WO2014148513A1 - サスペンションリンク及びその製造方法 - Google Patents

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WO2014148513A1
WO2014148513A1 PCT/JP2014/057410 JP2014057410W WO2014148513A1 WO 2014148513 A1 WO2014148513 A1 WO 2014148513A1 JP 2014057410 W JP2014057410 W JP 2014057410W WO 2014148513 A1 WO2014148513 A1 WO 2014148513A1
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connecting portion
plate material
tire
bent
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晃 成田
浩司 松田
知 土田
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株式会社ヨロズ
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    • B60G2206/8209—Joining by deformation

Definitions

  • the present invention relates to a suspension link that is a component part of a suspension.
  • the suspension link which is a component part of the suspension and connects the tire and the suspension main body, is generally provided with a connecting portion for connecting the suspension link, the tire, and the subframe of the suspension. There is a part connected to the tire and the subframe by welding a collar to a main body of a suspension link made of, for example, a plate-like member (see Patent Document 1).
  • the main body portion of the suspension link is press-molded into a predetermined shape, a collar is welded to the main body portion of the suspension link as a connection portion with the subframe, and a bush is press-fitted therein.
  • a conventional suspension link is likely to have a relatively high cost due to the large number of plate-shaped member forming steps and the number of parts, and a cost reduction is required.
  • the main body portion of the suspension link and the collar are often joined at the thickness portion of the suspension link main body portion. Therefore, if the plate thickness of the main body of the suspension link is simply reduced to reduce the cost, the thickness of the main body will be reduced, and the contact area with the collar will be reduced. There is a possibility that the welding is easily peeled off and the strength of the connecting portion cannot be satisfied.
  • an object of the present invention is to provide a suspension link that is excellent in reliability such as the strength of the connecting portion of the suspension link at a low cost.
  • the present invention that achieves the above object is a method for manufacturing a suspension link having a tire connecting portion that rotatably connects a tire to a suspension, and a suspension connecting portion that is connected to a frame-like member constituting the suspension.
  • a bending step of bending a plate material forming a bent portion of the bent plate material into a hollow shape, and using the hollow shape as one connecting portion in a tire connecting portion or a suspension connecting portion
  • an edge bending step of bending the outer peripheral edge of the plate material in front is bent by the edge bending process.
  • the present invention is a suspension link having a tire connecting portion that rotatably connects a tire to a suspension and a suspension connecting portion that is connected to a frame-like member constituting the suspension.
  • the suspension link according to the present invention is formed of a plate material, and one connection portion of the tire connection portion or the suspension connection portion is formed by a bent portion obtained by bending the plate material into a hollow shape, and the tire connection portion and the suspension connection portion are connected.
  • the outer peripheral edge part of the plate material including the part from the arm to the tire connecting part or the suspension connecting part is raised and formed.
  • either the tire connecting portion or the suspension connecting portion is configured by forming a bent portion obtained by bending the plate material into a hollow shape. Therefore, it is possible to reduce the number of locations where the collar is welded as the tire connecting portion or the suspension connecting portion, or it is possible to reduce the cost of parts for the collar by eliminating the need for color welding or the number of welding steps.
  • the connecting portion formed by bending the plate material into a hollow shape is opposed to input from a tire or the like at the entire bent portion, unlike the conventional case where a part of the side surface of the collar is joined to the suspension link body. .
  • the boundary between the arm and the bent portion can be further improved in strength when a tensile force acts on the suspension link. It is possible to further reduce the situation in which cracks and the like enter.
  • FIG. 2A and 2B are a plan view and a front view showing a blank material subjected to punching in the suspension link forming step.
  • 3A and 3B are a plan view and a front view showing a blank material in which a rising portion is formed in the molding step.
  • 4 (A) and 4 (B) are a plan view and a front view showing a blank material having an edge raised in the molding step.
  • Drawing (A) and (B) are the top views and front views showing the state where the blank material was bent in the forming process.
  • 6A and 6B are a plan view and a front view showing a state in which a bush is press-fitted into the suspension link in the molding step.
  • FIGS. 7A and 7B are cross-sectional views showing the rising portion forming step in the suspension link forming step according to the present embodiment.
  • FIGS. 8A and 8B are cross-sectional views showing the edge bending step in the suspension link forming step, and are cross-sectional views taken along line 8-8 in FIG.
  • FIGS. 9A and 9B are cross-sectional views showing the bending step in the suspension link forming step.
  • FIGS. 10A and 10B are cross-sectional views showing the bending step in the suspension link forming step.
  • FIG. 11A is a perspective view showing a suspension link according to a modification of the present invention
  • FIG. 11B is a plan view showing a plate material before the suspension link is bent.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view taken along the line 12-12 in FIG. 6, and FIGS. 12B and 12C are cross-sectional views showing a modification of FIG. 12A. It is sectional drawing which shows the modification of FIG. 8 (B). It is a top view which shows the suspension link of FIG. 11 (A) and 11 (B).
  • 15 (A) to 15 (D) are a side view, a front view, a perspective view, and a plan view showing the processing of the plate material in the punching process, and FIG. 15 (E) is an explanation showing a proximity portion between the plate material pieces after punching.
  • FIG. FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line 16A-16A in FIG.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a suspension link according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 2A and 2B are a plan view and a front view showing a blank material punched in the suspension link forming step
  • FIG. 3 (A) and 3 (B) are a plan view and a front view showing a plate material in which a rising portion is formed in the same forming step
  • FIGS. 4 (A) and 4 (B) are edges in the same forming step.
  • FIGS. 5A and 5B are a plan view and a front view showing a state in which the plate material is bent in the molding process
  • FIGS. 6A and 6B are diagrams showing a bushing on the suspension link in the molding process. It is the top view and front view which show the state press-fitted.
  • the suspension link 100 is formed by press-molding a single plate material.
  • the suspension link 100 includes a first connecting portion 11 that is connected to a component (such as a knuckle) connected to a tire, a second connecting portion 12 that is connected to a frame-shaped member that constitutes a suspension, a first connecting portion 11, and a first connecting portion 11. And an arm 15 that connects the two connecting portions 12. Since the suspension link 100 according to the present embodiment is composed of a single plate material, it is possible to reduce the cost of components, and also has specifications such as reliability of component strength as will be described later. Yes. Details will be described below.
  • 1st connection part 11 is formed by shape
  • the cross-sectional shape of the bent portion 23 can be a so-called D-shape combining a perfect circle, an ellipse other than a true circle, a curve, and a straight line.
  • the second connecting portion 12 has both end portions in the longitudinal direction of the long plate member 10 so as to be connected to a subframe (sometimes called a frame, a suspension member, etc. corresponding to a frame-like member) constituting the suspension.
  • the through holes 25 and 26 are formed by punching, and the plate material 10 is bent so that the through holes 25 and 26 communicate with each other.
  • a component connected to the tire is attached to the first connecting portion 11 and a suspension subframe is attached to the second connecting portion 12, but the attached component is a tire-side component. And the subframe of the suspension may be reversed.
  • the arm 15 is a part that connects the first connecting part 11 and the second connecting part 12 and is formed in a straight line shape in the present embodiment, but is not limited thereto, and is not limited to a curved line or other parts when mounted on the vehicle. In order to avoid parts, you may comprise in the shape etc. which the curved shape and the linear shape combined. Further, the arm 15 corresponds to a shape connecting the through holes 25 and 26 from the bent portions 23 in the plate material pieces 21 and 22 formed by bending the plate material 10. Although the board
  • the rising portions 13 and 14 are formed to separate the plate material piece 21 and the plate material piece 22 in the second connecting portion 12 when the plate material 10 is bent.
  • the parts on the vehicle body side are attached through the through holes 25 and 26 of the plate material pieces 21 and 22.
  • the fixing position of the subframe of the suspension by the plate material pieces 21 and 22 can be separated and even when an external force is applied.
  • the sub-frame of the suspension can be made difficult to fall down, and the posture of the attached component can be stabilized and the attachment property can be improved.
  • the bush 92 is attached to the second connecting portion 12, but the same effect can be achieved by separating the plate pieces 21 and 22 when the bush 92 is attached.
  • the edge portion 16 is a portion formed by raising the edge portion of the plate material 10 in a direction away from the contact position of the plate material pieces 21 and 22 from the surface where the plate material pieces 21 and 22 overlap.
  • FIGS. 7A and 7B are cross-sectional views showing a rising portion forming step in the suspension link forming step according to the present embodiment
  • FIGS. 8A and 8B are edges in the suspension link forming step. It is sectional drawing shown about a bending process.
  • 9 (A), 9 (B), 10 (A), and 10 (B) are cross-sectional views showing the bending step in the suspension link forming step.
  • the manufacturing method of the suspension link 100 generally includes a connecting portion forming step (corresponding to a punching step), a rising portion forming step, an edge bending step, and a plate material bending step.
  • the manufacturing method of the suspension link 100 is not limited to the following method. Each step will be described in detail below.
  • a plate material such as a rolled steel plate is stamped and formed into an outer shape as shown in FIG. 2 in a flattened state before the above process. Since the 2nd connection part 12 is comprised by letting an attachment component penetrate the plane of the board
  • the plate member 10 is placed on the fixed mold 204, and the movable mold 201 having a predetermined uneven shape is directed to the fixed mold 204 from the opposite direction to the fixed mold 204, as shown in FIG. And press forming (see arrow d1 in FIGS. 7A and 7B).
  • the holders 202 and 203 are opposed to the movable mold 201 across the blank material 10 in addition to the fixed mold 204, and the blank material 10 is prevented from being excessively deformed by an elastic force such as a spring.
  • the raised portions 13 and 14 are formed on the plate member 10 by clamping with the fixed die 204, the movable die 201, and the holders 202 and 203.
  • the plate material 10 is placed on the fixed molds 213 and 214 and the holder 212 as shown in FIG. 8A, and the movable mold 211 having the holder convex shape 211a is lowered from above in FIG. 8A.
  • the plate member 10 is pressurized (see arrow d2 in FIGS. 8A and 8B).
  • edges 16 a and 16 b are formed on the left and right sides of the plate member 10 as the holder 212 is moved downward by the convex shape 211 a of the movable die 211.
  • the edge portion 16 is provided on the entire outer periphery of the plate member 10, but the edge portion 16 may be formed not on the entire periphery but on a part thereof.
  • the plate material 10 on which the rising portions 13 and 14 are formed is placed on the fixed mold 221 having the recess 221a.
  • press molding is performed by bringing a movable die 222 having a tip half the shape of a cylinder close to the concave portion 221a of the fixed die 221 so that a portion to be a bent portion 23 is formed inside the concave portion 221a (FIG. 9A).
  • FIG. 9A See arrows d3 in (A) and (B)).
  • the plate material 10 is bent starting from the bent portion 23 as shown in FIG. 9B, and the plate material pieces 21 and 22 stand up so as to approach the side surface of the movable die 222.
  • the plate member 10 is mounted on the fixed mold 231 in a state where the core 227 is disposed inside the bent portion 23 of the plate member 10, and the plate member 10 is fixed. Then, the movable mold 232 is moved toward the fixed mold 231 and press molding is performed on the plate material 10 (see arrows d4 in FIGS. 10A and 10B). As a result, the plate material piece 21 and the plate material piece 22 come into contact with each other at the portion of the arm 15, and the shape of the bent portion 23 is completed, whereby the suspension link 100 is completed.
  • the plate material pieces 21 and 22 in the arm 15 are in contact with each other when the bent portion 23 is completed, but the portions may be joined by welding or the like.
  • bushes 91 and 92 may be inserted into the first connecting portion 11 and the second connecting portion 12 as necessary.
  • a collar or the like is welded and joined to the side surface portion of the main body portion of the suspension link made of a plate material which is only thick. Therefore, the joint portion of the suspension link main body portion with the collar has only a plate thickness, so that a welded portion cannot be secured so much that the welded portion may be peeled off when an external force is applied.
  • the suspension link 100 is configured as the first connecting portion 11 in a hollow circular shape that is formed when the plate member 10 is bent and formed in the bending step. Therefore, unless the first connecting part 11 is pulled to such an extent that the plate material is broken, the parts connected to the first connecting part 11 are not separated from the first connecting part 11. Therefore, the tensile strength of the connecting portion can be strengthened as compared with the case where the collar is welded to the main body portion of the suspension link made of a plate material as in the prior art. In addition, since the collar is not welded, the cost of the collar and the welding cost can be reduced. Therefore, it is possible to provide a suspension link that is excellent in reliability such as the strength of the connecting portion while being low in cost.
  • the strength of the boundary between the arm and the bent part can be further improved when a tensile force acts on the suspension link. It is possible to further reduce the situation in which cracks and the like enter.
  • the outer peripheral edge portion of the suspension link 100 is formed as an edge portion 16 in the edge bending step before the bending step. Therefore, even if an input of bending or twisting is applied to the first connecting portion 11, the second connecting portion 12, or the arm 15, it can be firmly countered and the strength of the suspension link can be improved.
  • the second connecting portion 12 is constituted by through holes 25 and 26 formed by punching both ends in the longitudinal direction of the long plate material 10 in the punching step before the bending step. Therefore, the connecting parts other than the first connecting part 11 can also eliminate the cost of the parts and the welding cost of the collar compared to the conventional case where the collar is welded, and can contribute to the cost reduction of the suspension link.
  • the plate material pieces 21 and 22 in the second mounting portion 12 are formed so as not to contact or contact each other in a state of facing each other. Therefore, even if an external force is applied when the frame-like member is attached, the frame-like member can be made difficult to fall down, and the attachment of the component to be connected by stabilizing the posture of the component attached to the second connecting portion 12 is improved. Can be good.
  • FIG. 11 (A) is a perspective view showing a suspension link according to a modification of the present invention
  • FIG. 11 (B) is a plan view showing a state before a plate material constituting the suspension link is bent.
  • the suspension link 100 has been described with respect to the embodiment having the first connecting part 11 formed by bending a plate material into a hollow shape and the second connecting part 12 configured by the through holes 25 and 26, the present invention is not limited to this.
  • the bent portion 23 of the plate material 10a is bent to divide the plate material 10a into a plate material piece 22b and a plate material piece 21a, and is constituted by a hollow first connecting portion 11 and a through hole.
  • the connecting portion having the second connecting portion 17 and the third connecting portion 18 may be three suspension links.
  • the second connecting portion 12 is punched at both ends of the plate material 10 so that the suspension subframe can be attached, and the plate material piece 21 and the plate material piece 22 are separated from the contact or contact positions.
  • the second connecting portion is formed in a semicircular cylindrical shape at the portion corresponding to the second connecting portion of the plate material pieces 21 and 22, and the two butted portions are butted and fixed in a cylindrical shape by welding or caulking or the like. May be configured.
  • plate material pieces 21 and 22 demonstrated the embodiment which contact
  • connection part 12 punched the both ends of the board
  • FIG. 12A is a cross-sectional view taken along line 12-12 in FIG. 6,
  • FIGS. 12B and 12C are cross-sectional views showing a modification of FIG. 12A, and
  • FIG. 13 is FIG. 8B. It is sectional drawing which shows this modification.
  • the embodiment has been described in which the edge portion of the plate material extending in the longitudinal direction is raised in the edge bending step to form the edge portion 16 to improve the strength of the suspension link. It is not limited to.
  • the strength of the suspension link can be improved by forming a plate material piece with a space formed therein.
  • a hollow reinforcing portion 16a (corresponding to another hollow shape) formed by abutting the two.
  • the hollow reinforcing portion 16a can be formed by changing the molds 211, 212, and 214 shown in FIG. 8B into the molds 211a and 212a as shown in FIG.
  • the present invention is not limited to this.
  • the hollow reinforcing portion 16a may be formed on the suspension link 100 shown in FIG. 1 or may be formed on the suspension link 100a shown in FIG. Further, the hollow reinforcing portion 16a may be formed on both plate pieces as shown in FIG. 12B, or may be formed only on one plate piece.
  • FIG. 14 is a plan view showing the suspension link of FIGS. 11 (A) and 11 (B).
  • the suspension link 100a includes a tire connecting portion T, suspension connecting portions S1 and S2, and an arm 15a.
  • the suspension link input from the vehicle longitudinal direction (arrow P2 in FIG. 14) is particularly severe, and the suspension link may be designed to satisfy the strength.
  • the arm 15a connecting the tire connecting portion T and the suspension connecting portions S1 and S2 is reinforced by not only the edge portion 16 but also the hollow reinforcing portion 16a, thereby suppressing an increase in weight and parts cost. It can be performed.
  • the shape of the suspension link is as shown in FIG. 14, the location of the two-dot chain line P1 tends to bend easily due to the input from the front-rear direction P2. It is preferable to be formed.
  • the hollow reinforcing portion 16 a is formed on at least one of the arms 15 connecting the first connecting portion 11 and the second connecting portion 12.
  • the up-down direction corresponds to the left-right direction of the vehicle
  • the upper side corresponds to the inner side
  • the lower side corresponds to the outer side.
  • the suspension coupling portions S1 and S2 are desirably arranged along the vehicle front-rear direction in order to counter the input from the front-rear direction.
  • the suspension connecting portions S1 and S2 are arranged along the vehicle front-rear direction.
  • the imaginary line C1 in FIG. 14 extends from the center of the suspension coupling part S2 along the vehicle longitudinal direction, and the imaginary line C1 passes through the central axis of the suspension coupling part S1.
  • the suspension connecting portions S1 and S2 are arranged along the vehicle front-rear direction, so that the input from the vehicle front-rear direction can be directly opposed without any angular displacement, and the strength and the like are required with a simple shape.
  • the specification can be met. It should be noted that a plurality of tire connecting portions may be configured instead of the suspension connecting portions, and they may be arranged along the vehicle front-rear direction.
  • FIG. 15A to 15D are a side view, a front view, a perspective view, and a plan view showing the processing of the plate material in the punching process
  • FIG. 15E illustrates a proximity portion between the plate material pieces after punching. It is explanatory drawing to do.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line 16A-16A in FIG.
  • the punching process is performed in a predetermined shape in a state where the plate material before punching is flattened, but the present invention is not limited to this.
  • a suspension link 100a having three fastening points as shown in FIG. 11 is considered, the lower part of FIG. 15 (E) of the plate material pieces 21a and 22a divided by the bent portions 23 is close to a portion S1. ing. Therefore, if the plate member 10a is bent in a flat state, the proximity portion S1 in FIG. 15E is close, so that the completed suspension link projects one outer shape of the connecting portion to the other along the vehicle longitudinal direction. In some cases, it may not be formed so as to be included in the other outer shape (see the plate material piece 21b in FIG. 15E).
  • the connecting portion forming step Punching step
  • the outer shape other than the portion S1 of the plate material 10b shown in FIG. Then, as shown in FIGS. 15 (A) to 15 (D), at least a part of the bent portion 23 of the plate 10b is stretched to form a bulging portion 27 that protrudes from the flat plate 10b (bulging). This will be referred to as a part forming step).
  • the bulging portion 27 is bent as an axis a ⁇ b> 1 at the time of bending in the bending process, and the bent portion 23 including the bulging portion 27 is integrated with the bulging portion 27 (FIG. 16).
  • the hollow shape as shown in FIG. 11 is formed.
  • the bent portion 23 extends linearly between the plate piece 21b and the plate piece 22a (see arrow d5 in FIG. 15D), and the axis a1 is inclined from the plane portion of the bent portion 23 (see FIG. 16). ) And intersects with the direction d5 in which the bent portion 23 extends.
  • either the tire connecting portion or the suspension connecting portion is configured by bending the plate material as in this embodiment. And the scope of application of the present embodiment can be expanded. Note that the bulging portion forming step may be performed with the edge of the plate material raised, or may be performed without raising.
  • the bent portion can be formed in a uniform shape and components such as a bush can be attached.
  • the punching process for punching the outer shape of the plate material may be performed at the time of punching the through holes 25 and 26 described in the above embodiment (connecting part forming process), or may be performed separately.

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Abstract

【課題】低コストでありながらサスペンションリンクにおける連結部位の強度等の信頼性が優れたサスペンションリンクを提供する。 【解決手段】本発明は、タイヤをサスペンションに回転可能に連結するタイヤ連結部１１とサスペンションを構成するサブフレームに連結されるサスペンション連結部１２とを有するサスペンションリンク１００の製造方法であって、板材を折り曲げ、折り曲げた板材の折り曲げ部を中空形状に成形し、当該中空形状をタイヤ連結部及びサスペンション連結部における一方の連結部とする折り曲げ工程と、折り曲げ工程の前に板材の外周縁部を折り曲げる縁曲げ工程と、を有する。縁曲げ工程によってアーム１５から折り曲げ箇所２４に至るまでの部位を含む板材の外周縁部が折り曲げられる。

Description

サスペンションリンク及びその製造方法
　本発明は、サスペンションの構成部品であるサスペンションリンクに関する。
　サスペンションの構成部品であり、タイヤとサスペンション本体とを連結するサスペンションリンクは、一般的にサスペンションリンクとタイヤ及びサスペンションのサブフレームとを連結するための連結部位が各々設けられている。タイヤ及びサブフレームとの連結部位には、例えば板状部材からなるサスペンションリンクの本体部にカラーを溶接接合することによって構成されているものがある（特許文献１参照）。
特開２００３－３００４０５号公報
　特許文献１のサスペンションリンクは、サスペンションリンクの本体部を所定の形状にプレス成形し、サブフレームとの連結部位としてサスペンションリンクの本体部にカラーを溶接し、さらにその中にブッシュを圧入している。このような従来のサスペンションリンクは、板状部材の成形工程や部品点数が多い分、コストが比較的高くなり易く、低コスト化が求められている。しかし、サスペンションリンクの本体部とカラーとはサスペンションリンク本体部の板厚の厚さ部分において接合されている事が多い。そのため、コスト低減のためにサスペンションリンクの本体部の板厚を単純に薄くすれば、本体部の板厚が薄くなる分、カラーとの接触部分が小さくなってカラーと本体部との接続部の溶接が剥がれ易くなり、上記連結部位の強度を満足できなくなるおそれがある。
　そこで本発明は、上記課題を解決するために発明されたものであり、低コストでありながらサスペンションリンクにおける連結部位の強度等の信頼性が優れたサスペンションリンクを提供することを目的とする。
　上記目的を達成する本発明は、タイヤをサスペンションに回転可能に連結するタイヤ連結部と、サスペンションを構成するフレーム状部材に連結されるサスペンション連結部と、を有するサスペンションリンクの製造方法である。本発明に係る製造方法では、板材を折り曲げ、折り曲げた板材の折り曲げ部を中空形状に成形し、当該中空形状をタイヤ連結部またはサスペンション連結部における一方の連結部とする折り曲げ工程と、折り曲げ工程の前に板材の外周縁部を折り曲げる縁曲げ工程と、を有する。本発明では縁曲げ工程によってタイヤ連結部とサスペンション連結部とを接続するアームからタイヤ連結部またはサスペンション連結部となる折り曲げ部に至るまでの部位を含む板材の外周縁部が折り曲げられることを特徴とする。
　また、本発明はタイヤをサスペンションに回転可能に連結するタイヤ連結部とサスペンションを構成するフレーム状部材に連結されるサスペンション連結部とを有するサスペンションリンクである。本発明に係るサスペンションリンクは板材から形成され、タイヤ連結部またはサスペンション連結部における一方の連結部を、板材を中空形状に折り曲げた折り曲げ部によって構成し、タイヤ連結部とサスペンション連結部とを接続するアームからタイヤ連結部またはサスペンション連結部に至るまでの部位を含む板材の外周縁部を立ち上げて形成していることを特徴とする。
　本発明に係るサスペンションリンクとその製造方法によれば、板材を折り曲げた折り曲げ箇所を中空形状に成形することによって、タイヤ連結部またはサスペンション連結部のいずれかを構成している。そのため、タイヤ連結部またはサスペンション連結部としてカラーを溶接する箇所を減らすか、又はカラーの溶接を不要にしてカラー分の部品コストを低減したり、溶接工数を低減したりすることができる。また、板材を中空形状に折り曲げて形成した連結部は、従来のようにカラーの側面の一部がサスペンションリンク本体と接合されているものと異なり、折り曲げ箇所全体でタイヤ等からの入力に対抗する。そのため、応力集中が起こりにくい構造にでき、低コストでありながら部品強度などの信頼性が優れたサスペンションリンクを提供することができる。さらに、アームから折り曲げ部に至る部位を含む板材の外周縁部を折り曲げて形成することによって、サスペンションリンクに引っ張り力が作用した際にアームと折り曲げ部の境界をより一層強度を向上させて当該部分に亀裂などが入ってしまう事態をさらに低減することができる。
本発明の一実施形態に係るサスペンションリンクを示す概略斜視図である。 図２（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程において、打ち抜き加工を行ったブランク材を示す平面図及び正面図である。 図３（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、立ち上げ部を形成したブランク材を示す平面図及び正面図である。 図４（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、縁部を立ち上げたブランク材を示す平面図及び正面図である。 図（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、ブランク材を折り曲げた状態を示す平面図及び正面図である。 図６（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、サスペンションリンクにブッシュを圧入した状態を示す平面図及び正面図である。 図７（Ａ）、（Ｂ）は本実施形態に係るサスペンションリンクの成形工程において立ち上げ部成形工程について示す断面図である。 図８（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程における縁曲げ工程について示す断面図であって、図３の８－８線に沿う断面図である。 図９（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程における折り曲げ工程について示す断面図である。 図１０（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程における折り曲げ工程について示す断面図である。 図１１（Ａ）は本発明の変形例に係るサスペンションリンクを示す斜視図、図１１（Ｂ）は同サスペンションリンクを折り曲げる前の板材を示す平面図である。 図１２（Ａ）は図６の１２－１２線に沿う断面図、図１２（Ｂ）、１２（Ｃ）は図１２（Ａ）の変形例を示す断面図である。 図８（Ｂ）の変形例を示す断面図である。 図１１（Ａ）、１１（Ｂ）のサスペンションリンクを示す平面図である。 図１５（Ａ）から１５（Ｄ）は、打ち抜き工程における板材の加工について示す側面図、正面図、斜視図、平面図、図１５（Ｅ）は打ち抜き後の板材片同士の近接部位について示す説明図である。 図１５（Ｂ）の１６Ａ－１６Ａ線に沿う断面図である。
　以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
　図１は本発明の一実施形態に係るサスペンションリンクを示す概略斜視図、図２（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程において、打ち抜き加工を行ったブランク材を示す平面図及び正面図である。図３（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、立ち上げ部を形成した板材を示す平面図及び正面図、図４（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、縁部を立ち上げた板材を示す平面図及び正面図である。また、図５（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、板材を折り曲げた状態を示す平面図及び正面図、図６（Ａ）、（Ｂ）は同成形工程において、サスペンションリンクにブッシュを圧入した状態を示す平面図及び正面図である。
　図１～６を参照して概説すれば、本実施形態に係るサスペンションリンク１００は、一枚の板材をプレス成形することによって形成される。サスペンションリンク１００は、タイヤに接続される部品（ナックル等）と連結される第１連結部１１と、サスペンション構成するフレーム状部材と連結される第２連結部１２と、第１連結部１１及び第２連結部１２とを繋ぐアーム１５と、を有する。本実施形態に係るサスペンションリンク１００は、一枚の板材から構成しているため、部品コストを低廉なものとすることができ、なおかつ後述するように部品強度等の信頼性をも合わせ持つ仕様としている。以下、詳述する。
　第１連結部１１は、板材１０を折り曲げた際の折り曲げ部分２３を円筒状に成形することによって形成される。第１連結部１１が形成されることによって、当該部位にカラーを別途溶接することなく、タイヤに接続される部品を連結させることができる。折り曲げ部分２３の断面形状は、真円や真円以外の楕円、曲線と直線とを組み合わせたいわゆるＤ字状とすることができる。
　第２連結部１２は、サスペンションを構成するサブフレーム（場合によってはフレーム、サスペンションメンバ等とも呼ばれる。フレーム状部材に相当）と連結するように、長尺状の板材１０の長手方向における両端部を打ち抜いて貫通孔２５、２６を形成し、貫通孔２５、２６が連通するように板材１０を折り曲げることによって形成される。
　なお、本実施形態では第１連結部１１にタイヤに接続される部品が取り付けられ、第２連結部１２にサスペンションのサブフレームが取り付けられると説明しているが、取り付けられる部品はタイヤ側の部品とサスペンションのサブフレームとを逆転させてもよい。
　アーム１５は、第１連結部１１と第２連結部１２とを接続する部位であり、本実施形態では直線状に形成されているが、これに限定されず、曲線状や、車両搭載時に他部品を避けるために、湾曲した形状と直線形状とが組み合わさった形状等で構成してもよい。また、アーム１５は、板材１０が折り曲げられて形成された板材片２１、２２における折り曲げ箇所２３から貫通孔２５，２６を結ぶ形状にあたる。板材片２１、２２は、アーム１５の部位において立ち上がり部１３，１４を除いて当接しており、折り重ね箇所２４が形成されているが、これに限定されない。
　立ち上げ部１３，１４は、板材１０を折り曲げた際に第２連結部１２における板材片２１と板材片２２とを離間した状態にするために形成される。第２連結部１２では、車体側の部品が板材片２１、２２の貫通孔２５、２６を挿通して取り付けられる。このような場合に第２連結部１２において板材片２１、２２が離間していることによって、板材片２１、２２によるサスペンションのサブフレームの固定位置を離間させることができ、外力が加わった場合でもサスペンションのサブフレームを倒れにくくすることができ、取り付けられた部品の姿勢を安定させて取り付け性を良好にすることができる。なお、本実施形態では第２連結部１２にブッシュ９２が取付けられているが、ブッシュ９２が取付けられた場合についても板材片２１、２２を離間させることによって同様の効果を奏することができる。
　縁部１６は、板材片２１、２２が重なった面から板材１０の縁部分を板材片２１、２２の接触位置から離間する方向に立ち上げて形成した部位である。縁部１６を設けることによって、第１連結部１１、第２連結部１２、及びアーム１５の曲げや捩りに対する部品強度を向上させることができる。
　次に、本実施形態のサスペンションリンクの製造方法について説明する。図７（Ａ）、（Ｂ）は、本実施形態に係るサスペンションリンクの成形工程における立ち上げ部成形工程について示す断面図、図８（Ａ）、（Ｂ）は同サスペンションリンクの成形工程における縁曲げ工程について示す断面図である。また、図９（Ａ）、（Ｂ）、図１０（Ａ）、（Ｂ）は、同サスペンションリンクの成形工程における折り曲げ工程について示す断面図である。
　本実施形態に係るサスペンションリンク１００の製造方法は、概説すると、連結部形成工程（打ち抜き工程に相当）と、立ち上げ部形成工程と、縁曲げ工程と、板材の折り曲げ工程と、を有するが、サスペンションリンク１００の製造方法は下記の方法に限定されるものではない。以下に各工程について詳述する。
　まず、圧延鋼板等の板材は、上記工程の前に平らにした状態で図２に示すような外形に打ち抜き成形される。第２連結部１２は、取り付け部品を板材１０の平面に挿通させることによって構成されるため、当該部分の形状は部品の外形形状に合わせて例えば円状に打ち抜き成形される。
　連結部成形工程では、板材１０の長尺方向の両端部に円形の打ち抜き加工を行う。これにより、板材１０には図２（Ａ）、（Ｂ）に示すような貫通孔２５、２６が形成され、後に第２連結部１２として形成される。なお、打ち抜きを行う装置については公知のものと同様であるため、図示を省略する。
　立ち上げ部形成工程では、板材片２１、２２を折り曲げた際に第２連結部１２における板材片２１、２２の板材が重ならず、離間するように板材１０の両端部より中央寄りの形状を立ち上げる。立ち上げ部形成工程では、図７（Ａ）に示すように、固定型２０４に板材１０を載置し、固定型２０４と反対方向から所定の凹凸形状を有する可動型２０１を固定型２０４に向けて下降させ、プレス成形を行う（図７（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ１参照）。固定型２０４以外にブランク材１０を跨いで可動型２０１とはホルダ２０２、２０３が対向し、ばね等の弾性力によってブランク材１０の過度の変形を防止する。このように固定型２０４、可動型２０１、及びホルダ２０２、２０３によって型締めすることによって板材１０に立ち上げ部１３、１４が形成される。
　縁曲げ工程では、図８（Ａ）に示すように板材１０を固定型２１３、２１４及びホルダ２１２に載置し、図８（Ａ）における上方からホルダ凸形状２１１ａを有する可動型２１１を下降させて板材１０を加圧する（図８（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ２参照）。これによって、図８（Ｂ）に示すように、可動型２１１の凸形状２１１ａによるホルダ２１２の下方へのストローク移動に伴って板材１０の左右両側に縁部１６ａ、１６ｂが形成される。本実施形態では図１に示すように板材１０の外周全周に縁部１６が設けられているが、縁部１６は全周ではなく一部に形成されていてもよい。
　折り曲げ工程では、図９（Ａ）に示すように、まず凹部２２１ａを有する固定型２２１に立ち上げ部１３，１４が形成された板材１０を載置する。そして、折り曲げ箇所２３となる部位を凹部２２１ａの内部に形成するように固定型２２１の凹部２２１ａに先端が円筒の半分の形状に形成された可動型２２２を接近させてプレス成形を行う（図９Ａ（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ３参照）。これによって、板材１０は、図９（Ｂ）に示すように折り曲げ箇所２３を起点にして折れ曲がり、板材片２１、２２が可動型２２２の側面に接近するように立ち上がる。
　次に、図１０（Ａ）に示すように板材１０の折り曲げ箇所２３の内部に中子２２７を配置した状態で板材１０を固定型２３１に載置して板材１０を固定する。そして、可動型２３２を固定型２３１に向けて接近させ、板材１０にプレス成形を行う（図１０（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ４参照）。これによって、アーム１５の部位において板材片２１と板材片２２とが当接し、折り曲げ箇所２３の形状が完成してサスペンションリンク１００が完成する。
　本実施形態では、折り曲げ箇所２３が完成した時点でアーム１５における板材片２１、２２は当接しているが、当該部分は溶接等で接合してもよい。
　また、必要に応じて図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように第１連結部１１及び第２連結部１２にブッシュ９１、９２を挿通させてもよい。
　次に本実施形態に係るサスペンションリンクの作用及び効果について説明する。従来は板材からなるサスペンションリンクの本体部の板厚の厚さしかない側面部分にカラーなどを溶接接合している。そのため、サスペンションリンク本体部におけるカラーとの接合部分は板厚の厚さしかなく、溶接箇所をあまり確保できず、外力が加えられた際には溶接部分が剥がれてしまうおそれがある。
　これに対し、本実施形態に係るサスペンションリンク１００は、折り曲げ工程において板材１０を折り曲げ成形した際に成形される中空の円形状を第１連結部１１として構成している。そのため、第１連結部１１は板材が破断する程度にまで引っ張られない限り、第１連結部１１に連結された部品が第１連結部１１から分離することはない。よって、従来のように板材からなるサスペンションリンクの本体部にカラーを溶接して構成した場合に比べて連結部の引張り強度を強固にすることができる。また、カラーを溶接しない分、カラーの費用や溶接コストを低減することができる。そのため、低コストでありながら連結部の強度等の信頼性が優れたサスペンションリンクを提供することができる。さらに、アームから折り曲げ部に至る部位を含む板材の外周縁部を折り曲げて形成することによって、サスペンションリンクに引っ張り力が作用した際にアームと折り曲げ部の境界の強度をより一層向上させて当該部分に亀裂などが入ってしまう事態をさらに低減することができる。
　また、サスペンションリンク１００の外周縁部は、折り曲げ工程の前に縁曲げ工程において立ち上げられて縁部１６として形成されている。そのため、第１連結部１１、第２連結部１２、またはアーム１５に曲げや捩りの入力が加わっても強固に対抗することができ、サスペンションリンクの強度を向上させることができる。
　また、第２連結部１２は、折り曲げ工程の前に打ち抜き工程において長尺状の板材１０の長手方向における両端部を打ち抜いて形成した貫通孔２５，２６によって構成されている。そのため、第１連結部１１以外の連結部においても、従来のようにカラーを溶接するような場合と比べてカラーの部品コストや溶接コストを不要にでき、サスペンションリンクの低コスト化に貢献できる。
　また、第２取り付け部１２における板材片２１、２２は、向かい合った状態で接触または当接せず、離間して形成されている。そのため、フレーム状部材を取り付けた際に外力が加えられてもフレーム状部材を倒れにくくすることができ、第２連結部１２に取り付けられる部品の姿勢を安定化させて連結する部品の取り付け性を良好にすることができる。
　本発明は上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲において種々の変更が可能である。
　図１１（Ａ）は本発明の変形例に係るサスペンションリンクを示す斜視図、図１１（Ｂ）は同サスペンションリンクを構成する板材を折り曲げる前の状態を示す平面図である。サスペンションリンク１００は、板材を中空形状に折り曲げることによって形成した第１連結部１１及び貫通孔２５，２６によって構成した第２連結部１２を有する実施形態について説明したが、これに限定されない。
　図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、板材１０ａの折り曲げ箇所２３を折り曲げて板材１０ａを板材片２２ｂと板材片２１ａに分割し、中空形状の第１連結部１１、貫通孔によって構成した第２連結部１７及び第３連結部１８を有する連結部が３箇所のサスペンションリンクとしてもよい。
　また、第２連結部１２は、サスペンションのサブフレームを取り付けることができるように板材１０の両端部に打ち抜き加工を行い、板材片２１及び板材片２２を当接または接触した位置から離間させることによって構成する実施形態について説明したが、これに限定されない。第２連結部は、板材片２１、２２の第２連結部に当たる部位を半円の円筒状に成形し、両部位を突き合せて円筒形状にした状態で突き合わせ箇所を溶接やカシメ等によって固定して構成してもよい。また、アーム１５において板材片２１、２２は当接又は接触している実施形態について説明したが、これに限定されず、離間していてもよい。
　また、第２連結部１２は、板材１０の両端部を打ち抜いて貫通孔２５，２６を形成し、貫通孔２５，２６が挿通するように折り曲げて構成する実施形態について説明したが、これに限定されない。図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すように板材１０の長手方向における一方にのみ貫通孔を形成し、板材１０を折り曲げた際に当該貫通孔が塞がれないように板材１０を折り曲げて連結部を構成してもよい。
　図１２（Ａ）は図６の１２－１２線に沿う断面図、図１２（Ｂ）、１２（Ｃ）は図１２（Ａ）の変形例を示す断面図、図１３は図８（Ｂ）の変形例を示す断面図である。
　上記では図１２（Ａ）に示すように、縁曲げ工程において長手方向に伸びる板材の縁部を立ち上げて縁部１６を形成し、サスペンションリンクの強度を向上させる実施形態について説明したが、これに限定されない。サスペンションリンクの強度の向上は、板材の縁部を立ち上げて形成した縁部１６以外にも、図１２（Ｂ）、１２（Ｃ）に示すように、内部に空間を形成した状態で板材片を突き合わせて形成した中空補強部１６ａ（他の中空形状に相当）を用いて行うこともできる。中空補強部１６ａは、上記実施形態の縁曲げ工程において、図８（Ｂ）に示す型２１１、２１２、２１４を例えば図１３に示すように型２１１ａ、２１２ａとすることによって形成することができるが、これに限定されない。
　中空補強部１６ａは、図１に示すサスペンションリンク１００に形成してもよいし、図１１に示すサスペンションリンク１００ａに形成してもよい。また、中空補強部１６ａは、図１２（Ｂ）に示すように両方の板材片に形成してもよいし、一方の板材片にのみ形成してもよい。
　図１４は図１１（Ａ）、１１（Ｂ）のサスペンションリンクについて示す平面図である。サスペンションリンク１００ａは、図１４に示すように、タイヤ連結部Ｔとサスペンション連結部Ｓ１，Ｓ２とアーム１５ａとを有している。サスペンションリンクでは特に車両前後方向（図１４における矢印Ｐ２）からの入力が厳しく、これに対して強度を満足させるように設計することがある。
　その場合に、タイヤ連結部Ｔとサスペンション連結部Ｓ１，Ｓ２とを結ぶアーム１５ａに縁部１６だけでなく中空補強部１６ａによって補強を行うことによって、重量や部品コストの増加を抑制しつつ、補強を行うことができる。なお、サスペンションリンクの形状が図１４の場合には、二点鎖線Ｐ１の箇所が前後方向Ｐ２からの入力によって曲がり易くなる傾向があるため、中空補強部１６ａはアーム１５ａの二点鎖線Ｐ１の箇所に形成されることが好ましい。また、図１に示すサスペンションリンク１００の場合、中空補強部１６ａは第１連結部１１と第２連結部１２とを結ぶアーム１５の少なくとも一方に形成される。なお、図１４では上下方向が車両左右方向にあたり、上方が内側、下方が外側に当たる。
　また、サスペンション連結部Ｓ１，Ｓ２は、図１４に示すように、前後方向からの入力に対抗するために車両前後方向に沿って配置されることが望ましい。サスペンション連結部Ｓ１，Ｓ２が車両前後方向に沿って配置される、とは、サスペンション連結部Ｓ１、Ｓ２の一方の外形形状を車両前後方向に沿ってもう一方のサスペンション連結部に投影した際に、一方のサスペンション連結部の外形形状がもう一方のサスペンション連結部の外形形状に含まれるような場合を指す。図１４における仮想線Ｃ１は、サスペンション連結部Ｓ２の中心から車両前後方向に沿ってその線を延長したものであり、仮想線Ｃ１は、サスペンション連結部Ｓ１の中心軸を通る。このように、サスペンション連結部Ｓ１，Ｓ２を車両前後方向に沿って配置することによって車両前後方向からの入力に角度の変位なく直接的に対抗することができ、簡易的な形状で強度などの要求仕様を満たすことができる。なお、サスペンション連結部ではなくタイヤ連結部を複数で構成し、それらを車両前後方向に沿って配置してもよい。
　図１５（Ａ）から図１５（Ｄ）は、打ち抜き工程における板材の加工について示す側面図、正面図、斜視図、平面図、図１５（Ｅ）は打ち抜き後の板材片同士の近接部位について説明する説明図である。図１６は図１５（Ｂ）の１６Ａ－１６Ａ線に沿う断面図である。
　連結部形成工程では、打ち抜き前の板材を平らにした状態で所定の形状に打ち抜き加工を行うと記載したが、これに限定されない。図１１に示すような締結点が３点からなるサスペンションリンク１００ａを考えた場合に、折り曲げ箇所２３によって分割された板材片２１ａ、２２ａの図１５（Ｅ）の下方は部位Ｓ１のように近接している。そのため、板材１０ａを平らな状態で折り曲げれば、図１５（Ｅ）の近接部位Ｓ１が近いために、完成したサスペンションリンクは、連結部の一方の外形形状を車両前後方向に沿って他方に投影した際に他方の外形形状に含めるように成形できていない場合がある（図１５（Ｅ）の板材片２１ｂ参照）。
　この点について、連結部形成工程（打ち抜き工程）の際には、まず図１５（Ｅ）に示す板材１０ｂの部位Ｓ１以外の外形を打ち抜く。そして、図１５（Ａ）から図１５（Ｄ）に示すように、板材１０ｂの折り曲げ箇所２３を少なくとも一部引き伸ばして平らな板材１０ｂから突出して形成された膨出部２７を形成する（膨出部形成工程と呼ぶことにする）。
　そして、図１５（Ｄ）に示すような状態で部位Ｓ１に打ち抜き成形を行う。打ち抜きが終了したら、立ち上げ部形成工程、縁曲げ工程を行う。そして、図１６に示すように、折り曲げ工程において膨出部２７を折り曲げの際の軸ａ１として折り曲げを行い、膨出部２７を含む折り曲げ箇所２３を膨出部２７と一体化させて（図１６の二点鎖線参照）図１１に示すような中空形状を形成する。折り曲げ箇所２３は、板材片２１ｂと板材片２２ａとの間で直線的に伸びており（図１５（D）の矢印ｄ５参照）、軸ａ１は折り曲げ箇所２３の平面部分から傾斜し（図１６参照）、かつ、折り曲げ箇所２３の伸びる方向ｄ５に交差するように構成している。
　上記のように成形を行うことにより、板材片同士が近接しているような製品形状であってもタイヤ連結部またはサスペンション連結部のいずれかを本実施形態のように板材の折り曲げによって構成することができ、本実施形態の適用範囲を拡大することができる。なお、膨出部形成工程は、板材の縁部を立ち上げた状態で行ってもよいし、立ち上げずに行ってもよい。
　また、膨出部形成工程を行って成形したサスペンションリンクであっても折り曲げ箇所を一様の形状に形成してブッシュなどの部品を取り付けることができる。
　なお、板材の外形を打ち抜く打ち抜き工程は、上記実施形態で説明した貫通孔２５，２６の打ち抜き（連結部成形工程）の際に行ってもよいし、別個に行ってもよい。
　本出願は、２０１３年３月１９日に出願された特許協力条約に基づく国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２０１３／０５７８６８号に基づいており、その開示内容は参照され、全体として組み込まれている。
１０　板材、
１００、１００ａ　サスペンションリンク、
１１　第１連結部（タイヤ連結部）、
１２、１７　第２連結部（サスペンション連結部）、
１３、１４　立ち上げ部、
１５　アーム（つなぎ部）、
１６　縁部、
１６ａ　中空補強部（他の中空形状）、
１８　第３連結部、
２１、２１ａ、２２、２２ａ　板材片、
２３　折り曲げ箇所、
２４　折り重ね箇所、
２５，２６　貫通孔（第１貫通孔、第２貫通孔）、
２７　膨出部、
９１、９２　ブッシュ、
２０４、２１３、２１４、２２１、２３１　固定型、
２０１、２１１、２１４、２２２、２３２　可動型、
２０２、２０３、２１２　ホルダ、
２１１ａ　凸形状、
２２１ａ　凹部、
２２７　中子
ａ１　軸、
ｄ１～ｄ４　可動型の移動方向、
ｄ５　折り曲げ箇所の伸びる方向、
Ｓ１　板材片同士の近接部位。

Claims (13)

  1. 　タイヤをサスペンションに回転可能に連結するタイヤ連結部と、サスペンションを構成するフレーム状部材に連結されるサスペンション連結部と、を有するサスペンションリンクの製造方法であって、
    　板材を折り曲げ、折り曲げた板材の折り曲げ部を中空形状に成形し、前記中空形状を前記タイヤ連結部及び前記サスペンション連結部における一方の連結部とする折り曲げ工程と、
    　前記折り曲げ工程の前に前記板材の外周縁部を折り曲げる縁曲げ工程と、を有し、
    　前記縁曲げ工程によって、前記タイヤ連結部と前記サスペンション連結部とを接続するアームから前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部となる前記折り曲げ部に至るまでの部位を含む前記板材の外周縁部が折り曲げられることを特徴とするサスペンションリンクの製造方法。
  2. 　前記折り曲げ工程の前に長尺状の前記板材の長手方向における少なくとも一方の端部を打ち抜いて貫通孔を形成する打ち抜き工程をさらに有し、
    　前記タイヤ連結部及び前記サスペンション連結部における他方の前記連結部は、前記打ち抜き工程によって形成された前記貫通孔によって構成される請求項１または２に記載のサスペンションリンクの製造方法。
  3. 　前記折り曲げ工程において前記板材は前記折り曲げ部によって２以上の板材片に分割され、前記打ち抜き工程において一の板材片には第１貫通孔が形成され、他の前記板材片には第２貫通孔とが形成され、
    　前記折り曲げ工程では、前記第１貫通孔と前記第２貫通孔とが挿通し、かつ、前記第１貫通孔における前記一の板材片と前記第２貫通孔において前記一の板材片と向かい合う前記他の板材片とが離間するように前記板材を折り曲げる請求項３に記載のサスペンションリンクの製造方法。
  4. 　前記折り曲げ工程の前に平面状の前記板材の前記折り曲げ部を少なくとも一部引き延ばすことによって、平面状の前記板材の前記折り曲げ部から突出した膨出部を形成する膨出部形成工程をさらに有する請求項１に記載のサスペンションリンクの製造方法。
  5. 　前記膨出部形成工程の後で、前記折り曲げ工程において前記膨出部を含む前記折り曲げ部を折り曲げて前記中空形状を形成する請求項４に記載のサスペンションの製造方法。
  6. 　前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部は２以上で構成され、２以上の前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部は車両前後方向に沿って配置される請求項１から５のいずれか１項に記載のサスペンションリンクの製造方法。
  7. 　タイヤをサスペンションに回転可能に連結するタイヤ連結部と、サスペンションを構成するフレーム状部材に連結されるサスペンション連結部と、を有するサスペンションリンクであって、
    　前記サスペンションリンクは板材から形成され、
    　前記タイヤ連結部及び前記サスペンション連結部における一方の連結部は、前記板材を中空形状に折り曲げた折り曲げ部によって構成され、
    　前記タイヤ連結部と前記サスペンション連結部とを接続するアームから前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部に至るまでの部位を含む前記板材の外周縁部が立ち上げて形成されていることを特徴とするサスペンションリンク。
  8. 　前記タイヤ連結部及び前記サスペンション連結部における他方の前記連結部は、長尺状の前記板材の長手方向における少なくとも一方の端部に設けられた貫通孔によって構成される請求項７に記載のサスペンションリンク。
  9. 　前記板材は折り曲げ部によって分割された２以上の板材片を有し、
    　前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部における他の前記連結部は、少なくとも２以上の前記板材片を挿通する前記貫通孔によって構成され、前記他の連結部における一の前記板材片と前記一の板材片と向かい合う他の前記板材片とは離間して配置される請求項７または８に記載のサスペンションリンク。
  10. 　前記板材は、折り曲げ部によって分割された２以上の板材片を有し、
    　一の前記板材片と他の前記板材片とを内部に空間を形成した状態で突き合わせて形成した他の中空形状をさらに有する請求項７から９のいずれか１項に記載のサスペンションリンク。
  11. 　前記他の中空形状は、車体及びタイヤに取付けて平面視した際に、前記タイヤ連結部と前記サスペンション連結部とをつなぐつなぎ部の縁部に形成される請求項１０に記載のサスペンションリンク。
  12. 　前記折り曲げ部には、ブッシュが取り付けられる請求項７から１１のいずれか１項に記載のサスペンションリンク。
  13. 　前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部は２以上で構成され、２以上の前記タイヤ連結部または前記サスペンション連結部は車両前後方向に沿って配置される請求項７から１２のいずれか１項に記載のサスペンションリンク。
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