JP2002317255A - 自動車ブレーキ用部材及びその製造方法 - Google Patents
自動車ブレーキ用部材及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 割れがなく良好な強度を有する自動車ブレー
キ用部材、及びその製造方法の提供。 【解決手段】 Ｓｉ：０．３〜０．８重量％、Ｍｇ：
０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜０．５重量％、
Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．
２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量％を含有し、残
部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム
合金製のビレット３１を、フローガイド２３及びダイス
２４を介して押出加工することによって自動車ブレーキ
用部材を製造する際、フローガイド２３の内周面２３ａ
をダイス２４のオリフィス２４ａの外周から周囲に２０
ｍｍ以上離して構成し、かつ、フローガイド２３の厚さ
をフローガイド２３の外径の５〜２５％とすると共に、
押出加工を３〜１５ｍ／ｍｉｎの製品速度で行う。
キ用部材、及びその製造方法の提供。 【解決手段】 Ｓｉ：０．３〜０．８重量％、Ｍｇ：
０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜０．５重量％、
Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．
２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量％を含有し、残
部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム
合金製のビレット３１を、フローガイド２３及びダイス
２４を介して押出加工することによって自動車ブレーキ
用部材を製造する際、フローガイド２３の内周面２３ａ
をダイス２４のオリフィス２４ａの外周から周囲に２０
ｍｍ以上離して構成し、かつ、フローガイド２３の厚さ
をフローガイド２３の外径の５〜２５％とすると共に、
押出加工を３〜１５ｍ／ｍｉｎの製品速度で行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車ブレーキに
使用される自動車ブレーキ用部材とその製造方法とに関
し、詳しくは、中実押出材として製造された後穴あけ加
工を施され、自動車ブレーキの油圧部材として使用され
る自動車ブレーキ用部材、及び、その中実押出材を得る
ための押出加工に特徴を有する自動車ブレーキ用部材の
製造方法に関する。
使用される自動車ブレーキ用部材とその製造方法とに関
し、詳しくは、中実押出材として製造された後穴あけ加
工を施され、自動車ブレーキの油圧部材として使用され
る自動車ブレーキ用部材、及び、その中実押出材を得る
ための押出加工に特徴を有する自動車ブレーキ用部材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、中実押出材を穴あけ加工し、
自動車のアンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）の油
圧部材等に用いられる自動車ブレーキ用部材が知られて
いる。この種の自動車ブレーキ用部材には、６０６１合
金のＴ６材（６０６１−Ｔ６と略記する場合もある）相
当の強度が必要なため、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の押出
材が用いられる。
自動車のアンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）の油
圧部材等に用いられる自動車ブレーキ用部材が知られて
いる。この種の自動車ブレーキ用部材には、６０６１合
金のＴ６材（６０６１−Ｔ６と略記する場合もある）相
当の強度が必要なため、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の押出
材が用いられる。
【０００３】また、アルミニウム合金の押出加工では、
生産性を向上させるためコンテナとダイスとの間にフロ
ーガイド（押継工具ともいう）を用いるのが一般的であ
るが、フローガイドの内周部には押出加工後にアルミニ
ウム合金が残るため、歩留まりを向上させる目的でフロ
ーガイドの内周はできるだけ小さく設定されている。更
に、アルミニウム合金の製品速度（押出速度ともいう）
を上げると製品の角部に割れが発生するため、製品速度
は３ｍ／ｍｉｎ以下と低く設定されている。
生産性を向上させるためコンテナとダイスとの間にフロ
ーガイド（押継工具ともいう）を用いるのが一般的であ
るが、フローガイドの内周部には押出加工後にアルミニ
ウム合金が残るため、歩留まりを向上させる目的でフロ
ーガイドの内周はできるだけ小さく設定されている。更
に、アルミニウム合金の製品速度（押出速度ともいう）
を上げると製品の角部に割れが発生するため、製品速度
は３ｍ／ｍｉｎ以下と低く設定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、割れの
発生を確実に防止し、充分な強度を有する自動車ブレー
キ用部材を製造する方法は、未だ確立されていない。時
澤らは（塑性と加工 vol.23 no.256 1982年5月）にて押
出所要力の低下や割れの抑制について論文を提出してい
るが、これはＡｌ−４％Ｍｇという特異なアルミニウム
合金に対する考察であり、しかも限界速度の評価には丸
棒を用いている。自動車ブレーキ用部材には一般的にＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が使用され、かつ、その断面は一
般的に矩形であることを考慮すると、割れがなく充分な
強度を有する自動車ブレーキ用部材の製造方法を時澤ら
の論文に基づいて確立するのは困難である。
発生を確実に防止し、充分な強度を有する自動車ブレー
キ用部材を製造する方法は、未だ確立されていない。時
澤らは（塑性と加工 vol.23 no.256 1982年5月）にて押
出所要力の低下や割れの抑制について論文を提出してい
るが、これはＡｌ−４％Ｍｇという特異なアルミニウム
合金に対する考察であり、しかも限界速度の評価には丸
棒を用いている。自動車ブレーキ用部材には一般的にＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が使用され、かつ、その断面は一
般的に矩形であることを考慮すると、割れがなく充分な
強度を有する自動車ブレーキ用部材の製造方法を時澤ら
の論文に基づいて確立するのは困難である。
【０００５】また、発明協会公開技報９９−３２３０に
は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の押出加工において、６０
６１−Ｔ６相当の強度を満たす矩形押出材の最適押出条
件が明示されている。ところが、上記公開技報には、ど
のようなフローガイドを使用すべきかについては明示さ
れていない。前述のように、アルミニウム合金の押出加
工では生産性向上のためフローガイドを用いるのが一般
的であることを考慮すると、上記公開技報の記載を参照
しても割れがなく充分な強度を有する自動車ブレーキ用
部材の製造方法を確立するのは困難である。
は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の押出加工において、６０
６１−Ｔ６相当の強度を満たす矩形押出材の最適押出条
件が明示されている。ところが、上記公開技報には、ど
のようなフローガイドを使用すべきかについては明示さ
れていない。前述のように、アルミニウム合金の押出加
工では生産性向上のためフローガイドを用いるのが一般
的であることを考慮すると、上記公開技報の記載を参照
しても割れがなく充分な強度を有する自動車ブレーキ用
部材の製造方法を確立するのは困難である。
【０００６】そこで、本発明は、割れがなく良好な強度
を有する自動車ブレーキ用部材、及びその製造方法を提
供することを目的としてなされた。
を有する自動車ブレーキ用部材、及びその製造方法を提
供することを目的としてなされた。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】上記目的
を達するためになされた請求項１記載の発明は、Ｓｉ：
０．３〜０．８重量％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、
Ｃｕ：０．１〜０．５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７
重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０
１〜０．４重量％を含有し、残部アルミニウム及び不可
避不純物からなるアルミニウム合金を、フローガイド及
びダイスを介して押出加工することによって自動車ブレ
ーキ用部材を製造する自動車ブレーキ用部材の製造方法
であって、上記フローガイドの内周を上記ダイスのオリ
フィス外周から周囲に２０ｍｍ以上離して構成し、か
つ、上記フローガイドの厚さを上記フローガイドの外径
の５〜２５％とすると共に、上記押出加工を３〜１５ｍ
／ｍｉｎの製品速度で行うことを特徴としている。
を達するためになされた請求項１記載の発明は、Ｓｉ：
０．３〜０．８重量％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、
Ｃｕ：０．１〜０．５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７
重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０
１〜０．４重量％を含有し、残部アルミニウム及び不可
避不純物からなるアルミニウム合金を、フローガイド及
びダイスを介して押出加工することによって自動車ブレ
ーキ用部材を製造する自動車ブレーキ用部材の製造方法
であって、上記フローガイドの内周を上記ダイスのオリ
フィス外周から周囲に２０ｍｍ以上離して構成し、か
つ、上記フローガイドの厚さを上記フローガイドの外径
の５〜２５％とすると共に、上記押出加工を３〜１５ｍ
／ｍｉｎの製品速度で行うことを特徴としている。
【０００８】本発明では、Ｓｉ：０．３〜０．８重量
％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜０．
５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：０．
０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量％を
含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるア
ルミニウム合金を使用して自動車ブレーキ用部材を製造
している。上記合金の組成は特異的なものではないが、
６０６１−Ｔ６相当の強度を満たす押出材を安価に得る
ためには必須の条件となる。
％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜０．
５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：０．
０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量％を
含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるア
ルミニウム合金を使用して自動車ブレーキ用部材を製造
している。上記合金の組成は特異的なものではないが、
６０６１−Ｔ６相当の強度を満たす押出材を安価に得る
ためには必須の条件となる。
【０００９】また、本発明では、フローガイドの内周を
上記ダイスのオリフィス外周から周囲に２０ｍｍ以上離
している。フローガイドの内周とダイスのオリフィス外
周との間隔が周方向に２０ｍｍ以内であると割れが発生
し易くなり、その割れを防止するために製品速度を低下
させると製品に充分な強度が得られない。
上記ダイスのオリフィス外周から周囲に２０ｍｍ以上離
している。フローガイドの内周とダイスのオリフィス外
周との間隔が周方向に２０ｍｍ以内であると割れが発生
し易くなり、その割れを防止するために製品速度を低下
させると製品に充分な強度が得られない。
【００１０】本発明では、フローガイドの厚さをフロー
ガイドの外径の５〜２５％としている。フローガイドの
厚さが上記範囲未満であるとフローガイドに充分な強度
が得られず、フローガイドの厚さが上記範囲を超える
と、ダイス近傍におけるアルミニウム合金の流動性が低
下して次に示すような製品速度が得られない。
ガイドの外径の５〜２５％としている。フローガイドの
厚さが上記範囲未満であるとフローガイドに充分な強度
が得られず、フローガイドの厚さが上記範囲を超える
と、ダイス近傍におけるアルミニウム合金の流動性が低
下して次に示すような製品速度が得られない。
【００１１】更に、本発明では、押出加工を３〜１５ｍ
／ｍｉｎの製品速度で行っている。製品速度が上記範囲
未満であると製品に充分な強度が得られず、製品速度が
上記範囲を超えると割れが発生し易くなる。このよう
に、本発明では、合金の組成、フローガイドとダイスと
の関係、フローガイドの厚さ、及び製品速度を上記範囲
に設定しているため、６０６１−Ｔ６相当の良好な強度
を有する自動車ブレーキ用部材を、割れを発生すること
なく安価に安定して製造することができる。
／ｍｉｎの製品速度で行っている。製品速度が上記範囲
未満であると製品に充分な強度が得られず、製品速度が
上記範囲を超えると割れが発生し易くなる。このよう
に、本発明では、合金の組成、フローガイドとダイスと
の関係、フローガイドの厚さ、及び製品速度を上記範囲
に設定しているため、６０６１−Ｔ６相当の良好な強度
を有する自動車ブレーキ用部材を、割れを発生すること
なく安価に安定して製造することができる。
【００１２】請求項２記載の発明は、請求項１記載の自
動車ブレーキ用部材の製造方法によって製造された自動
車ブレーキ用部材であって、断面が長方形（部分的に切
欠を有してもよい）であると共に各角部にＲ＝０．５〜
５ｍｍのアールが形成されたことを特徴としている。
動車ブレーキ用部材の製造方法によって製造された自動
車ブレーキ用部材であって、断面が長方形（部分的に切
欠を有してもよい）であると共に各角部にＲ＝０．５〜
５ｍｍのアールが形成されたことを特徴としている。
【００１３】本発明の自動車ブレーキ用部材は、請求項
１記載の製造方法によって製造されているので、割れが
なく６０６１−Ｔ１程度の良好な強度を有している。し
かも、本発明は、断面が長方形（部分的に切欠を有して
もよい）であると共に各角部にＲ＝０．５〜５ｍｍのア
ールが形成されている。自動車ブレーキ用部材は断面を
１００ｍｍ×５０ｍｍ前後の略長方形状とする必要があ
り、アールが上記範囲を超えると一般の自動車への適用
が困難となる。また、押出材の角部にＲ＝０．５ｍｍ以
上のアールを形成することにより、押出加工時に割れが
発生するのを極めて良好に防止することができる。従っ
て、本発明の自動車ブレーキ用部材では、一層割れを少
なくして、延いては歩留まりを向上させることができ
る。
１記載の製造方法によって製造されているので、割れが
なく６０６１−Ｔ１程度の良好な強度を有している。し
かも、本発明は、断面が長方形（部分的に切欠を有して
もよい）であると共に各角部にＲ＝０．５〜５ｍｍのア
ールが形成されている。自動車ブレーキ用部材は断面を
１００ｍｍ×５０ｍｍ前後の略長方形状とする必要があ
り、アールが上記範囲を超えると一般の自動車への適用
が困難となる。また、押出材の角部にＲ＝０．５ｍｍ以
上のアールを形成することにより、押出加工時に割れが
発生するのを極めて良好に防止することができる。従っ
て、本発明の自動車ブレーキ用部材では、一層割れを少
なくして、延いては歩留まりを向上させることができ
る。
【００１４】請求項３記載の発明は、請求項２記載の構
成に加え、上記押出加工が、半連続鋳造により得られた
鋳塊を５００℃以上融点未満の温度で均質化熱処理し、
５００℃以上融点未満の温度で３〜１５ｍ／ｍｉｎの製
品速度で押し出し、押し出し直後に水冷装置にて５℃／
ｓ以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却して焼
き入れを行うことによってなされたことを特徴としてい
る。
成に加え、上記押出加工が、半連続鋳造により得られた
鋳塊を５００℃以上融点未満の温度で均質化熱処理し、
５００℃以上融点未満の温度で３〜１５ｍ／ｍｉｎの製
品速度で押し出し、押し出し直後に水冷装置にて５℃／
ｓ以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却して焼
き入れを行うことによってなされたことを特徴としてい
る。
【００１５】本発明に規定した製造条件はそれ程特異的
なものではないが、上記製造条件を採用することによ
り、前述のように割れが少なく充分な強度を有する自動
車ブレーキ用部材を一層安定して製造することができ
る。従って、本発明では、請求項２記載の発明の構成に
加えて、一層安定して製造可能で、延いては更に歩留ま
りを向上させて一層安価に提供することができるといっ
た効果が生じる。
なものではないが、上記製造条件を採用することによ
り、前述のように割れが少なく充分な強度を有する自動
車ブレーキ用部材を一層安定して製造することができ
る。従って、本発明では、請求項２記載の発明の構成に
加えて、一層安定して製造可能で、延いては更に歩留ま
りを向上させて一層安価に提供することができるといっ
た効果が生じる。
【００１６】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
と共に説明する。図１は、自動車ブレーキ用部材の製造
において使用される押出加工装置１０の全体構成を概略
的に示す断面図である。図１に示すように、本実施の形
態の押出加工装置１０は、ベッド１１上にプラテン１２
及び主シリンダ１３を据え付けて構成されている。主シ
リンダ１３内には、ステム１４の基端部が摺動可能に挿
入されており、このステム１４は、コンテナ１５内に収
納されたビレット３１を次に示すダイスユニット２１を
介してプラテン１２外へ押し出す。
と共に説明する。図１は、自動車ブレーキ用部材の製造
において使用される押出加工装置１０の全体構成を概略
的に示す断面図である。図１に示すように、本実施の形
態の押出加工装置１０は、ベッド１１上にプラテン１２
及び主シリンダ１３を据え付けて構成されている。主シ
リンダ１３内には、ステム１４の基端部が摺動可能に挿
入されており、このステム１４は、コンテナ１５内に収
納されたビレット３１を次に示すダイスユニット２１を
介してプラテン１２外へ押し出す。
【００１７】図２は、ダイスユニット２１近傍の構成を
詳細に表す断面図である。図２に示すように、ダイスユ
ニット２１は、ステム１４側から順に、フローガイド２
３、ダイス２４、バッカー２５、ボルスター２６を備え
ている。ステム１４は、コンテナ２１内に収納されたビ
レット３１をダミーブロック２７を介して押圧し、ダイ
ス２４から長尺な押出材３２を押し出す。このようにし
て押し出された押出材３２に穴あけ加工を施すことによ
って、自動車のアンチロックブレーキシステムの油圧部
材等に使用する自動車ブレーキ用部材を得ることができ
る。
詳細に表す断面図である。図２に示すように、ダイスユ
ニット２１は、ステム１４側から順に、フローガイド２
３、ダイス２４、バッカー２５、ボルスター２６を備え
ている。ステム１４は、コンテナ２１内に収納されたビ
レット３１をダミーブロック２７を介して押圧し、ダイ
ス２４から長尺な押出材３２を押し出す。このようにし
て押し出された押出材３２に穴あけ加工を施すことによ
って、自動車のアンチロックブレーキシステムの油圧部
材等に使用する自動車ブレーキ用部材を得ることができ
る。
【００１８】
【実施例】次に、フローガイド２３の内周面２３ａ、及
び、ダイス２４のオリフィス２４ａを以下のように設計
し、押出材３２を製造した。製造する押出材３２の断面
形状は、いずれも図３に示すように、１００ｍｍ×５０
ｍｍの長方形で各角部にＲ＝０．８ｍｍのアールを有す
る形状とした。
び、ダイス２４のオリフィス２４ａを以下のように設計
し、押出材３２を製造した。製造する押出材３２の断面
形状は、いずれも図３に示すように、１００ｍｍ×５０
ｍｍの長方形で各角部にＲ＝０．８ｍｍのアールを有す
る形状とした。
【００１９】フローガイド２３としては、図４に示すよ
うに３種類のものを用意して実験を行った。すなわち、
内周面２３ａがオリフィス２４ａの外周と最低でも２５
ｍｍ離して形成された２００ｍｍ×１００ｍｍの略長方
形断面を有するもの（ａ）、内周面２３ａがオリフィス
２４ａの外周と最低でも４０ｍｍ離して形成されたφ２
００ｍｍの円形断面を有するもの（ｂ）、及び、内周面
２３ａがオリフィス２４ａの外周と常に１５ｍｍ離れる
ように形成された１３０ｍｍ×８０ｍｍの略長方形断面
を有するもの（ｃ）を用意した。
うに３種類のものを用意して実験を行った。すなわち、
内周面２３ａがオリフィス２４ａの外周と最低でも２５
ｍｍ離して形成された２００ｍｍ×１００ｍｍの略長方
形断面を有するもの（ａ）、内周面２３ａがオリフィス
２４ａの外周と最低でも４０ｍｍ離して形成されたφ２
００ｍｍの円形断面を有するもの（ｂ）、及び、内周面
２３ａがオリフィス２４ａの外周と常に１５ｍｍ離れる
ように形成された１３０ｍｍ×８０ｍｍの略長方形断面
を有するもの（ｃ）を用意した。
【００２０】実施例
【００２１】
【表１】
【００２２】表１に示す組成のアルミニウム合金を半連
続鋳造してビレット３１を造塊し、５００℃の温度で５
時間の均質化処理を行い、表２の製造Ｎｏ．１〜３に示
す製造条件で図３に示した断面形状を有する押出材３２
を成形した。押出材３２がプラテン１２を通過した直後
に、図示しない水冷装置によって５℃／ｓ以上の冷却速
度で１５０℃以下の温度まで冷却することで焼き入れを
行った後、１８０℃×８ｈの焼き戻し処理後にＴ６調質
として、引張試験を行った。
続鋳造してビレット３１を造塊し、５００℃の温度で５
時間の均質化処理を行い、表２の製造Ｎｏ．１〜３に示
す製造条件で図３に示した断面形状を有する押出材３２
を成形した。押出材３２がプラテン１２を通過した直後
に、図示しない水冷装置によって５℃／ｓ以上の冷却速
度で１５０℃以下の温度まで冷却することで焼き入れを
行った後、１８０℃×８ｈの焼き戻し処理後にＴ６調質
として、引張試験を行った。
【００２３】
【表２】
【００２４】表３に試験結果を示すが、製造Ｎｏ．１〜
３の製造条件で製造した実施例としての自動車ブレーキ
用部材は、いずれも６０６１−Ｔ６材の規格値を満足
し、外観においては角部に割れの発生もなかった。
３の製造条件で製造した実施例としての自動車ブレーキ
用部材は、いずれも６０６１−Ｔ６材の規格値を満足
し、外観においては角部に割れの発生もなかった。
【００２５】
【表３】
【００２６】比較例、表１に示す組成のアルミニウム合
金をＤＣ鋳造してビレット３１を造塊し、５００℃の温
度で５時間の均質化処理を行い、表２の製造Ｎｏ．４〜
６に示す製造条件で図３に示した断面形状を有する押出
材３２を成形した。押出材３２がプラテン１２を通過し
た直後に、図示しない水冷装置によって５℃／ｓ以上の
冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却することで焼き
入れを行った後、１８０℃×８ｈの焼き戻し処理後にＴ
６調質として、引張試験を行った。
金をＤＣ鋳造してビレット３１を造塊し、５００℃の温
度で５時間の均質化処理を行い、表２の製造Ｎｏ．４〜
６に示す製造条件で図３に示した断面形状を有する押出
材３２を成形した。押出材３２がプラテン１２を通過し
た直後に、図示しない水冷装置によって５℃／ｓ以上の
冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却することで焼き
入れを行った後、１８０℃×８ｈの焼き戻し処理後にＴ
６調質として、引張試験を行った。
【００２７】表３に試験結果を示すが、製品速度を２ｍ
／ｍｉｎとした製造Ｎｏ．４の比較例１では、引張強さ
及び耐力が共に充分ではなかった。また、製品速度を１
６ｍ／ｍｉｎとした製造Ｎｏ．５の比較例２では、角部
に割れが発生して不良品となった。更に、フローガイド
２３の内周面２３ａとダイス２４のオリフィス２４ａと
の間隔を各部で１５ｍｍとした製造Ｎｏ．６の比較例３
でも、角部に割れが発生して不良品となった。
／ｍｉｎとした製造Ｎｏ．４の比較例１では、引張強さ
及び耐力が共に充分ではなかった。また、製品速度を１
６ｍ／ｍｉｎとした製造Ｎｏ．５の比較例２では、角部
に割れが発生して不良品となった。更に、フローガイド
２３の内周面２３ａとダイス２４のオリフィス２４ａと
の間隔を各部で１５ｍｍとした製造Ｎｏ．６の比較例３
でも、角部に割れが発生して不良品となった。
【００２８】以上の実験により、内周面２３ａとオリフ
ィス２４ａとの間隔は周方向に少なくとも２０ｍｍ離す
ことが望ましく、製品速度は３〜１５ｍ／ｍｉｎとする
ことが望ましいことが判った。また、上記実験で確認さ
れた事項ではないが、フローガイド２３の厚さはその外
径の５〜２５％とすることが望ましいことが判ってい
る。フローガイド２３の厚さが上記範囲未満であるとフ
ローガイド２３に充分な強度が得られず、フローガイド
２３の厚さが上記範囲を超えると前述のような製品速度
が得られない。
ィス２４ａとの間隔は周方向に少なくとも２０ｍｍ離す
ことが望ましく、製品速度は３〜１５ｍ／ｍｉｎとする
ことが望ましいことが判った。また、上記実験で確認さ
れた事項ではないが、フローガイド２３の厚さはその外
径の５〜２５％とすることが望ましいことが判ってい
る。フローガイド２３の厚さが上記範囲未満であるとフ
ローガイド２３に充分な強度が得られず、フローガイド
２３の厚さが上記範囲を超えると前述のような製品速度
が得られない。
【００２９】更に、表１に示したアルミニウム合金の組
成は特異的なものではないが、Ｓｉ：０．３〜０．８重
量％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜
０．５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：
０．０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量
％の範囲で種々に変更してもよい。このような組成のア
ルミニウム合金でビレット３１を造塊すれば、６０６１
−Ｔ６相当の強度を満たす押出材を安価に得ることがで
きる。
成は特異的なものではないが、Ｓｉ：０．３〜０．８重
量％、Ｍｇ：０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜
０．５重量％、Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：
０．０５〜０．２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量
％の範囲で種々に変更してもよい。このような組成のア
ルミニウム合金でビレット３１を造塊すれば、６０６１
−Ｔ６相当の強度を満たす押出材を安価に得ることがで
きる。
【００３０】また、上記実施例では押出材３２の角部に
Ｒ＝０．８ｍｍのアールを形成しているが、このように
押出材３２の角部にＲ＝０．５〜５ｍｍのアールを形成
することによって、一層割れを少なくして延いては歩留
まりを向上させることができる。以上のように、本実施
例では、６０６１−Ｔ６の規格値を満足し外観上も問題
のないＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の押出材３
２を、延いては自動車ブレーキ用部材を安価に提供する
ことができる。
Ｒ＝０．８ｍｍのアールを形成しているが、このように
押出材３２の角部にＲ＝０．５〜５ｍｍのアールを形成
することによって、一層割れを少なくして延いては歩留
まりを向上させることができる。以上のように、本実施
例では、６０６１−Ｔ６の規格値を満足し外観上も問題
のないＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の押出材３
２を、延いては自動車ブレーキ用部材を安価に提供する
ことができる。
【００３１】なお、本発明は上記実施例及び実施の形態
に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱し
ない範囲において種々の形態で実施することができる。
例えば、上記実施例に規定した各種数値は、ビレット温
度（押出温度）４５０℃以上、融点未満、焼き戻し温度
１７０〜２００℃にて２〜２４時間の範囲で種々に変更
することができ、上記数値範囲の中で特に望ましい範囲
は、Ｓｉ：０．４〜０．８重量％、Ｍｇ：０．８〜１．
２重量％、Ｃｕ：０．１５〜０．４重量％、Ｆｅ：０．
０５〜０．５重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５重量
％、Ｃｒ：０．０５〜０．３５重量％、ビレット温度
（押出温度）４８０〜５２０℃、焼き戻し温度１７０〜
１８０℃にて８〜１８時間、である。
に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱し
ない範囲において種々の形態で実施することができる。
例えば、上記実施例に規定した各種数値は、ビレット温
度（押出温度）４５０℃以上、融点未満、焼き戻し温度
１７０〜２００℃にて２〜２４時間の範囲で種々に変更
することができ、上記数値範囲の中で特に望ましい範囲
は、Ｓｉ：０．４〜０．８重量％、Ｍｇ：０．８〜１．
２重量％、Ｃｕ：０．１５〜０．４重量％、Ｆｅ：０．
０５〜０．５重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５重量
％、Ｃｒ：０．０５〜０．３５重量％、ビレット温度
（押出温度）４８０〜５２０℃、焼き戻し温度１７０〜
１８０℃にて８〜１８時間、である。
【００３２】また更に、角部に前述のようなアールを形
成する効果は、押出材の断面形状が、図５の（Ａ）〜
（Ｃ）に例示するように部分的に矩形の切欠を有する場
合にも同様に発生する。なお、図における矢印は、アー
ルを形成すべき角部を表す。また、切欠の形状は必ずし
も矩形でなくてもよい。
成する効果は、押出材の断面形状が、図５の（Ａ）〜
（Ｃ）に例示するように部分的に矩形の切欠を有する場
合にも同様に発生する。なお、図における矢印は、アー
ルを形成すべき角部を表す。また、切欠の形状は必ずし
も矩形でなくてもよい。
【図１】実施例の製造方法で使用される押出加工装置の
全体構成を表す断面図である。
全体構成を表す断面図である。
【図２】その押出加工装置のダイスユニット近傍の構成
を詳細に表す断面図である。
を詳細に表す断面図である。
【図３】その押出加工装置で製造される押出材の断面形
状を表す説明図である。
状を表す説明図である。
【図４】実施例及び比較例の製造方法で使用される工具
の特徴部を表す説明図である。
の特徴部を表す説明図である。
【図５】アールの形成が有効な他の押出材の断面形状を
例示する説明図である。
例示する説明図である。
１０…押出加工装置 １２…プラテン
１３…主シリンダ １４…ステム ２１…ダイスユニット
２３…フローガイド ２３ａ…内周面 ２４…ダイス
２４ａ…オリフィス ３１…ビレット ３２…押出材
１３…主シリンダ １４…ステム ２１…ダイスユニット
２３…フローガイド ２３ａ…内周面 ２４…ダイス
２４ａ…オリフィス ３１…ビレット ３２…押出材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ａ ６９４ ６９４Ｚ (72)発明者 滝本 真之 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4E029 AA06
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｓｉ：０．３〜０．８重量％、Ｍｇ：
０．７〜１．３重量％、Ｃｕ：０．１〜０．５重量％、
Ｆｅ：０．０５〜０．７重量％、Ｍｎ：０．０５〜０．
２重量％、Ｃｒ：０．０１〜０．４重量％を含有し、残
部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム
合金を、フローガイド及びダイスを介して押出加工する
ことによって自動車ブレーキ用部材を製造する自動車ブ
レーキ用部材の製造方法であって、 上記フローガイドの内周を上記ダイスのオリフィス外周
から周囲に２０ｍｍ以上離して構成し、かつ、上記フロ
ーガイドの厚さを上記フローガイドの外径の５〜２５％
とすると共に、 上記押出加工を３〜１５ｍ／ｍｉｎの製品速度で行うこ
とを特徴とする自動車ブレーキ用部材の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の自動車ブレーキ用部材の
製造方法によって製造された自動車ブレーキ用部材であ
って、 断面が長方形（部分的に切欠を有してもよい）であると
共に各角部にＲ＝０．５〜５ｍｍのアールが形成された
ことを特徴とする自動車ブレーキ用部材。 - 【請求項３】 上記押出加工が、半連続鋳造により得ら
れた鋳塊を５００℃以上融点未満の温度で均質化熱処理
し、５００℃以上融点未満の温度で３〜１５ｍ／ｍｉｎ
の製品速度で押し出し、押し出し直後に水冷装置にて５
℃／ｓ以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却し
て焼き入れを行うことによってなされたことを特徴とす
る請求項２記載の自動車ブレーキ用部材。
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|---|---|---|---|
| JP2001118156A JP4537611B2 (ja) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | 自動車ブレーキ用部材及びその製造方法 |
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|---|---|
| JP2002317255A true JP2002317255A (ja) | 2002-10-31 |
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| JP2001118156A Expired - Fee Related JP4537611B2 (ja) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | 自動車ブレーキ用部材及びその製造方法 |
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| CN112011708A (zh) * | 2020-09-22 | 2020-12-01 | 广东宏锦新材料科技有限公司 | 一种6系铝合金材料及其制备方法 |
| WO2021104374A1 (zh) * | 2019-11-26 | 2021-06-03 | 华为技术有限公司 | 一种终端设备壳体的合金材料及其制备方法、终端设备 |
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| JP2000282162A (ja) * | 1999-03-30 | 2000-10-10 | Nippon Steel Corp | 腐食疲労強度に優れたアルミニウム合金押出材 |
| JP2000290743A (ja) * | 1999-04-06 | 2000-10-17 | Nippon Light Metal Co Ltd | 切削性，耐変色性，耐食性，押出性に優れたアルミニウム合金押出材及びその製造方法 |
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| JP3650655B2 (ja) * | 1995-09-06 | 2005-05-25 | 住友軽金属工業株式会社 | 押出加工用のフローガイド |
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| JP3379901B2 (ja) * | 1998-05-12 | 2003-02-24 | 住友軽金属工業株式会社 | 切削加工性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出材およびその製造方法 |
-
2001
- 2001-04-17 JP JP2001118156A patent/JP4537611B2/ja not_active Expired - Fee Related
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