의하여 제조되어 "LASER SIZER PRO-7000" 상표로 판매되는 것이 있다.

미려한 수지 입자는 본 발명에 따른 분말 페인트를 구성하는 각 입자의 표면에 결합될 수 있다. 여기서 '결합'의 의미는 다음 두 상황중의 하나를 의미하는데, 그 중 하나는 그 미려한 수지 입자가 분말 페인트를 구성하는 입자의 표면에 고착되는 것이고, 다른 하나는 그 미려한 수지 입자가 그 표에 가볍게 박히는 것이다. 분말 페인트가 미려한 수지 입자와 결합되는 경우에는, 분말 페인트를 구성하는 입자는 직접적인 상호 입자 접촉으로부터 분리되어 분말 페인트가 저장중에 응집되는 것을 방지하고 고온 건조 처리중에 유동성을 향상시키는 결과를 초래한다. 결론적으로 결합체 성분으로서 40℃와 같은 낮은 유리 전이 온도(Tg점)를 갖는 합성수지를 이용할 수 있다. 분말페인트가 고온 처리될 때, 미려한 수지 입자는 결합체 수지와 서로 용융하여 도포막을 형성한다. 그러므로 이 도포막은 그렇지 않으면 미려한 수지 입자에 의하여 야기될 수 있는 외관상의 결점이나 표면 불규칙성을 나타내지 않는다.

이들 미려한 수지 입자는 분말 페인트에 사용된 합성수지와 동일한 형태의 수지로 제조된다. 제조상의 실제적인 측면에서 볼 때, 비닐 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 멜라민 수지 등이 통상 사용된다. 특히 비닐 수지가 그 제조의 간편성 및 설계상의 확장성 때문에 바람직하다. 미려한 수지 입자를 구성하는 수지는 50℃ 이하의 Tg점을 갖지 않아야 한다. Tg점의 상한점은 특별히 엄격한 것은 아니지만 통상 150℃이다. 150℃ 이상의 Tg점의 바람직한 범위는 70∼120℃이다. 앞에서 언급한 미려한 수지 입자의 함량은 고체 중량비로 표현할 때 0.05∼35중량%가 바람직하며, 0.1∼10중량%가 더 바람직하다. 부가되는 상기 함량이 0.05중량% 이하이면, 미려한 수지 입자의 부가에 현저한 효과를 나타내지 못한다. 반대로 35중량% 이상이면, 도포막의 외관이 열악해진다.

앞에서 언급한 미려한 수지 입자는 유탁액 중합 또는 현탁액 중합에 의하여 제조될 수 있다. 그리고 용액 중합, 벌크 중합과 같은 방법에 의하여 제조된 수지를 분쇄하고 분류함으로써 얻어질 수 있다.

위에서 설명한 분말 페인트를 제조하는 방법을 하기에 설명한다.

우선 상기 언급한 합성수지 및 안료, 그리고 표면처리제, 가소제, 자외선 흡수제, 산화방지제, 미세구멍 억제제, 안료 분산제 또는 촉매와 같은 첨가제를 준비하고 믹서기를 통하여 균일하게 혼합한다. 헨쉘(Henschel)믹서기, 볼 밀(ball mill) 또는 밴부리(Banbury) 믹서기와 같은 종래의 믹서기가 사용될 수 있다.

결과 혼합물을 용융시키고 혼합한다. 이 공정에서 혼합물을 압출기 또는 가열 로울러와 같은 혼합기 내에서 가열시켜, 다른 고체 성분이 용융 합성수지 속으로 균일하게 분산될 수 있도록 한다. 그 다음 그 결과물로부터 펠릿을 제조한 다음, 그 펠릿을 분쇄한다. 이 공정에서, 분무기 또는 제트 밀(jet mill)과 같은 분쇄기가 사용될 수 있다. 그렇게 하여 분말 페인트가 얻어진다. 분말 페인트는 미세 입자를 제거하기 위하여 원심 분리기에 의하여 처리되어 평균 입자 직경이 5∼20μm의 범위이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이하가 되도록 하며, 그래서 최종의 분말 페인트가 얻어질 수 있다.

상기 설명한 제조 공정에서, 합성수지, 안료 및 기타 첨가제를 함유하는 분말 페인트용 원료물질은 합성수지외의 입자를 바람직하게 함유하게 되며, 700μm 이하의 입자 직경을 갖는 성분은 최소한 50중량%이고, 바람직하게는 60중량%이다. 분말 페인트용의 이 원료물질은 안료와 첨가제가 수지성분에 균일하게 분산된 펠릿을 제공한다. 결론적으로, 분말 페인트를 구성하는 각각의 원료물질 성분은 이 펠릿을 분쇄함으로써 얻어진 입자내에 균일하게 함유된다. 수지성분, 안료성분, 또는 첨가제로만 구성되는 입자의 량은 감소된다. 설명되는 도포막 형성 공정에서, 명시된 것과 같은 원료물질로 만들어진 분말 페인트는 다른 물질과의 사이에서 수지의 균일한 경화 반응이 용이하게 되기 때문에 유연성과 같은 외관에 있어서 종래의 분말 페인트보다 우수한 도포막을 제공한다.

분말 페인트를 제조하는 방법은 상기 설명한 방법에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 용융상태에서 원료물질을 혼합하여 얻어진 혼합물이 스프레이 건조공정에 의하여 분쇄될 수 있다.

미려한 수지 입자가 분말 페인트와 결합되는 경우에, 상기 설명한 미려한 수지 입자는 생성된 분말 페인트에 부가되어 혼합된다. 분말 페인트와 미려한 수지 입자의 혼합물은 슈퍼 믹서기, 헨쉘 믹서기, 또는 하이브리다이저(Hybridizer) 볼 밀과 같은 종래의 믹서기에 의하여 행해질 수 있다. 분말 페인트와 미세한 수지 입자가 결합되는 조건은 믹서기와 혼합방법을 적절히 선택함으로써 바람직하게 설정될 수 있다. 예를 들어, 하이브리다이저 볼 밀이 사용되는 경우에, 미려한 수지 입자가 입자의 표면상에 박히는 입자체로 구성되는 분말 페인트가 얻어질 수 있다.

본 발명에 따른 분말 페인트는 자동차 생산시의 강판, 아연 인산염처리 강판, 또는 알루미늄판; 또는 전기 잡화 제품, 건축재료 등과 같은 페인트칠을 하기 위한 여러가지 물체에 응용될 수 있다. 이러한 물체에 분말 페인트를 도포하고자 하는 경우에 정전기 스프레이 도포 방법이나 또는 유동층 침지 도포방법과 같은 종래의 방법이 분말 페인트를 인가하기 위하여 사용될 수 있다. 인가된 분말 페인트는 고온건조 처리를 행하게 되는데, 그럼으로써 분말 페인트내의 수지 성분은 용융되어 연속적인 도포막을 형성한다.

700μm 이하의 입자 직경을 갖는 원료물질을 50중량% 포함하는 입자체로 구성된 분말 페인트용 원료물질로부터 제조된 분말 페인트 균질 혼합 상태로 안료 및 다른 첨가제를 포함하여 도포막을 형성할때 그 결과 반응이 균일하게 일어나도록 한다. 그러므로 상기 설명한 바와 같은 평균 입자 직경 등에 대한 설명이 불충분한 경우라 하더라도, 이 분말 페인트는 종래의 분말 페인트에 비하여 우수한 외관을 갖는 도포막을 형성할 수 있다.

[바람직한 구체예에 대한 설명]

[아크릴 수지의 제조]

63부 크실렌을 반응로에 주입시키고 130℃까지 가열한다. 다음에 45부 글리시딜 메타크릴레이트, 25부 스티렌, 29.72부 메틸 메타크릴레이트, 0.28부 2-에틸 헥실 메타크릴레이트, 및 5.0부 t-부틸 퍼로크테이트를 함유하는 단량체 혼합물을 질소 분위기에서 3시간에 걸쳐 한 방울씩 부가시킨다. 온도를 유지시키면서 30분 후에, 1부의 t-부틸 퍼로크테이트를 30분에 걸쳐 한방울씩 부가시키고, 그 후 온도를 1시간 동안 유지시킨다. 다음 감압하에서 130℃까지 가열시켜 그 용매를 제거시키고, 그럼으로써 아크릴 수지가 생성된다. 60℃ Tg점과 3,500 평균 분자량을 나타내는 이 생성물을 하기의 실시예 1 내지 7에서 분말 페인트용 아크릴 수지로 사용된다.

[실시예 1]

분말 페인트의 원료물질인 입자체는 48.2부의 아크릴 수지, 12.0의 1,10-데칸디카르복실산(DDA), 0.29부의 벤조인, 0.10부의 폴리실옥산 표면 조절제 YF-391f(도시바 실리콘사의 제품), 및 2.20부의 비스페놀 A-형 에폭시 수지 TD-012(토오토 카세이사 제품)의 균질 혼합물로 혼합함으로써 얻어지며, 이 때의 평균 입자 직경은 800μm이고 700μm 이하의 입자성분은 40중량% 이하이다. 이 혼합물을 다시 용융시키고 혼합하여 Co-Kneader PR-46(스위스의 버스(Bus)사 제품)로써 펠릿을 형성시킨다.

생성된 펠릿은 분쇄기로 분쇄한다. 생성된 분말을 분류하여 평균 입자 직경이 12μm이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량부 이하가 되도록 아크릴 수지 분말 페인트를 제조한다.

[실시예 2]

평균 입자 직경이 800μm이고 700μm 이하의 입자성분이 40중량% 이상인 원료물질 입자체를 실시예 1에서 명시된 입자체 대신에 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 유사한 방법으로 분말 페인트를 제조한다.

[실시예 3]

87부 메틸 메타크릴레이트, 10부 스티렌, 및 3부 메타크릴산을 혼합하는 혼합용액을 충진된 반응로에 60분간에 걸쳐 한 방울씩 부가시킨다. 다음 이 혼합물을 60분간 80℃에서 교반하여, 20%의 비휘발성 물질과 0.03∼0.05μm 범위의 입자 직경을 갖는 유탁액을 형성시킨다. 이 유탁액을 분무건조시켜서, 100℃의 Tg점을 갖는 아크릴 수지 미세 분말을 제조한다.

미려한 분말의 아크릴 수지를 실시예 2에서 제조된 아크릴 수지 분말 페인트에 부가시키고 헨쉘 믹서기로써 건조상태에서 30분간 혼합시킨다. 아크릴 수지 미세분말의 혼합물의 비율은 분말 페인트가 1.0중량%가 되도록 조절한다.

전자현미경을 통하여 관찰하면 이 분말 페인트는 아크릴 수지 미세 분말이 분말 페인트의 각각의 입자에 고착된 초미세 분쇄 수지 페인트(이하 "UF 분쇄 페인트"라 함)임을 알 수 있다.

[실시예 4]

실시예 3에서 얻어진 미세분말 아크릴 수지를 실시예 1에서 얻어진 아크릴 수지 분말 페인트에 부가시키고, 실시예 3과 동일한 조건하에서 균일하게 혼합한다. 아크릴 수지 미세 분말 혼합물의 비는 분말 페인트가 1.0중량%가 되도록 조절한다.

전자현미경으로 관찰하면 이 분말 페인트는 실시예 3의 페인트와 유사한 UF 분쇄 페인트임을 알 수 있다.

[실시예 5]

실시예 2에서 얻어진 아크릴 수지 분말 페인트를 분류하여 평균 입자 직경이 12μm이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이상인 입자체로 구성되는 아크릴 수지 분말 페인트를 제조한다.

[실시예 6]

실시예 2에서 얻어진 아크릴 수지 분말 페인트를 분류하여 평균 입자 직경이 30μm이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이상인 입자체로 구성되는 아크릴 수지 분말 페인트를 제조한다.

[실시예 7]

실시예 3에서 생성된 아크릴 수지 미세 분말 페인트를 실시예 6에서 생성된 분말 페인트에 부가시키고, 실시예 3과 동일한 조건하에서 혼합한다. 아크릴 수지 미세 분말 혼합물의 비는 분말 페인트가 1.0중량%가 되도록 조절한다.

전자현미경으로 관찰하면 이 분말 페인트는 실시예 3과 같은 UF분쇄 페인트임을 알 수 있다.

[실시예 8]

아크릴 수지 분말 대신에 폴리에스테르 수지 분말을 사용하여 실시예 1에서와 유사한 분말 페인트를 얻는다.

[실시예 9]

아크릴 수지 분말 대신에 에폭시 수지 분말을 사용하여 실시예 1에서와 유사한 분말 페인트를 얻는다.

[비교실시예 1]

실시예 1에서 얻어진 펠릿을 분쇄기로 분쇄한다. 생성된 분말을 분류하여 평균 입자 직경이 12μm이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이상인 입자체로 구성되는 아크릴 수지 분말 페인트를 제조한다.

[비교실시예 2]

실시예 1에서 얻어진 펠릿을 분쇄기로 분쇄한다. 생성된 분말을 분류하여 평균 입자 직경이 30μm이고 5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이상인 입자체로 구성되는 아크릴 수지 분말 페인트를 제조한다.

[평가]

상기 실시예 및 비교실시예에서 제조된 분말 페인트로부터 그 유동성 및 도포막의 외관을 평가하고, 그 평가 방법은 다음과 같다.

(1) 유동성

분말 페인트의 레이(lay)각을 측정한다. 레이각이 적으면 적을수록 유동성은 더 양호해진다.

(2) 도포막의 외관

분말 페인트를 정전기 도포 방법에 의하여 강판에 균일하게 인가시키고 140℃에서 20분간 고온 건조처리를 행한다. 형성된 도포막은 유연성 및 광택 측면에서 육안으로 평가하였다. 평가 기준은 다음과 같다.

◎:매우 양호

○:양호

△:약간 나쁨

×:나쁨

표 1은 평가 결과를 나타낸다.

본 발명의 영역으로부터 벗어나지 않고 여러가지 변형과 변경이 행해질 수 있음을 알 수 있다. 여기에 설명된 바람직한 구체예는 단순히 예시적인 것에 불과하며 청구범위를 한정하는 것은 아니다. 본 발명의 영역은 첨부된 특허청구범위 및 그 범위에 해당되는 모든 변형에 의하여 명확하게 나타난다.

[표 1]

¹A:5μm 이하의 입자성분이 25중량%가 되도록 조절함

B:5μm 이하의 입자성분이 25중량% 이상인 경우

²A:700μm 이하의 입자성분이 최소한 40중량%인 경우

B:700μm 이하의 입자성분이 40중량% 이하인 경우

Claims (31)

1. 평균 입자 직경이 5∼20μm의 범위이고 직경이 5μm 이하인 입자의 성분이 25중량% 이하인 입자체로 구성되는 분말 페인트.
2. 제1항에 있어서, 상기 평균 입자 직경이 8∼16μm인 분말 페인트.
3. 제2항에 있어서, 직경이 5μm 이하인 상기 입자의 성분이 16중량% 이하인 분말 페인트.
4. 제3항에 있어서, 상기 입자체가 안료 및 첨가제로 구성되는 군으로부터 선택된 최소한 하나를 함유하는 합성 수지 입자를 포함하는 분말 페인트.
5. 제4항에 있어서, 상기한 안료가 티타늄 디옥사이드, 적철 산화물, 황철 산화물, 카본 블랙, 구리 프탈로시아닌 블루우, 구리 프탈로시아닌 그린, 및 퀴나크리돈 적색 안료로 구성되는 군으로부터 선택된 최소한 하나인 분말 페인트.
6. 제5항에 있어서, 상기 첨가제가 표면 처리제, 가소제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 미세구멍 조절제, 안료 분산제, 및 경화제로 구성되는 군으로부터 선택된 최소한 하나인 분말 페인트.
7. 제6항에 있어서, 상기 합성수지가 열경화성 수지 및 열가소성 수지로 구성되는 군으로부터 선택된 하나일 분말 페인트.
8. 제7항에 있어서, 상기 열경화성 수지가 에폭시 수지, 아크릴 수지, 및 폴리에스테르 수지로 구성되는 군으로부터 선택된 하나인 분말 페인트.
9. 제7항에 있어서, 상기 열경화성 수지가 비닐 수지, 폴리에틸렌 수지, 및 폴리아미드 수지로부터 구성되는 군으로부터 선택된 하나인 분말 페인트.
10. 제1항에 있어서, 상기 페인트가 50∼150℃의 범위의 유리 전이 온도를 갖는 미려한 수지 입자를 더 포함하는 분말 페인트.
11. 제10항에 있어서, 상기 유리 전이 온도가 70∼120℃의 범위인 분말 페인트.
12. 제12항에 있어서, 상기 미려한 수지 입자의 평균 입자 직경이 상기 입자체의 직경보다 작은 분말 페인트.
13. 제12항에 있어서, 상기 미려한 수지 입자의 상기 평균 입자 직경이 0.001∼10μm의 범위인 분말 페인트.
14. 제13항에 있어서, 상기 미려한 수지 입자의 성분이 0.05∼35중량%의 범위인 분말 페인트.
15. 제14항에 있어서, 상기 미려한 수지 입자가 비닐 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리에틸렌 수지, 및 멜라민 수지로 구성되는 군으로부터 선택된 수지 입자인 분말 페인트.
16. 분말 페인트용 원료물질을 용융하고 혼합하여 그로부터 펠릿을 제조하는 단계; 및 평균 입자 직경이 5∼20μm이고 직경이 5μm 이하인 입자의 성분이 25% 이하인 입자체로 상기 펠릿을 분쇄하는 단계; 로 구성되는 방법에 의하여 제조된 분말 페인트.
17. 제16항에 있어서, 상기 분말 페인트의 원료물질의 최소한 50중량%가 직경이 700μm 이하의 입자인 분말 페인트.
18. 제17항에 있어서, 50∼150μm의 범위의 유리 전이 온도와 0.001∼10μm 범위의 평균 입자 직경을 갖는 미려한 수지 입자를 더 포함하는 분말 페인트.
19. 입자 직경이 700μm 이하인 입자가 최소한 50중량%인 분말 페인트 수지용 원료물질 및 합성수지의 입자체를 용융하고 혼합하여 그로부터 펠릿을 제조하는 단계; 및 상기 펠릿을 입자체로 분쇄하는 단계; 로 구성되는 방법에 의하여 제조된 분말 페인트.
20. 제19항에 있어서, 상기 원료물질 입자가 안료입자와 첨가제 입자를 포함하는 분말 페인트.
21. 분말 페인트용 원료물질을 용융하고 혼합하여 그로부터 펠릿을 제조하는 단계; 및 평균 입자 직경이 5∼20μm이고 직경이 5μm 이하인 입자성분이 25중량% 이하인 입자체로 상기 펠릿을 분쇄하는 단계; 로 구성되는 분말 페인트의 제조방법.
22. 제21항에 있어서, 상기 원료물질이 안료입자와 첨가제 입자로 구성되는 군으로부터 선택된 최소한 하나와 합성수지를 함유하는 분말 페인트의 제조방법.
23. 제22항에 있어서, 상기 안료 입자와 상기 첨가제 입자가 700μm 이하의 직경을 갖는 분말 페인트의 제조방법.
24. 제23항에 있어서, 상기 분말 페인트의 원료물질이 상기 안료입자와 상기 첨가제 입자의 50중량% 이상인 분말 페인트의 제조방법.
25. 제24항에 있어서, 상기 입자체를 50∼150℃ 범위의 유리 전이 온도와 상기 입자군의 직경보다 작은 평균 입자 직경을 갖는 수지 입자와 혼합하는 단계를 더 포함하는 분말 페인트의 제조방법.
26. 제25항에 있어서, 상기 입자체와 상기 미려한 수지입자가 하이브리다이저 볼 밀을 사용하여 혼합되는 분말 페인트의 제조방법.
27. 안료물질을 포함하고 입자 700μm 이하인 첨가제와 합성수지로 구성되는 원료물질.
28. 제27항에 있어서, 상기 첨가제가 50중량% 이상을 포함하는 원료 물질.
29. 평균 입자 직경이 5∼20μm이고 직경이 5μm 이하인 입자 성분이 25중량% 이하인 입자체로 구성하는 분말 페인트를 도포하고자 하는 물체에 도포하는 단계; 및 상기 도포한 분말 페인트를 고온 건조 처리하는 단계; 로 구성되는 분말 페인트의 도포방법.
30. 제29항에 있어서, 상기 분말 페인트가 정전기 스프레이 도포방법 및 유동층 침지 도포방법의 어느 하나에 의하여 도포되는 분말 페인트의 도포방법.
31. 제30항에 있어서, 상기 피복하고자 하는 물체가 철판, 아연 인삼염 처리 철판, 및 알루미늄판으로 구성된 군으로부터 선택된 하나인 분말 페인트의 도포방법.