JP2002356717A - 希土類ボンド磁石用合金の製造方法並びに希土類ボンド磁石組成物 - Google Patents
希土類ボンド磁石用合金の製造方法並びに希土類ボンド磁石組成物Info
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 Ｒ（ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上
含む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含
する）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ
１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主
成分とする合金を溶融後、ストリップキャスティング法
により急冷することによって得られた粒径１〜２００μ
ｍの等軸晶を２０容量％以上含有し、かつ、板厚０．０
５〜３ｍｍである希土類合金薄帯を、非酸化性雰囲気中
において１０００℃〜１３００℃、０．５〜２０時間の
熱処理後、時効処理し、更に、粉砕することを特徴とす
る希土類ボンド磁石用合金の製造方法。 【効果】 本発明によるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末
及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末により作成され
たＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石により、優れた磁気特性を
得ることが可能となる。
含む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含
する）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ
１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主
成分とする合金を溶融後、ストリップキャスティング法
により急冷することによって得られた粒径１〜２００μ
ｍの等軸晶を２０容量％以上含有し、かつ、板厚０．０
５〜３ｍｍである希土類合金薄帯を、非酸化性雰囲気中
において１０００℃〜１３００℃、０．５〜２０時間の
熱処理後、時効処理し、更に、粉砕することを特徴とす
る希土類ボンド磁石用合金の製造方法。 【効果】 本発明によるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末
及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末により作成され
たＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石により、優れた磁気特性を
得ることが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボ
ンド磁石用合金の製造方法及びこのボンド磁石用合金粉
末から得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石組成物に関す
る。
ンド磁石用合金の製造方法及びこのボンド磁石用合金粉
末から得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石組成物に関す
る。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末は、組成調整したインゴ
ットを１〜１０μｍに微粉砕し、磁場中において加圧成
形した後、アルゴン雰囲気中で１１００〜１３００℃、
通常１２００℃程度において、１時間〜５時間の条件で
焼結、溶体化する。次いで、７００〜９００℃、通常８
００℃程度の温度において約１０時間程度保持し、−
１．０℃／分の降温速度で４００℃以下まで徐冷する時
効処理を施した焼結磁石を、所定の粒度になるように粉
砕して得ることができる。ただ、この方法は、焼結磁石
を製造する工程よりも長いため、コストがかかり、更に
生産効率が悪いという欠点がある。
Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末は、組成調整したインゴ
ットを１〜１０μｍに微粉砕し、磁場中において加圧成
形した後、アルゴン雰囲気中で１１００〜１３００℃、
通常１２００℃程度において、１時間〜５時間の条件で
焼結、溶体化する。次いで、７００〜９００℃、通常８
００℃程度の温度において約１０時間程度保持し、−
１．０℃／分の降温速度で４００℃以下まで徐冷する時
効処理を施した焼結磁石を、所定の粒度になるように粉
砕して得ることができる。ただ、この方法は、焼結磁石
を製造する工程よりも長いため、コストがかかり、更に
生産効率が悪いという欠点がある。
【０００３】また、従来、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉
末は、組成調整したインゴットをアルゴン雰囲気中で１
１００〜１３００℃、通常１２００℃程度の温度によっ
て溶体化処理を施し、ついで、７００〜９００℃、通常
８００℃程度の温度において約１０時間程度保持し、−
１．０℃／分の降温速度で４００℃以下まで徐冷する時
効処理を施し、その後、所定の粒度になるように粉砕す
ることにより、得ることもできる。この方法から得られ
た希土類ボンド磁石用合金粉末は、前記の粉末冶金法に
より焼結した希土類磁石を粉砕することで得られた希土
類ボンド磁石用合金粉末に比べ、コストがかからないと
いう利点がある。ただ、この方法から得られたＳｍ2Ｃ
ｏ17系ボンド磁石粉末の磁気特性は、溶解後のインゴッ
トの結晶状態により影響を受けることが分かっている。
それは、インゴットの結晶状態の大部分がチル晶及び等
軸晶の場合のインゴットから得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボ
ンド磁石粉末の磁気特性、特に保磁力は低いものとな
り、インゴットの結晶状態の大部分が柱状晶である場合
のインゴットから得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉
末の磁気特性、特に保磁力は高いものとなる（特開昭５
６−１０２５３３号、特開平７−５７９０９号公報）。
末は、組成調整したインゴットをアルゴン雰囲気中で１
１００〜１３００℃、通常１２００℃程度の温度によっ
て溶体化処理を施し、ついで、７００〜９００℃、通常
８００℃程度の温度において約１０時間程度保持し、−
１．０℃／分の降温速度で４００℃以下まで徐冷する時
効処理を施し、その後、所定の粒度になるように粉砕す
ることにより、得ることもできる。この方法から得られ
た希土類ボンド磁石用合金粉末は、前記の粉末冶金法に
より焼結した希土類磁石を粉砕することで得られた希土
類ボンド磁石用合金粉末に比べ、コストがかからないと
いう利点がある。ただ、この方法から得られたＳｍ2Ｃ
ｏ17系ボンド磁石粉末の磁気特性は、溶解後のインゴッ
トの結晶状態により影響を受けることが分かっている。
それは、インゴットの結晶状態の大部分がチル晶及び等
軸晶の場合のインゴットから得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボ
ンド磁石粉末の磁気特性、特に保磁力は低いものとな
り、インゴットの結晶状態の大部分が柱状晶である場合
のインゴットから得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉
末の磁気特性、特に保磁力は高いものとなる（特開昭５
６−１０２５３３号、特開平７−５７９０９号公報）。
【０００４】そこで、マクロ組織が柱状結晶となるよう
に、箱形等の鋳型に合金溶湯を鋳造する方法が採用され
ている。柱状結晶を得るためには、合金溶湯の冷却速度
をある程度速めなければならないが、箱形の鋳型を用い
た鋳造法では、インゴット中央部分において、柱状結晶
が生成する冷却速度より遅くなる傾向にあり、組織の粗
大化、そして等軸晶が発生することとなる。インゴット
の厚みを薄くすること、更に、溶湯に接する鋳型の表面
積を増やす（特開平４−１４６６０４号、特開平４−１
５２６０３号公報）等の方法によりこの問題は解消でき
るが、効率的な生産性が低下するため、ある程度の厚み
のインゴットを製造することになり、組織の粗大化、そ
して等軸晶が生じる場合が多く、鋳造後のインゴットの
大部分を柱状晶にすることは、容易ではない。組織の粗
大化、そして等軸晶の発生は、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁
石粉末において、良好な磁気特性が得られない主な原因
となる。
に、箱形等の鋳型に合金溶湯を鋳造する方法が採用され
ている。柱状結晶を得るためには、合金溶湯の冷却速度
をある程度速めなければならないが、箱形の鋳型を用い
た鋳造法では、インゴット中央部分において、柱状結晶
が生成する冷却速度より遅くなる傾向にあり、組織の粗
大化、そして等軸晶が発生することとなる。インゴット
の厚みを薄くすること、更に、溶湯に接する鋳型の表面
積を増やす（特開平４−１４６６０４号、特開平４−１
５２６０３号公報）等の方法によりこの問題は解消でき
るが、効率的な生産性が低下するため、ある程度の厚み
のインゴットを製造することになり、組織の粗大化、そ
して等軸晶が生じる場合が多く、鋳造後のインゴットの
大部分を柱状晶にすることは、容易ではない。組織の粗
大化、そして等軸晶の発生は、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁
石粉末において、良好な磁気特性が得られない主な原因
となる。
【０００５】この問題を解決する方法として、単ロール
による鋳造法（ストリップキャスティング法）により、
９０容量％以上の柱状晶を得ることが提案されている
（特開平８−２６００８３号公報）。この鋳造方法によ
り作製されたインゴットは、微細結晶構造を有し、偏析
のない均一な合金組織を有する。しかし、異方性希土類
ボンド磁石においては、希土類ボンド磁石粉末粒子それ
ぞれが、単一の配向でなければ、良好な磁気特性をもつ
異方性希土類ボンド磁石を製造することはできない。そ
のため、ストリップキャスティング法により得られたイ
ンゴットは、微細結晶構造をもつため、希土類ボンド磁
石用合金を微粉とするか、又は、インゴットを熱処理及
び溶体化処理することにより粒成長させる必要がある
が、希土類ボンド磁石用合金を微粉とした場合、その微
粉が容易に酸化することにより組成ずれを起こし易くな
り、更に、時には、急激な酸化により着火する危険が生
じる。また、ボンド磁石にする際、十分な充填密度が得
られず、良好な磁気特性が得られないこととなる。スト
リップキャスティング法により得られたインゴットを熱
処理、及び、溶体化処理する場合、インゴット形状が薄
片状であり、インゴットの表面積が大きいため、溶体化
処理の時間が長時間に及ぶと、熱処理炉のリークによる
インゴットの劣化、更に、インゴット中のＳｍが蒸発す
る等のことにより、良好な磁気特性が得られない原因と
なっていた。
による鋳造法（ストリップキャスティング法）により、
９０容量％以上の柱状晶を得ることが提案されている
（特開平８−２６００８３号公報）。この鋳造方法によ
り作製されたインゴットは、微細結晶構造を有し、偏析
のない均一な合金組織を有する。しかし、異方性希土類
ボンド磁石においては、希土類ボンド磁石粉末粒子それ
ぞれが、単一の配向でなければ、良好な磁気特性をもつ
異方性希土類ボンド磁石を製造することはできない。そ
のため、ストリップキャスティング法により得られたイ
ンゴットは、微細結晶構造をもつため、希土類ボンド磁
石用合金を微粉とするか、又は、インゴットを熱処理及
び溶体化処理することにより粒成長させる必要がある
が、希土類ボンド磁石用合金を微粉とした場合、その微
粉が容易に酸化することにより組成ずれを起こし易くな
り、更に、時には、急激な酸化により着火する危険が生
じる。また、ボンド磁石にする際、十分な充填密度が得
られず、良好な磁気特性が得られないこととなる。スト
リップキャスティング法により得られたインゴットを熱
処理、及び、溶体化処理する場合、インゴット形状が薄
片状であり、インゴットの表面積が大きいため、溶体化
処理の時間が長時間に及ぶと、熱処理炉のリークによる
インゴットの劣化、更に、インゴット中のＳｍが蒸発す
る等のことにより、良好な磁気特性が得られない原因と
なっていた。
【０００６】本発明は、上記問題を解決したもので、優
れた磁気特性を与えるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金
の製造方法及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金か
ら得られた優れた磁気特性を有するボンド磁石組成物を
提供することを目的とする。
れた磁気特性を与えるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金
の製造方法及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金か
ら得られた優れた磁気特性を有するボンド磁石組成物を
提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため、Ｓｍ2Ｃｏ17系合
金において、合金組織と熱処理による組織変化の関係を
検討したところ、結晶粒径１〜２００μｍの等軸晶を２
０容量％以上含有し、板厚０．０５〜３ｍｍであるＳｍ
2Ｃｏ17系合金又は１２５０〜１６００℃の湯温でスト
リップキャスティングを行い、急冷することによって得
られたＳｍ2Ｃｏ17系合金を用いることで、熱処理が短
時間で済み、容易に均質な組織が得られることを知見し
た。
発明者は、上記目的を達成するため、Ｓｍ2Ｃｏ17系合
金において、合金組織と熱処理による組織変化の関係を
検討したところ、結晶粒径１〜２００μｍの等軸晶を２
０容量％以上含有し、板厚０．０５〜３ｍｍであるＳｍ
2Ｃｏ17系合金又は１２５０〜１６００℃の湯温でスト
リップキャスティングを行い、急冷することによって得
られたＳｍ2Ｃｏ17系合金を用いることで、熱処理が短
時間で済み、容易に均質な組織が得られることを知見し
た。
【０００８】即ち、この合金を下記加熱条件において非
酸化性雰囲気中で熱処理し、平均結晶粒径を成長させる
ことで、従来の鋳造インゴットを用いてＳｍ2Ｃｏ17系
ボンド磁石用合金を製造した場合より、優れた磁気特性
が得られることを見出したものである。
酸化性雰囲気中で熱処理し、平均結晶粒径を成長させる
ことで、従来の鋳造インゴットを用いてＳｍ2Ｃｏ17系
ボンド磁石用合金を製造した場合より、優れた磁気特性
が得られることを見出したものである。
【０００９】従って、本発明は、（１）Ｒ（ＲはＳｍ又
はＳｍを５０重量％以上含む２種以上の希土類元素、但
し希土類元素はＹを包含する）２０〜３０重量％、Ｆｅ
１０〜４５重量％、Ｃｕ１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜
５重量％、残部Ｃｏを主成分とする合金を溶融後、スト
リップキャスティング法により急冷することによって得
られた粒径１〜２００μｍの等軸晶を２０容量％以上含
有し、かつ、板厚０．０５〜３ｍｍである希土類合金薄
帯を、非酸化性雰囲気中において１０００〜１３００
℃、０．５〜２０時間の熱処理後、時効処理し、更に粉
砕することを特徴とする希土類ボンド磁石用合金の製造
方法、（２）Ｒ（ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上含
む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含す
る）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ１
〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主成
分とする合金を溶融後、１２５０〜１６００℃の湯温で
ストリップキャスティングを行い、急冷することによっ
て得られた希土類合金を、非酸化性雰囲気中において１
０００〜１３００℃、０．５〜２０時間の熱処理後、時
効処理し、更に粉砕することを特徴とする希土類ボンド
磁石用合金の製造方法、（３）前記の製造方法で得られ
た希土類ボンド磁石用合金と１〜１０重量％の樹脂とを
含有する希土類ボンド磁石組成物を提供する。
はＳｍを５０重量％以上含む２種以上の希土類元素、但
し希土類元素はＹを包含する）２０〜３０重量％、Ｆｅ
１０〜４５重量％、Ｃｕ１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜
５重量％、残部Ｃｏを主成分とする合金を溶融後、スト
リップキャスティング法により急冷することによって得
られた粒径１〜２００μｍの等軸晶を２０容量％以上含
有し、かつ、板厚０．０５〜３ｍｍである希土類合金薄
帯を、非酸化性雰囲気中において１０００〜１３００
℃、０．５〜２０時間の熱処理後、時効処理し、更に粉
砕することを特徴とする希土類ボンド磁石用合金の製造
方法、（２）Ｒ（ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上含
む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含す
る）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ１
〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主成
分とする合金を溶融後、１２５０〜１６００℃の湯温で
ストリップキャスティングを行い、急冷することによっ
て得られた希土類合金を、非酸化性雰囲気中において１
０００〜１３００℃、０．５〜２０時間の熱処理後、時
効処理し、更に粉砕することを特徴とする希土類ボンド
磁石用合金の製造方法、（３）前記の製造方法で得られ
た希土類ボンド磁石用合金と１〜１０重量％の樹脂とを
含有する希土類ボンド磁石組成物を提供する。
【００１０】希土類ボンド磁石用合金を製造する際、Ｓ
ｍ2Ｃｏ17系合金に、高温、長時間の溶体化処理を施す
と、Ｓｍは非常に蒸気圧が高いため、蒸発することとな
り、その結果、組成ずれを生じる。そこで、得られた希
土類ボンド磁石は、保磁力のばらつきが大きくなる等の
磁気特性劣化を引き起こすおそれがある。一方、Ｓｍの
蒸発を避けるために溶体化処理を低温、短時間とする
と、熱処理の効果が不充分となり、残留磁束密度、最大
エネルギー積の低下につながる。これに対し、本発明に
よれば、ストリップキャスティング法により急冷するこ
とによって得られた粒径１〜２００μｍの等軸晶を２０
容量％以上含有し、かつ、板厚０．０５〜３ｍｍである
希土類合金を用いることにより、短時間で最適な溶体化
処理を施すことが可能となった。これを用いることによ
って結晶粒径を十分成長させることができると共に、組
成ずれを起こすことなく、溶体化処理、時効処理、その
後、最適な粒径に粉砕することで、優れた磁気特性を有
するＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末、更には、その希土
類ボンド磁石用合金と樹脂を原料として、優れた磁気特
性を有する希土類ボンド磁石を得ることができる。
ｍ2Ｃｏ17系合金に、高温、長時間の溶体化処理を施す
と、Ｓｍは非常に蒸気圧が高いため、蒸発することとな
り、その結果、組成ずれを生じる。そこで、得られた希
土類ボンド磁石は、保磁力のばらつきが大きくなる等の
磁気特性劣化を引き起こすおそれがある。一方、Ｓｍの
蒸発を避けるために溶体化処理を低温、短時間とする
と、熱処理の効果が不充分となり、残留磁束密度、最大
エネルギー積の低下につながる。これに対し、本発明に
よれば、ストリップキャスティング法により急冷するこ
とによって得られた粒径１〜２００μｍの等軸晶を２０
容量％以上含有し、かつ、板厚０．０５〜３ｍｍである
希土類合金を用いることにより、短時間で最適な溶体化
処理を施すことが可能となった。これを用いることによ
って結晶粒径を十分成長させることができると共に、組
成ずれを起こすことなく、溶体化処理、時効処理、その
後、最適な粒径に粉砕することで、優れた磁気特性を有
するＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末、更には、その希土
類ボンド磁石用合金と樹脂を原料として、優れた磁気特
性を有する希土類ボンド磁石を得ることができる。
【００１１】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明における希土類合金（Ｓｍ2Ｃｏ17系永久磁石合
金）組成の主成分は、Ｓｍ又はＳｍを５０重量％以上含
む２種以上の希土類元素２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜
４５重量％、Ｃｕ１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量
％、残部Ｃｏ及び不可避的不純物からなる。前記Ｓｍ以
外の希土類金属としては、特に限定されるものではない
が、Ｙを包含するもので、Ｙ、Ｎｄ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｇｄ
などを挙げることができる。希土類元素中のＳｍの含有
量が５０重量％未満の場合や、希土類元素量が２０重量
％未満、３０重量％を超える場合は、有効な磁気特性を
もつことはできない。
本発明における希土類合金（Ｓｍ2Ｃｏ17系永久磁石合
金）組成の主成分は、Ｓｍ又はＳｍを５０重量％以上含
む２種以上の希土類元素２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜
４５重量％、Ｃｕ１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量
％、残部Ｃｏ及び不可避的不純物からなる。前記Ｓｍ以
外の希土類金属としては、特に限定されるものではない
が、Ｙを包含するもので、Ｙ、Ｎｄ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｇｄ
などを挙げることができる。希土類元素中のＳｍの含有
量が５０重量％未満の場合や、希土類元素量が２０重量
％未満、３０重量％を超える場合は、有効な磁気特性を
もつことはできない。
【００１２】本発明のＳｍ2Ｃｏ17系永久磁石合金は、
上記組成範囲の原料をアルゴン、窒素等の非酸化性雰囲
気中において、高周波溶解により溶融し、更に、その合
金溶湯を湯温１２５０〜１６００℃においてストリップ
キャスティング法により急冷する。急冷前の溶湯温度が
１２５０℃より低いと急冷温度幅がせまく、結晶粒径２
００μｍ以上の非常に大きな結晶が形成され、組成の不
均一を招く恐れがあり、加えて、溶湯温度が低いと粘性
が高く、厚さ３ｍｍ以下の薄帯が形成されにくく、それ
ばかりか途中凝固してしまい、健全な鋳造が行えない場
合がある。好ましくは１３００℃以上の温度で処理する
ことがよい。１６００℃より高い温度では溶解中Ｓｍの
蒸発が甚だしく、組成ずれが発生し、安定した生産が行
えない。好ましくは１５００℃以下で処理することがよ
い。
上記組成範囲の原料をアルゴン、窒素等の非酸化性雰囲
気中において、高周波溶解により溶融し、更に、その合
金溶湯を湯温１２５０〜１６００℃においてストリップ
キャスティング法により急冷する。急冷前の溶湯温度が
１２５０℃より低いと急冷温度幅がせまく、結晶粒径２
００μｍ以上の非常に大きな結晶が形成され、組成の不
均一を招く恐れがあり、加えて、溶湯温度が低いと粘性
が高く、厚さ３ｍｍ以下の薄帯が形成されにくく、それ
ばかりか途中凝固してしまい、健全な鋳造が行えない場
合がある。好ましくは１３００℃以上の温度で処理する
ことがよい。１６００℃より高い温度では溶解中Ｓｍの
蒸発が甚だしく、組成ずれが発生し、安定した生産が行
えない。好ましくは１５００℃以下で処理することがよ
い。
【００１３】このようにして得られる薄帯の結晶粒径が
細かいと熱処理時に粒形成長速度が速く、熱処理により
小さい粒は大きな粒に取り込まれることにより次第に大
きな粒へと成長して行く。このため粒径が細かいと粒成
長は速やかに進行する。しかし、粒があまりに細かいと
場所による粒成長にばらつきが生じてしまい、熱処理後
粒径が均一にならない。このような理由で結晶粒径は１
〜２００μｍが好ましい。更に好ましくは５〜１００μ
ｍにするとよい。
細かいと熱処理時に粒形成長速度が速く、熱処理により
小さい粒は大きな粒に取り込まれることにより次第に大
きな粒へと成長して行く。このため粒径が細かいと粒成
長は速やかに進行する。しかし、粒があまりに細かいと
場所による粒成長にばらつきが生じてしまい、熱処理後
粒径が均一にならない。このような理由で結晶粒径は１
〜２００μｍが好ましい。更に好ましくは５〜１００μ
ｍにするとよい。
【００１４】該合金系における結晶粒径１〜２００μｍ
の等軸晶（ここで、等軸晶とは比較的長軸と短軸の長さ
の差が少なく、結晶軸方向がランダムであるものであ
り、ロール面よりフリー面に向かって１方向に凝固した
柱状晶とは区別されるものである。）は、凝固前結晶の
芽である核が数多く形成され、これがロール面で熱を奪
われた際、一斉に結晶化することにより形成される。こ
のため等軸晶を形成するには、核がより多く存在する凝
固温度直上より冷却を行うのが好ましい。この際、等軸
晶は多数の核が一斉に結晶化することにより均質な組織
が得られやすい。このため、箱型鋳型による鋳造の際に
生じる数百μｍ以上の大きな等軸晶のように偏析が生じ
ることもない。更に該等軸品は熱処理後の結晶とアスペ
クト比（長軸、短軸の長さ比）が近く、長軸方向と短軸
方向の差が大きい柱状晶のみより短時間で熱処理を行う
ことができる。粒径１〜２００μｍの等軸晶が２０容量
％以上含まれていると等軸品が容易に粗大化し、粗大化
した粒は小さい粒を取り込みながら更に成長するため、
短時間での熱処理が可能となる。このように粒径の均質
な粗大化を誘発する等軸晶が多いとより短時間での処理
が可能であり、等軸晶を３０容量％以上含むことが好ま
しく、更に好ましくは４０容量％以上である。その上限
に制限はなく、１００容量％であってもよい。なお、等
軸晶が１００容量％でない場合、残部は柱状晶又は柱状
晶及びチル晶である。
の等軸晶（ここで、等軸晶とは比較的長軸と短軸の長さ
の差が少なく、結晶軸方向がランダムであるものであ
り、ロール面よりフリー面に向かって１方向に凝固した
柱状晶とは区別されるものである。）は、凝固前結晶の
芽である核が数多く形成され、これがロール面で熱を奪
われた際、一斉に結晶化することにより形成される。こ
のため等軸晶を形成するには、核がより多く存在する凝
固温度直上より冷却を行うのが好ましい。この際、等軸
晶は多数の核が一斉に結晶化することにより均質な組織
が得られやすい。このため、箱型鋳型による鋳造の際に
生じる数百μｍ以上の大きな等軸晶のように偏析が生じ
ることもない。更に該等軸品は熱処理後の結晶とアスペ
クト比（長軸、短軸の長さ比）が近く、長軸方向と短軸
方向の差が大きい柱状晶のみより短時間で熱処理を行う
ことができる。粒径１〜２００μｍの等軸晶が２０容量
％以上含まれていると等軸品が容易に粗大化し、粗大化
した粒は小さい粒を取り込みながら更に成長するため、
短時間での熱処理が可能となる。このように粒径の均質
な粗大化を誘発する等軸晶が多いとより短時間での処理
が可能であり、等軸晶を３０容量％以上含むことが好ま
しく、更に好ましくは４０容量％以上である。その上限
に制限はなく、１００容量％であってもよい。なお、等
軸晶が１００容量％でない場合、残部は柱状晶又は柱状
晶及びチル晶である。
【００１５】また、薄帯の板厚が薄いとロール上にて過
剰に冷却されるため、結晶粒が小さくなってしまうの
で、好ましい粒径を得るためには０．０５ｍｍ以上の厚
さが必要である。一方、板厚が厚いと冷却が遅く、粒径
が大きくなるので３ｍｍ以下とすることが好ましく、よ
り好ましいのは０．１〜１ｍｍである。
剰に冷却されるため、結晶粒が小さくなってしまうの
で、好ましい粒径を得るためには０．０５ｍｍ以上の厚
さが必要である。一方、板厚が厚いと冷却が遅く、粒径
が大きくなるので３ｍｍ以下とすることが好ましく、よ
り好ましいのは０．１〜１ｍｍである。
【００１６】なお、上記薄帯を形成する場合、ロール急
冷時のロールの周速は０．５〜１０ｍ／ｓが好ましい。
ストリップキャスティング法では、単ロール又は双ロー
ルに合金溶湯を流し込み急冷して合金化させることがで
きるが、該ロールに流し込む合金溶湯の温度としては上
述したように１２５０〜１６００℃とすることが好まし
い。
冷時のロールの周速は０．５〜１０ｍ／ｓが好ましい。
ストリップキャスティング法では、単ロール又は双ロー
ルに合金溶湯を流し込み急冷して合金化させることがで
きるが、該ロールに流し込む合金溶湯の温度としては上
述したように１２５０〜１６００℃とすることが好まし
い。
【００１７】上記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金を用
いてＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金を製造する場合
は、まず、上記鋳造したインゴットをアルゴン、ヘリウ
ム等の非酸化性雰囲気中において、１０００〜１３００
℃、特に１１００〜１２００℃で０．５〜２０時間、特
に１〜１０時間熱処理を施すもので、これにより平均結
晶粒径２０〜３００μｍ、より好ましくは３０〜２００
μｍとすることが好ましい。前記熱処理温度は、１００
０℃未満では、インゴットの結晶粒の成長が十分に得ら
れず、１３００℃を超える温度では、結晶粒は十分に成
長するものの、インゴットが融点に達してしまい、均一
な組織が得られない。前記熱処理時間は０．５時間未満
の場合、結晶粒の成長にばらつきがあり、更に、結晶粒
の成長が十分に得られにくく、一方、２０時間を越えて
熱処理を施すと、熱処理炉のリークによるインゴットの
劣化、更に、インゴット中のＳｍが蒸発する等のことで
良好な磁気特性が得られなくなる傾向にある。また、前
記平均結晶粒径が２０μｍ未満の場合、先に述べたよう
に、希土類ボンド磁石用合金粉末を微粉とする必要が生
じるため、微粉が容易に酸化することにより組成ずれを
起こし易くなり、更に、時には、急激な酸化により着火
する危険が生じ、また、ボンド磁石にする際、十分な充
填密度が得られず、残留磁束密度、最大エネルギー積の
劣化を招くこととなる。３００μｍを超える平均結晶粒
径を得るには、長時間、或いは高温での熱処理が必要と
なり、合金組織の劣化、或いは、組織の均一性が損なわ
れる等の原因が、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末の磁気
特性に悪影響を与えるおそれがある。
いてＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金を製造する場合
は、まず、上記鋳造したインゴットをアルゴン、ヘリウ
ム等の非酸化性雰囲気中において、１０００〜１３００
℃、特に１１００〜１２００℃で０．５〜２０時間、特
に１〜１０時間熱処理を施すもので、これにより平均結
晶粒径２０〜３００μｍ、より好ましくは３０〜２００
μｍとすることが好ましい。前記熱処理温度は、１００
０℃未満では、インゴットの結晶粒の成長が十分に得ら
れず、１３００℃を超える温度では、結晶粒は十分に成
長するものの、インゴットが融点に達してしまい、均一
な組織が得られない。前記熱処理時間は０．５時間未満
の場合、結晶粒の成長にばらつきがあり、更に、結晶粒
の成長が十分に得られにくく、一方、２０時間を越えて
熱処理を施すと、熱処理炉のリークによるインゴットの
劣化、更に、インゴット中のＳｍが蒸発する等のことで
良好な磁気特性が得られなくなる傾向にある。また、前
記平均結晶粒径が２０μｍ未満の場合、先に述べたよう
に、希土類ボンド磁石用合金粉末を微粉とする必要が生
じるため、微粉が容易に酸化することにより組成ずれを
起こし易くなり、更に、時には、急激な酸化により着火
する危険が生じ、また、ボンド磁石にする際、十分な充
填密度が得られず、残留磁束密度、最大エネルギー積の
劣化を招くこととなる。３００μｍを超える平均結晶粒
径を得るには、長時間、或いは高温での熱処理が必要と
なり、合金組織の劣化、或いは、組織の均一性が損なわ
れる等の原因が、Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末の磁気
特性に悪影響を与えるおそれがある。
【００１８】次に、前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合
金を７００〜９００℃、好ましくは７５０〜８５０℃の
温度範囲で、５〜４０時間保持し、−１．０℃／分の降
温速度で４００℃以下まで徐冷する時効処理を施す。
金を７００〜９００℃、好ましくは７５０〜８５０℃の
温度範囲で、５〜４０時間保持し、−１．０℃／分の降
温速度で４００℃以下まで徐冷する時効処理を施す。
【００１９】続いて、前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金を、最適な粒度に粉砕し、その後、特に限定される
ものではないが、エポキシ樹脂、ナイロン樹脂、アクリ
ル樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂、ポリエステ
ル、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹
脂を１〜１０重量％、好ましくは２〜７重量％と混合し
（なお、残部は上記ボンド磁石用合金であることが好ま
しい）、よく混練して、特に限定されるものではない
が、好ましくは、５〜２０ｋＯｅの印可磁場中で、１〜
５ｔ／ｃｍ2のプレス圧等で圧縮成形又は射出成形等の
成形処理をすることにより、所定の形状の希土類ボンド
磁石を得ることができる。前記粒度は、希土類ボンド磁
石の用途及び得ようとするボンド磁石の磁気特性により
異なるが、平均粒径１０〜２００μｍ、好ましくは、平
均粒径３０〜１００μｍに粉砕する。この粉砕は、例え
ば、不活性ガス雰囲気中で、ジョークラッシャー、ブラ
ウンミル、ピンミル及び水素吸蔵等により行うことがで
きる。
合金を、最適な粒度に粉砕し、その後、特に限定される
ものではないが、エポキシ樹脂、ナイロン樹脂、アクリ
ル樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂、ポリエステ
ル、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹
脂を１〜１０重量％、好ましくは２〜７重量％と混合し
（なお、残部は上記ボンド磁石用合金であることが好ま
しい）、よく混練して、特に限定されるものではない
が、好ましくは、５〜２０ｋＯｅの印可磁場中で、１〜
５ｔ／ｃｍ2のプレス圧等で圧縮成形又は射出成形等の
成形処理をすることにより、所定の形状の希土類ボンド
磁石を得ることができる。前記粒度は、希土類ボンド磁
石の用途及び得ようとするボンド磁石の磁気特性により
異なるが、平均粒径１０〜２００μｍ、好ましくは、平
均粒径３０〜１００μｍに粉砕する。この粉砕は、例え
ば、不活性ガス雰囲気中で、ジョークラッシャー、ブラ
ウンミル、ピンミル及び水素吸蔵等により行うことがで
きる。
【００２０】
【実施例】次に、実施例と比較例を挙げて、本発明を具
体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
【００２１】［実施例１］Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
インゴットは、Ｓｍ：２４．０重量％、Ｆｅ：１８．０
重量％、Ｃｕ：５．０重量％、Ｚｒ：３．０重量％、残
部Ｃｏの組成になるように配合し、アルゴンガス雰囲気
中でアルミナルツボを使用して高周波溶解炉で溶解し、
ストリップキャスティング法（水冷単ロールを使用し、
１ｍ／ｓのロール周速度）で１３５０℃の溶湯温度にて
鋳造することにより作製した。このときの偏光顕微鏡組
織写真を図１に示す。この合金の平均結晶粒径は１０μ
ｍで、結晶粒径１〜２００μｍの等軸晶９０容量％、残
部が柱状晶からなる結晶であった。ここで、偏光顕微鏡
による偏光像より平均結晶粒径を導いた。ここでいう平
均結晶粒径とは、偏光像より得られた結晶粒の面積を円
として換算したときの粒径を示したものである。以後、
平均結晶粒径はこの方法により得たものとする。
インゴットは、Ｓｍ：２４．０重量％、Ｆｅ：１８．０
重量％、Ｃｕ：５．０重量％、Ｚｒ：３．０重量％、残
部Ｃｏの組成になるように配合し、アルゴンガス雰囲気
中でアルミナルツボを使用して高周波溶解炉で溶解し、
ストリップキャスティング法（水冷単ロールを使用し、
１ｍ／ｓのロール周速度）で１３５０℃の溶湯温度にて
鋳造することにより作製した。このときの偏光顕微鏡組
織写真を図１に示す。この合金の平均結晶粒径は１０μ
ｍで、結晶粒径１〜２００μｍの等軸晶９０容量％、残
部が柱状晶からなる結晶であった。ここで、偏光顕微鏡
による偏光像より平均結晶粒径を導いた。ここでいう平
均結晶粒径とは、偏光像より得られた結晶粒の面積を円
として換算したときの粒径を示したものである。以後、
平均結晶粒径はこの方法により得たものとする。
【００２２】次に、前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用イ
ンゴットを、熱処理炉を用い、アルゴン雰囲気中で１１
８０℃、１時間の熱処理を行い、終了後、急冷した。こ
こで得られたＳｍ2Ｃｏ17系磁石合金のＳｍ量をイオン
交換分離法により定量し、更に、平均結晶粒径の測定を
行った。
ンゴットを、熱処理炉を用い、アルゴン雰囲気中で１１
８０℃、１時間の熱処理を行い、終了後、急冷した。こ
こで得られたＳｍ2Ｃｏ17系磁石合金のＳｍ量をイオン
交換分離法により定量し、更に、平均結晶粒径の測定を
行った。
【００２３】前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金をア
ルゴン雰囲気中、８００℃、１０時間保持し、４００℃
まで−１．０℃／分の降温速度で徐冷を行い、更に、そ
の後、ジョークラッシャー及びブラウンミルで約１００
μｍ以下に粉砕し、希土類ボンド磁石用合金粉末を作製
した。得られた希土類ボンド磁石用合金粉末に、エポキ
シ樹脂５重量％を添加混合し、更に混練し、１０ｋＯｅ
の印可磁場中で配向させた後、加圧成形を行って、希土
類ボンド磁石を得た。得られた希土類ボンド磁石は、Ｂ
−Ｈトレーサーにより磁気特性の測定を行った。
ルゴン雰囲気中、８００℃、１０時間保持し、４００℃
まで−１．０℃／分の降温速度で徐冷を行い、更に、そ
の後、ジョークラッシャー及びブラウンミルで約１００
μｍ以下に粉砕し、希土類ボンド磁石用合金粉末を作製
した。得られた希土類ボンド磁石用合金粉末に、エポキ
シ樹脂５重量％を添加混合し、更に混練し、１０ｋＯｅ
の印可磁場中で配向させた後、加圧成形を行って、希土
類ボンド磁石を得た。得られた希土類ボンド磁石は、Ｂ
−Ｈトレーサーにより磁気特性の測定を行った。
【００２４】［比較例１］実施例１と同じ組成のインゴ
ットを、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使
用して高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティン
グ法（水冷単ロールを使用し、１ｍ／ｓのロール周速
度）で１６５０℃の溶湯温度にて鋳造することにより作
製した。このときの偏光顕微鏡組織写真を図２に示す。
この合金の平均結晶粒径は２０μｍで、結晶粒径１〜２
００μｍの等軸晶５容量％、残部が柱状晶からなる結晶
構造であった。
ットを、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使
用して高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティン
グ法（水冷単ロールを使用し、１ｍ／ｓのロール周速
度）で１６５０℃の溶湯温度にて鋳造することにより作
製した。このときの偏光顕微鏡組織写真を図２に示す。
この合金の平均結晶粒径は２０μｍで、結晶粒径１〜２
００μｍの等軸晶５容量％、残部が柱状晶からなる結晶
構造であった。
【００２５】ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石
用インゴットに対し、実施例１と同様に熱処理を行い、
ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金のＳｍ
量をイオン交換分離法により定量し、更に、平均結晶粒
径の測定を行った。
用インゴットに対し、実施例１と同様に熱処理を行い、
ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金のＳｍ
量をイオン交換分離法により定量し、更に、平均結晶粒
径の測定を行った。
【００２６】得られた前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金を、実施例１と同様な製造方法で、時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例１と同様に磁気特性の測定を行
った。
合金を、実施例１と同様な製造方法で、時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例１と同様に磁気特性の測定を行
った。
【００２７】表１に実施例１及び比較例１におけるＳｍ
2Ｃｏ17系磁石インゴットのＳｍ量、平均結晶粒径、及
び、得られた希土類ボンド磁石の磁気特性を示す。表１
の結果より、実施例は、比較例に比べ、残留磁束密度、
保磁力、最大エネルギー積において優れていることは明
らかである。
2Ｃｏ17系磁石インゴットのＳｍ量、平均結晶粒径、及
び、得られた希土類ボンド磁石の磁気特性を示す。表１
の結果より、実施例は、比較例に比べ、残留磁束密度、
保磁力、最大エネルギー積において優れていることは明
らかである。
【００２８】
【表１】
【００２９】［実施例２］Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
インゴットは、Ｓｍ：２０．０重量％、Ｃｅ：４．０重
量％、Ｆｅ：１６．０重量％、Ｃｕ：５．０重量％、Ｚ
ｒ：３．０重量％、残部Ｃｏの組成になるように配合
し、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使用し
て、高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティング
法（水冷単ロールを使用し、２．５ｍ／ｓのロール周速
度）で１４００℃の溶湯温度にて鋳造することにより作
製した。この合金の平均結晶粒径は３０μｍで、結晶粒
径１〜２００μｍの等軸晶８０容量％、残部が柱状晶か
らなる結晶であった。
インゴットは、Ｓｍ：２０．０重量％、Ｃｅ：４．０重
量％、Ｆｅ：１６．０重量％、Ｃｕ：５．０重量％、Ｚ
ｒ：３．０重量％、残部Ｃｏの組成になるように配合
し、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使用し
て、高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティング
法（水冷単ロールを使用し、２．５ｍ／ｓのロール周速
度）で１４００℃の溶湯温度にて鋳造することにより作
製した。この合金の平均結晶粒径は３０μｍで、結晶粒
径１〜２００μｍの等軸晶８０容量％、残部が柱状晶か
らなる結晶であった。
【００３０】次に、前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用イ
ンゴットを、熱処理炉を用い、アルゴン雰囲気中で、１
１００℃、２時間の熱処理を行い、終了後、急冷した。
ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金の結晶
粒径の測定を行い、分布を調べた。これを図３に示す。
ンゴットを、熱処理炉を用い、アルゴン雰囲気中で、１
１００℃、２時間の熱処理を行い、終了後、急冷した。
ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金の結晶
粒径の測定を行い、分布を調べた。これを図３に示す。
【００３１】更に、前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合
金をアルゴン雰囲気中、８００℃、１０時間保持し、４
００℃まで−１．０℃／分の降温速度で徐冷を行い、そ
の後、ジョークラッシャー及びブラウンミルで約１００
μｍ以下に粉砕し、希土類ボンド磁石用合金粉末を作製
した。
金をアルゴン雰囲気中、８００℃、１０時間保持し、４
００℃まで−１．０℃／分の降温速度で徐冷を行い、そ
の後、ジョークラッシャー及びブラウンミルで約１００
μｍ以下に粉砕し、希土類ボンド磁石用合金粉末を作製
した。
【００３２】得られた希土類ボンド磁石用合金粉末に、
エポキシ樹脂５重量％を添加混合し、更に混練し、１０
ｋＯｅの印可磁場中で配向させた後、加圧成形を行っ
て、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土類ボンド磁
石は、Ｂ−Ｈトレーサーにより磁気特性の測定を行っ
た。
エポキシ樹脂５重量％を添加混合し、更に混練し、１０
ｋＯｅの印可磁場中で配向させた後、加圧成形を行っ
て、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土類ボンド磁
石は、Ｂ−Ｈトレーサーにより磁気特性の測定を行っ
た。
【００３３】［比較例２］実施例２と同じ組成のインゴ
ットを、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使
用して高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティン
グ法（水冷単ロールを使用し、５０ｍ／ｓのロール周速
度）で１２４０℃の温度にて鋳造することにより作製し
た。この合金の平均結晶粒径は０．５μｍで、結晶粒径
１〜２００μｍの等軸晶５容量％、結晶粒径１μｍ未満
の等軸晶９０容量％、残部が柱状晶からなる結晶であっ
た。ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用インゴ
ットを、実施例２と同様に熱処理を行い、またここで得
られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金の結晶粒径の測
定を行い、分布を調べた。これを図４に示す。
ットを、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使
用して高周波溶解炉で溶解し、ストリップキャスティン
グ法（水冷単ロールを使用し、５０ｍ／ｓのロール周速
度）で１２４０℃の温度にて鋳造することにより作製し
た。この合金の平均結晶粒径は０．５μｍで、結晶粒径
１〜２００μｍの等軸晶５容量％、結晶粒径１μｍ未満
の等軸晶９０容量％、残部が柱状晶からなる結晶であっ
た。ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用インゴ
ットを、実施例２と同様に熱処理を行い、またここで得
られたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用合金の結晶粒径の測
定を行い、分布を調べた。これを図４に示す。
【００３４】得られた前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金を、実施例２と同様な製造方法で時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例２と同様に磁気特性の測定を行
った。
合金を、実施例２と同様な製造方法で時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例２と同様に磁気特性の測定を行
った。
【００３５】［比較例３］実施例２と同じ組成となるよ
うに、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使用
して高周波溶解炉で溶解し、得られるＳｍ2Ｃｏ17系ボ
ンド磁石用インゴットの厚さが１５ｍｍとなるように銅
製箱型鋳型に鋳造した。ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系
ボンド磁石用インゴットを、実施例２と同じように結晶
粒径の測定を行い、分布を調べた。これを図５に示す。
うに、アルゴンガス雰囲気中で、アルミナルツボを使用
して高周波溶解炉で溶解し、得られるＳｍ2Ｃｏ17系ボ
ンド磁石用インゴットの厚さが１５ｍｍとなるように銅
製箱型鋳型に鋳造した。ここで得られたＳｍ2Ｃｏ17系
ボンド磁石用インゴットを、実施例２と同じように結晶
粒径の測定を行い、分布を調べた。これを図５に示す。
【００３６】得られた前記Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金を、実施例２と同様な製造方法で時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例２と同様に磁気特性の測定を行
った。
合金を、実施例２と同様な製造方法で時効処理、粉砕
し、エポキシ樹脂と混合混練、磁場中配向、そして、加
圧成形を行い、希土類ボンド磁石を得た。得られた希土
類ボンド磁石は、実施例２と同様に磁気特性の測定を行
った。
【００３７】表２に実施例２及び比較例２、３における
Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石の磁気特性を示す。図３〜５
を比較すると実施例２は５０μｍ付近に均一分布するの
に対し、比較例２は分布幅が大きく小さい粒がたくさん
存在する。また、比較例３は粒径が非常に大きい。これ
を反映し、実施例２は、比較例２，３に比べ、残留磁束
密度、保磁力、最大エネルギー積において優れているこ
とがわかる。
Ｓｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石の磁気特性を示す。図３〜５
を比較すると実施例２は５０μｍ付近に均一分布するの
に対し、比較例２は分布幅が大きく小さい粒がたくさん
存在する。また、比較例３は粒径が非常に大きい。これ
を反映し、実施例２は、比較例２，３に比べ、残留磁束
密度、保磁力、最大エネルギー積において優れているこ
とがわかる。
【００３８】
【表２】
【００３９】
【発明の効果】本発明によるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石
粉末及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末により作成
されたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石により、優れた磁気特
性を得ることが可能となる。
粉末及びこのＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石粉末により作成
されたＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石により、優れた磁気特
性を得ることが可能となる。
【図１】実施例１におけるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金薄帯の偏光顕微鏡による偏光像写真である。
合金薄帯の偏光顕微鏡による偏光像写真である。
【図２】比較例１におけるＳｍ2Ｃｏ17系ボンド磁石用
合金薄帯の偏光顕微鏡による偏光像写真である。
合金薄帯の偏光顕微鏡による偏光像写真である。
【図３】実施例２における合金薄帯の熱処理後の粒度分
布図である。
布図である。
【図４】比較例２における合金薄帯の熱処理後の粒度分
布図である。
布図である。
【図５】比較例３における合金薄帯の熱処理後の粒度分
布図である。
布図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋本 貴弘 福井県武生市北府２−１−５ 信越化学工 業株式会社磁性材料研究所内 (72)発明者 美濃輪 武久 福井県武生市北府２−１−５ 信越化学工 業株式会社磁性材料研究所内 Ｆターム(参考） 5E040 AA03 AA11 AA14 BB03 CA01 HB11 HB17 NN06 NN18 5E062 CD05 CE01 CG02 CG03 CG05
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｒ（ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上
含む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含
する）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ
１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主
成分とする合金を溶融後、ストリップキャスティング法
により急冷することによって得られた粒径１〜２００μ
ｍの等軸晶を２０容量％以上含有し、かつ、板厚０．０
５〜３ｍｍである希土類合金薄帯を、非酸化性雰囲気中
において１０００〜１３００℃、０．５〜２０時間の熱
処理後、時効処理し、更に、粉砕することを特徴とする
希土類ボンド磁石用合金の製造方法。 - 【請求項２】 Ｒ（ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上
含む２種以上の希土類元素、但し希土類元素はＹを包含
する）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ
１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏを主
成分とする合金を溶融後、１２５０〜１６００℃の湯温
でストリップキャスティングを行い、急冷することによ
って得られた希土類合金を、非酸化性雰囲気中において
１０００〜１３００℃、０．５〜２０時間の熱処理後、
時効処理し、更に、粉砕することを特徴とする希土類ボ
ンド磁石用合金の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の製造方法で得られ
た希土類ボンド磁石用合金と１〜１０重量％の樹脂とを
含有する希土類ボンド磁石組成物。
Priority Applications (7)
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| JP2001161165A JP2002356717A (ja) | 2001-05-29 | 2001-05-29 | 希土類ボンド磁石用合金の製造方法並びに希土類ボンド磁石組成物 |
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| JPH0757909A (ja) | 1994-06-06 | 1995-03-03 | Seiko Epson Corp | 希土類永久磁石用鋳造インゴットの製造方法 |
| JP3505261B2 (ja) | 1995-03-17 | 2004-03-08 | 株式会社三徳 | Ｓｍ−Ｃｏ系永久磁石材料、永久磁石及びその製造法 |
| TW338167B (en) * | 1995-10-18 | 1998-08-11 | Seiko Epson Corp | Rare-earth adhesive magnet and rare-earth adhesive magnet components |
| EP0831501B1 (en) * | 1996-03-18 | 2002-07-03 | Seiko Epson Corporation | Process for producing rare earth bond magnet |
| JP2000348918A (ja) * | 1999-06-02 | 2000-12-15 | Seiko Epson Corp | 希土類ボンド磁石、希土類ボンド磁石用組成物および希土類ボンド磁石の製造方法 |
| JP2001126906A (ja) | 1999-10-28 | 2001-05-11 | Seiko Instruments Inc | ＳｍＣｏ永久磁石粉体の製造方法と永久磁石粉体、及びボンド磁石 |
| DE60140783D1 (de) * | 2000-09-08 | 2010-01-28 | Shinetsu Chemical Co | Seltenerd-Legierung, Seltenerd-Sintermagnet und Herstellungsverfahren |
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- 2001-05-29 JP JP2001161165A patent/JP2002356717A/ja active Pending
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- 2002-05-14 TW TW091110051A patent/TW554353B/zh active
- 2002-05-21 US US10/151,096 patent/US6793742B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-05-24 DE DE60233185T patent/DE60233185D1/de not_active Expired - Fee Related
- 2002-05-24 EP EP02253685A patent/EP1263003B1/en not_active Expired - Fee Related
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