JP2002501844A - 光学製品の押出加圧成形 - Google Patents
光学製品の押出加圧成形Info
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Abstract
Description
物が押出機又は溶融装置から、連続処理の行われる一連の加圧モールドに投入さ
れ、レンズがそのモールドの加圧により形成され、レンズがそのモールドから分
離され、モールドはこの工程の溶融物供給ステップに戻される、プラスチックレ
ンズを製造するための連続的押出加圧成型方法を用いることに関する。
性ポリマーの直接加圧成形が長年行われてきた。基本的に、加圧成形工程では、
充填された粉末状の、又は予備形成された材料を用い、その材料をモールドに入
れ、モールドを閉じて加熱しながら圧力を加えることにより製品が形成される。
モールドは、一般には、一対の鋳型又はモールドセットをなす上部モールドと下
部モールドとからなる。熱可塑性レンズの成形工程では、材料を軟化させるため
に材料とモールドが所定の温度に加熱され、モールド内部が所定の大きさになる
ように、所定の時間、モールドに圧力が加えられ、余分な材料はモールドから押
し出される。その後、モールドは冷却され、開けられ、製品がモールドから取り
出される。しかし、この方法は商業的には好ましくない。一サイクルの時間が長
く、エネルギー効率が悪く、射出成形と比較して経済的利点が少ないからである
。直接射出成形法は、通常、熱可塑性材料を成形するには、より速くより効率的
な方法である。
射出成型方法には多くの重大な作業上の問題点がある。このようなレンズは、断
面構造において、中心部が縁より薄くなっており、この特徴のために特に溶融物
の粘度が高い場合に射出成形が著しく困難になる。一般的に、モールドに注入さ
れた溶融物は、モールド内部の厚みの大きい部分の方が抵抗が小さいために、モ
ールドの縁部を先に満たす傾向があり、縁部が大部分満たされてから、モールド
内部の中心部のより薄い領域に向かう。射出成形で用いられるモールドは、サイ
クル時間を短縮するために比較的低温でなければならず、溶融物が中心領域にお
いて出会うときに結合線が生じることがしばしばある。この現象は、より一層の
軽量化のために、中心がより薄く、体積がより大きいレンズを成形するときに、
特に深刻である。さらに、射出成形は、概して配向性歪みと複屈折を生じる。コ
ールドランナー射出成形技術で用いられる圧力が十分でないときは、しばしば不
均一な収縮によるレンズの型離れが生じたり、レンズ表面に線を生じたりする。
これらの問題は、光学用途の製品では避けなければならない。
,057号、第4,254,065号、第4,364,878号、第4,409
,169号、第4,442,061号、第4,519,763号、第4,540
,534号、第4,627,809号、第4,707,321号、第4,828
,769号及びヨーロッパ特許0130769号に示されているように、射出−
加圧成形技術が開発されている。これらの特許は、参照によりここに組み入れら
れる。通常、溶融物の1ショットは、射出成形機を用いて、分離されたモールド
に射出される。次いで、モールドは閉じられ、溶融物に圧力が加えられ、モール
ド内部を油圧クランプかバネのような補助具によって密閉する。射出及び加圧の
タイミング、溶融物ショットの量、モールドの温度制御は、全て重要な作業上の
要素である。多くの場合、十分な圧力を得るためにはホットランナー技術を用い
なければならない。
で、この技術はいくつかの欠点を有する。一つには、この方法では、しばしば、
ある程度の歪みと複屈折のある製品ができるが、これはおそらくはモールドと溶
融物の温度差が大きいためである。また、モールドの充填が遅いため、サイクル
時間がしばしば非常に長く、いくつかの改良された方法では、サイクル毎にモー
ルドの加熱と冷却が必要である。ホットランナー技術の使用により、材料が高温
にさらされる時間が長くなり、熱に敏感な材料は悪影響を受けるおそれがある。
モールドにかかる費用も非常に高く、射出と加圧を調整する制御システムが極め
て重要で、しばしば非常に複雑かつ高価なものとなる。
により、押出機中で配合される。チオウレタン及びウレタンポリマー及び/又は
コポリマーのような特殊な光学用材料は、反応押出機にポリマー反応物を加えて
反応押出機中で製造する。製品を成形する際、成形工程を容易にするためにペレ
ットを成形機中で加熱して溶融又は軟化状態にすることもできる。しかし、一般
にはプラスチック材料は、高温及び/又は長時間の加熱により分解しやすい。ま
た、ポリマーレンズの光学的及び機械的特性と、ポリマーが何回及びどのくらい
の時間溶融されたかとの間には直接的関係があって、これは熱に敏感な材料では
特に顕著である。通常、光学製品用の材料は熱履歴をできるだけ短くする必要が
あり、さもないと、黄ばみの増加、ポリマーの酸化、機械的特性の悪化が生じる
可能性がある。エネルギー効率の面から見れば、プラスチックペレットを再加熱
して溶融状態にするのは、経済的にも環境面でも好ましくない。押出機からの溶
融物を、成形機への供給源として直接利用することが困難なのは、一つには、押
し出しが典型的な連続的工程であり、従来の射出成形、射出加圧成形及び加圧成
形法が全て、バッチ式、又は断続的工程であるためである。連続的な押出機と断
続的又はバッチ式の成形機を組み合わせるということは、非常な難問で、技術的
にまだ解決されていない。
をRxレンズのような光学製品に成型する方法であって、押出機その他の装置を
用いてポリマー溶融物を作り、その溶融物を加圧成形により、結合線、歪み、複
屈折、型離れ跡のような商業的に好ましくない欠点のない光学製品に形成する成
形方法を提供する。
あって、押し出された溶融物が反応押出工程から光学製品の成形に直接用いられ
、ペレットを製造したり、製品を成形するためにペレットを溶融する、追加的な
工程のない方法を提供することである。
造に使用する方法が提供される。
ド部材からなるモールドセットの加圧成形が、レンズのような光学製品の製造の
ために連続して用いられる方法を提供することである。
である。
製品も提供される。
形方法を目指すものである。すなわち、ポリマー材料の溶融物を作るための押出
又は溶融工程を含み、この溶融物を連続処理されるモールドに供給し、充填され
たモールドを加圧し、モールドから光学製品を取り出し、モールドをさらなる光
学製品の製造に再利用するために循環することにより光学製品を製造する方法で
ある。本発明は、別の面においては、熱に敏感な熱可塑性光学用材料と通常の熱
可塑性光学用材料の成形の双方を含むものである。その材料は、(米国特許第5
,679,756号に記載されたような)光学用熱可塑性チオウレタン−ウレタ
ン共重合体、ポリスチレン、アクリルポリマー、ポリカーボネート、及びSAN
を含むが、これに限定されるものではない。当業者には理解できるであろうが、
少量の架橋剤を押出物(溶融物)に使用してもよく、成形品が完全には再溶融で
きなくてもよい。ここで使用される熱可塑性という語は、このように少量の架橋
剤を含むポリマーも包含するものである。
る: 光学用ポリマー材料の溶融物を作り、 上部モールドと下部モールドからなるモールドセットの一部である下部モール
ドを、下部モールド供給装置から供給し、 下部モールドの上面に溶融物を加え、 上部モールド供給装置から上部モールドを供給し、上部モールドを溶融物を含
む下部モールドの上に正しく置き、溶融物を含むモールドセットを形成し、 溶融物を含むモールドセットを加圧して光学製品を形成し、 モールドセットから光学製品を取り出し、 所望の数の光学製品が得られるまで上記工程を繰り返す。
、二軸及び一軸押出機の組合せ、一軸押出機、又はその他の適当な押出機のいず
れでもよい。この方法において、押出機又は他の溶融装置で作られる溶融物は、
モールドセットの下部モールドに供給され、この下部モールドは往復運搬台で運
搬される。次にモールドセットの上部モールドが、下部モールドの上に正しく置
かれ、往復運搬台内でポリマーを含むモールドセットを形成し、次いでプレス下
に置かれる。ポリマーを含むモールドセットは、所定の圧力、好ましくは10〜
2000psiでプレスされる。形成された光学製品の厚さは、通常、上部モー
ルドと下部モールドの間の予め決められた空隙幅によって決められる。モールド
セットは、押出機と機械的に結合されず、好ましくは、往復運搬台及びプレスか
ら分離可能とする。モールド表面は、離型剤で前処理してもよい。
が好ましく、より好ましくは、ポリマーのTgよりも高く、ポリマーの分解温度
よりも低い温度に加熱される。モールドセット及び往復運搬台の温度は、好まし
くは、Tgよりも20℃高い温度と、ポリマーの分解温度よりも10℃低い温度
の間とする。本方法においては、モールドセットを加熱し、好ましくは運搬台も
加熱することが発明の重要な特徴であり、この点が溶融物がモールドに入れられ
る際にモールドが必然的に低温である射出成形及び射出加圧成形と対照的である
。モールドセットの温度がより高いと、ポリマーはモールドの表面の特徴をより
効率的に複写でき、商業的に好ましい光学製品が得られることが分かった。
ーが固化するのに有効な時間、すなわち2〜30秒間保持される。その後、モー
ルドセットはプレスから外され、次に往復運搬台から外される。往復運搬台は下
部モールド供給ステップに戻され、下部モールドが運搬台に供給される。内部に
成形物を有するモールドセットは、通常、後処理される。例えば、材料のTgよ
り約2℃から80℃高く、光学製品の分解温度より低い温度に保たれる。モール
ドセットは、後処理の間中、閉じられているのが好ましい。材料の特性に応じて
、様々な後処理を行うことができる。モールドセットを閉じたまま、加熱により
モールドの温度を維持してアニーリングし、製品の形を歪めずに応力や複屈折を
除去することができる。別の選択肢としては、温度を徐々にTgより低い温度、
例えば室温に下げ、モールドセットを開いて成形品を取り出すことができる。
り、中でもこのシステムで製造される熱に敏感なポリマーに対して特に有用であ
る。例えば、モノマー及び/又はポリマーは、反応押出機で重合され、ポリマー
溶融物は連続的に押し出される。押し出された溶融物は、ペレットにせずに直接
成形される。ペレットは、射出成形機のような成形機に供給し、製品の成形のた
めに再加熱しなければならない。本発明のE−C成形方法は、エネルギー効率が
よく、光学特性がより優れた製品を産出する。
AN等の、ペレット化されたポリマー材料を使用する。ポリマーは溶融され、溶
融物は上記した本発明に従って、次の加圧成形工程のために押し出される。応力
や複屈折を除去し、成形工程での歪みを防止する、上記と同様の工程は、本発明
の成形方法でペレット化された材料を用いた場合でも行うことができる。
提供される: 光学用ポリマー材料の溶融物を作る溶融手段: 溶融物を受ける下部モールドを供給する下部モールド供給手段: 下部モールドの上部表面に溶融物を供給する溶融物供給手段: 上部モールドを供給し、溶融物を含む下部モールドの上に上部モールドを正し
く置いて、溶融物を含むモールドセットを形成する、上部モールド供給手段: 溶融物を含むモールドセットを加圧して光学製品を形成する加圧手段: 上部モールド及び下部モールドから形成された光学製品を分離する分離手段: 下部モールド及び上部モールドをそれぞれの供給手段に運搬する循環手段。
ズ用E−C工程の経済的利点は大きい。モールドセットを構成する下部モールド
と上部モールドを構成するにはガラスモールドのような高価でないモールドが使
用でき、また好ましい。本方法では、射出成形や射出加圧成形工程のような典型
的な断続的工程におけるようにモールド一つだけではなく、複数のモールドセッ
トが連続して使用されるため、これは重要な事である。本発明の方法では比較的
高い温度と比較的低い成形圧を用いるので、ガラスモールドはこの方法で使用す
るのに適している。ガラスモールドの表面は、金属モールド表面よりも、光学級
の平滑さに、より簡単に加工できるため、ガラスモールドが使用できることは本
発明の重要な特徴である。
操作ができるので生産効率が高い。
に入念に示されている。図は単に説明のためのものであって、縮尺して製図され
たものではない。しかし本発明そのものは、構成、操作方法共に、添付の図面に
関連してなされた以下の詳細な説明を参照することにより、最もよく理解できる
であろう。
面中の同じ数字は、発明の同じ特徴に言及するものである。本発明の特徴は、図
面では必ずしも縮尺表示されてはいない。
ュ、あるいは二軸と一軸押出機の組合せ、あるいは一軸押出機のどのタイプでも
よい。押出機は、その中でポリマーが加熱され可塑化されて、通常はその開口部
よりその溶融物を押し出すことにより、溶融物の一部が、モールドを充填するの
に用いられる装置と定義することができる。押出機の長さと直径の比(L/D)
は、加工される材料によって140以下、又はそれ以上にすることができる。反
応押出システムでは二軸押出機が好ましく、L/D比は32から140が好まし
いが、反応システムによっては36から100とするのがより好ましい。ポリマ
ー材料の可塑化には、二軸と一軸押出機の双方が使用可能であり、L/D比は2
0から80が好ましく、20から56がより好ましい。溶融物を作るにはヒータ
ーを使用してもよく、溶融物は押出機からの場合と同様にして従来の手段により
モールドに供給される。
い。押出機の温度と回転速度は、材料によって通常1,000〜300,000
cpsの範囲またはそれ以上の粘度を持つ溶融物を製造するための材料押出工程
用の標準的運転パラメータの範囲内に設定される。通常は、スクリーンチェンジ
ャーが溶融物の濾過のために押出機に装備される。溶融物は、押し出された溶融
物中の空気泡、空間、可視混入物が最小になるように押し出される。
符号28で示されているモールド往復運搬台は、好ましくは、Tgより20℃高
い温度と、加工されるポリマーの分解温度より10℃低い温度の間の温度に加熱
される。連続的に運転される往復運搬台28a,28b,28c,28d,28
e,28f,28hが、本方法で使用されることが示されている。すなわち、運
搬台28hが下部モールド供給手段11から下部モールド12を供給される一方
、前に連なる運搬台28gは溶融物ショット19を受け取ることが示されている
。モールド往復運搬台28hは、下部モールド12と上部モールド21からなる
モールドセットの下部モールド12が下部モールド保持部11から装填されるこ
とが示されている。下部モールド12は、好ましくはTgより20℃高い温度と
、加工される材料の分解温度より10℃低い温度との間の温度に加熱される。下
部モールド12が正しく置かれるように、垂直方向の機械的ガイド14が往復運
搬台28のベース13上に用いられ、また下部モールド12はガイド14に沿っ
てスライドされてベースの上面に置かれる。下部モールド12を有する往復運搬
台28hは、コンベヤー15で運ばれる。前の運搬台28gは、押出物(柱状溶
融物)17から溶融物ショット19を受けるために、押出機16の開口部の下に
置かれることが示されている。柱状溶融物(押出物)の所定量が計り取られれば
、柱状溶融物(押出物)は自動切断装置18で切断されて、設定量の溶融物ショ
ット(成形用切断分)19になる。押出機から下部モールドに溶融物を吐出する
吐出時間は1〜20秒間の範囲であり、好ましくは1〜10秒間である。例えば
ポリマーの酸化の可能性を減らすといった、ポリマーの特性向上のためには、時
間は短いほど好ましい。モールド往復運搬台28gは、それからコンベヤー15
で次の位置に移動される。前の運搬台28fは、上部モールド保持部20から上
部モールド21が、溶融物ショット19の上に機械的ガイド14に沿ってスライ
ドさせることにより置かれることが示されている。上部モールド21も、Tgよ
り20℃高い温度と、加工される材料の分解温度より10℃低い温度との間であ
るのが好ましい。
8fは、次にステーション23に移される。前の運搬台28eは、油圧プレス2
2の下にあり、上部モールド21に接することによりプレスヘッドから圧力が加
えられることが示されている。圧力は10から2,000psiの範囲か又はそ
れ以上でもよい。好ましい圧力は10〜1,000psiである。最も好ましい
圧力は10〜500psiであり、モールドの片割れ同士の間の間隔が、製造さ
れる製品の厚みを決定する。その間隔はモールドの端で間隔幅を計測する機械的
なスペーサか、あるいは上部モールド21が所定の位置までプレスされると電気
的にプレスを止める、レーザーマイクロメーターのような光学機器で制御される
。システム27を制御するために、センサー手段28e′が間隔やその他のデー
タの入力に用いられる。押出機の生産率や使用される往復運搬台及びモールドセ
ットの数に合った複数のプレスが使用可能である。
された後、この成形品モールドセットを含む往復運搬台28eは第2コンベヤ2
5に移される。前の運搬台28dは、複合体30として示されたポリマーを含む
モールドセットが、この往復運搬台28dから取り外されるところが示されてい
る。それから往復運搬台28dは、運搬台28c,28b,28aと共に、本方
法の始めから再使用できるように第3コンベヤー29で移される。
のTgより2℃から80℃高い温度で保持される。モールドセットは、後処理中
は閉じたままであるのが好ましい。ポリマーの特性及び/又は製品の要求に従っ
て、数多くの様々な後処理の方法がある。例えば、ポリマーを含むモールドセッ
ト30は閉じたままにして、モールドセットを加熱することによってモールドの
温度を維持し、中で形成された製品をアニーリングして、重合を完成させたり、
製品の形状を歪ませることなく応力や複屈折を除去することができる。ポリマー
を含むモールドセットはまた、徐々に冷却させた後開いて、形成された製品を取
り出すこともできる。光学製品(レンズ)24はモールドセットから取り外され
、下部モールド12及び上部モールド21はそれぞれのモールド保持部11,2
0に移される。
往復運搬台に、柱状溶融押出物17の切断時以外は中断なしに溶融物ショット1
9を供給するように制御される。溶融物は、目に見える空洞や泡が接触面に捕捉
されないように、供給開始時には溶融物とモールドとの接触面ができるだけ小さ
く、次第にモールド面積上の溶融物面積が大きくなるよう、下部モールド表面に
載せられることが好ましい。このような流れのパターンを作るため、押出物のノ
ズルの外形と押出機モールドの開口部の形状は、好ましくは、円形の断面を有し
、重力が働いて底面が丸く膨らんだ柱状溶融物17が垂直に落ちるようにする。
その柱状溶融物の温度と断面は、特にそのような形状の柱状溶融物を形成するよ
うに制御される。その溶融物の膨らんだ底面は、下部モールドの表面に最初に接
触する。柱状溶融物が下部モールド表面を覆い出すと、柱状溶融物とモールド表
面との接触面は、そのモールド表面を外側に向かって延展することにより大きく
なるので、空洞や空気の泡が接触部の内側に捕捉されない。押出物(柱状溶融物
)がモールド表面に接触するまでの移動距離は、通常約2〜約6インチで、好ま
しくは3〜5インチである。上部モールドは溶融物ショット19の上に加えられ
(置かれ)、そして圧力が上部モールドに加わるとき、溶融物とモールド表面と
の間の接触面積は、下部モールドと上部モールドの端部に向かって外方向に広が
ることにより、連続的に大きくなる。泡や空洞はこの方法を用いて防ぐことがで
きる。加圧経路を大きくすることは成形品の質の向上に有用であり、柱状溶融物
の断面を円形にし、その直径を、モールドに加えられる溶融物量が製品を作るに
必要な量をわずかだけ上回るという条件の下で、できるだけ大きくすることは本
発明の好ましい特徴である。溶融物の超過量は、その製品の重量の約1〜10%
であるが、使用するポリマー等によっては多くすることもできる。柱状溶融物の
切断端部は、溶融物の他の部分より冷えている可能性がある。溶融物をモールド
に供給する際、柱状溶融物の端部は、切れ端としてモールドの縁のできるだけ近
くに置くことが好ましい。さもないと欠陥が生じる可能性がある。端部は、また
、レンズに取っ手を形成するのに利用することができ、これは引き続き行われる
コーティング工程の際に有用で、コーティング後に除去される。
ケットやその他の不活性ガスを工程中使用することができる。
,20a,22a,25a,26a,28a’〜28h’及び29aを得て、こ
れらのデータを工程の制御に使用する。例えば、データ28h’は、下部モール
ド12が往復運搬台28h内に正しく置かれていること、及び往復運搬台28h
と下部モールド12の温度を通常示すものである。データ入力11aは、下部モ
ールド12が下部モールド保持具11の中にあるかどうかを通常示す。
る。複数の下部モールドがステップ100で集められ、複数の往復運搬台がステ
ップ102で集められる。ステップ104で一つの下部モールドが往復運搬台に
移される。ステップ106で往復運搬台に置かれた下部モールドの表面に溶融物
ショットが押出機から供給される。ステップ108で、上部モールドは往復運搬
台上の溶融物/下部モールドに移され、溶融物を中に含むモールドセットを形成
する。溶融物を含むモールドセットはステップ112で加圧される。溶融物を含
むモールドセットは次にステップ114で冷却され、ステップ116で溶融物(
現在は凝固品)を含むモールドセットは往復運搬台から分離される。分離された
往復運搬台は、ステップ116から、往復運搬台が将来の使用のために集められ
るステップ102に戻される。分離された製品を含むモールドセットは、次にス
テップ118で後処理される。後処理の後、下部モールドと上部モールドは形成
されたレンズからステップ120で分離される。そのレンズ製品はステップ12
2でストックされる。分離された下部モールドはステップ100に、分離された
上部モールドはステップ110に戻される。本発明の方法では、ステップ124
で予定された全レンズ製品が製造されるまで、工程中の連続モールドセットのそ
れぞれについてこの流れが繰り返される。全てのレンズが製造された場合には、
工程はステップ126で中止される。さらにレンズを製造する場合には、工程は
ステップ128に続く。
れる。しかし、これらの実施例は説明の目的のためだけに示されることが理解さ
れるべきで、それによって本発明が限定されるとみなされることは決してないも
のとする。
形された。押出溶融物を作るのにシェブロンポリスチレンMC3700ペレット
が使用された。押出機は、ライシュトリッツZSE−27二軸インターメッシュ
逆回転押出機で、L/D比は40:1であった。バレル8が揮発分除去領域であ
った。押出機バレル温度は次のように設定された。
5℃に調整された。スクリュー速度はトルク25%で150rpmであった。溶
融物温度は245〜250℃であった。往復運搬台とモールドの温度は160℃
であった。押出機からの溶融物の流出率は、14ポンド/時であった。往復運搬
台中の下部モールド表面上に溶融物の1ショットを受け入れるのに要する時間は
約8秒であった。垂直に落ちる溶融押出物の端部と下部モールドの上面との間の
距離は約3インチであった。直径80mmのガラス製の上部及び下部モールドが
用いられた。モールドは蒸留水で洗い、炉の中で100℃で3時間乾燥した。プ
レスの圧力は約25psiであった。レンズの厚みは、スペーサーが所定の位置
に達した時にプレスヘッドの下方への動きを止める機械的なスペーサーで制御さ
れた。最終加圧位置でのモールド保持時間は6秒間であった。成形済みレンズを
含むモールドセットは、往復運搬台から分離されて冷却のため室温で放置された
。約10分後、レンズはガラスモールドセットから外された。ガラスモールドの
表面の特徴は、成形されたレンズ表面上に非常によく写し取られた。偏光機にか
けたところ、応力によって生じた複屈折はなかった。レンズの表面は、結合線や
フローラインのない、光学的に非常に良好な品質を有していた。そのレンズは、
商業的に好ましいものであった。
れた。押出溶融物を作るのにアトハスノースプレキシグラスDR−101(PM
MA)ペレットが用いられた。押出機は、ライシュトリッツZSE−27二軸イ
ンターメッシュ逆回転押出機で、L/D比は40:1であった。バレル8が揮発
分除去領域であった。押出機バレル温度は次のように設定された。
出温度は260℃に調整された。スクリュー速度はトルク47%で150rpm
であった。溶融物温度は258℃であった。往復運搬台とモールドの温度は23
0℃であった。押出機の流量率は14ポンド/時であった。往復運搬台中の下部
モールド表面上に溶融物の1ショットを受け入れるのに要する時間は約8秒間で
あった。垂直に落ちる溶融押出物の端部と下部モールドの上面との間の距離は約
4インチであった。直径80mmのガラス製の上部及び下部モールドが用いられ
た。プレスの圧力は約30psiであった。加圧位置でのモールド保持時間は6
秒間であった。成形済みレンズを含むモールドセットは往復運搬台から取り外さ
れて冷却のため室温で放置された。約10分後、レンズはガラスモールドから外
された。ガラスモールドの表面の特徴は、成形されたレンズ表面上に非常によく
写し取られた。偏光機にかけたところ、応力によって生じた複屈折は無かった。
レンズの表面は、結合線やフローラインの無い光学的に非常に良好な品質を有し
ていた。そのレンズは、商業的に好ましいものであった。
C成形加工法を用いて成形された。上記米国特許第5,679,756号に示さ
れた反応押出機が共重合体形成のために用いられた。押出機は、ライシュトリッ
ツZSE−27二軸インターメッシュ逆回転押出機で、L/D比は40:1であ
った。バレル8が揮発分除去領域であった。押出機バレル温度は次のように設定
された。
.7ポンド/時でチオウレタンプレポリマーを製造し、プレポリマーはバレル1
で、主供給ポート中に連続供給された。モノマー液状MDIがエルデックス製計
量ポンプを用いてバレル3で射出機を通して押出機中に1.84ポンド/時の割
合で供給された。ジオールモノマー(シクロヘキサンジメタノール)が0.94ポ
ンド/時の割合で、バレル4でコールパーマー計量ギアポンプを用いて射出機を
通して押出機の中に供給された。モノマーとプレポリマーは押出機の中で反応さ
せられた。押出機の吐出ダイは、1/2″円形ストランドダイであった。温度は
160℃に調整された。スクリュー速度はトルク33%で190rpmであった
。溶融温度は180℃であった。往復運搬台とモールドの温度は160℃であっ
た。押出機の総流出率は、8.5ポンド/時であった。往復運搬台中の底部モー
ルド表面に溶融物ショットを受け入れるのに要する時間は10秒間であった。垂
直に落ちる溶融押出物と下部モールドの上面との間の距離は約3インチであった
。直径80mmのガラス製の上部及び下部モールドが用いられ、ガラスモールド
の表面はジクロロジメチルシラン界面活性剤で前処理された。ガラスモールドは
まず洗浄され、乾燥された。プレスの圧力は約20psiであった。最終加圧位
置でのモールド保持時間は6秒間であった。
中に125℃で置かれて、24時間アニーリングされた。レンズを含むモールド
セットは、次いで室温で約10分間冷却された。レンズはガラスモールドセット
から取り出された。ガラスモールドの表面の特徴は、成形されたレンズ表面上に
非常によく写し取られた。偏光機にかけたところ、応力によって生じた複屈折は
無かった。レンズの表面は、結合線やフローラインのない、光学的に非常に良好
な品質を有していた。そのレンズの衝撃強度は、アニーリング後、大きく向上し
た。本発明の方法を用いて製造された中心厚み1.0mmのレンズは、ANSI
87.1−1989,15.5.2の工業基準衝撃試験と、ストリートウェア衝
撃試験基準FDA21CFR801.410に合格した。そのレンズは商業的に
好ましいものであった。
替、変更、変形があるのは、当業者には明らかであろう。したがって、添付の請
求の範囲は、このようないかなる代替、変更、変形も、本発明の真正な範囲と真
意の内にあるものとして含むものである。
Claims (22)
- 【請求項1】 以下から成る光学製品の製造方法; 光学用ポリマー材料の溶融物を作り、 下部モールドと上部モールドからなるモールドセットの一部である下部モール
ドを、下部モールド供給部から供給し、 下部モールドの上部表面に溶融物の一部を加え、 上部モールド供給部から上部モールドを供給し、溶融物を含む下部モールドの
上に上部モールドを配置し、溶融物を含むモールドセットを形成し、 この溶融物を含むモールドセットを加圧して光学製品を形成し、 このモールドセットから光学製品を分離し、そして 所望の数の光学製品が製造されるまで、上記工程を繰り返す。 - 【請求項2】 光学製品の製造に使用される一連の下部モールドに溶融物を
連続的に供給する押出機の中で溶融物が作られる、請求項1の方法。 - 【請求項3】 下部モールドが本方法の工程を通して往復運搬台で移動させ
られる、請求項2の方法。 - 【請求項4】 溶融物を含む下部モールドが運搬台で前進させられ、上部モ
ールドが供給されて溶融物を含む下部モールドの上に置かれる、請求項3の方法
。 - 【請求項5】 溶融物を含むモールドセットが加圧されて光学製品を形成す
る、請求項4の方法。 - 【請求項6】 下部モールドが加熱される、請求項1の方法。
- 【請求項7】 上部モールドが加熱される、請求項6の方法。
- 【請求項8】 往復運搬台が加熱される、請求項3の方法。
- 【請求項9】 光学用ポリマー材料がペレット状である、請求項1の方法。
- 【請求項10】 溶融物が押出機中で作られる、請求項1の方法。
- 【請求項11】 溶融物が反応押出機の中で作られる、請求項1の方法。
- 【請求項12】 下部モールドと上部モールドがガラス製である、請求項1
の方法。 - 【請求項13】 モールドセットが約10〜500psiの圧力で加圧され
る、請求項1の方法。 - 【請求項14】 下部モールドに加えられる溶融物が円筒状である、請求項
1の方法。 - 【請求項15】 以下からなる光学製品の製造装置: 光学用ポリマー材料の溶融物を作る溶融手段、 溶融物の一部を受ける下部モールドを供給する下部モールド供給手段、 下部モールドの上部表面に溶融物を供給する溶融物供給手段、 上部モールドを供給し、溶融物を含む下部モールドの上に上部モールドを配置
し、溶融物を含むモールドセットを形成する上部モールド供給手段、 光学製品を形成するために溶融物を含むモールドセットを加圧する加圧手段、 成形された光学製品を上部モールドと下部モールドから分離する分離手段、及
び 下部モールドと上部モールドをそれぞれの供給手段に戻すリサイクル手段。 - 【請求項16】 溶融手段が押出機である、請求項15の装置。
- 【請求項17】 溶融手段が反応押出機である、請求項15の装置。
- 【請求項18】 下部モールドと上部モールドがガラス製である、請求項1
5の装置。 - 【請求項19】 下部モールドと上部モールドが往復運搬台で装置中を移動
させられる、請求項15の装置。 - 【請求項20】 下部モールドと上部モールドが共に加熱される、請求項1
5の装置。 - 【請求項21】 往復運搬台が加熱される、請求項19の装置
- 【請求項22】 請求項1の方法で製造された光学製品。
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