JP2002316228A - 車両用サスペンションアームの製造方法 - Google Patents
車両用サスペンションアームの製造方法Info
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- B60G2204/10—Mounting of suspension elements
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- B60G2206/10—Constructional features of arms
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- B60G2206/10—Constructional features of arms
- B60G2206/11—Constructional features of arms the arm being a radius or track or torque or steering rod or stabiliser end link
Abstract
(57)【要約】
【課題】 アーム本体が，頂壁部と，該頂壁部の左右両
側縁より下方に延出する左，右側壁部とを備え，頂壁部
の中間部にはバネ受け孔が形成され，該孔に対応して
左，右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部が形成さ
れたサスペンションアームにおいて，材料の歩留りを良
好とし且つ高張力材料の使用を可能とする。 【解決手段】 アーム本体のうち頂壁部Ｔの幅方向中央
部Ｔｋよりも左側部分に相当する左アーム半体２と，右
側部分に相当する右アーム半体３とを中間接続部Ｋを挟
んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，両アーム半体が一
平面上で中間接続部Ｋを挟んで略対称的に展開する展開
形態となるように，単一の板状ブランクよりプレス成形
し，次いでその中間接続部Ｋを，該中間接続部を縦通す
る直線ｔに沿って折曲げて，アーム本体Ｌｍの最終形態
が得られるようにする。
側縁より下方に延出する左，右側壁部とを備え，頂壁部
の中間部にはバネ受け孔が形成され，該孔に対応して
左，右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部が形成さ
れたサスペンションアームにおいて，材料の歩留りを良
好とし且つ高張力材料の使用を可能とする。 【解決手段】 アーム本体のうち頂壁部Ｔの幅方向中央
部Ｔｋよりも左側部分に相当する左アーム半体２と，右
側部分に相当する右アーム半体３とを中間接続部Ｋを挟
んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，両アーム半体が一
平面上で中間接続部Ｋを挟んで略対称的に展開する展開
形態となるように，単一の板状ブランクよりプレス成形
し，次いでその中間接続部Ｋを，該中間接続部を縦通す
る直線ｔに沿って折曲げて，アーム本体Ｌｍの最終形態
が得られるようにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，アーム本体が，ア
ーム長手方向に延びる頂壁部と，その頂壁部の左右両側
縁より下方に延出する左，右側壁部とを備え，その左，
右側壁部の長手方向一方側の各端部には同軸線上に並ぶ
第１取付孔が，またその他方側の各端部には同軸線上に
並ぶ第２取付孔がそれぞれ形成され，頂壁部の長手方向
中間部にはバネ受け孔が形成され，そのバネ受け孔に対
応して左，右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部が
それぞれ形成されてなる構造の車両用サスペンションア
ームの製造方法に関するものである。
ーム長手方向に延びる頂壁部と，その頂壁部の左右両側
縁より下方に延出する左，右側壁部とを備え，その左，
右側壁部の長手方向一方側の各端部には同軸線上に並ぶ
第１取付孔が，またその他方側の各端部には同軸線上に
並ぶ第２取付孔がそれぞれ形成され，頂壁部の長手方向
中間部にはバネ受け孔が形成され，そのバネ受け孔に対
応して左，右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部が
それぞれ形成されてなる構造の車両用サスペンションア
ームの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記構造のサスペンションアームは，自
動車のマルチリンク式サスペンション等において車輪を
上下動可能に支持するために用いられる。その使用に際
しては例えば，アーム本体の長手方向両端の取付孔にゴ
ムブッシュ等を介して車体側および車輪側の各取付軸を
それぞれ嵌合支持させるようにし，またそのアーム本体
頂壁部のバネ受け孔に嵌着した有底円筒状バネ受け座部
材と車体との間に懸架コイルバネを介装して，車輪を懸
架支持するようにしている。そして上記サスペンション
アームには，車両走行時に路面の凹凸，車両の旋回，車
輪の制動等により絶えず大きな荷重が入力されるため，
その荷重に耐えるだけの充分な剛性を持たせる必要があ
る。
動車のマルチリンク式サスペンション等において車輪を
上下動可能に支持するために用いられる。その使用に際
しては例えば，アーム本体の長手方向両端の取付孔にゴ
ムブッシュ等を介して車体側および車輪側の各取付軸を
それぞれ嵌合支持させるようにし，またそのアーム本体
頂壁部のバネ受け孔に嵌着した有底円筒状バネ受け座部
材と車体との間に懸架コイルバネを介装して，車輪を懸
架支持するようにしている。そして上記サスペンション
アームには，車両走行時に路面の凹凸，車両の旋回，車
輪の制動等により絶えず大きな荷重が入力されるため，
その荷重に耐えるだけの充分な剛性を持たせる必要があ
る。
【０００３】ところで単一の板状ブランクをプレス加工
して上記構造のサスペンションアームを成形する技術は
従来公知であり，その一例の構造と主要な成形過程を図
１５により示す。即ち，板状ブランクをドロー，リス
ト，トリム，ピアス，バーリング等の多段階に亘るプレ
ス工程により徐々にアーム本体の最終形態に近づけるよ
うにプレス成形し，そのプレス成形品の頂壁部の長手方
向中間部に形成されるばね受け孔に，他の板状ブランク
を上記工程とは別のドロー，リスト，トリム等の多段階
に亘るプレス工程でプレス成形して製作した円筒状ばね
受け部材を後付けで嵌合，溶接するものである。
して上記構造のサスペンションアームを成形する技術は
従来公知であり，その一例の構造と主要な成形過程を図
１５により示す。即ち，板状ブランクをドロー，リス
ト，トリム，ピアス，バーリング等の多段階に亘るプレ
ス工程により徐々にアーム本体の最終形態に近づけるよ
うにプレス成形し，そのプレス成形品の頂壁部の長手方
向中間部に形成されるばね受け孔に，他の板状ブランク
を上記工程とは別のドロー，リスト，トリム等の多段階
に亘るプレス工程でプレス成形して製作した円筒状ばね
受け部材を後付けで嵌合，溶接するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のものでは，板状ブランクの左，右側壁部の長手方向中
間部を，比較的大径の前記ばね受け孔に対応して概ね円
筒状に絞る深絞り加工を行う必要があり，この深絞り加
工に際して，絞り用の皺押さえ材料が少なからず必要で
あり，これが最終的には切断除去されて比較的大きなス
クラップロス（図１５の符号５０を参照）となってしま
う。その上，別々にプレス成形されたアーム本体とばね
受け部材とには，ばね受け孔に対応した円形の比較的大
きな材料カット部分（図１５の符号５１，５１′を参
照）がそれぞれ存在し，これらにより，全体として材料
の歩留りが悪くなって（即ち歩留り率が６５％前後），
コストが嵩むという問題がある。
のものでは，板状ブランクの左，右側壁部の長手方向中
間部を，比較的大径の前記ばね受け孔に対応して概ね円
筒状に絞る深絞り加工を行う必要があり，この深絞り加
工に際して，絞り用の皺押さえ材料が少なからず必要で
あり，これが最終的には切断除去されて比較的大きなス
クラップロス（図１５の符号５０を参照）となってしま
う。その上，別々にプレス成形されたアーム本体とばね
受け部材とには，ばね受け孔に対応した円形の比較的大
きな材料カット部分（図１５の符号５１，５１′を参
照）がそれぞれ存在し，これらにより，全体として材料
の歩留りが悪くなって（即ち歩留り率が６５％前後），
コストが嵩むという問題がある。
【０００５】また板状ブランクを上記のように深絞り加
工する関係から，高張力鋼板等の高張力材料の使用が困
難となり，そのような高張力材料の使用によるアームの
軽量化を図り得ない等の問題もある。
工する関係から，高張力鋼板等の高張力材料の使用が困
難となり，そのような高張力材料の使用によるアームの
軽量化を図り得ない等の問題もある。
【０００６】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で，板状ブランクをプレス成形してアームの所定展開形
態に相当するプレス成形品を製作し，次いでそのプレス
成形品に対し，これを所定部位で曲げるベンド加工を施
すことにより，従来構造の上記問題を一挙に解決できる
ようにした車両用サスペンションアームの製造方法を提
供することを目的とする。
で，板状ブランクをプレス成形してアームの所定展開形
態に相当するプレス成形品を製作し，次いでそのプレス
成形品に対し，これを所定部位で曲げるベンド加工を施
すことにより，従来構造の上記問題を一挙に解決できる
ようにした車両用サスペンションアームの製造方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に，請求項１の発明は，アーム本体が，アーム長手方向
に延びる頂壁部と，その頂壁部の左右両側縁より下方に
延出する左，右側壁部とを備え，その左，右側壁部の長
手方向一方側の各端部には同軸線上に並ぶ第１取付孔
が，またその他方側の各端部には同軸線上に並ぶ第２取
付孔がそれぞれ形成され，頂壁部の長手方向中間部には
バネ受け孔が形成され，そのバネ受け孔に対応して左，
右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部がそれぞれ形
成されてなる車両用サスペンションアームの製造方法に
おいて，アーム本体のうち頂壁部の幅方向中間部よりも
左側部分に相当する左アーム半体と，同中間部よりも右
側部分に相当する右アーム半体とを，該頂壁部の幅方向
中間部を形成するための中間接続部を挟んで一体に連ね
たプレス成形品を，その両アーム半体が一平面上で該中
間接続部を挟んで略対称的に展開する展開形態となるよ
うに，単一の板状ブランクよりプレス成形するプレス工
程と，そのプレス成形品の中間接続部，または該中間接
続部と左，右アーム半体との境界部を，該中間接続部ま
たは境界部を縦通する直線に沿って折曲げることで，該
中間接続部と左，右アーム半体とからアーム本体の最終
形態が得られるようにしたベンド工程とを少なくとも含
むことを特徴としている。
に，請求項１の発明は，アーム本体が，アーム長手方向
に延びる頂壁部と，その頂壁部の左右両側縁より下方に
延出する左，右側壁部とを備え，その左，右側壁部の長
手方向一方側の各端部には同軸線上に並ぶ第１取付孔
が，またその他方側の各端部には同軸線上に並ぶ第２取
付孔がそれぞれ形成され，頂壁部の長手方向中間部には
バネ受け孔が形成され，そのバネ受け孔に対応して左，
右側壁部には平断面円弧状の左，右湾曲部がそれぞれ形
成されてなる車両用サスペンションアームの製造方法に
おいて，アーム本体のうち頂壁部の幅方向中間部よりも
左側部分に相当する左アーム半体と，同中間部よりも右
側部分に相当する右アーム半体とを，該頂壁部の幅方向
中間部を形成するための中間接続部を挟んで一体に連ね
たプレス成形品を，その両アーム半体が一平面上で該中
間接続部を挟んで略対称的に展開する展開形態となるよ
うに，単一の板状ブランクよりプレス成形するプレス工
程と，そのプレス成形品の中間接続部，または該中間接
続部と左，右アーム半体との境界部を，該中間接続部ま
たは境界部を縦通する直線に沿って折曲げることで，該
中間接続部と左，右アーム半体とからアーム本体の最終
形態が得られるようにしたベンド工程とを少なくとも含
むことを特徴としている。
【０００８】また請求項２の発明は，請求項１の発明の
上記特徴に加えて，前記ベンド工程の終了後，バネ受け
孔の開口上縁部に，バネ受け座を有して別工程で製作さ
れた有底円筒状のバネ受け座部材を嵌着するようにした
ことを特徴とし，また請求項３の発明は，請求項１の発
明の上記特徴に加えて，前記プレス工程は，左，右アー
ム半体の左，右側壁部対応部分に左，右受け座半体をそ
れぞれ一体にプレス成形する工程を含み，前記ベンド工
程の前記折曲げにより，左，右受け座半体が互いに協働
してバネ受け座を形成するようにしたことを特徴とす
る。
上記特徴に加えて，前記ベンド工程の終了後，バネ受け
孔の開口上縁部に，バネ受け座を有して別工程で製作さ
れた有底円筒状のバネ受け座部材を嵌着するようにした
ことを特徴とし，また請求項３の発明は，請求項１の発
明の上記特徴に加えて，前記プレス工程は，左，右アー
ム半体の左，右側壁部対応部分に左，右受け座半体をそ
れぞれ一体にプレス成形する工程を含み，前記ベンド工
程の前記折曲げにより，左，右受け座半体が互いに協働
してバネ受け座を形成するようにしたことを特徴とす
る。
【０００９】各請求項の発明の上記特徴によれば，アー
ム本体には，これを円筒状に絞り加工すべき深絞り加工
部位が無くなって皺押さえ材料を無くし或いは少なくで
き，その上，アーム本体には，ばね受け孔形成のための
材料カット部分も無くなり，これらにより，全体として
材料の歩留りが頗る良好となる。しかもアーム本体の構
成材として高張力材料の使用が可能となり，従ってアー
ムの必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図る
ことができる。さらにアーム本体の左，右側壁部は，こ
れらを上記の展開状態でプレス成形できることから，そ
の左，右側壁部には比較的高い成形自由度を以て湾曲部
を無理なく一体成形でき，例えば各側壁部の一部をアー
ム幅方向（左右方向）内方に窪ませた所謂インバースと
なる断面形状も無理なく成形可能である。
ム本体には，これを円筒状に絞り加工すべき深絞り加工
部位が無くなって皺押さえ材料を無くし或いは少なくで
き，その上，アーム本体には，ばね受け孔形成のための
材料カット部分も無くなり，これらにより，全体として
材料の歩留りが頗る良好となる。しかもアーム本体の構
成材として高張力材料の使用が可能となり，従ってアー
ムの必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図る
ことができる。さらにアーム本体の左，右側壁部は，こ
れらを上記の展開状態でプレス成形できることから，そ
の左，右側壁部には比較的高い成形自由度を以て湾曲部
を無理なく一体成形でき，例えば各側壁部の一部をアー
ム幅方向（左右方向）内方に窪ませた所謂インバースと
なる断面形状も無理なく成形可能である。
【００１０】また特に請求項３の発明の上記特徴によれ
ば，バネ受け座をアーム本体（左，右側壁部）に一纏め
に一体成形できる上，そのバネ受け座の成形に際しても
材料カット部分が殆ど発生しなくなるため，材料の歩留
りが一層良好となって更なるコスト節減が図られる。
ば，バネ受け座をアーム本体（左，右側壁部）に一纏め
に一体成形できる上，そのバネ受け座の成形に際しても
材料カット部分が殆ど発生しなくなるため，材料の歩留
りが一層良好となって更なるコスト節減が図られる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を，添付図面
に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説
明する。
に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説
明する。
【００１２】添付図面において，図１〜図６は本発明の
第１実施例を示すものであって，図１は，サスペンショ
ンアームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線
断面図及びＹ−Ｙ線断面図，図２は，第１実施例に係る
サスペンションアームの車両へのセット状態の一例を示
す，一部を破断した簡略説明図，図３〜図５は，前記サ
スペンションアームの成形過程を順次簡略的に示す工程
説明図であり，また図６は，第１実施例に係るサスペン
ションアームの車両へのセット状態の他の一例を示す，
一部を破断した簡略説明図である。さらに図７〜図９
は，本発明の第２実施例を示すものであって，図７は，
サスペンションアームを示す平面図，正面図及び側面図
ならびにそのＸ−Ｘ線断面図，図８及び図９は，サスペ
ンションアームの成形過程を順次簡略的に示す工程説明
図である。さらにまた図１０〜図１４は，本発明の第３
実施例を示すものであって，図１０は，サスペンション
アームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断
面図，図１１〜図１４は，サスペンションアームの成形
過程を順次簡略的に示す工程説明図である。
第１実施例を示すものであって，図１は，サスペンショ
ンアームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線
断面図及びＹ−Ｙ線断面図，図２は，第１実施例に係る
サスペンションアームの車両へのセット状態の一例を示
す，一部を破断した簡略説明図，図３〜図５は，前記サ
スペンションアームの成形過程を順次簡略的に示す工程
説明図であり，また図６は，第１実施例に係るサスペン
ションアームの車両へのセット状態の他の一例を示す，
一部を破断した簡略説明図である。さらに図７〜図９
は，本発明の第２実施例を示すものであって，図７は，
サスペンションアームを示す平面図，正面図及び側面図
ならびにそのＸ−Ｘ線断面図，図８及び図９は，サスペ
ンションアームの成形過程を順次簡略的に示す工程説明
図である。さらにまた図１０〜図１４は，本発明の第３
実施例を示すものであって，図１０は，サスペンション
アームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断
面図，図１１〜図１４は，サスペンションアームの成形
過程を順次簡略的に示す工程説明図である。
【００１３】先ず，図１〜図５を参照して第１実施例に
ついて説明する。図１においてサスペンションアームと
してのロアアームＬは，そのアーム本体Ｌｍの全体が高
張力材料（図示例では高張力鋼板）より構成されてお
り，そのアーム本体Ｌｍは，アーム長手方向に延びる頂
壁部Ｔと，その頂壁部Ｔの左右両側縁より下方に垂下，
延出する左，右側壁部ＳＬ，ＳＲとにより，基本的には
ストレート形状に形成される。
ついて説明する。図１においてサスペンションアームと
してのロアアームＬは，そのアーム本体Ｌｍの全体が高
張力材料（図示例では高張力鋼板）より構成されてお
り，そのアーム本体Ｌｍは，アーム長手方向に延びる頂
壁部Ｔと，その頂壁部Ｔの左右両側縁より下方に垂下，
延出する左，右側壁部ＳＬ，ＳＲとにより，基本的には
ストレート形状に形成される。
【００１４】前記左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの長手方向一
方側の各第１端部Ｅ１はそれらの内面相互が平行に対面
しており，その各第１端部Ｅ１には，同軸線上に並ぶ第
１取付孔Ｈ１がそれぞれ形成される。また左，右側壁部
ＳＬ，ＳＲの長手方向他方側の各第２端部Ｅ２もまた，
それらの内面相互が平行に対面しており，その各第２端
部Ｅ２には，同軸線上に並ぶ第２取付孔Ｈ２がそれぞれ
形成される。前記左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの長手方向中
間部（図示例では第１取付孔Ｈ１の近く）には，底壁相
互が背中合わせに衝合する連結用窪みｇ，ｇが形成さ
れ，その両窪みｇ，ｇの底壁相互は溶接により一体に結
合される。
方側の各第１端部Ｅ１はそれらの内面相互が平行に対面
しており，その各第１端部Ｅ１には，同軸線上に並ぶ第
１取付孔Ｈ１がそれぞれ形成される。また左，右側壁部
ＳＬ，ＳＲの長手方向他方側の各第２端部Ｅ２もまた，
それらの内面相互が平行に対面しており，その各第２端
部Ｅ２には，同軸線上に並ぶ第２取付孔Ｈ２がそれぞれ
形成される。前記左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの長手方向中
間部（図示例では第１取付孔Ｈ１の近く）には，底壁相
互が背中合わせに衝合する連結用窪みｇ，ｇが形成さ
れ，その両窪みｇ，ｇの底壁相互は溶接により一体に結
合される。
【００１５】前記頂壁部Ｔのアーム長手方向中間部に
は，略円形のバネ受け孔Ｈｓが形成されており，そのバ
ネ受け孔Ｈｓに対応して（即ち同孔Ｈｓを左右より挟む
ようにして）左，右側壁部ＳＬ，ＳＲには，平断面円弧
状の左，右湾曲部ＳＬｃ，ＳＲｃがそれぞれ形成され
る。そのバネ受け孔Ｈｓの一端部からは，該孔Ｈｓに直
接連通してアーム長手方向に沿って第２取付孔Ｈ２側に
延びるダンパー挿通孔Ｈｓｄが形成されている。
は，略円形のバネ受け孔Ｈｓが形成されており，そのバ
ネ受け孔Ｈｓに対応して（即ち同孔Ｈｓを左右より挟む
ようにして）左，右側壁部ＳＬ，ＳＲには，平断面円弧
状の左，右湾曲部ＳＬｃ，ＳＲｃがそれぞれ形成され
る。そのバネ受け孔Ｈｓの一端部からは，該孔Ｈｓに直
接連通してアーム長手方向に沿って第２取付孔Ｈ２側に
延びるダンパー挿通孔Ｈｓｄが形成されている。
【００１６】またバネ受け孔Ｈｓの開口上縁部には，ア
ーム本体Ｌｍとは別工程で製作されて該バネ受け孔Ｈｓ
に上方より挿通される有底円筒状のバネ受け座部材１の
上端部（上端外向きフランジ１ｕｆ）が係合，溶接され
ており，このバネ受け座部材１の上端部により，上記バ
ネ受け孔Ｈｓとダンパー挿通孔Ｈｓｄとの間が仕切られ
る。またバネ受け座部材１の下端部には，内向きフラン
ジ１ｄｆが一体に連設されており，このフランジ１ｄｆ
の平坦な上面が円環状のバネ受け座ｓを構成する。
ーム本体Ｌｍとは別工程で製作されて該バネ受け孔Ｈｓ
に上方より挿通される有底円筒状のバネ受け座部材１の
上端部（上端外向きフランジ１ｕｆ）が係合，溶接され
ており，このバネ受け座部材１の上端部により，上記バ
ネ受け孔Ｈｓとダンパー挿通孔Ｈｓｄとの間が仕切られ
る。またバネ受け座部材１の下端部には，内向きフラン
ジ１ｄｆが一体に連設されており，このフランジ１ｄｆ
の平坦な上面が円環状のバネ受け座ｓを構成する。
【００１７】さらに前記左，右側壁部ＳＬ，ＳＲには，
ダンパー挿通孔Ｈｓｄの下方において，同軸線上に並ぶ
ダンパー連結孔ｄ１がそれぞれ形成される。このダンパ
ー連結孔ｄ１は，左，右側壁部ＳＬ，ＳＲにそれぞれ形
成されて底壁相互が平行に対面するダンパー取付用窪み
ｇ′，ｇ′の各底壁に形成される。
ダンパー挿通孔Ｈｓｄの下方において，同軸線上に並ぶ
ダンパー連結孔ｄ１がそれぞれ形成される。このダンパ
ー連結孔ｄ１は，左，右側壁部ＳＬ，ＳＲにそれぞれ形
成されて底壁相互が平行に対面するダンパー取付用窪み
ｇ′，ｇ′の各底壁に形成される。
【００１８】図２に示すようにロアアームＬの第１及び
第２端部Ｅ１，Ｅ２は，それら端部の取付孔Ｈ１，Ｈ２
をそれぞれ貫通する取付軸Ｐ１，Ｐ２及びゴムブッシュ
Ｂ１，Ｂ２を介して，車体側および車輪側の各取付部Ｂ
Ｆ，ＢＷにそれぞれ相対回動可能に連結される。
第２端部Ｅ１，Ｅ２は，それら端部の取付孔Ｈ１，Ｈ２
をそれぞれ貫通する取付軸Ｐ１，Ｐ２及びゴムブッシュ
Ｂ１，Ｂ２を介して，車体側および車輪側の各取付部Ｂ
Ｆ，ＢＷにそれぞれ相対回動可能に連結される。
【００１９】またロアアームＬは，前記バネ受け座ｓと
車体側のバネ受け座ｓ′との間に介装したコイルスプリ
ングよりなる懸架ばねＳＰを介して車体に弾性的に連結
支持されており，さらに前記ダンパー連結孔ｄ１と車体
側のダンパー取付孔ｄとの間に介装されて前記ダンパー
挿通孔Ｈｓｄを上下に貫通するダンパーＤを介しても車
体に連結支持されている。
車体側のバネ受け座ｓ′との間に介装したコイルスプリ
ングよりなる懸架ばねＳＰを介して車体に弾性的に連結
支持されており，さらに前記ダンパー連結孔ｄ１と車体
側のダンパー取付孔ｄとの間に介装されて前記ダンパー
挿通孔Ｈｓｄを上下に貫通するダンパーＤを介しても車
体に連結支持されている。
【００２０】尚，ダンパーＤは，図６に示すように懸架
ばねＳＰ内でそれと同心状に配置してもよく，この場合
には，前記ダンパー連結孔ｄ１及び車体側のダンパー取
付孔ｄに代えて，バネ受け座部材１直下の左，右側壁部
ＳＬ，ＳＲに形成したダンパー連結孔ｄ２及びその上方
の車体側ダンパー取付孔ｄ′との間にダンパーＤを介装
する。
ばねＳＰ内でそれと同心状に配置してもよく，この場合
には，前記ダンパー連結孔ｄ１及び車体側のダンパー取
付孔ｄに代えて，バネ受け座部材１直下の左，右側壁部
ＳＬ，ＳＲに形成したダンパー連結孔ｄ２及びその上方
の車体側ダンパー取付孔ｄ′との間にダンパーＤを介装
する。
【００２１】次に図３〜図５を参照して前記ロアアーム
Ｌの成形工程を説明する。この工程は，アーム本体Ｌｍ
のうち頂壁部Ｔの幅方向中間部Ｔｋよりも左側部分に相
当する左アーム半体２と，同中間部Ｔｋよりも右側部分
に相当する右アーム半体３とを，該頂壁部Ｔの幅方向中
間部Ｔｋを形成するための中間接続部Ｋを挟んで一体に
連ねたプレス成形品Ａを，その両アーム半体２，３が一
平面上で前記中間接続部Ｋを挟んで略対称的に展開する
展開形態（図５の（ｅ）を参照）となるように，単一の
板状ブランクＢを多段階に亘りプレス成形するプレス工
程（ａ）〜（ｅ）と，そのプレス成形品Ａを前記中間接
続部Ｋの縦中心線ｔに沿って折曲げることにより，該中
間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３とからアーム本体
Ｌｍの最終形態が得られる（従って両アーム半体２，３
の左，右側壁部ＳＬ，ＳＲを，それらの内面相互を対向
させるように並列させる）ようにしたベンド工程（ｆ）
とを含むものである。
Ｌの成形工程を説明する。この工程は，アーム本体Ｌｍ
のうち頂壁部Ｔの幅方向中間部Ｔｋよりも左側部分に相
当する左アーム半体２と，同中間部Ｔｋよりも右側部分
に相当する右アーム半体３とを，該頂壁部Ｔの幅方向中
間部Ｔｋを形成するための中間接続部Ｋを挟んで一体に
連ねたプレス成形品Ａを，その両アーム半体２，３が一
平面上で前記中間接続部Ｋを挟んで略対称的に展開する
展開形態（図５の（ｅ）を参照）となるように，単一の
板状ブランクＢを多段階に亘りプレス成形するプレス工
程（ａ）〜（ｅ）と，そのプレス成形品Ａを前記中間接
続部Ｋの縦中心線ｔに沿って折曲げることにより，該中
間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３とからアーム本体
Ｌｍの最終形態が得られる（従って両アーム半体２，３
の左，右側壁部ＳＬ，ＳＲを，それらの内面相互を対向
させるように並列させる）ようにしたベンド工程（ｆ）
とを含むものである。
【００２２】ここで左アーム半体２は，アーム本体Ｌｍ
の左側壁部ＳＬと，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬとより構成
され，その左側縁部ＴＬは，バネ受け孔Ｈｓ及びダンパ
ー挿通孔Ｈｓｄの左半周部を有して左側壁部ＳＬの上縁
に略直角をなして連なっている。また右アーム半体３
は，アーム本体Ｌｍの右側壁部ＳＲと，頂壁部Ｔの右側
縁部ＴＲとより構成され，その左側縁部ＴＲは，バネ受
け孔Ｈｓ及びダンパー挿通孔Ｈｓｄの右半周部を有して
右側壁部ＳＲの上縁に略直角をなして連なっている。
の左側壁部ＳＬと，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬとより構成
され，その左側縁部ＴＬは，バネ受け孔Ｈｓ及びダンパ
ー挿通孔Ｈｓｄの左半周部を有して左側壁部ＳＬの上縁
に略直角をなして連なっている。また右アーム半体３
は，アーム本体Ｌｍの右側壁部ＳＲと，頂壁部Ｔの右側
縁部ＴＲとより構成され，その左側縁部ＴＲは，バネ受
け孔Ｈｓ及びダンパー挿通孔Ｈｓｄの右半周部を有して
右側壁部ＳＲの上縁に略直角をなして連なっている。
【００２３】そして前記多段階に亘るプレス工程は，図
示例では，帯板状ブランクをアーム本体Ｌｍの前記展開
形態に概ね対応した所定の平板形状に打ち抜いてラフブ
ランクＢを得るラフブランク加工工程（ａ）と，そのラ
フブランクＢをアーム本体Ｌｍの前記展開形態に順次，
段階的に近似させて形を整えてゆくドロー工程（ｂ）・
トリム工程（ｃ）・リスト工程（ｄ）・ピアスバーリン
グ工程（ｅ）とを含んでいる。
示例では，帯板状ブランクをアーム本体Ｌｍの前記展開
形態に概ね対応した所定の平板形状に打ち抜いてラフブ
ランクＢを得るラフブランク加工工程（ａ）と，そのラ
フブランクＢをアーム本体Ｌｍの前記展開形態に順次，
段階的に近似させて形を整えてゆくドロー工程（ｂ）・
トリム工程（ｃ）・リスト工程（ｄ）・ピアスバーリン
グ工程（ｅ）とを含んでいる。
【００２４】前記ラフブランク加工工程（ａ）では，ラ
フブランクＢの，頂壁部Ｔに対応する部分に，その縦中
心線ｔに沿って縦走するスリット４が形成される。
フブランクＢの，頂壁部Ｔに対応する部分に，その縦中
心線ｔに沿って縦走するスリット４が形成される。
【００２５】また前記ドロー工程（ｂ）では，ラフブラ
ンクＢの左アーム半体２となるべき左半部において，左
側壁部ＳＬとなるべき左側壁対応部分ＳＬ′のアーム長
手方向中間部に，上方へ略円弧状に膨出した左湾曲部Ｓ
Ｌｃ′が成形されると共に，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬと
なるべき左側縁部対応部分ＴＬ′が，前記左側壁対応部
分ＳＬ′の内側縁より略直角をなして垂下していて，前
記スリット４の左側縁部がバネ受け孔Ｈｓ及びダンパ挿
通孔Ｈｓｄの左半周部の形態となるように成形される。
それと同時に，ラフブランクＢの右アーム半体３となる
べき右半部において，右側壁部ＳＲとなるべき右側壁対
応部分ＳＲ′のアーム長手方向中間部に，上方へ膨出し
た右湾曲部ＳＲｃ′が成形されると共に，頂壁部Ｔの右
側縁部ＴＲとなるべき右側縁部対応部分ＴＲ′が，前記
右側壁対応部分ＳＲ′の内側縁より略直角をなして垂下
していて，前記スリット４の右側縁部がバネ受け孔Ｈｓ
及びダンパ挿通孔Ｈｓｄの右半周部の形態となるように
成形される。そして，ラフブランクＢの前記左，右側縁
部対応部分ＴＬ′，ＴＲ′は，それらの下端縁部相互
が，頂壁部Ｔの幅方向中間部Ｔｋを形成するための中間
接続部Ｋを介して一体に接続される。その中間接続部Ｋ
は，図示例では横断面Ｕ字状に形成され，その中間接続
部Ｋの湾曲した底部ｂが，後述するベンド工程でベンド
部となるものである。
ンクＢの左アーム半体２となるべき左半部において，左
側壁部ＳＬとなるべき左側壁対応部分ＳＬ′のアーム長
手方向中間部に，上方へ略円弧状に膨出した左湾曲部Ｓ
Ｌｃ′が成形されると共に，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬと
なるべき左側縁部対応部分ＴＬ′が，前記左側壁対応部
分ＳＬ′の内側縁より略直角をなして垂下していて，前
記スリット４の左側縁部がバネ受け孔Ｈｓ及びダンパ挿
通孔Ｈｓｄの左半周部の形態となるように成形される。
それと同時に，ラフブランクＢの右アーム半体３となる
べき右半部において，右側壁部ＳＲとなるべき右側壁対
応部分ＳＲ′のアーム長手方向中間部に，上方へ膨出し
た右湾曲部ＳＲｃ′が成形されると共に，頂壁部Ｔの右
側縁部ＴＲとなるべき右側縁部対応部分ＴＲ′が，前記
右側壁対応部分ＳＲ′の内側縁より略直角をなして垂下
していて，前記スリット４の右側縁部がバネ受け孔Ｈｓ
及びダンパ挿通孔Ｈｓｄの右半周部の形態となるように
成形される。そして，ラフブランクＢの前記左，右側縁
部対応部分ＴＬ′，ＴＲ′は，それらの下端縁部相互
が，頂壁部Ｔの幅方向中間部Ｔｋを形成するための中間
接続部Ｋを介して一体に接続される。その中間接続部Ｋ
は，図示例では横断面Ｕ字状に形成され，その中間接続
部Ｋの湾曲した底部ｂが，後述するベンド工程でベンド
部となるものである。
【００２６】また前記トリム工程（ｃ）では，先のドロ
ー工程で得られた成形品の各部に必要なトリミングを施
すと共に凹凸形状を付し，更に前記リスト工程（ｄ）で
は，トリミング後の成形品の各部に対し必要なフランジ
曲げを施す等して更に形を整え，前記プレス成形品Ａの
最終形態に近づける。
ー工程で得られた成形品の各部に必要なトリミングを施
すと共に凹凸形状を付し，更に前記リスト工程（ｄ）で
は，トリミング後の成形品の各部に対し必要なフランジ
曲げを施す等して更に形を整え，前記プレス成形品Ａの
最終形態に近づける。
【００２７】また前記ピアスバーリング工程（ｅ）で
は，以上の工程を経た成形品の左右側壁部対応部分Ｓ
Ｌ′，ＳＲ′に必要な孔（第１，第２取付孔Ｈ１，Ｈ
２，ダンパー連結孔ｄ１，ｄ２等）が打ち抜き成形され
る。
は，以上の工程を経た成形品の左右側壁部対応部分Ｓ
Ｌ′，ＳＲ′に必要な孔（第１，第２取付孔Ｈ１，Ｈ
２，ダンパー連結孔ｄ１，ｄ２等）が打ち抜き成形され
る。
【００２８】また前記ベンド工程（ｆ）では，以上のプ
レス工程を経たプレス成形品Ａを，左，右アーム半体
２，３相互の中間接続部Ｔｋの前記湾曲底部ｂにおい
て，該中間接続部Ｔｋを縦通する縦中心線ｔに沿って，
約１８０°反転させるように折曲げることにより，該中
間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３とからアーム本体
Ｌｍの最終形態が得られるようにする。即ち，前記湾曲
底部ｂの折り曲げにより，左，右アーム半体２，３の
左，右側壁部対応部分ＳＬ′，ＳＲ′は，それらの内面
相互を対面させて並列するようになって，アーム本体Ｌ
ｍの左，右側壁部ＳＬ，ＳＲとなり，また左，右アーム
半体２，３の前記左，右側縁部対応部分ＴＬ′，ＴＲ′
は，折り曲げられて平坦となった前記中間接続部Ｋを挟
んで相互間が略面一に連続するようになって，アーム本
体Ｌｍの頂壁部Ｔとなる。
レス工程を経たプレス成形品Ａを，左，右アーム半体
２，３相互の中間接続部Ｔｋの前記湾曲底部ｂにおい
て，該中間接続部Ｔｋを縦通する縦中心線ｔに沿って，
約１８０°反転させるように折曲げることにより，該中
間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３とからアーム本体
Ｌｍの最終形態が得られるようにする。即ち，前記湾曲
底部ｂの折り曲げにより，左，右アーム半体２，３の
左，右側壁部対応部分ＳＬ′，ＳＲ′は，それらの内面
相互を対面させて並列するようになって，アーム本体Ｌ
ｍの左，右側壁部ＳＬ，ＳＲとなり，また左，右アーム
半体２，３の前記左，右側縁部対応部分ＴＬ′，ＴＲ′
は，折り曲げられて平坦となった前記中間接続部Ｋを挟
んで相互間が略面一に連続するようになって，アーム本
体Ｌｍの頂壁部Ｔとなる。
【００２９】その後，前記左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの連
結用窪みｇ，ｇの底壁相互を溶接して左，右側壁部Ｓ
Ｌ，ＳＲ間を一体に結合する。尚，本発明では，上記溶
接を省略して左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの連結用窪みｇ，
ｇの底壁相互を単に当接させるだけでもよく，また前記
連結用窪みｇ，ｇを省略してもよい。
結用窪みｇ，ｇの底壁相互を溶接して左，右側壁部Ｓ
Ｌ，ＳＲ間を一体に結合する。尚，本発明では，上記溶
接を省略して左，右側壁部ＳＬ，ＳＲの連結用窪みｇ，
ｇの底壁相互を単に当接させるだけでもよく，また前記
連結用窪みｇ，ｇを省略してもよい。
【００３０】前記ベンド工程（ｆ）の終了後は，その成
形品たるアーム本体Ｌｍの頂壁部Ｔにおけるバネ受け孔
Ｈｓに，別工程で製作されて有底円筒状のバネ受け座部
材１を上方より挿通させ，その部材１の上端フランジ１
ｕｆを該孔Ｈｓの開口上縁部に係合させ，溶接等の固着
手段により固着する。これにより，バネ受け座部材１の
下部はアーム本体Ｌｍ内に没しており，その下端内向き
フランジ１ｄｆがアーム本体Ｌｍ内でバネ受け座ｓを構
成する。
形品たるアーム本体Ｌｍの頂壁部Ｔにおけるバネ受け孔
Ｈｓに，別工程で製作されて有底円筒状のバネ受け座部
材１を上方より挿通させ，その部材１の上端フランジ１
ｕｆを該孔Ｈｓの開口上縁部に係合させ，溶接等の固着
手段により固着する。これにより，バネ受け座部材１の
下部はアーム本体Ｌｍ内に没しており，その下端内向き
フランジ１ｄｆがアーム本体Ｌｍ内でバネ受け座ｓを構
成する。
【００３１】上記各工程により製造されたロアアームＬ
は，これを介して車輪Ｗを車体Ｆに上下揺動自在に枢支
する。この場合，車輪Ｗの上下振動及び衝撃は，懸架ば
ねＳＰの弾性力とダンパーＤの減衰力とにより適度に緩
衝，吸収され，車体側への振動及び衝撃の伝達が極力抑
制される。
は，これを介して車輪Ｗを車体Ｆに上下揺動自在に枢支
する。この場合，車輪Ｗの上下振動及び衝撃は，懸架ば
ねＳＰの弾性力とダンパーＤの減衰力とにより適度に緩
衝，吸収され，車体側への振動及び衝撃の伝達が極力抑
制される。
【００３２】而して上記ロアアームＬの製造工程におい
ては，アーム本体Ｌｍの略左半分に相当する左アーム半
体２と略右半分に相当する右アーム半体３とを，頂壁部
Ｔの幅方向中間部Ｔｋを形成するための中間接続部Ｋを
挟んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，その両アーム半
体２，３が一平面上で前記中間接続部Ｋを挟んで略対称
的に展開する展開形態となるように，単一の板状ブラン
クよりプレス成形するプレス工程（ａ）〜（ｅ）と，前
記中間接続部Ｋ及び左，右アーム半体２，３によりアー
ム本体Ｌｍの最終形態が得られるよう，前記中間接続部
Ｋをその縦中心線ｔに沿って折曲げるベンド工程（ｆ）
とを組み合わせるようにしている。
ては，アーム本体Ｌｍの略左半分に相当する左アーム半
体２と略右半分に相当する右アーム半体３とを，頂壁部
Ｔの幅方向中間部Ｔｋを形成するための中間接続部Ｋを
挟んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，その両アーム半
体２，３が一平面上で前記中間接続部Ｋを挟んで略対称
的に展開する展開形態となるように，単一の板状ブラン
クよりプレス成形するプレス工程（ａ）〜（ｅ）と，前
記中間接続部Ｋ及び左，右アーム半体２，３によりアー
ム本体Ｌｍの最終形態が得られるよう，前記中間接続部
Ｋをその縦中心線ｔに沿って折曲げるベンド工程（ｆ）
とを組み合わせるようにしている。
【００３３】このため，アーム本体Ｌｍには，これを円
筒状に絞り加工すべき深絞り加工部位が無くなるから，
スクラップロスとなってしまう皺押さえ材料を無くし或
いは少なくでき，その上，アーム本体Ｌｍには，ばね受
け孔Ｈｓ形成のための材料カット部分も無くなり，これ
らにより，全体として材料の歩留りが頗る良好（従来例
に比べ，図示例のものでは歩留り率が１８％向上）とな
ってコスト節減が図られる。しかもアーム本体Ｌｍに深
絞り加工部位が無くなる関係で，アーム本体の構成材と
して高張力材料の使用が可能となるため，ロアアームＬ
の必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図るこ
とができる。さらにアーム本体Ｌｍの左，右側壁部Ｓ
Ｌ，ＳＲには比較的高い自由度を以て湾曲部ＳＬｃ，Ｓ
Ｒｃを一体成形でき，内方を窪ませたような所謂インバ
ースとなる断面形状も無理なく成形可能である。
筒状に絞り加工すべき深絞り加工部位が無くなるから，
スクラップロスとなってしまう皺押さえ材料を無くし或
いは少なくでき，その上，アーム本体Ｌｍには，ばね受
け孔Ｈｓ形成のための材料カット部分も無くなり，これ
らにより，全体として材料の歩留りが頗る良好（従来例
に比べ，図示例のものでは歩留り率が１８％向上）とな
ってコスト節減が図られる。しかもアーム本体Ｌｍに深
絞り加工部位が無くなる関係で，アーム本体の構成材と
して高張力材料の使用が可能となるため，ロアアームＬ
の必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図るこ
とができる。さらにアーム本体Ｌｍの左，右側壁部Ｓ
Ｌ，ＳＲには比較的高い自由度を以て湾曲部ＳＬｃ，Ｓ
Ｒｃを一体成形でき，内方を窪ませたような所謂インバ
ースとなる断面形状も無理なく成形可能である。
【００３４】次に，図７〜図９に基づいて本発明の第２
実施例を説明する。この実施例のロアアームＬは，左右
の側壁部ＳＬ，ＳＲを，バネ受け孔Ｈｓに対応した平断
面円弧状の湾曲部ＳＬｃ，ＳＲｃや下端縁の断面円弧状
フランジ部ｆ等を除いて極力平坦に形成したものである
が，そのロアアームＬの製造工程では，先の実施例と同
様，多段階に亘るプレス工程と，ベンド工程とが組み合
わされる。
実施例を説明する。この実施例のロアアームＬは，左右
の側壁部ＳＬ，ＳＲを，バネ受け孔Ｈｓに対応した平断
面円弧状の湾曲部ＳＬｃ，ＳＲｃや下端縁の断面円弧状
フランジ部ｆ等を除いて極力平坦に形成したものである
が，そのロアアームＬの製造工程では，先の実施例と同
様，多段階に亘るプレス工程と，ベンド工程とが組み合
わされる。
【００３５】即ち，図８の（ａ）がラフブランク加工工
程であり，（ｂ），（ｃ）がドロー工程とトリム工程で
ある。また図９の（ｄ）がリスト工程（ｄ）であり，
（ｅ）がピアスバーリング工程（ｅ）であり，（ｆ）が
ベンド工程である。尚，この第２実施例の各構成要素に
は，第１実施例中の対応する構成要素と同じ参照符号を
それぞれ付した。
程であり，（ｂ），（ｃ）がドロー工程とトリム工程で
ある。また図９の（ｄ）がリスト工程（ｄ）であり，
（ｅ）がピアスバーリング工程（ｅ）であり，（ｆ）が
ベンド工程である。尚，この第２実施例の各構成要素に
は，第１実施例中の対応する構成要素と同じ参照符号を
それぞれ付した。
【００３６】而してこの第２実施例でも，第１実施例と
同様の作用効果が達成される。
同様の作用効果が達成される。
【００３７】次に，図１０〜図１４に基づいて本発明の
第３実施例を説明する。この実施例のロアアームＬもそ
の製造工程で，多段階に亘るプレス工程と，ベンド工程
とが組み合わされる点は先の実施例と同様であるが，こ
の実施例では，特にプレス工程により，アーム本体Ｌｍ
にバネ受け座ｓを一体成形できるようにしている。
第３実施例を説明する。この実施例のロアアームＬもそ
の製造工程で，多段階に亘るプレス工程と，ベンド工程
とが組み合わされる点は先の実施例と同様であるが，こ
の実施例では，特にプレス工程により，アーム本体Ｌｍ
にバネ受け座ｓを一体成形できるようにしている。
【００３８】次に図１１〜図１４を参照して第３実施例
のロアアームＬの成形工程を説明する。この工程は，ア
ーム本体Ｌｍのうち頂壁部Ｔの，比較的幅広で且つ平坦
な幅方向中間部Ｔｋよりも左側部分に相当する左アーム
半体２と，同中間部Ｔｋよりも右側部分に相当する右ア
ーム半体３とを，該幅方向中間部Ｔｋを形成するための
中間接続部Ｋを挟んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，
その両アーム半体２，３が一平面上で前記中間接続部Ｋ
を挟んで略対称的に展開する展開形態（図１３の（ｆ）
を参照）となるように，単一の板状ブランクＢを多段階
に亘りプレス成形するプレス工程（ａ）〜（ｆ）と，そ
のプレス成形品Ａを前記中間接続部Ｋと左，右アーム半
体２，３との各境界部Ｚ′，Ｚ″を，該境界部Ｚ′，
Ｚ″を縦通する直線ｔ′，ｔ″に沿ってそれぞれ略９０
度ずつ折曲げることにより，該中間接続部Ｋと左，右ア
ーム半体２，３とからアーム本体Ｌｍの最終形態が得ら
れるようにしたベンド工程（ｇ）とを少なくとも含むも
のである。
のロアアームＬの成形工程を説明する。この工程は，ア
ーム本体Ｌｍのうち頂壁部Ｔの，比較的幅広で且つ平坦
な幅方向中間部Ｔｋよりも左側部分に相当する左アーム
半体２と，同中間部Ｔｋよりも右側部分に相当する右ア
ーム半体３とを，該幅方向中間部Ｔｋを形成するための
中間接続部Ｋを挟んで一体に連ねたプレス成形品Ａを，
その両アーム半体２，３が一平面上で前記中間接続部Ｋ
を挟んで略対称的に展開する展開形態（図１３の（ｆ）
を参照）となるように，単一の板状ブランクＢを多段階
に亘りプレス成形するプレス工程（ａ）〜（ｆ）と，そ
のプレス成形品Ａを前記中間接続部Ｋと左，右アーム半
体２，３との各境界部Ｚ′，Ｚ″を，該境界部Ｚ′，
Ｚ″を縦通する直線ｔ′，ｔ″に沿ってそれぞれ略９０
度ずつ折曲げることにより，該中間接続部Ｋと左，右ア
ーム半体２，３とからアーム本体Ｌｍの最終形態が得ら
れるようにしたベンド工程（ｇ）とを少なくとも含むも
のである。
【００３９】ここで左アーム半体２は，アーム本体Ｌｍ
の左側壁部ＳＬと，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬとから構成
され，その左側縁部ＴＬは，バネ受け孔Ｈｓ及びダンパ
ー挿通孔Ｈｓｄの左半周部を有して左側壁部ＳＬの上縁
に略直角をなして連なっている。また右アーム半体３
は，アーム本体Ｌｍの右側壁部ＳＲと，頂壁部Ｔの右側
縁部ＴＲとから構成され，その左側縁部ＴＲは，バネ受
け孔Ｈｓ及びダンパー挿通孔Ｈｓｄの右半周部を有して
右側壁部ＳＲの上縁に略直角をなして連なっている。
の左側壁部ＳＬと，頂壁部Ｔの左側縁部ＴＬとから構成
され，その左側縁部ＴＬは，バネ受け孔Ｈｓ及びダンパ
ー挿通孔Ｈｓｄの左半周部を有して左側壁部ＳＬの上縁
に略直角をなして連なっている。また右アーム半体３
は，アーム本体Ｌｍの右側壁部ＳＲと，頂壁部Ｔの右側
縁部ＴＲとから構成され，その左側縁部ＴＲは，バネ受
け孔Ｈｓ及びダンパー挿通孔Ｈｓｄの右半周部を有して
右側壁部ＳＲの上縁に略直角をなして連なっている。
【００４０】そして前記多段階に亘るプレス工程は，図
示例では，帯板状ブランクをアーム本体Ｌｍの前記展開
形態に概ね対応した所定の平板形状に打ち抜いてラフブ
ランクＢを得るラフブランク加工工程（ａ）と，そのラ
フブランクＢをアーム本体Ｌｍの前記展開形態に順次，
段階的に近似させて形を整えてゆくラフドロー工程
（ｂ）・フォーム工程（ｃ）・トリム工程（ｄ）・リス
ト工程（ｅ）・ピアスバーリング工程（ｆ）とを含んで
おり，特にフォーム工程（ｃ）以降で，左，右アーム半
体２，３の左，右側壁部対応部分ＳＬ′，ＳＲ′（特に
左，右湾曲部対応部分ＳＬｃ′，ＳＲｃ′）に左，右受
け座半体ＳＬａ，ＳＲａが一体に現れる。
示例では，帯板状ブランクをアーム本体Ｌｍの前記展開
形態に概ね対応した所定の平板形状に打ち抜いてラフブ
ランクＢを得るラフブランク加工工程（ａ）と，そのラ
フブランクＢをアーム本体Ｌｍの前記展開形態に順次，
段階的に近似させて形を整えてゆくラフドロー工程
（ｂ）・フォーム工程（ｃ）・トリム工程（ｄ）・リス
ト工程（ｅ）・ピアスバーリング工程（ｆ）とを含んで
おり，特にフォーム工程（ｃ）以降で，左，右アーム半
体２，３の左，右側壁部対応部分ＳＬ′，ＳＲ′（特に
左，右湾曲部対応部分ＳＬｃ′，ＳＲｃ′）に左，右受
け座半体ＳＬａ，ＳＲａが一体に現れる。
【００４１】またベンド工程（ｇ）では，プレス成形品
Ａの前記中間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３との各
境界部Ｚ′，Ｚ″を，該境界部Ｚ′，Ｚ″を縦通する直
線ｔ′，ｔ″に沿ってそれぞれ略９０度ずつ互いに反対
方向に折曲げることにより，該中間接続部Ｋと左，右ア
ーム半体２，３とからアーム本体Ｌｍの最終形態が得ら
れるようにしているが，その折り曲げと同時に，前記
左，右受け座半体ＳＬａ，ＳＲａが略同一平面上に並ぶ
ようになって，その両者が互いに協働して環状のバネ受
け座ｓを形成する。
Ａの前記中間接続部Ｋと左，右アーム半体２，３との各
境界部Ｚ′，Ｚ″を，該境界部Ｚ′，Ｚ″を縦通する直
線ｔ′，ｔ″に沿ってそれぞれ略９０度ずつ互いに反対
方向に折曲げることにより，該中間接続部Ｋと左，右ア
ーム半体２，３とからアーム本体Ｌｍの最終形態が得ら
れるようにしているが，その折り曲げと同時に，前記
左，右受け座半体ＳＬａ，ＳＲａが略同一平面上に並ぶ
ようになって，その両者が互いに協働して環状のバネ受
け座ｓを形成する。
【００４２】而してこの第３実施例によれば，前記プレ
ス工程でバネ受け座ｓをアーム本体Ｌｍに一体成形でき
るようにしてバネ受け座成形の際に材料カット部分が殆
ど発生しないようにしたため，材料の歩留りが一層良好
（従来例に比べ，図示例のものでは歩留り率が２５％向
上）である。
ス工程でバネ受け座ｓをアーム本体Ｌｍに一体成形でき
るようにしてバネ受け座成形の際に材料カット部分が殆
ど発生しないようにしたため，材料の歩留りが一層良好
（従来例に比べ，図示例のものでは歩留り率が２５％向
上）である。
【００４３】この第３実施例のその他の工程手順，作用
効果は，先の実施例と基本的に同様であるので，説明を
省略する。尚，この第３実施例の各構成要素には，第１
実施例中の対応する構成要素と同じ参照符号をそれぞれ
付した。
効果は，先の実施例と基本的に同様であるので，説明を
省略する。尚，この第３実施例の各構成要素には，第１
実施例中の対応する構成要素と同じ参照符号をそれぞれ
付した。
【００４４】以上，本発明の実施例を詳述したが，本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００４５】例えば，前記実施例では，サスペンション
アームとしてロアアームＬが例示されたが，本発明の車
両用サスペンションアームとしては，少なくともアーム
本体Ｌｍが，アーム長手方向に延びる頂壁部と，その頂
壁部の左右両側縁より下方に延出する左，右側壁部とを
備え，その左，右側壁部の長手方向一方側の各端部には
同軸線上に並ぶ第１取付孔が，またその他方側の各端部
には同軸線上に並ぶ第２取付孔がそれぞれ形成され，頂
壁部の長手方向中間部にはバネ受け孔が形成され，その
バネ受け孔に対応して左，右側壁部には平断面円弧状の
左，右湾曲部がそれぞれ形成されてなる構造であればよ
く，ロアアームに限定されない。
アームとしてロアアームＬが例示されたが，本発明の車
両用サスペンションアームとしては，少なくともアーム
本体Ｌｍが，アーム長手方向に延びる頂壁部と，その頂
壁部の左右両側縁より下方に延出する左，右側壁部とを
備え，その左，右側壁部の長手方向一方側の各端部には
同軸線上に並ぶ第１取付孔が，またその他方側の各端部
には同軸線上に並ぶ第２取付孔がそれぞれ形成され，頂
壁部の長手方向中間部にはバネ受け孔が形成され，その
バネ受け孔に対応して左，右側壁部には平断面円弧状の
左，右湾曲部がそれぞれ形成されてなる構造であればよ
く，ロアアームに限定されない。
【００４６】
【発明の効果】以上のように各請求項の発明によれば，
アーム本体の左半分に略相当する左アーム半体と，右半
分に略相当する右アーム半体とを一体に連ねたプレス成
形品を，その両アーム半体の左，右側壁部が一平面上で
頂壁部の縦中心線を挟んで略対称的に展開する展開形態
となるように，単一の板状ブランクよりプレス成形する
プレス工程と，そのプレス成形品を左，右アーム半体の
境界線に沿って折曲げることにより，その両アーム半体
の左，右側壁部を，それらの内面相互を対向させるよう
に並列させるベンド工程とを組み合わせて，アーム本体
を製造できるようにしたので，アーム本体には，これを
円筒状に絞り加工すべき深絞り加工部位が無くなって皺
押さえ材料を無くし或いは少なくでき，その上，アーム
本体には，ばね受け孔形成のための材料カット部分も無
くなり，これらにより，全体として材料の歩留りが頗る
良好となってコスト節減が図られる。しかもアーム本体
に深絞り加工部位が無くなる関係で，アーム本体の構成
材として高張力材料の使用が可能となるため，アームの
必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図ること
ができる。さらにアーム本体の左，右側壁部には比較的
高い自由度を以て湾曲部を一体成形でき，内方を窪ませ
た所謂インバースとなる断面形状も無理なく成形可能で
ある。
アーム本体の左半分に略相当する左アーム半体と，右半
分に略相当する右アーム半体とを一体に連ねたプレス成
形品を，その両アーム半体の左，右側壁部が一平面上で
頂壁部の縦中心線を挟んで略対称的に展開する展開形態
となるように，単一の板状ブランクよりプレス成形する
プレス工程と，そのプレス成形品を左，右アーム半体の
境界線に沿って折曲げることにより，その両アーム半体
の左，右側壁部を，それらの内面相互を対向させるよう
に並列させるベンド工程とを組み合わせて，アーム本体
を製造できるようにしたので，アーム本体には，これを
円筒状に絞り加工すべき深絞り加工部位が無くなって皺
押さえ材料を無くし或いは少なくでき，その上，アーム
本体には，ばね受け孔形成のための材料カット部分も無
くなり，これらにより，全体として材料の歩留りが頗る
良好となってコスト節減が図られる。しかもアーム本体
に深絞り加工部位が無くなる関係で，アーム本体の構成
材として高張力材料の使用が可能となるため，アームの
必要な剛性強度を確保しながら，その軽量化を図ること
ができる。さらにアーム本体の左，右側壁部には比較的
高い自由度を以て湾曲部を一体成形でき，内方を窪ませ
た所謂インバースとなる断面形状も無理なく成形可能で
ある。
【００４７】また特に請求項３の発明の上記特徴によれ
ば，バネ受け座をアーム本体に一体成形できる上，その
バネ受け座の成形の際に材料カット部分が殆ど発生しな
いため，材料の歩留りが一層良好となって更なるコスト
節減が図られる。
ば，バネ受け座をアーム本体に一体成形できる上，その
バネ受け座の成形の際に材料カット部分が殆ど発生しな
いため，材料の歩留りが一層良好となって更なるコスト
節減が図られる。
【図１】本発明の第１実施例に係るサスペンションアー
ムを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断面図
及びＹ−Ｙ線断面図
ムを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断面図
及びＹ−Ｙ線断面図
【図２】第１実施例に係るサスペンションアームの車両
へのセット状態の一例を示す，一部を破断した簡略説明
図
へのセット状態の一例を示す，一部を破断した簡略説明
図
【図３】前記サスペンションアームの成形過程を順次簡
略的に示す工程説明図
略的に示す工程説明図
【図４】前記サスペンションアームの成形過程を順次簡
略的に示す工程説明図
略的に示す工程説明図
【図５】前記サスペンションアームの成形過程を順次簡
略的に示す工程説明図
略的に示す工程説明図
【図６】第１実施例に係るサスペンションアームの車両
へのセット状態の他の一例を示す，一部を破断した簡略
説明図
へのセット状態の他の一例を示す，一部を破断した簡略
説明図
【図７】本発明の第２実施例に係るサスペンションアー
ムを示す平面図，正面図及び側面図ならびにそのＸ−Ｘ
線断面図
ムを示す平面図，正面図及び側面図ならびにそのＸ−Ｘ
線断面図
【図８】第２実施例に係るサスペンションアームの成形
過程を順次簡略的に示す工程説明図
過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図９】第２実施例に係るサスペンションアームの成形
過程を順次簡略的に示す工程説明図
過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図１０】本発明の第３実施例に係るサスペンションア
ームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断面
図
ームを示す平面図及び正面図ならびにそのＸ−Ｘ線断面
図
【図１１】第３実施例に係るサスペンションアームの成
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図１２】第３実施例に係るサスペンションアームの成
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図１３】第３実施例に係るサスペンションアームの成
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図１４】第３実施例に係るサスペンションアームの成
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
形過程を順次簡略的に示す工程説明図
【図１５】従来のサスペンションアームの成形工程の一
例を示す斜視図
例を示す斜視図
Ａ プレス成形品 Ｈ１ 第１取付孔 Ｈ２ 第２取付孔 Ｈｓ バネ受け孔 Ｋ 中間接続部 Ｌ ロアアーム（サスペンションアーム） Ｌｍ アーム本体 Ｔ 頂壁部 Ｔｋ 幅方向中間部 ＳＬ 左側壁部 ＳＬａ 左受け座半体 ＳＬｃ 左湾曲部 ＳＲ 右側壁部 ＳＲａ 右受け座半体 ＳＲｃ 右湾曲部 ｓ バネ受け座 ｔ 縦中心線（直線） ｔ′，ｔ″ 直線 Ｚ′，Ｚ″ 境界部 １ バネ受け座部材 ２ 左アーム半体 ３ 右アーム半体
Claims (3)
- 【請求項１】 アーム本体（Ｌｍ）が，アーム長手方向
に延びる頂壁部（Ｔ）と，その頂壁部（Ｔ）の左右両側
縁より下方に延出する左，右側壁部（ＳＬ，ＳＲ）とを
備え，その左，右側壁部（ＳＬ，ＳＲ）の長手方向一方
側の各端部には同軸線上に並ぶ第１取付孔（Ｈ１）が，
またその他方側の各端部には同軸線上に並ぶ第２取付孔
（Ｈ２）がそれぞれ形成され，頂壁部（Ｔ）の長手方向
中間部にはバネ受け孔（Ｈｓ）が形成され，そのバネ受
け孔（Ｈｓ）に対応して左，右側壁部（ＳＬ，ＳＲ）に
は平断面円弧状の左，右湾曲部（ＳＬｃ，ＳＲｃ）がそ
れぞれ形成されてなる車両用サスペンションアームの製
造方法において，アーム本体（Ｌｍ）のうち頂壁部
（Ｔ）の幅方向中間部（Ｔｋ）よりも左側部分に相当す
る左アーム半体（２）と，同中間部（Ｔｋ）よりも右側
部分に相当する右アーム半体（３）とを，該頂壁部
（Ｔ）の幅方向中間部（Ｔｋ）を形成するための中間接
続部（Ｋ）を挟んで一体に連ねたプレス成形品（Ａ）
を，その両アーム半体（２，３）が一平面上で該中間接
続部（Ｋ）を挟んで略対称的に展開する展開形態となる
ように，単一の板状ブランク（Ｂ）よりプレス成形する
プレス工程と，そのプレス成形品（Ａ）の中間接続部
（Ｋ），または該中間接続部（Ｋ）と左，右アーム半体
（２，３）との境界部（Ｚ′，Ｚ″）を，該中間接続部
（Ｋ）または境界部（Ｚ′，Ｚ″）を縦通する直線
（ｔ，ｔ′，ｔ″）に沿って折曲げることで，該中間接
続部（Ｋ）と左，右アーム半体（２，３）とからアーム
本体（Ｌｍ）の最終形態が得られるようにしたベンド工
程とを少なくとも含むことを特徴とする，車両用サスペ
ンションアームの製造方法。 - 【請求項２】 前記ベンド工程の終了後，バネ受け孔
（Ｈｓ）の開口上縁部に，バネ受け座（ｓ）を有してア
ーム本体（Ｌｍ）とは別工程で製作された有底円筒状の
バネ受け座部材（１）を嵌着するようにしたことを特徴
とする，請求項１に記載の車両用サスペンションアーム
の製造方法。 - 【請求項３】 前記プレス工程は，左，右アーム半体
（２，３）の左，右側壁部対応部分（ＳＬ′，ＳＲ′）
に左，右受け座半体（ＳＬａ，ＳＲａ）をそれぞれ一体
にプレス成形する工程を含み，前記ベンド工程の前記折
曲げにより，左，右受け座半体（ＳＬａ，ＳＲａ）が互
いに協働してバネ受け座（ｓ）を形成するようにしたこ
とを特徴とする，請求項１に記載の車両用サスペンショ
ンアームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001120257A JP4698873B2 (ja) | 2001-04-18 | 2001-04-18 | 車両用サスペンションアームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001120257A JP4698873B2 (ja) | 2001-04-18 | 2001-04-18 | 車両用サスペンションアームの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002316228A true JP2002316228A (ja) | 2002-10-29 |
| JP4698873B2 JP4698873B2 (ja) | 2011-06-08 |
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|---|---|
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