JP2002321669A - 履帯およびその製造方法 - Google Patents
履帯およびその製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Escalators And Moving Walkways (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性の向上と耐久性の向上をはかることが
できる履帯とその製造方法の提供。 【解決手段】 一対のリンク１３を含むリンクユニット
１２を複数連結した連結リンクユニット１１と、該連結
リンクユニット１１の各リンクユニット１２の一対のリ
ンク１３に溶接にて固定され連結リンクユニット伸長方
向と直交する方向に延びるプレート１６と、からなる鉄
製リンクベルト１０と、鉄製リンクベルト１０の各プレ
ート１６に固定されるプレート１６の数だけの芯金２１
と、該芯金２１を接地面側から覆うように芯金２１に固
定、成形され全ての芯金２１に渡って連続し隣接芯金間
に薄肉部２５をもたされた単一のウレタンゴムベルト２
４と、からなる連続パッド２０と、鉄製リンクベルト１
０と連続パッド２０とを連結する連結手段３０と、から
なる履帯１００、とその製造方法。ただし、プレート１
６と薄肉部２５の一方または両方は設けられなくてもよ
い。
できる履帯とその製造方法の提供。 【解決手段】 一対のリンク１３を含むリンクユニット
１２を複数連結した連結リンクユニット１１と、該連結
リンクユニット１１の各リンクユニット１２の一対のリ
ンク１３に溶接にて固定され連結リンクユニット伸長方
向と直交する方向に延びるプレート１６と、からなる鉄
製リンクベルト１０と、鉄製リンクベルト１０の各プレ
ート１６に固定されるプレート１６の数だけの芯金２１
と、該芯金２１を接地面側から覆うように芯金２１に固
定、成形され全ての芯金２１に渡って連続し隣接芯金間
に薄肉部２５をもたされた単一のウレタンゴムベルト２
４と、からなる連続パッド２０と、鉄製リンクベルト１
０と連続パッド２０とを連結する連結手段３０と、から
なる履帯１００、とその製造方法。ただし、プレート１
６と薄肉部２５の一方または両方は設けられなくてもよ
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、接地面をウレタン
ゴム製とした履帯、およびその製造方法に関する。
ゴム製とした履帯、およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】建設機械用車両の履帯には、路面を保護
するために接地面をゴム製としたものがある。従来の、
接地面をゴム製とした履帯には、つぎの３種類のものが
ある。 鉄製リンクベルト１＋鉄製シュー２＋ゴムパッド
（Ａタイプ）３（図１４） 鉄製リンクベルト１に、鉄製リンクベルト１とは別体の
鉄製シュー２を取付け、各鉄製シュー２に着脱可能に各
ゴムパッド（Ａタイプ）３を取付けたもの。ゴムパッド
（Ａタイプ）３は鉄板３ａにゴム３ｂを加硫接着したも
のからなる。なお、「パッド」は「パット」とも呼ばれ
る（以下、同じ）。 鉄製リンクベルト１＋ゴムパッド（Ｂタイプ）４
（図１５） 鉄製リンクベルト１の各対のリンクに溶接されたプレー
ト４ｃに、芯金（プレート）４ａにゴム４ｂを加硫接着
したゴムパッド（Ｂタイプ）４をボルト等で連結固定す
る。ゴムパッド（Ｂタイプ）４は鉄製シューを介さずに
直接鉄製リンクベルト１に固定される。したがって、鉄
製シューをもたない。 ゴムクローラー５（図１６） 複数の鉄製芯金５ａが、各鉄製芯金５ａの一部を露出さ
せて、単一のゴムベルト５ｂ内に埋め込まれてゴムと加
硫成形されており、ゴムベルト５ｂが無端状に延びてい
る。各鉄製芯金５ａの露出部でスプロケットと係合す
る。鉄製リンクベルトと鉄製シューをもたない。以下、
上記をゴムパッド方式（Ａタイプ）、上記をゴムパ
ッド方式（Ｂタイプ）、上記をゴムクローラー方式と
呼ぶことにする。しかし、従来の接地面をゴム製とした
履帯にはつぎの問題があった。 ゴムパッド方式（Ａタイプ）の問題点 各ゴムパッドに対して、鉄板にゴムを加硫接着しなけれ
ばならないので、加硫接着に多大の時間と作業がかか
り、生産性が悪い。また、のゴムパッド方式（Ｂタイ
プ）、のゴムクローラー方式に比べて、部品点数が多
く、コスト高である。 ゴムパッド方式（Ｂタイプ）の問題点 各ゴムパッドに対して、芯金（プレート）にゴムを加硫
接着しなければならないので、加硫接着に多大の時間と
作業がかかり、生産性が悪い。また、のゴムクローラ
ー方式に比べて、部品点数が多く、コスト高である。
のゴムパッド方式（Ａタイプ）に比べシューをもたない
分部品点数は減少するが、ゴムパッド全体としての剛性
が必要なため、製造コストはのゴムパッド方式（Ａタ
イプ）とほとんど同じレベルである。 ゴムクローラー方式の問題点 のゴムパッド方式（Ａタイプ）およびのゴムパッド
方式（Ｂタイプ）に比べ部品点数が少なく安価である
が、引張力をゴムベルトだけでもたすので、耐久性が悪
く、走行中に切れてしまうおそれがあるばかりでなく、
脱輪しやすい欠点がある。上記の問題を解決するため
に、本特許出願人は、特願２００１−４２９２０にて、
つぎの（イ）、（ロ）の、加硫成形の生産性を向上で
き、部品点数を減少させることができ、耐久性を向上さ
せることができる、接地面をゴム製とした履帯およびそ
の製造方法をつぎの履帯とその製造方法を提案した。 （イ） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
した連結リンクユニットを有する鉄製リンクベルトと、
前記鉄製リンクベルトの各リンクユニットに固定され
る、リンクユニットの数だけの芯金と、該芯金を接地面
側から覆うように前記芯金に加硫成形され全ての前記芯
金に渡って連続する単一のゴムベルトと、からなる連続
パッドと、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとを
前記リンクユニットと前記芯金間で連結する連結手段
と、からなる履帯。 （ロ） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
して連結リンクユニットを作製し鉄製リンクベルトを作
製する工程と、前記鉄製リンクベルトの前記リンクユニ
ットの数だけの芯金に、該芯金を接地面側から覆うよう
に、かつ全ての前記芯金に渡って連続する単一のゴムベ
ルトを一度に加硫成形して、連続パッドを作製する工程
と、を有する履帯の製造方法。
するために接地面をゴム製としたものがある。従来の、
接地面をゴム製とした履帯には、つぎの３種類のものが
ある。 鉄製リンクベルト１＋鉄製シュー２＋ゴムパッド
（Ａタイプ）３（図１４） 鉄製リンクベルト１に、鉄製リンクベルト１とは別体の
鉄製シュー２を取付け、各鉄製シュー２に着脱可能に各
ゴムパッド（Ａタイプ）３を取付けたもの。ゴムパッド
（Ａタイプ）３は鉄板３ａにゴム３ｂを加硫接着したも
のからなる。なお、「パッド」は「パット」とも呼ばれ
る（以下、同じ）。 鉄製リンクベルト１＋ゴムパッド（Ｂタイプ）４
（図１５） 鉄製リンクベルト１の各対のリンクに溶接されたプレー
ト４ｃに、芯金（プレート）４ａにゴム４ｂを加硫接着
したゴムパッド（Ｂタイプ）４をボルト等で連結固定す
る。ゴムパッド（Ｂタイプ）４は鉄製シューを介さずに
直接鉄製リンクベルト１に固定される。したがって、鉄
製シューをもたない。 ゴムクローラー５（図１６） 複数の鉄製芯金５ａが、各鉄製芯金５ａの一部を露出さ
せて、単一のゴムベルト５ｂ内に埋め込まれてゴムと加
硫成形されており、ゴムベルト５ｂが無端状に延びてい
る。各鉄製芯金５ａの露出部でスプロケットと係合す
る。鉄製リンクベルトと鉄製シューをもたない。以下、
上記をゴムパッド方式（Ａタイプ）、上記をゴムパ
ッド方式（Ｂタイプ）、上記をゴムクローラー方式と
呼ぶことにする。しかし、従来の接地面をゴム製とした
履帯にはつぎの問題があった。 ゴムパッド方式（Ａタイプ）の問題点 各ゴムパッドに対して、鉄板にゴムを加硫接着しなけれ
ばならないので、加硫接着に多大の時間と作業がかか
り、生産性が悪い。また、のゴムパッド方式（Ｂタイ
プ）、のゴムクローラー方式に比べて、部品点数が多
く、コスト高である。 ゴムパッド方式（Ｂタイプ）の問題点 各ゴムパッドに対して、芯金（プレート）にゴムを加硫
接着しなければならないので、加硫接着に多大の時間と
作業がかかり、生産性が悪い。また、のゴムクローラ
ー方式に比べて、部品点数が多く、コスト高である。
のゴムパッド方式（Ａタイプ）に比べシューをもたない
分部品点数は減少するが、ゴムパッド全体としての剛性
が必要なため、製造コストはのゴムパッド方式（Ａタ
イプ）とほとんど同じレベルである。 ゴムクローラー方式の問題点 のゴムパッド方式（Ａタイプ）およびのゴムパッド
方式（Ｂタイプ）に比べ部品点数が少なく安価である
が、引張力をゴムベルトだけでもたすので、耐久性が悪
く、走行中に切れてしまうおそれがあるばかりでなく、
脱輪しやすい欠点がある。上記の問題を解決するため
に、本特許出願人は、特願２００１−４２９２０にて、
つぎの（イ）、（ロ）の、加硫成形の生産性を向上で
き、部品点数を減少させることができ、耐久性を向上さ
せることができる、接地面をゴム製とした履帯およびそ
の製造方法をつぎの履帯とその製造方法を提案した。 （イ） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
した連結リンクユニットを有する鉄製リンクベルトと、
前記鉄製リンクベルトの各リンクユニットに固定され
る、リンクユニットの数だけの芯金と、該芯金を接地面
側から覆うように前記芯金に加硫成形され全ての前記芯
金に渡って連続する単一のゴムベルトと、からなる連続
パッドと、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとを
前記リンクユニットと前記芯金間で連結する連結手段
と、からなる履帯。 （ロ） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
して連結リンクユニットを作製し鉄製リンクベルトを作
製する工程と、前記鉄製リンクベルトの前記リンクユニ
ットの数だけの芯金に、該芯金を接地面側から覆うよう
に、かつ全ての前記芯金に渡って連続する単一のゴムベ
ルトを一度に加硫成形して、連続パッドを作製する工程
と、を有する履帯の製造方法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記（イ）、
（ロ）の履帯およびその製造方法では、ゴムベルトの材
料が加硫ゴムから構成されていたので、耐久性上さらな
る改善が望まれていた。本発明の目的は、固定、成形の
生産性を向上でき、部品点数を減少させることができ、
耐久性を加硫ゴムに比べてより一層向上させることがで
きる、接地面を弾性体製とした履帯、およびその製造方
法を提供することにある。
（ロ）の履帯およびその製造方法では、ゴムベルトの材
料が加硫ゴムから構成されていたので、耐久性上さらな
る改善が望まれていた。本発明の目的は、固定、成形の
生産性を向上でき、部品点数を減少させることができ、
耐久性を加硫ゴムに比べてより一層向上させることがで
きる、接地面を弾性体製とした履帯、およびその製造方
法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明はつぎの通りである。 （１） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
した連結リンクユニットを有する鉄製リンクベルトと、
前記鉄製リンクベルトの各リンクユニットに固定され
る、リンクユニットの数だけの芯金と、該芯金を接地面
側から覆うように前記芯金に固定されるとともに所定形
状に成形され全ての前記芯金に渡って連続する単一のウ
レタンゴムベルトと、からなる連続パッドと、前記鉄製
リンクベルトと前記連続パッドとを前記リンクユニット
と前記芯金間で連結する連結手段と、からなる履帯。 （２） 前記一対のリンクの各リンクが板曲げリンクま
たは鍛造リンクである（１）記載の履帯。 （３） 前記連結手段がボルト・ナットまたは溶接であ
る（１）記載の履帯。 （４） 前記連結手段がボルト・ナットであり、該ボル
ト・ナットの一方は前記芯金に溶接で固定されておりか
つ前記ウレタンゴムベルトのウレタンゴムで覆われてい
る（３）記載の履帯。 （５） 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接にて固定
され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する方
向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレートを
有しており、前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リン
クベルトの前記プレートに固定されており、前記連続パ
ッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間に薄肉部を
もっており、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドと
は前記プレートと前記芯金間との部位で連結手段によっ
て連結されている、（１）記載の履帯。 （６） 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結リンク
ユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記鉄製リ
ンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンクユニッ
トの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されており、
前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもっている、（１）記載の履帯。 （７） 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接にて固定
され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する方
向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレートを
有しており、前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リン
クベルトの前記プレートに固定されており、前記連続パ
ッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間に薄肉部を
もたず、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとは前
記プレートと前記芯金間との部位で連結手段によって連
結されている、（１）記載の履帯。 （８） 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結リンク
ユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記鉄製リ
ンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンクユニッ
トの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されており、
前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもたない、（１）記載の履帯。 （９） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
して連結リンクユニットを作製し鉄製リンクベルトを作
製する工程と、前記鉄製リンクベルトの前記リンクユニ
ットの数だけの芯金に、該芯金を接地面側から覆うよう
に、かつ全ての前記芯金に渡って連続する単一のウレタ
ンゴムベルトを一度に固定するとともに所定形状に成形
して、連続パッドを作製する工程と、を有する履帯の製
造方法。 （１０） 前記一対のリンクの各リンクを板曲げまたは
鍛造により作製する（９）記載の履帯の製造方法。 （１１） 前記鉄製リンクベルトを作製する工程で、前
記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの一対の
リンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する
方向に延びるプレートを溶接し、前記連続パッドを作製
する工程で、前記芯金を前記リンクユニットに固定して
いない段階で前記ウレタンゴムベルトを固定、成形し、
該固定、成形時に前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間
に薄肉部を形成し、前記連続パッドを作製後、前記鉄製
リンクベルトと前記連続パッドとを前記プレートと前記
芯金間との部位で連結手段により連結する、（９）記載
の履帯の製造方法。 （１２） 前記連結手段がボルト、ナットを含み、該ボ
ルト、ナットの一方を前記ウレタンゴムベルトの固定、
成形前に前記芯金に溶接にて固定するとともに前記連続
ウレタンゴムベルトの固定、成形時に前記ウレタンゴム
ベルトのウレタンゴムで覆っておく、（１１）記載の履
帯の製造方法。 （１３） 前記鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記連結リ
ンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる前記芯
金を、直接、溶接にて固定し、前記連続パッドを作製す
る工程で、前記ウレタンゴムベルトの固定、成形時に前
記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成す
る、（９）記載の履帯。 （１４） 前記鉄製リンクベルトを作製する工程で、前
記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの一対の
リンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する
方向に延びるプレートを溶接し、前記連続パッドを作製
する工程より前に、前記鉄製リンクベルトの前記各リン
クユニットの前記各プレートに芯金を固定し、前記連続
パッドを作製する工程で、前記芯金を覆うように前記ウ
レタンゴムベルトを固定、成形し、該固定、成形時には
前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成し
ないようにする、（９）記載の履帯の製造方法。 （１５） 前記鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記連結リ
ンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる前記芯
金を、直接、溶接にて固定し、前記連続パッドを作製す
る工程で、前記ウレタンゴムベルトの固定、成形時には
前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成し
ないようにする、（９）記載の履帯。 （１６） 前記固定、成形工程より後に、前記ウレタン
ゴムベルトを隣接する芯金間で切断して１駒ずつに分割
する工程を有する（１４）または（１５）記載の履帯の
製造方法。
明はつぎの通りである。 （１） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
した連結リンクユニットを有する鉄製リンクベルトと、
前記鉄製リンクベルトの各リンクユニットに固定され
る、リンクユニットの数だけの芯金と、該芯金を接地面
側から覆うように前記芯金に固定されるとともに所定形
状に成形され全ての前記芯金に渡って連続する単一のウ
レタンゴムベルトと、からなる連続パッドと、前記鉄製
リンクベルトと前記連続パッドとを前記リンクユニット
と前記芯金間で連結する連結手段と、からなる履帯。 （２） 前記一対のリンクの各リンクが板曲げリンクま
たは鍛造リンクである（１）記載の履帯。 （３） 前記連結手段がボルト・ナットまたは溶接であ
る（１）記載の履帯。 （４） 前記連結手段がボルト・ナットであり、該ボル
ト・ナットの一方は前記芯金に溶接で固定されておりか
つ前記ウレタンゴムベルトのウレタンゴムで覆われてい
る（３）記載の履帯。 （５） 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接にて固定
され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する方
向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレートを
有しており、前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リン
クベルトの前記プレートに固定されており、前記連続パ
ッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間に薄肉部を
もっており、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドと
は前記プレートと前記芯金間との部位で連結手段によっ
て連結されている、（１）記載の履帯。 （６） 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結リンク
ユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記鉄製リ
ンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンクユニッ
トの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されており、
前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもっている、（１）記載の履帯。 （７） 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接にて固定
され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する方
向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレートを
有しており、前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リン
クベルトの前記プレートに固定されており、前記連続パ
ッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間に薄肉部を
もたず、前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとは前
記プレートと前記芯金間との部位で連結手段によって連
結されている、（１）記載の履帯。 （８） 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結リンク
ユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記鉄製リ
ンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンクユニッ
トの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されており、
前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもたない、（１）記載の履帯。 （９） 一対のリンクを含むリンクユニットを複数連結
して連結リンクユニットを作製し鉄製リンクベルトを作
製する工程と、前記鉄製リンクベルトの前記リンクユニ
ットの数だけの芯金に、該芯金を接地面側から覆うよう
に、かつ全ての前記芯金に渡って連続する単一のウレタ
ンゴムベルトを一度に固定するとともに所定形状に成形
して、連続パッドを作製する工程と、を有する履帯の製
造方法。 （１０） 前記一対のリンクの各リンクを板曲げまたは
鍛造により作製する（９）記載の履帯の製造方法。 （１１） 前記鉄製リンクベルトを作製する工程で、前
記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの一対の
リンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する
方向に延びるプレートを溶接し、前記連続パッドを作製
する工程で、前記芯金を前記リンクユニットに固定して
いない段階で前記ウレタンゴムベルトを固定、成形し、
該固定、成形時に前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間
に薄肉部を形成し、前記連続パッドを作製後、前記鉄製
リンクベルトと前記連続パッドとを前記プレートと前記
芯金間との部位で連結手段により連結する、（９）記載
の履帯の製造方法。 （１２） 前記連結手段がボルト、ナットを含み、該ボ
ルト、ナットの一方を前記ウレタンゴムベルトの固定、
成形前に前記芯金に溶接にて固定するとともに前記連続
ウレタンゴムベルトの固定、成形時に前記ウレタンゴム
ベルトのウレタンゴムで覆っておく、（１１）記載の履
帯の製造方法。 （１３） 前記鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記連結リ
ンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる前記芯
金を、直接、溶接にて固定し、前記連続パッドを作製す
る工程で、前記ウレタンゴムベルトの固定、成形時に前
記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成す
る、（９）記載の履帯。 （１４） 前記鉄製リンクベルトを作製する工程で、前
記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの一対の
リンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直交する
方向に延びるプレートを溶接し、前記連続パッドを作製
する工程より前に、前記鉄製リンクベルトの前記各リン
クユニットの前記各プレートに芯金を固定し、前記連続
パッドを作製する工程で、前記芯金を覆うように前記ウ
レタンゴムベルトを固定、成形し、該固定、成形時には
前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成し
ないようにする、（９）記載の履帯の製造方法。 （１５） 前記鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニ
ットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記連結リ
ンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる前記芯
金を、直接、溶接にて固定し、前記連続パッドを作製す
る工程で、前記ウレタンゴムベルトの固定、成形時には
前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成し
ないようにする、（９）記載の履帯。 （１６） 前記固定、成形工程より後に、前記ウレタン
ゴムベルトを隣接する芯金間で切断して１駒ずつに分割
する工程を有する（１４）または（１５）記載の履帯の
製造方法。
【０００５】上記（１）〜（８）の履帯および上記
（９）〜（１６）の履帯の製造方法では、一連の芯金を
埋め込んだ連続ウレタンゴムベルトを一度に固定、成形
するので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およ
びのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プ
レート）にゴムを加硫成形することをゴムパッドの個数
分実行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。
また、単一のウレタンゴムベルトに一連の芯金が埋め込
まれるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）お
よびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴムパッ
ド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比べて、
部品点数が少なくなる。上記の一度の固定、成形による
生産性の向上と、部品点数の減少により、従来のゴムク
ローラー方式に近いレベルにまで、履帯のコストダウン
がはかられる。また、鉄製リンクベルトで履帯の張力を
受けることができるので、従来ののゴムクローラー方
式の耐久性の問題を完全に除去しており、従来ののゴ
ムパッド方式（Ａタイプ）およびのゴムパッド方式
（Ｂタイプ）並の耐久性が得られる。また、先に提案し
た（イ）、（ロ）の天然ゴム等の加硫成形方式では、長
期の使用においてゴムベルトがブロック状に欠落するお
それがあるが、本発明のようにウレタンゴムベルトとし
た場合は、ゴムベルトの厚さは摩耗により薄くなるが、
ブロック状に欠落することはないので、耐久性が向上
し、外観形状も使用前の形状がほぼ保たれる。
（９）〜（１６）の履帯の製造方法では、一連の芯金を
埋め込んだ連続ウレタンゴムベルトを一度に固定、成形
するので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およ
びのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プ
レート）にゴムを加硫成形することをゴムパッドの個数
分実行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。
また、単一のウレタンゴムベルトに一連の芯金が埋め込
まれるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）お
よびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴムパッ
ド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比べて、
部品点数が少なくなる。上記の一度の固定、成形による
生産性の向上と、部品点数の減少により、従来のゴムク
ローラー方式に近いレベルにまで、履帯のコストダウン
がはかられる。また、鉄製リンクベルトで履帯の張力を
受けることができるので、従来ののゴムクローラー方
式の耐久性の問題を完全に除去しており、従来ののゴ
ムパッド方式（Ａタイプ）およびのゴムパッド方式
（Ｂタイプ）並の耐久性が得られる。また、先に提案し
た（イ）、（ロ）の天然ゴム等の加硫成形方式では、長
期の使用においてゴムベルトがブロック状に欠落するお
それがあるが、本発明のようにウレタンゴムベルトとし
た場合は、ゴムベルトの厚さは摩耗により薄くなるが、
ブロック状に欠落することはないので、耐久性が向上
し、外観形状も使用前の形状がほぼ保たれる。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の実施例１は、プレート有
り、薄肉部有りの履帯とその製造方法で、図１〜図３に
示されている。本発明の実施例２、３、４は本発明の実
施例１を一部変えたものである。本発明実施例２はプレ
ート無し、薄肉部有りの履帯とその製造方法で、図４〜
図６に示されている。本発明実施例３はプレート有り、
薄肉部無しの履帯とその製造方法で、図７〜図９に示さ
れている。本発明実施例４はプレート無し、薄肉部無し
の履帯とその製造方法で、図１０〜図１２に示されてい
る。図１３は本発明の何れの実施例にも適用可能であ
る。本発明の全実施例にわたって共通な構成部分には本
発明の全実施例にわたって同じ符号を付してある。
り、薄肉部有りの履帯とその製造方法で、図１〜図３に
示されている。本発明の実施例２、３、４は本発明の実
施例１を一部変えたものである。本発明実施例２はプレ
ート無し、薄肉部有りの履帯とその製造方法で、図４〜
図６に示されている。本発明実施例３はプレート有り、
薄肉部無しの履帯とその製造方法で、図７〜図９に示さ
れている。本発明実施例４はプレート無し、薄肉部無し
の履帯とその製造方法で、図１０〜図１２に示されてい
る。図１３は本発明の何れの実施例にも適用可能であ
る。本発明の全実施例にわたって共通な構成部分には本
発明の全実施例にわたって同じ符号を付してある。
【０００７】まず、本発明の全実施例にわたって共通な
部分の構成とその作用を、図１〜図３を参照して、説明
する。本発明の履帯１００は、鉄製リンクベルト１０
と、連続パッド２０と、連結手段３０と、からなる。鉄
製リンクベルト１０は、一対のリンク１３を含むリンク
ユニット１２を複数連結した連結リンクユニット１１を
有する。連結リンクユニット１１は、リンクユニット１
２を、複数、ピン１５とブッシング１４とで連結したも
のである。リンク１３は、圧延鋼板を曲げて作製したも
の（以下、板曲げリンクという）でもよく、または鍛造
で作製したもの（以下、鍛造リンクという）でもよい。
板曲げリンクでは、リンク１３の中間部はリンク１３の
両端部に対して斜めに延びている。
部分の構成とその作用を、図１〜図３を参照して、説明
する。本発明の履帯１００は、鉄製リンクベルト１０
と、連続パッド２０と、連結手段３０と、からなる。鉄
製リンクベルト１０は、一対のリンク１３を含むリンク
ユニット１２を複数連結した連結リンクユニット１１を
有する。連結リンクユニット１１は、リンクユニット１
２を、複数、ピン１５とブッシング１４とで連結したも
のである。リンク１３は、圧延鋼板を曲げて作製したも
の（以下、板曲げリンクという）でもよく、または鍛造
で作製したもの（以下、鍛造リンクという）でもよい。
板曲げリンクでは、リンク１３の中間部はリンク１３の
両端部に対して斜めに延びている。
【０００８】連続パッド２０は、鉄製リンクベルト１０
の各リンクユニット１２に固定される、リンクユニット
１２の数だけの芯金２１と、芯金２１を接地面側から覆
うように芯金２１に固定、成形され全ての芯金２１に渡
って連続する単一のウレタンゴムベルト２４と、からな
る。ウレタンゴムベルト２４の、幅方向には中央部で、
ウレタンゴムベルト２４の長手方向には隣接するリンク
の連結部に対応する部分に、リンク１３との干渉を避け
るための孔（スリット）２７を設けてもよい。
の各リンクユニット１２に固定される、リンクユニット
１２の数だけの芯金２１と、芯金２１を接地面側から覆
うように芯金２１に固定、成形され全ての芯金２１に渡
って連続する単一のウレタンゴムベルト２４と、からな
る。ウレタンゴムベルト２４の、幅方向には中央部で、
ウレタンゴムベルト２４の長手方向には隣接するリンク
の連結部に対応する部分に、リンク１３との干渉を避け
るための孔（スリット）２７を設けてもよい。
【０００９】連結手段３０は、鉄製リンクベルト１０と
連続パッド２０とをリンクユニット１２と芯金２１との
間で連結する。連結手段３０はボルト・ナット３１、３
２または溶接である。連結手段３０がボルト・ナット３
１、３２である場合、該ボルト・ナットの一方は、芯金
２１に溶接で固定されており、かつウレタンゴムベルト
２４のウレタンゴムで覆われている。
連続パッド２０とをリンクユニット１２と芯金２１との
間で連結する。連結手段３０はボルト・ナット３１、３
２または溶接である。連結手段３０がボルト・ナット３
１、３２である場合、該ボルト・ナットの一方は、芯金
２１に溶接で固定されており、かつウレタンゴムベルト
２４のウレタンゴムで覆われている。
【００１０】本発明の履帯１００の製造方法は、一対の
リンク１３を含むリンクユニット１２を複数連結して連
結リンクユニット１１を作製し鉄製リンクベルト１０を
作製する工程と、鉄製リンクベルト１０のリンクユニッ
ト１２の数だけの芯金２１に、芯金２１を接地面側から
覆うように、かつ全ての芯金２１に渡って連続する単一
のウレタンゴムベルト２４を一度に固定、成形して、連
続パッド２０を作製する工程と、を有する。一対のリン
ク１３の各リンクは板曲げまたは鍛造により作製され
る。
リンク１３を含むリンクユニット１２を複数連結して連
結リンクユニット１１を作製し鉄製リンクベルト１０を
作製する工程と、鉄製リンクベルト１０のリンクユニッ
ト１２の数だけの芯金２１に、芯金２１を接地面側から
覆うように、かつ全ての芯金２１に渡って連続する単一
のウレタンゴムベルト２４を一度に固定、成形して、連
続パッド２０を作製する工程と、を有する。一対のリン
ク１３の各リンクは板曲げまたは鍛造により作製され
る。
【００１１】本発明の履帯１００およびその製造方法の
作用はつぎの通りである。一連の芯金２１を埋め込んだ
連続ウレタンゴムベルト２４を一度に固定、成形するの
で、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およびの
ゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プレー
ト）にゴムを加硫成形することをゴムパッドの個数分実
行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。ま
た、単一のウレタンゴムベルト２４に一連の芯金２１が
埋め込まれるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイ
プ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴ
ムパッド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比
べて、部品点数が少なくなる。ウレタンゴムベルト２４
の一度の固定、成形による生産性の向上と、部品点数の
減少により、従来のゴムクローラー方式（Ｃタイプ）に
近いレベルにまで、履帯のコストダウンがはかられる。
また、鉄製リンクベルト１０で履帯の張力を受けること
ができるので、従来ののゴムクローラー方式の耐久性
の問題を完全に除去しており、従来ののゴムパッド方
式（Ａタイプ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）
並の耐久性が得られる。
作用はつぎの通りである。一連の芯金２１を埋め込んだ
連続ウレタンゴムベルト２４を一度に固定、成形するの
で、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およびの
ゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プレー
ト）にゴムを加硫成形することをゴムパッドの個数分実
行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。ま
た、単一のウレタンゴムベルト２４に一連の芯金２１が
埋め込まれるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイ
プ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴ
ムパッド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比
べて、部品点数が少なくなる。ウレタンゴムベルト２４
の一度の固定、成形による生産性の向上と、部品点数の
減少により、従来のゴムクローラー方式（Ｃタイプ）に
近いレベルにまで、履帯のコストダウンがはかられる。
また、鉄製リンクベルト１０で履帯の張力を受けること
ができるので、従来ののゴムクローラー方式の耐久性
の問題を完全に除去しており、従来ののゴムパッド方
式（Ａタイプ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）
並の耐久性が得られる。
【００１２】つぎに、本発明の各実施例に特有な部分の
構成、作用を説明する。本発明の実施例１の履帯１００
とその製造方法では、図１〜図３に示すように、鉄製リ
ンクベルト１０は、プレート１６を有し、ウレタンゴム
ベルト２４は薄肉部２５を有する。さらに詳しくは、鉄
製リンクベルト１０は、連結リンクユニット１１とプレ
ート１６とからなる。プレート１６は、連結リンクユニ
ット１１の各リンクユニット１２の一対のリンク１３に
溶接１７にて固定されており、連結リンクユニット１１
伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板からな
る。プレート１６はリンクユニット１２の数だけある。
プレート１６の一対のリンク１３の外側の部位にはボル
ト穴１８が各側に２つずつあけられている。プレート１
６の中央部には泥抜き穴１９があけられもよい。ただ
し、泥抜き穴１９は形成されていなくてもよい。
構成、作用を説明する。本発明の実施例１の履帯１００
とその製造方法では、図１〜図３に示すように、鉄製リ
ンクベルト１０は、プレート１６を有し、ウレタンゴム
ベルト２４は薄肉部２５を有する。さらに詳しくは、鉄
製リンクベルト１０は、連結リンクユニット１１とプレ
ート１６とからなる。プレート１６は、連結リンクユニ
ット１１の各リンクユニット１２の一対のリンク１３に
溶接１７にて固定されており、連結リンクユニット１１
伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板からな
る。プレート１６はリンクユニット１２の数だけある。
プレート１６の一対のリンク１３の外側の部位にはボル
ト穴１８が各側に２つずつあけられている。プレート１
６の中央部には泥抜き穴１９があけられもよい。ただ
し、泥抜き穴１９は形成されていなくてもよい。
【００１３】連続パッド２０は、芯金２１とウレタンゴ
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、鋼板からなり、
鉄製リンクベルト１０の各プレート１６に固定されるも
ので、リンクユニット１２プレート１６の数だけ設けら
れる。芯金２１には、プレート１６のボルト穴１８に対
応する位置にボルト穴２２があけられている。また、芯
金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けられてもよい。
ただし、泥抜き穴２３は形成されていなくてもよい。
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、鋼板からなり、
鉄製リンクベルト１０の各プレート１６に固定されるも
ので、リンクユニット１２プレート１６の数だけ設けら
れる。芯金２１には、プレート１６のボルト穴１８に対
応する位置にボルト穴２２があけられている。また、芯
金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けられてもよい。
ただし、泥抜き穴２３は形成されていなくてもよい。
【００１４】ウレタンゴムベルト２４は、プレート１６
の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って連続
し、隣接芯金２１間に薄肉部２５（薄肉部２５は連続ウ
レタンゴムベルト２４の一部を構成している）をもたさ
れた単一のベルトからなる。薄肉部２５には芯金２１は
無く薄肉部２５における連続パッドの厚さは芯金２１が
ある部分の連続パッド２０の厚さより薄い。履帯１０を
直線状にした状態で、薄肉部２５は連続ウレタンゴムベ
ルト２４の伸長方向に対してクロスする方向に屈曲して
いてもよい（波状に弛ませてもよい）。芯金２１の、プ
レート１６に対向する側の表面はウレタンゴムベルト２
４から露出しており、芯金２１はプレート１６に直接接
触できる。ウレタンゴムベルト２４の、芯金２１の泥抜
き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２６が設けられて
もよい。ただし、泥抜き穴２６は形成されていなくても
よい。ウレタンゴムベルト２４の、幅方向には中央部
で、ウレタンゴムベルト２４の長手方向には隣接するリ
ンクの連結部に対応する部分に、リンク１３との干渉を
避けるための孔（スリット）２７を設けることが望まし
い。薄肉部２５を設ける理由は、履帯１０が無限軌道帯
として建設機械に装着された時、直線部にあるときには
鉄製リンク長とウレタンゴムベルト長とは同じである
が、スプロケットまわりに回転するときには回転中心か
らの距離に比例して鉄製リンク長よりウレタンゴムベル
ト長の方が長くなるので、その長さの差を無理なく吸収
するために、薄肉部２５をでウレタンゴムベルト２４が
伸びやすくするためである。履帯１０を直線状にした場
合、薄肉部２５が弛みをもっていると、スプロケットま
わりに来た時に弛みが張ってより容易に鉄製リンク長と
ウレタンゴムベルト長との差を無理なく吸収することが
できる。
の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って連続
し、隣接芯金２１間に薄肉部２５（薄肉部２５は連続ウ
レタンゴムベルト２４の一部を構成している）をもたさ
れた単一のベルトからなる。薄肉部２５には芯金２１は
無く薄肉部２５における連続パッドの厚さは芯金２１が
ある部分の連続パッド２０の厚さより薄い。履帯１０を
直線状にした状態で、薄肉部２５は連続ウレタンゴムベ
ルト２４の伸長方向に対してクロスする方向に屈曲して
いてもよい（波状に弛ませてもよい）。芯金２１の、プ
レート１６に対向する側の表面はウレタンゴムベルト２
４から露出しており、芯金２１はプレート１６に直接接
触できる。ウレタンゴムベルト２４の、芯金２１の泥抜
き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２６が設けられて
もよい。ただし、泥抜き穴２６は形成されていなくても
よい。ウレタンゴムベルト２４の、幅方向には中央部
で、ウレタンゴムベルト２４の長手方向には隣接するリ
ンクの連結部に対応する部分に、リンク１３との干渉を
避けるための孔（スリット）２７を設けることが望まし
い。薄肉部２５を設ける理由は、履帯１０が無限軌道帯
として建設機械に装着された時、直線部にあるときには
鉄製リンク長とウレタンゴムベルト長とは同じである
が、スプロケットまわりに回転するときには回転中心か
らの距離に比例して鉄製リンク長よりウレタンゴムベル
ト長の方が長くなるので、その長さの差を無理なく吸収
するために、薄肉部２５をでウレタンゴムベルト２４が
伸びやすくするためである。履帯１０を直線状にした場
合、薄肉部２５が弛みをもっていると、スプロケットま
わりに来た時に弛みが張ってより容易に鉄製リンク長と
ウレタンゴムベルト長との差を無理なく吸収することが
できる。
【００１５】連結手段３０は、鉄製リンクベルト１０と
連続パッド２０とを、プレート１６と芯金２１間との部
位で連結する手段で、ボルト３１、ナット３２からな
る。ボルト３１、ナット３２のうち一方（図示例ではボ
ルト３１）は、芯金２１にウレタンゴムベルト２４のウ
レタンゴム固定、成形前に溶接付けされており、固定、
成形時にウレタンゴムにて覆われる。
連続パッド２０とを、プレート１６と芯金２１間との部
位で連結する手段で、ボルト３１、ナット３２からな
る。ボルト３１、ナット３２のうち一方（図示例ではボ
ルト３１）は、芯金２１にウレタンゴムベルト２４のウ
レタンゴム固定、成形前に溶接付けされており、固定、
成形時にウレタンゴムにて覆われる。
【００１６】本発明の実施例１の履帯の製造方法は、鉄
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、鉄製リンクベルト１０と連続パッド
２０とを連結する工程と、からなる。鉄製リンクベルト
１０を作製する工程と、連続パッド２０を作製する工程
とは、何れが先に行われてもよい。鉄製リンクベルト１
０を作製する工程では、連結リンクユニット１１の各リ
ンクユニット１２の一対のリンク１３に、連結リンクユ
ニット１１の伸長方向と直交する方向に延びるプレート
１６を溶接する。連続パッド２０を作製する工程では、
芯金２１をリンクユニット１２に固定していない段階で
ウレタンゴムベルト２４を固定、成形し、この固定、成
形時にウレタンゴムベルト２４に隣接芯金２１間に薄肉
部２５を形成する。連続パッド２０を作製後、鉄製リン
クベルト１０と連続パッド２０とをプレート１６と芯金
２１間との部位で連結手段３０により連結する。連結手
段３０がボルト３１、ナット３２を含み、ボルト３１、
ナット３２の一方（図示例ではボルト３１）をウレタン
ゴムベルト２４の固定、成形前に芯金２１に溶接にて固
定するとともに連続ウレタンゴムベルト２４の固定、成
形時にウレタンゴムベルト２４のウレタンゴムで覆って
おく。鉄製リンクベルト１０と連続パッド２０との連結
時に、ボルト３１をプレート１６のボルト穴１８に通し
て、ボルト３１にナット３２を螺合することによって、
プレート１６と芯金２１とを固定する。
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、鉄製リンクベルト１０と連続パッド
２０とを連結する工程と、からなる。鉄製リンクベルト
１０を作製する工程と、連続パッド２０を作製する工程
とは、何れが先に行われてもよい。鉄製リンクベルト１
０を作製する工程では、連結リンクユニット１１の各リ
ンクユニット１２の一対のリンク１３に、連結リンクユ
ニット１１の伸長方向と直交する方向に延びるプレート
１６を溶接する。連続パッド２０を作製する工程では、
芯金２１をリンクユニット１２に固定していない段階で
ウレタンゴムベルト２４を固定、成形し、この固定、成
形時にウレタンゴムベルト２４に隣接芯金２１間に薄肉
部２５を形成する。連続パッド２０を作製後、鉄製リン
クベルト１０と連続パッド２０とをプレート１６と芯金
２１間との部位で連結手段３０により連結する。連結手
段３０がボルト３１、ナット３２を含み、ボルト３１、
ナット３２の一方（図示例ではボルト３１）をウレタン
ゴムベルト２４の固定、成形前に芯金２１に溶接にて固
定するとともに連続ウレタンゴムベルト２４の固定、成
形時にウレタンゴムベルト２４のウレタンゴムで覆って
おく。鉄製リンクベルト１０と連続パッド２０との連結
時に、ボルト３１をプレート１６のボルト穴１８に通し
て、ボルト３１にナット３２を螺合することによって、
プレート１６と芯金２１とを固定する。
【００１７】本発明の実施例１の作用については、連結
パッド２０が薄肉部２５を有するので、履帯１００が建
設車両の直線部からスプロケット回りの半円部に移行し
た時の、連結パッド２０と鉄製リンクベルト１０の長さ
の変化を、円滑に吸収することができ、ウレタンゴムベ
ルト２４に大きな引っ張り変形と引っ張り応力が生じな
いので、優れた耐久性が得られる。また、一対のリンク
１３にプレート１６を溶接し、プレート１６と芯金２１
を連結手段３０で固定するので、鉄製リンクベルト１０
と連続パッド２０とを別々に製作することができる。そ
のため、鉄製リンクベルト１０と連続パッド２０の製作
工程は、どちらを先に製作してもよく、工程の自由度が
大きい。
パッド２０が薄肉部２５を有するので、履帯１００が建
設車両の直線部からスプロケット回りの半円部に移行し
た時の、連結パッド２０と鉄製リンクベルト１０の長さ
の変化を、円滑に吸収することができ、ウレタンゴムベ
ルト２４に大きな引っ張り変形と引っ張り応力が生じな
いので、優れた耐久性が得られる。また、一対のリンク
１３にプレート１６を溶接し、プレート１６と芯金２１
を連結手段３０で固定するので、鉄製リンクベルト１０
と連続パッド２０とを別々に製作することができる。そ
のため、鉄製リンクベルト１０と連続パッド２０の製作
工程は、どちらを先に製作してもよく、工程の自由度が
大きい。
【００１８】本発明の実施例２の履帯１００とその製造
方法では、図４〜図６に示すように、鉄製リンクベルト
１０は、プレート１６を有さず、ウレタンゴムベルト２
４は薄肉部２５を有する。さらに詳しくは、鉄製リンク
ベルト１０の連結リンクユニット１１の各リンクユニッ
ト１２の一対のリンク１３は、連続パッド２０の芯金２
１に溶接１７にて固定されている。
方法では、図４〜図６に示すように、鉄製リンクベルト
１０は、プレート１６を有さず、ウレタンゴムベルト２
４は薄肉部２５を有する。さらに詳しくは、鉄製リンク
ベルト１０の連結リンクユニット１１の各リンクユニッ
ト１２の一対のリンク１３は、連続パッド２０の芯金２
１に溶接１７にて固定されている。
【００１９】連続パッド２０は、芯金２１とウレタンゴ
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、連結リンクユニ
ット１１伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板
からなる。芯金２１は、リンクユニット１２の数だけ設
けられる。芯金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けら
れてもよい。ただし、泥抜き穴２３は形成されていなく
てもよい。
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、連結リンクユニ
ット１１伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板
からなる。芯金２１は、リンクユニット１２の数だけ設
けられる。芯金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けら
れてもよい。ただし、泥抜き穴２３は形成されていなく
てもよい。
【００２０】ウレタンゴムベルト２４は、リンクユニッ
ト１２の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って
連続し、隣接芯金２１間に薄肉部２５（薄肉部２５は連
続ウレタンゴムベルト２４の一部を構成している）を有
し、単一のベルトからなる。薄肉部２５には芯金２１は
無く薄肉部２５における連続パッドのの厚さは芯金２１
がある部分の連続パッド２０の厚さより薄い。履帯１０
を直線状にした状態で、薄肉部２５は連続ウレタンゴム
ベルト２４の伸長方向に対してクロスする方向に屈曲し
ていてもよい（波状に弛ませてもよい）。芯金２１の、
リンクユニット１２に対向する側の表面はウレタンゴム
ベルト２４から露出しており、芯金２１はリンク１３に
直接接触し溶接される。ウレタンゴムベルト２４の、芯
金２１の泥抜き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２６
が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴２６は形成され
ていなくてもよい。薄肉部２５を設ける理由は、履帯１
０が無限軌道帯として建設機械に装着された時、直線部
にあるときには鉄製リンク長とウレタンゴムベルト長と
は同じであるが、スプロケットまわりに回転するときに
は回転中心からの距離に比例して鉄製リンク長よりウレ
タンゴムベルト長の方が長くなるので、薄肉部２５で伸
びてその長さの差を無理なく吸収するためである。
ト１２の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って
連続し、隣接芯金２１間に薄肉部２５（薄肉部２５は連
続ウレタンゴムベルト２４の一部を構成している）を有
し、単一のベルトからなる。薄肉部２５には芯金２１は
無く薄肉部２５における連続パッドのの厚さは芯金２１
がある部分の連続パッド２０の厚さより薄い。履帯１０
を直線状にした状態で、薄肉部２５は連続ウレタンゴム
ベルト２４の伸長方向に対してクロスする方向に屈曲し
ていてもよい（波状に弛ませてもよい）。芯金２１の、
リンクユニット１２に対向する側の表面はウレタンゴム
ベルト２４から露出しており、芯金２１はリンク１３に
直接接触し溶接される。ウレタンゴムベルト２４の、芯
金２１の泥抜き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２６
が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴２６は形成され
ていなくてもよい。薄肉部２５を設ける理由は、履帯１
０が無限軌道帯として建設機械に装着された時、直線部
にあるときには鉄製リンク長とウレタンゴムベルト長と
は同じであるが、スプロケットまわりに回転するときに
は回転中心からの距離に比例して鉄製リンク長よりウレ
タンゴムベルト長の方が長くなるので、薄肉部２５で伸
びてその長さの差を無理なく吸収するためである。
【００２１】本発明の実施例２の履帯の製造方法は、鉄
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、からなる。鉄製リンクベルト１０を
作製する工程で、連結リンクユニット１１の各リンクユ
ニット１２の一対のリンク１３に、連結パッド２０の治
具２１を溶接する。連続パッド２０のウレタンゴムベル
ト２４を作製する工程では、ウレタンゴムベルト２４を
固定、成形し、この固定、成形時にウレタンゴムベルト
２４に隣接芯金２１間に薄肉部２５を形成する。
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、からなる。鉄製リンクベルト１０を
作製する工程で、連結リンクユニット１１の各リンクユ
ニット１２の一対のリンク１３に、連結パッド２０の治
具２１を溶接する。連続パッド２０のウレタンゴムベル
ト２４を作製する工程では、ウレタンゴムベルト２４を
固定、成形し、この固定、成形時にウレタンゴムベルト
２４に隣接芯金２１間に薄肉部２５を形成する。
【００２２】本発明の実施例２の作用については、連結
パッド２０が薄肉部２５を有するので、履帯１００が建
設車両の直線部からスプロケット回りの半円部に移行し
た時の、連結パッド２０と鉄製リンクベルト１０の長さ
の変化を、円滑に吸収することができ、ウレタンゴムベ
ルト２４に大きな引っ張り変形と引っ張り応力が生じな
いので、優れた耐久性が得られる。また、一対のリンク
１３に芯金２１を溶接するので、鉄製リンクベルト１０
のプレート１６を廃止でき、部品点数低減、コストダウ
ンをはかることができる。
パッド２０が薄肉部２５を有するので、履帯１００が建
設車両の直線部からスプロケット回りの半円部に移行し
た時の、連結パッド２０と鉄製リンクベルト１０の長さ
の変化を、円滑に吸収することができ、ウレタンゴムベ
ルト２４に大きな引っ張り変形と引っ張り応力が生じな
いので、優れた耐久性が得られる。また、一対のリンク
１３に芯金２１を溶接するので、鉄製リンクベルト１０
のプレート１６を廃止でき、部品点数低減、コストダウ
ンをはかることができる。
【００２３】本発明の実施例３の履帯１００とその製造
方法では、図７〜図９に示すように、鉄製リンクベルト
１０は、プレート１６を有し、ウレタンゴムベルト２４
は薄肉部２５を有さない。さらに詳しくは、鉄製リンク
ベルト１０は、連結リンクユニット１１とプレート１６
とからなる。プレート１６は、連結リンクユニット１１
の各リンクユニット１２の一対のリンク１３に溶接１７
にて固定されており、連結リンクユニット１１伸長方向
と直交する方向に延びる矩形状の鋼板からなる。プレー
ト１６はリンクユニット１２の数だけある。プレート１
６の一対のリンク１３の外側の部位にはボルト穴１８が
各側に２つずつあけられている。プレート１６の中央部
には泥抜き穴１９があけられもよい。ただし、泥抜き穴
１９は形成されていなくてもよい。
方法では、図７〜図９に示すように、鉄製リンクベルト
１０は、プレート１６を有し、ウレタンゴムベルト２４
は薄肉部２５を有さない。さらに詳しくは、鉄製リンク
ベルト１０は、連結リンクユニット１１とプレート１６
とからなる。プレート１６は、連結リンクユニット１１
の各リンクユニット１２の一対のリンク１３に溶接１７
にて固定されており、連結リンクユニット１１伸長方向
と直交する方向に延びる矩形状の鋼板からなる。プレー
ト１６はリンクユニット１２の数だけある。プレート１
６の一対のリンク１３の外側の部位にはボルト穴１８が
各側に２つずつあけられている。プレート１６の中央部
には泥抜き穴１９があけられもよい。ただし、泥抜き穴
１９は形成されていなくてもよい。
【００２４】連続パッド２０は、芯金２１とウレタンゴ
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、鋼板からなり、
鉄製リンクベルト１０の各プレート１６に固定されるも
ので、リンクユニット１２プレート１６の数だけ設けら
れる。芯金２１には、プレート１６のボルト穴１８に対
応する位置にボルト穴２２があけられている。また、芯
金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けられてもよい。
ただし、泥抜き穴２３は形成されていなくてもよい。
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、鋼板からなり、
鉄製リンクベルト１０の各プレート１６に固定されるも
ので、リンクユニット１２プレート１６の数だけ設けら
れる。芯金２１には、プレート１６のボルト穴１８に対
応する位置にボルト穴２２があけられている。また、芯
金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けられてもよい。
ただし、泥抜き穴２３は形成されていなくてもよい。
【００２５】ウレタンゴムベルト２４は、プレート１６
の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って連続
し、隣接芯金２１間に薄肉部２５をもたない単一のベル
トからなる。芯金２１の、プレート１６に対向する側の
表面はウレタンゴムベルト２４から露出しており、芯金
２１はプレート１６に直接接触できる。ウレタンゴムベ
ルト２４の、芯金２１の泥抜き穴２３に対応する部位に
は泥抜き穴２６が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴
２６は形成されていなくてもよい。
の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って連続
し、隣接芯金２１間に薄肉部２５をもたない単一のベル
トからなる。芯金２１の、プレート１６に対向する側の
表面はウレタンゴムベルト２４から露出しており、芯金
２１はプレート１６に直接接触できる。ウレタンゴムベ
ルト２４の、芯金２１の泥抜き穴２３に対応する部位に
は泥抜き穴２６が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴
２６は形成されていなくてもよい。
【００２６】連結手段３０は、鉄製リンクベルト１０と
連続パッド２０とを、プレート１６と芯金２１間との部
位で連結する手段で、ボルト３１、ナット３２からな
る。ボルト３１、ナット３２のうち一方（図示例ではボ
ルト３１）は、芯金２１にウレタンゴムベルト２４のウ
レタンゴム固定、成形前に溶接付けされており、固定、
成形時にウレタンゴムにて覆われる。
連続パッド２０とを、プレート１６と芯金２１間との部
位で連結する手段で、ボルト３１、ナット３２からな
る。ボルト３１、ナット３２のうち一方（図示例ではボ
ルト３１）は、芯金２１にウレタンゴムベルト２４のウ
レタンゴム固定、成形前に溶接付けされており、固定、
成形時にウレタンゴムにて覆われる。
【００２７】本発明の実施例３の履帯の製造方法では、
鉄製リンクベルト１０を作製する工程で、連結リンクユ
ニット１１の各リンクユニット１２の一対のリンク１３
に連結リンクユニット１１の伸長方向と直交する方向に
延びるプレート１６を溶接し、連続パッド２０を作製す
る工程より前に、鉄製リンクベルト１０の各リンクユニ
ット１２の各プレート１６に芯金２１を固定し、連続パ
ッド２０を作製する工程で、芯金２１を覆うようにウレ
タンゴムベルト２４を固定、成形し、該固定、成形時に
はウレタンゴムベルト２４に隣接芯金２１間に薄肉部２
５を形成しないようにする。プレート１６と芯金２１と
の固定は連結手段３０による。連結手段３０はボルト３
１を含み、ボルト３１を芯金２１に形成したねじ穴にね
じ込む。
鉄製リンクベルト１０を作製する工程で、連結リンクユ
ニット１１の各リンクユニット１２の一対のリンク１３
に連結リンクユニット１１の伸長方向と直交する方向に
延びるプレート１６を溶接し、連続パッド２０を作製す
る工程より前に、鉄製リンクベルト１０の各リンクユニ
ット１２の各プレート１６に芯金２１を固定し、連続パ
ッド２０を作製する工程で、芯金２１を覆うようにウレ
タンゴムベルト２４を固定、成形し、該固定、成形時に
はウレタンゴムベルト２４に隣接芯金２１間に薄肉部２
５を形成しないようにする。プレート１６と芯金２１と
の固定は連結手段３０による。連結手段３０はボルト３
１を含み、ボルト３１を芯金２１に形成したねじ穴にね
じ込む。
【００２８】本発明の実施例３の作用については、薄肉
部２５を設けないので、ウレタンゴムベルト２４が建設
車両のスプロケットに来た時に、ウレタンゴムベルト２
４は芯金２１間部位で伸びるのに本発明の実施例１、２
に比べて大きな力を要する。なお、ウレタンゴムベルト
２４を全芯金２１にわたって連続するように固定、成形
後、ウレタンゴムベルト２４を芯金２１間で切断しても
よい。その場合は、各芯金２１に対してゴムパッドを固
定、成形成形する場合に比べて、ウレタンゴムベルト２
４を全芯金２１にわたって連続成形することによる製造
の効率アップをはかることができる。
部２５を設けないので、ウレタンゴムベルト２４が建設
車両のスプロケットに来た時に、ウレタンゴムベルト２
４は芯金２１間部位で伸びるのに本発明の実施例１、２
に比べて大きな力を要する。なお、ウレタンゴムベルト
２４を全芯金２１にわたって連続するように固定、成形
後、ウレタンゴムベルト２４を芯金２１間で切断しても
よい。その場合は、各芯金２１に対してゴムパッドを固
定、成形成形する場合に比べて、ウレタンゴムベルト２
４を全芯金２１にわたって連続成形することによる製造
の効率アップをはかることができる。
【００２９】本発明の実施例４の履帯１００とその製造
方法では、図１０〜図１２に示すように、鉄製リンクベ
ルト１０は、プレート１６を有さず、ウレタンゴムベル
ト２４は薄肉部２５を有さない。さらに詳しくは、鉄製
リンクベルト１０の連結リンクユニット１１の各リンク
ユニット１２の一対のリンク１３は、連続パッド２０の
芯金２１に溶接１７にて固定されている。
方法では、図１０〜図１２に示すように、鉄製リンクベ
ルト１０は、プレート１６を有さず、ウレタンゴムベル
ト２４は薄肉部２５を有さない。さらに詳しくは、鉄製
リンクベルト１０の連結リンクユニット１１の各リンク
ユニット１２の一対のリンク１３は、連続パッド２０の
芯金２１に溶接１７にて固定されている。
【００３０】連続パッド２０は、芯金２１とウレタンゴ
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、連結リンクユニ
ット１１伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板
からなる。芯金２１は、リンクユニット１２の数だけ設
けられる。芯金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けら
れてもよい。ただし、泥抜き穴２３は形成されていなく
てもよい。
ムベルト２４とからなる。芯金２１は、連結リンクユニ
ット１１伸長方向と直交する方向に延びる矩形状の鋼板
からなる。芯金２１は、リンクユニット１２の数だけ設
けられる。芯金２１の中央部には泥抜き穴２３が設けら
れてもよい。ただし、泥抜き穴２３は形成されていなく
てもよい。
【００３１】ウレタンゴムベルト２４は、リンクユニッ
ト１２の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って
連続し、単一のベルトからなる。ウレタンゴムベルト２
４は、隣接芯金２１間に薄肉部２５を有さない。芯金２
１の、リンクユニット１２に対向する側の表面はウレタ
ンゴムベルト２４から露出しており、芯金２１はリンク
１３に直接溶接される。ウレタ。ンゴムベルト２４の、
芯金２１の泥抜き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２
６が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴２６は形成さ
れていなくてもよい。
ト１２の数だけある芯金２１の全ての芯金２１に渡って
連続し、単一のベルトからなる。ウレタンゴムベルト２
４は、隣接芯金２１間に薄肉部２５を有さない。芯金２
１の、リンクユニット１２に対向する側の表面はウレタ
ンゴムベルト２４から露出しており、芯金２１はリンク
１３に直接溶接される。ウレタ。ンゴムベルト２４の、
芯金２１の泥抜き穴２３に対応する部位には泥抜き穴２
６が設けられてもよい。ただし、泥抜き穴２６は形成さ
れていなくてもよい。
【００３２】本発明の実施例４の履帯の製造方法は、鉄
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、からなる。鉄製リンクベルト１０を
作製する工程で、連結リンクユニット１１の各リンクユ
ニット１２の一対のリンク１３に、連結パッド２０の治
具２１を溶接する。連続パッド２０のウレタンゴムベル
ト２４を作製する工程では、ウレタンゴムベルト２４を
固定、成形する。固定、成形時、ウレタンゴムベルト２
４には、隣接芯金２１間に薄肉部２５を形成しない。
製リンクベルト１０を作製する工程と、連続パッド２０
を作製する工程と、からなる。鉄製リンクベルト１０を
作製する工程で、連結リンクユニット１１の各リンクユ
ニット１２の一対のリンク１３に、連結パッド２０の治
具２１を溶接する。連続パッド２０のウレタンゴムベル
ト２４を作製する工程では、ウレタンゴムベルト２４を
固定、成形する。固定、成形時、ウレタンゴムベルト２
４には、隣接芯金２１間に薄肉部２５を形成しない。
【００３３】本発明の実施例４の作用については、薄肉
部２５を設けないので、ウレタンゴムベルト２４が建設
車両のスプロケットに来た時に、ウレタンゴムベルト２
４は芯金２１間部位で伸びるのに本発明の実施例１、２
に比べて大きな力を要する。なお、ウレタンゴムベルト
２４を全芯金２１にわたって連続するように固定、成形
後、ウレタンゴムベルト２４を芯金２１間で切断しても
よい。その場合は、各芯金２１に対してウレタンゴムパ
ッドを固定、成形する場合に比べて、ウレタンゴムベル
ト２４を全芯金２１にわたって連続成形することによる
製造の効率アップをはかることができる。
部２５を設けないので、ウレタンゴムベルト２４が建設
車両のスプロケットに来た時に、ウレタンゴムベルト２
４は芯金２１間部位で伸びるのに本発明の実施例１、２
に比べて大きな力を要する。なお、ウレタンゴムベルト
２４を全芯金２１にわたって連続するように固定、成形
後、ウレタンゴムベルト２４を芯金２１間で切断しても
よい。その場合は、各芯金２１に対してウレタンゴムパ
ッドを固定、成形する場合に比べて、ウレタンゴムベル
ト２４を全芯金２１にわたって連続成形することによる
製造の効率アップをはかることができる。
【００３４】
【発明の効果】請求項１〜８の履帯および請求項９〜１
６の履帯の製造方法によれば、一連の芯金に対して単一
の連続ウレタンゴムベルトを一度に固定、成形するの
で、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およびの
ゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プレー
ト）にゴムを加硫接着することをゴムパッドの個数分実
行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。ま
た、単一のウレタンゴムベルトに一連の芯金が固定、接
着されるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）
およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴムパ
ッド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比べ
て、部品点数が少なくなる。上記の生産性の向上と部品
点数の減少により、従来のゴムクローラー方式に近いレ
ベルにまで、履帯のコストダウンがはかられる。また、
鉄製リンクベルトで履帯の張力を受けることができるの
で、従来ののゴムクローラー方式の耐久性の問題を完
全に除去しており、従来ののゴムパッド方式（Ａタイ
プ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）並の耐久性
が得られる。また、ウレタンゴムベルトに薄肉部が設け
られているので、履帯がスプロケット周囲に回転すると
きにも、ウレタンゴムベルトに無理な引張力がかから
ず、ウレタンゴムベルトの耐久性が維持される。また、
加硫ゴムを用いたゴムベルトに比べて、本発明のように
ウレタンゴムベルトとした場合は、ウレタンゴムベルト
の厚さは摩耗により薄くなるが、ブロック状に欠落する
ことはないので、耐久性が向上し、外観形状も使用前の
形状がほぼ保たれる。
６の履帯の製造方法によれば、一連の芯金に対して単一
の連続ウレタンゴムベルトを一度に固定、成形するの
で、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）およびの
ゴムパッド方式（Ｂタイプ）のように各芯金（プレー
ト）にゴムを加硫接着することをゴムパッドの個数分実
行する場合に比べて、生産性が飛躍的に向上する。ま
た、単一のウレタンゴムベルトに一連の芯金が固定、接
着されるので、従来ののゴムパッド方式（Ａタイプ）
およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）のようにゴムパ
ッド（ゴム付き芯金）が複数個作製される場合に比べ
て、部品点数が少なくなる。上記の生産性の向上と部品
点数の減少により、従来のゴムクローラー方式に近いレ
ベルにまで、履帯のコストダウンがはかられる。また、
鉄製リンクベルトで履帯の張力を受けることができるの
で、従来ののゴムクローラー方式の耐久性の問題を完
全に除去しており、従来ののゴムパッド方式（Ａタイ
プ）およびのゴムパッド方式（Ｂタイプ）並の耐久性
が得られる。また、ウレタンゴムベルトに薄肉部が設け
られているので、履帯がスプロケット周囲に回転すると
きにも、ウレタンゴムベルトに無理な引張力がかから
ず、ウレタンゴムベルトの耐久性が維持される。また、
加硫ゴムを用いたゴムベルトに比べて、本発明のように
ウレタンゴムベルトとした場合は、ウレタンゴムベルト
の厚さは摩耗により薄くなるが、ブロック状に欠落する
ことはないので、耐久性が向上し、外観形状も使用前の
形状がほぼ保たれる。
【図１】本発明の実施例１の履帯の一部の側面図であ
る。
る。
【図２】本発明の実施例１の履帯の一部の、接地面と反
対側から見た、平面図である。
対側から見た、平面図である。
【図３】本発明の実施例１の履帯の製造方法を工程順に
示す側面図である。
示す側面図である。
【図４】本発明の実施例２の履帯の一部の側面図であ
る。
る。
【図５】本発明の実施例２の履帯の一部の、接地面と反
対側から見た、平面図である。
対側から見た、平面図である。
【図６】本発明の実施例２の履帯の製造方法を工程順に
示す側面図である。
示す側面図である。
【図７】本発明の実施例３の履帯の一部の側面図であ
る。
る。
【図８】本発明の実施例３の履帯の一部の、接地面と反
対側から見た、平面図である。
対側から見た、平面図である。
【図９】本発明の実施例３の履帯の製造方法を工程順に
示す側面図である。
示す側面図である。
【図１０】本発明の実施例４の履帯の一部の側面図であ
る。
る。
【図１１】本発明の実施例４の履帯の一部の、接地面と
反対側から見た、平面図である。
反対側から見た、平面図である。
【図１２】本発明の実施例４の履帯の製造方法を工程順
に示す側面図である。
に示す側面図である。
【図１３】本発明の何れの実施例にも適用可能な、履帯
の側面図である。
の側面図である。
【図１４】従来のゴムパッド方式（Ａタイプ）の履帯の
一部の側面図である。
一部の側面図である。
【図１５】従来のゴムパッド方式（Ｂタイプ）の履帯の
一部の側面図である。
一部の側面図である。
【図１６】従来のゴムクローラ方式の履帯の一部の斜視
図である。
図である。
１００ 履帯 １０ 鉄製リンクベルト １１ 連結リンクユニット １２ リンクユニット １３ リンク １４ ブッシング １５ ピン １６ プレート １７ 溶接部 １８ ボルト穴 １９ 泥抜き穴 ２０ 連続パッド ２１ 芯金 ２２ ボルト穴 ２３ 泥抜き穴 ２４ ウレタンゴムベルト ２５ 薄肉部 ２６ 泥抜き穴 ３０ 連結手段 ３１ ボルト ３２ ナット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６２Ｄ 55/28 Ｂ６２Ｄ 55/28 (72)発明者 丹羽 清和 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 高木 誠 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 大原 正樹 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (16)
- 【請求項１】 一対のリンクを含むリンクユニットを複
数連結した連結リンクユニットを有する鉄製リンクベル
トと、 前記鉄製リンクベルトの各リンクユニットに固定され
る、リンクユニットの数だけの芯金と、該芯金を接地面
側から覆うように前記芯金に固定されるとともに所定形
状に成形され全ての前記芯金に渡って連続する単一のウ
レタンゴムベルトと、からなる連続パッドと、 前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとを前記リンク
ユニットと前記芯金間で連結する連結手段と、からなる
履帯。 - 【請求項２】 前記一対のリンクの各リンクが板曲げリ
ンクまたは鍛造リンクである請求項１記載の履帯。 - 【請求項３】 前記連結手段がボルト・ナットまたは溶
接である請求項１記載の履帯。 - 【請求項４】 前記連結手段がボルト・ナットであり、
該ボルト・ナットの一方は前記芯金に溶接で固定されて
おりかつ前記ウレタンゴムベルトのウレタンゴムで覆わ
れている請求項３記載の履帯。 - 【請求項５】 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リン
クユニットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接に
て固定され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交
する方向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレ
ートを有しており、 前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リンクベルトの前
記プレートに固定されており、 前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもっており、 前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとは前記プレー
トと前記芯金間との部位で連結手段によって連結されて
いる、 請求項１記載の履帯。 - 【請求項６】 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結
リンクユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記
鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンク
ユニットの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されて
おり、 前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもっている、請求項１記載の履帯。 - 【請求項７】 前記鉄製リンクベルトは、前記連結リン
クユニットの各リンクユニットの一対のリンクに溶接に
て固定され、前記連結リンクユニットの伸長方向と直交
する方向に延びる、前記リンクユニットの数だけのプレ
ートを有しており、 前記連続パッドの前記芯金は前記鉄製リンクベルトの前
記プレートに固定されており、 前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもたず、 前記鉄製リンクベルトと前記連続パッドとは前記プレー
トと前記芯金間との部位で連結手段によって連結されて
いる、請求項１記載の履帯。 - 【請求項８】 前記連続パッドの前記芯金は、前記連結
リンクユニットの伸長方向と直交する方向に延び、前記
鉄製リンクベルトの前記連結リンクユニットの各リンク
ユニットの一対のリンクに、直接、溶接にて固定されて
おり、 前記連続パッドの前記ウレタンゴムベルトは隣接芯金間
に薄肉部をもたない、請求項１記載の履帯。 - 【請求項９】 一対のリンクを含むリンクユニットを複
数連結して連結リンクユニットを作製し鉄製リンクベル
トを作製する工程と、 前記鉄製リンクベルトの前記リンクユニットの数だけの
芯金に、該芯金を接地面側から覆うように、かつ全ての
前記芯金に渡って連続する単一のウレタンゴムベルトを
一度に固定するとともに所定形状に成形して、連続パッ
ドを作製する工程と、を有する履帯の製造方法。 - 【請求項１０】 前記一対のリンクの各リンクを板曲げ
または鍛造により作製する請求項９記載の履帯の製造方
法。 - 【請求項１１】 前記鉄製リンクベルトを作製する工程
で、前記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの
一対のリンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直
交する方向に延びるプレートを溶接し、 前記連続パッドを作製する工程で、前記芯金を前記リン
クユニットに固定していない段階で前記ウレタンゴムベ
ルトを固定、成形し、該固定、成形時に前記ウレタンゴ
ムベルトに隣接芯金間に薄肉部を形成し、 前記連続パッドを作製後、前記鉄製リンクベルトと前記
連続パッドとを前記プレートと前記芯金間との部位で連
結手段により連結する、請求項９記載の履帯の製造方
法。 - 【請求項１２】 前記連結手段がボルト、ナットを含
み、該ボルト、ナットの一方を前記ウレタンゴムベルト
の固定、成形前に前記芯金に溶接にて固定するとともに
前記連続ウレタンゴムベルトの固定、成形時に前記ウレ
タンゴムベルトのウレタンゴムで覆っておく、請求項１
１記載の履帯の製造方法。 - 【請求項１３】 前記鉄製リンクベルトの前記連結リン
クユニットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記
連結リンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる
前記芯金を、直接、溶接にて固定し、 前記連続パッドを作製する工程で、前記ウレタンゴムベ
ルトの固定、成形時に前記ウレタンゴムベルトに隣接芯
金間に薄肉部を形成する、請求項９記載の履帯。 - 【請求項１４】 前記鉄製リンクベルトを作製する工程
で、前記連結リンクユニットの前記各リンクユニットの
一対のリンクに前記連結リンクユニットの伸長方向と直
交する方向に延びるプレートを溶接し、 前記連続パッドを作製する工程より前に、前記鉄製リン
クベルトの前記各リンクユニットの前記各プレートに芯
金を固定し、 前記連続パッドを作製する工程で、前記芯金を覆うよう
に前記ウレタンゴムベルトを固定、成形し、該固定、成
形時には前記ウレタンゴムベルトに隣接芯金間に薄肉部
を形成しないようにする、 請求項９記載の履帯の製造方法。 - 【請求項１５】 前記鉄製リンクベルトの前記連結リン
クユニットの各リンクユニットの一対のリンクに、前記
連結リンクユニットの伸長方向と直交する方向に延びる
前記芯金を、直接、溶接にて固定し、 前記連続パッドを作製する工程で、前記ウレタンゴムベ
ルトの固定、成形時には前記ウレタンゴムベルトに隣接
芯金間に薄肉部を形成しないようにする、請求項９記載
の履帯。 - 【請求項１６】 前記固定、成形工程より後に、前記ウ
レタンゴムベルトを隣接する芯金間で切断して１駒ずつ
に分割する工程を有する請求項１４または請求項１５記
載の履帯の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001131352A JP2002321669A (ja) | 2001-04-27 | 2001-04-27 | 履帯およびその製造方法 |
| KR10-2001-0056167A KR100492448B1 (ko) | 2001-04-27 | 2001-09-12 | 무한궤도 및 그 제조방법 |
| DE60119692T DE60119692T2 (de) | 2001-04-27 | 2001-09-19 | Bandraupe und ihr Herstellungsverfahren |
| EP01307998A EP1253070B1 (en) | 2001-04-27 | 2001-09-19 | Endless track and a manufacturing method thereof |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001131352A JP2002321669A (ja) | 2001-04-27 | 2001-04-27 | 履帯およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=18979555
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001131352A Pending JP2002321669A (ja) | 2001-04-27 | 2001-04-27 | 履帯およびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
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| DE (1) | DE60119692T2 (ja) |
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