JP2002332839A - 排気系部品の外筒とそれを用いた排気系部品および排気系部品の外筒の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の板材からなる筒状の外筒を、容易に、
かつコスト低減、重量低減を図って製造できるようにす
る。 【解決手段】 板材２，３における周方向の両端の合わ
せ部４，５を重合しない状態にし、その最外層の板材２
の合わせ部４とその内側の板材３の合わせ部５を相互に
一致しないように配置する。前記最外層の板材２の周方
向の両端を前記内側の板材３に気密に接合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は排気系部品の外筒と
それを用いた排気系部品および排気系部品の外筒の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車に搭載される内燃機関用の
排気系部品である消音器における外筒として、図１５
（ａ）に示すように、先ず、２枚の鋼板１０１，１０２
を層状に重合した後、図１５（ｂ）に示すように、円筒
状に巻き成形して一方の鋼板１０１における円周方向の
端部１０３と１０４を突き合わせるとともに他方の鋼板
１０２における円周方向の端部１０５と１０６を突き合
わせ、かつ、これら両鋼板１０１，１０２の突き合わせ
部を周方向に同一位置に配置して溶接により連続的に接
合して形成したものが、例えば実開昭５５−３０９３５
号公報に開示されている。

【０００３】しかし、前記のように端部を突き合わせて
溶接するには、２枚の鋼板１０１，１０２の円周方向の
端部を、径方向にも周方向にも精度良く位置合わせする
必要がある。

【０００４】そこで、板材の端部の位置合わせにさほど
精度を必要とせず、気密な消音器の外筒を製造する方法
として、図１６に示すように、板材２０１の両端部２０
２，２０３同士を重ね合わせて構成した内層と、板材２
０４の両端部２０５，２０６同士を重ね合わせて構成し
た外層とを、夫々の前記重ね合わせ部同士を重ね合わせ
て２重管とし、更に、前記の重ね合わせ部を溶接Ｗで接
合して消音器の外筒を製造するようにしたものが、例え
ば実公平５−４４５１０号公報に開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記図１６に示す従来
の消音器の外筒においては、各板材において重ね合わせ
部を有することから、前記図１５に示すような突き合わ
せのものに比べて重ね合わせ部の分だけ板材の材料が余
分に必要になり、コストが嵩む上に重量も増す問題があ
る。更に、外筒としての前記重ね合わせ部の板厚が他の
部分の板厚に比べて厚くなって外筒の板厚が周方向にお
いて不均一（不連続）になり、外筒の軸方向端部に閉塞
部材などを接合する際に、その接合が困難になる問題も
ある。

【０００６】そこで本発明は、前記の各問題を解決する
排気系部品の外筒とそれを用いた排気系部品および排気
系部品の外筒の製造方法を提供することを目的とするも
のである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、複数の板材で筒状
に形成してなる排気系部品の外筒において、前記各板材
における周方向の両端の合わせ部を重合しない状態に
し、その最外層の板材の合わせ部とその内側の板材の合
わせ部を相互に一致しないように配置し、前記最外層の
板材の周方向の両端を前記内側の板材に気密に接合した
ことを特徴とする排気系部品の外筒である。

【０００８】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記最外層の板材の周方向の両端を前記
内側の板材にシーム溶接した排気系部品の外筒である。

【０００９】請求項３記載の第３の発明は、前記第２の
発明において、前記最外層の板材の周方向の両端面を相
互に当接させた排気系部品の外筒である。

【００１０】請求項４記載の第４の発明は、前記第２ま
たは３の発明において、前記各板材の合わせ部を周方向
において近接して配置するとともに、前記各板材の周方
向の両端を同時にシーム溶接した排気系部品の外筒であ
る。

【００１１】請求項５記載の第５の発明は、前記第１乃
至４のいずれかの発明において、前記最外層の板材にお
ける周方向の両端が、クリンチ形状によって相互に掛り
止めされている排気系部品の外筒である。

【００１２】請求項６記載の第６の発明は、前記第５の
発明において、前記最外層以外の各板材における周方向
の両端を、前記クリンチ形状の周方向の幅内に配置した
排気系部品の外筒である。

【００１３】請求項７記載の第７の発明は、複数の板材
で筒状に形成するとともに該各板材における周方向の両
端の合わせ部を重合しない状態にし、かつ、その最外層
の板材の合わせ部とその内側の板材の合わせ部を相互に
一致しないように配置し、更に前記最外層の板材の周方
向の両端を前記内側の板材に気密に接合してなる外筒
と、該外筒における軸方向の両端を閉塞する端板とを巻
き締め固定して形成したハウジングを備えたことを特徴
とする排気系部品である。

【００１４】請求項８記載の第８の発明は、複数の板材
で筒状に形成するとともに該各板材における周方向の両
端の合わせ部を重合しない状態にし、かつ、その最外層
の板材の合わせ部とその内側の板材の合わせ部を相互に
一致しないように配置し、更に前記最外層の板材の周方
向の両端を前記内側の板材に気密に接合してなる外筒の
軸方向両端部を縮径加工して形成したハウジングを備え
たことを特徴とする排気系部品である。

【００１５】請求項９記載の第９の発明は、複数の板材
で筒状に形成するとともに該各板材における周方向の両
端の合わせ部を重合しない状態にし、かつ、その最外層
の板材の合わせ部とその内側の板材の合わせ部を相互に
一致しないように配置し、前記最外層の板材における周
方向の両端部と前記内側の板材とを一対の電極ローラに
よりシーム溶接することを特徴とする排気系部品の外筒
の製造方法である。

【００１６】請求項１０記載の第１０の発明は、前記第
９の発明において、前記最外層の板材における合わせ部
と前記内側の板材における合わせ部を、一対の電極ロー
ラ間に配置して、前記両合わせ部を一対の電極ローラに
よって同時にシーム溶接する排気系部品の外筒の製造方
法である。

【００１７】

【発明の実施の形態】図１乃至図１４に示す実施例に基
づいて本発明の実施の形態について説明する。

【００１８】図１は本発明に係る排気系部品における外
筒の第１実施例を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）
は正面図、（ｃ）は（ａ）における合わせ部の拡大側面
図である。なお、（ａ）に示す側面図は（ｂ）に示す正
面図に対して板厚を厚く強調して示されている。

【００１９】本第１実施例において、外筒１は最外層を
形成する金属製の板材２と、該最外層の板材２の内側に
位置（隣接）する板材３とからなる。

【００２０】前記最外層の板材２は、横断面形状が略円
形の筒状に形成され、その周方向の両端は相互に重合す
ることなく当接されている。該当接された部分を合わせ
部４とする。

【００２１】前記板材２の内側に位置（隣接）する板材
３は、横断面形状が前記板材２の内周面に沿った略円形
の筒状に形成され、その周方向の両端は相互に重合する
ことなく当接されている。該当接された部分を合わせ部
５とする。

【００２２】前記板材２の合わせ部４と板材３の合わせ
部５は、図１（ｃ）で拡大図示するように周方向では一
致せず、相互に周方向に位置がずれている。また、この
両合わせ部４，５は図１（ｂ）に示すように外筒１の軸
方向の全長にわたっても前記と同様に一致していない。

【００２３】そして、前記のように両板材２，３を配置
した状態で図２に示すように、最外層の板材２における
合わせ部４の近傍において両板材２，３を一対の電極ロ
ーラ６，７で挟持状に押圧するとともに該一対の電極ロ
ーラ６，７を、これに通電しながら最外層の板材２の軸
方向に移動してシーム溶接する。このとき、内側の板材
３が最外層の板材２の周方向両端を架橋するように配置
されているため、最外層の板材２の両端部は板材３の外
面に溶接接合され、しかもこのような溶接接合が、最外
層の板材２の軸方向、すなわち外筒１の軸方向に連続し
て行われる。この溶接により、最外層の板材２の周方向
両端が内側の板材３に気密に接合される。

【００２４】更に、前記のように最外層の板材２におけ
る周方向の両端を相互に当接させることにより、該両端
面同士も突き合わせ状にシーム溶接によって接合され
る。

【００２５】また、図２に示すように、前記最外層の板
材２の両端部を溶接する一対の電極ローラ６，７間に、
内側の板材３における周方向両端の合わせ部５を配置す
ることにより、すなわち、両合わせ部４，５を近接させ
ることにより、内側の板材３の両端部も最外層の板材２
に同時にシーム溶接され、しかも、このような溶接接合
が板材３の軸方向、すなわち外筒１の軸方向に連続して
行われる。更に、内側の板材３の周方向両端を相互に当
接させることにより、該両端面同士も突き合わせ状にシ
ーム溶接によって気密に接合される。

【００２６】前記のように溶接することにより、図１
（ａ）（ｂ）に示すような２重円筒からなる外筒１が形
成される。この外筒１は内燃機関の排気系部品の外筒と
して使用される。

【００２７】図３は第２実施例を示す。

【００２８】本第２実施例は、前記のように形成された
外筒１を内燃機関の排気系部品である消音器のハウジン
グ１０として用いた実施例である。

【００２９】このハウジング１０の製造方法としては、
先ず、前記のように筒状に形成された外筒１の軸方向両
端部を図３（ａ）に示すように径方向の外方へ折曲して
フランジ１１，１２を形成する。

【００３０】次に図３（ａ）に示すように、外周にフラ
ンジ１３を形成した一方の端板１４と、外周にフランジ
１５を形成した他方の端板１６を用意し、一方の端板１
４のフランジ１３を前記外筒１の一方のフランジ１１に
当接して、該一方の端板１４で外筒１の一端を閉塞し、
また、他方の端板１６のフランジ１５を外筒１の他方の
フランジ１２に当接して、該他方の端板１６で外筒１の
他端を閉塞する。

【００３１】次に、前記相互に当接したフランジ１１と
１３を、図示しない巻き締め機により図１（ｃ）に示す
ように巻き締めする。また、同様にフランジ１２と１５
も巻き締めする。図３（ｂ）（ｃ）において巻き締め部
を符号１７で示す。

【００３２】この巻き締め加工時においては、最外層の
板材２の周方向端部が相互に重合されていないこと、更
に、内側の板材３も周方向端部が相互に重合されていな
いことにより、各板材２，３の合わせ部４，５が位置す
る部分の径方向断面（図３（ｂ）のＡ部断面）と、合わ
せ部４，５以外の部分の径方向断面（図３（ｂ）のＢ部
断面）が略同厚になり、すなわち外筒１の板厚に不連続
部分が存在せず、前記図３（ｃ）に示すような巻き締め
加工が容易になる上に、該部での気密性にも優れる。

【００３３】すなわち、前記図１６に示す従来の技術の
ように、１枚の板材における周方向の両端部が相互に重
合している外筒においては、その重合部では板材が余分
に存在するため、巻き締め加工が困難であり、更に、前
記重合している部分と該重合部分以外の部分とでは外筒
の板厚が相違していて不連続状態になるために、該不連
続部分での気密性が良好ではない問題があったが、前記
本発明の実施例によれば、この問題が解消できた。

【００３４】図４は第３実施例を示す。

【００３５】本第３実施例は、前記図１（ａ）（ｂ）に
示すように形成された外筒１の軸方向両端部をスピニン
グ加工により縮径して消音器のハウジング１８とした実
施例である。

【００３６】このハウジング１８の製造方法としては、
前記図１（ａ）（ｂ）に示すように形成された外筒１
（図４の鎖線で示す筒）の軸方向両端部を周知のスピニ
ング加工によりテーパ部１８ａと首部１８ｂに縮径した
ものである。なお、縮径形状はこの実施例の形状に限定
するものではなく、任意の形状に縮径するものである。

【００３７】本第３実施例でのスピニング加工時におい
ては、外筒１の両板材２，３の合わせ部４，５が夫々前
記のように重合されていないため、前記のようなスピニ
ング加工による縮径加工が容易に行える。

【００３８】すなわち、前記図１６に示す従来の技術の
ように、１枚の板材における周方向の両端部が相互に重
合している外筒においては、その重合部の加工性が他の
部分と異なるため、スピニング加工による縮径加工がで
きない問題があったが、本発明の実施例ではこの問題が
解消できる。

【００３９】前記図３及び図４に示す第２及び第３の実
施例においては、そのハウジング１０，１８内に仕切り
板やインナパイプ、更には吸音材などを内蔵して任意の
消音器とすることが可能である。

【００４０】また、前記第２及び第３の実施例のハウジ
ング１０，１８内に触媒担体などを内蔵させて触媒コン
バータとしたり、フィルターを内蔵させてデーゼルパテ
ィキュレートフィルターとすることも可能である。

【００４１】図５は第４実施例を示す。

【００４２】本第４実施例は、前記第１実施例における
最外層の板材２の周方向両端を相互に掛け止め可能なク
リンチ形状として連結したものである。

【００４３】すなわち、最外層の板材２における周方向
の一端に鳩尾状の凸部２ａと凹部２ｂを軸方向に等間隔
に形成し、板材２における周方向の他端に前記と同形状
の鳩尾状の凹部２ｃと凸部２ｄを軸方向に等間隔に形成
し、凹部２ｂに凸部２ｄを、凹部２ｃに凸部２ａを夫々
嵌合して連結したものである。

【００４４】また、内側の板材３の合わせ部５は前記第
１実施例と同様に形成して、前記板材２の合わせ部４の
クリンチ形状の幅Ｄ₁ 以外の位置に配置されている。

【００４５】そして、製造に際しては、先ず板材２の周
方向の両端を前記のクリンチ形状により相互に掛け止め
連結し、内側に板材３を図５（ａ）（ｂ）のように配置
し、図６に示すように、前記第１実施例と同様に電極ロ
ーラ６，７によって、最外層の板材２の周方向端を溶接
接合して外筒１Ａを形成する。この電極ローラ６，７の
幅Ｄ₂ は、前記合わせ部４のクリンチ形状の幅Ｄ₁ 以上
としてクリンチ部全域が溶接されるようにする。更に、
電極ローラ６，７の幅Ｄ₂ を図６に示すように、内側の
板材３の合わせ部５に達するように設定することによ
り、合わせ部４の溶接と同時に合わせ部５も溶接接合で
きる。

【００４６】前記のように、最外層の板材２の合わせ部
４を溶接前に連結することにより、両板材２，３が、外
筒形状である円筒形状に保持された状態で溶接作業がで
き、生産性が良くなる。更に、合わせ部４が、前記のク
リンチと溶接で連結され、外筒１Ａが強固に形成され
る。

【００４７】なお、本第４実施例において、前記内側の
板材３における周方向の両端も、前記と同様のクリンチ
形状で連結してもよい。

【００４８】図７は第５実施例を示す。

【００４９】本第５実施例は、前記第４実施例におい
て、内側の板材３の合わせ部５を、最外層の板材２にお
けるクリンチ形状の幅Ｄ₁ 内に配置したものである。そ
の他の構造及び製造方法は前記第４実施例と同様であ
る。

【００５０】本第５実施例においては、最外層の板材２
の合わせ部４と内側の板材３の合わせ部５は交差してい
るが、内側の板材３が最外層の板材２の周方向の両端を
架橋するように配置されるため、前記と同様に気密なシ
ーム溶接が可能である。

【００５１】更に、最外層の板材２と内側の板材３を同
時に溶接する場合においては、クリンチ形状の幅Ｄ₁ 内
に合わせ部５が位置するため、図８に示すように電極ロ
ーラ６，７の幅Ｄ₃ を、前記図６に示す電極ローラ６，
７の幅Ｄ₂ に比べて小さくすることができ、溶接に費や
すエネルギーを低減することができる。

【００５２】図９は第６実施例を示す。

【００５３】前記第１乃至第５実施例においては、最外
層の板材２における周方向の端面を相互に当接させた
が、図９に示す実施例は、最外層の板材２の周方向の両
端面２ｅ，２ｆを相互に僅かに離間させて内側の板材３
に前記と同様に溶接接合したものである。更に、内側の
板材３の周方向の両端面３ａ，３ｂも相互に僅かに離間
させて板材２に前記と同様に溶接したものである。図１
０はその溶接状態を示すもので、その溶接方法は前記と
同様である。

【００５４】本第６実施例においても前記図１乃至図４
に示す実施例と同様の効果を発揮する。

【００５５】図１１は第７実施例を示す。

【００５６】前記各実施例は外筒を２枚の板材で形成す
る例を示したが、前記各実施例において、外筒を図１１
に示すように３枚の板材２，３，３ｃまたはそれ以上の
板材で形成してもよい。この場合には、少なくとも最外
層の板材２における合わせ部４とその内側の板材３の合
わせ部５は周方向において前記のように一致させないよ
うにする。図１２はその溶接状態を示すもので、その溶
接方法は前記と同様である。

【００５７】図１３は第８実施例を示す。

【００５８】本第８実施例は前記第１実施例において、
最外層の板材２の合わせ部４と内側の板材３の合わせ部
５以外の部分における両板２と３間に隙間１９を形成
し、該隙間１９内にグラスウールなどの吸音材２０を介
在させて外筒１Ｂを形成したものである。この外筒１Ｂ
を排気系部品の外筒に用いることにより、該外筒１Ｂか
らの放射音の低減を図ることができる。また、前記隙間
１９内に断熱材を介在することにより、外筒１Ｂの断熱
性の向上を図ることができる。

【００５９】この第８実施例の外筒１Ｂを前記第２乃至
第７実施例に適用してもよい。

【００６０】なお、前記各実施例においては、両合わせ
部４，５を一対の電極ローラ６，７間に位置するように
配置して両合わせ部４，５を同時に溶接するようにした
が、両合わせ部４，５を相対的に周方向に大きく、すな
わち電極ローラ４，５の幅よりも大きくずらして配置
し、夫々の合わせ部４，５を、前記一対の電極ローラ
６，７により別工程で溶接してもよい。

【００６１】更に、前記各実施例は、その外筒を横断面
が円形の筒状にして説明したが、これらの外筒は、その
横断面が楕円や長円形などであっても良い。

【００６２】更に、前記各実施例の各板材の材質や板厚
も任意に選択可能であり、また、例えば最外層の板材の
材質および板厚を他の層の板材と異ならせることも可能
である。

【００６３】尚、前記各実施例においては、板材の接合
を、抵抗溶接の一種であるシーム溶接により接合した
が、設備・治具の簡略なレーザビームや電子ビームを利
用した溶接方法により、図１４（ａ）に示すように２箇
所、又は図１４（ｂ）に示すように３箇所を軸方向に連
続して接合するようにしてもよい。Ｗは溶接部を示す。
これによって溶接歪みが小さく高精度な接合を行うこと
ができ、外筒を能率よく製造することが可能である。ま
た、抵抗溶接に不向きな低抵抗材料や高融点材料を用い
た外筒にも適用可能である。

【００６４】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、最外層の板材の合わせ部とその内側の板
材の合わせ部を一致させないため、各板材における周方
向の端部の位置合わせに高い精度を必要とせず、外筒の
製造が容易になる。

【００６５】更に、各板材における両端部の相互の重ね
合わせがないため、余分な材料を必要とせず、外筒のコ
スト低減、重量低減に効果がある。

【００６６】更に、外筒の板厚が全周において不連続に
ならないため、外筒の端部と、該端部を閉塞する部材な
どとの接合が容易である。

【００６７】請求項２記載の発明によれば、最外層の板
材とその内側の板材との接合がシーム溶接であるため、
外筒の生産性が良く、また、接合部の気密性にも優れ
る。

【００６８】請求項３記載の発明によれば、前記のよう
にシーム溶接でありながら、各板材間が溶接されるばか
りでなく当接した端面同士も溶接されるため、溶接部の
強度が向上し、更に合わせ部の気密性にも優れる。

【００６９】請求項４記載の発明によれば、複数の板材
における各周方向の端部を同時に溶接することができ、
各板材の間に凝縮水などが浸入することを防止できる。

【００７０】請求項５記載の発明によれば、最外層の板
材における周方向の両端を相互に掛け止めして外筒の形
状を保持した状態で溶接できるため、外筒の生産性が良
い上に、前記の掛け止めと溶接により外筒を強固に形成
できる。

【００７１】請求項６記載の発明によれば、前記請求項
５の発明におけるクリンチ形状の合わせ部を溶接する場
合に、他の板材の合わせ部が前記クリンチ形状の幅内に
位置しているため、溶接幅をクリンチ形状の幅として他
の板材の合わせ部も溶接することができ、溶接に要する
消費エネルギーを少なくして複数の板材を溶接できる。

【００７２】請求項７記載の発明によれば、外筒と端板
とを巻き締めする場合に、外筒の板厚が全周にわたって
不連続でないため、巻き締め加工が容易であり、更に、
その巻き締め部の気密性にも優れる。

【００７３】請求項８記載の発明によれば、外筒をスピ
ニング加工などで縮径する場合に、外筒の板厚が前記の
ように不連続でないため、縮径加工が容易である。

【００７４】請求項９記載の発明によれば、前記発明に
おける排気系部品の外筒を容易に製造できる。

【００７５】そして、請求項１０記載の発明によれば、
最外層の板材における合わせ部の溶接と、内側の板材に
おける合わせ部の溶接が同時に行え、外筒の製造が一層
容易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例である排気系部品の外筒を
示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）
は（ａ）における合わせ部の部分拡大側面図。

【図２】図１における合わせ部の溶接状態を示す図。

【図３】本発明の第２実施例である排気系部品を示すも
ので、（ａ）は外筒と端板を分離した正面図、（ｂ）は
組付状態の正面図、（ｃ）は外筒と端板の巻き締め状態
を示す正断側面図。

【図４】本発明の第３実施例を示す排気系部品の正面
図。

【図５】本発明の第４実施例である排気系部品の外筒を
示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図。

【図６】図５における合わせ部の溶接状態を示す図。

【図７】本発明の第５実施例である排気系部品の外筒を
示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図。

【図８】図７における合わせ部の溶接状態を示す図。

【図９】本発明の第６実施例を示す排気系部品の外筒の
側面図。

【図１０】図９における合わせ部の溶接状態を示す図。

【図１１】本発明の第７実施例を示す排気系部品の外筒
の側面図。

【図１２】図１１における合わせ部の溶接状態を示す
図。

【図１３】本発明の第８実施例を示す排気系部品の外筒
の側断面図。

【図１４】（ａ）（ｂ）は本発明における溶接方法の異
なる他の２例を示す図。

【図１５】従来の排気系部品における外筒を示すもの
で、（ａ）は鋼板の重合状態を示す側面図、（ｂ）は円
筒状に巻き成形した側面図。

【図１６】他の従来の排気系部品における外筒を示す側
面図。

【符号の説明】

１，１Ａ，１Ｂ 外筒 ２ 最外層の板材 ２ａ〜２ｄ クリンチ形状を形成する凹凸部 ３ 内側の板材 ４，５ 合わせ部 ６，７ 電極ローラ １０，１８ ハウジング １１，１２，１３，１５ フランジ １４，１６ 端板 １７ 巻き締め部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ０１Ｎ 1/00 Ｆ０１Ｎ 1/00 Ｅ 3/28 ３０１ 3/28 ３０１Ｗ (72)発明者 加藤 和明 愛知県西加茂郡三好町大字三好字八和田山 ５番地35 株式会社三五八和田山工場内 Ｆターム(参考） 3G004 BA00 BA02 CA13 DA07 DA14 DA23 EA05 FA04 GA00 GA06 3G091 AB00 AB01 AB13 BA00 BA39 HA00

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の板材で筒状に形成してなる排気系
   部品の外筒において、前記各板材における周方向の両端
   の合わせ部を重合しない状態にし、その最外層の板材の
   合わせ部とその内側の板材の合わせ部を相互に一致しな
   いように配置し、前記最外層の板材の周方向の両端を前
   記内側の板材に気密に接合したことを特徴とする排気系
   部品の外筒。
2. 【請求項２】 前記最外層の板材の周方向の両端を前記
   内側の板材にシーム溶接した請求項１記載の排気系部品
   の外筒。
3. 【請求項３】 前記最外層の板材の周方向の両端面を相
   互に当接させた請求項２記載の排気系部品の外筒。
4. 【請求項４】 前記各板材の合わせ部を周方向において
   近接して配置するとともに、前記各板材の周方向の両端
   を同時にシーム溶接した請求項２または３記載の排気系
   部品の外筒。
5. 【請求項５】 前記最外層の板材における周方向の両端
   が、クリンチ形状によって相互に掛り止めされている請
   求項１乃至４のいずれかに記載の排気系部品の外筒。
6. 【請求項６】 前記最外層以外の各板材における周方向
   の両端を、前記クリンチ形状の周方向の幅内に配置した
   請求項５記載の排気系部品の外筒。
7. 【請求項７】 複数の板材で筒状に形成するとともに該
   各板材における周方向の両端の合わせ部を重合しない状
   態にし、かつ、その最外層の板材の合わせ部とその内側
   の板材の合わせ部を相互に一致しないように配置し、更
   に前記最外層の板材の周方向の両端を前記内側の板材に
   気密に接合してなる外筒と、該外筒における軸方向の両
   端を閉塞する端板とを巻き締め固定して形成したハウジ
   ングを備えたことを特徴とする排気系部品。
8. 【請求項８】 複数の板材で筒状に形成するとともに該
   各板材における周方向の両端の合わせ部を重合しない状
   態にし、かつ、その最外層の板材の合わせ部とその内側
   の板材の合わせ部を相互に一致しないように配置し、更
   に前記最外層の板材の周方向の両端を前記内側の板材に
   気密に接合してなる外筒の軸方向両端部を縮径加工して
   形成したハウジングを備えたことを特徴とする排気系部
   品。
9. 【請求項９】 複数の板材で筒状に形成するとともに該
   各板材における周方向の両端の合わせ部を重合しない状
   態にし、かつ、その最外層の板材の合わせ部とその内側
   の板材の合わせ部を相互に一致しないように配置し、前
   記最外層の板材における周方向の両端部と前記内側の板
   材とを一対の電極ローラによりシーム溶接することを特
   徴とする排気系部品の外筒の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記最外層の板材における合わせ部と
    前記内側の板材における合わせ部を、一対の電極ローラ
    間に配置して、前記両合わせ部を一対の電極ローラによ
    って同時にシーム溶接する請求項９記載の排気系部品の
    外筒の製造方法。