JP2002297670A - 鉄鋼製品の設計方法及び設計システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コンピュータを利用して自動車用部品などの
鉄鋼製品の設計を正確・的確かつ効率良く行う方法及び
設計システムを提供する。 【解決手段】 本発明の鉄鋼製品の設計方法は、使用
する材料パラメータをあらかじめ記録するステップと、
少なくとも前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状を記録
するステップと、前記鉄鋼製品の成形性、剛性、強度を
評価するステップと、前記成形性、剛性、強度の少なく
ともいずれか１つの評価が要求仕様を満足しない場合に
は、前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状の少なくとも
いずれか１つの修正を行うステップと、前記成形性、剛
性、強度を再評価するステップとを含むものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、いわゆるＣＡＤ(C
omputer Aided Design)システムやＣＡＥ(Computer Aid
ed Engineering) システムなど、コンピュータを利用し
て自動車用部品などの鉄鋼製品の設計を行う方法及び設
計システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータを利用した自動車用
部品などの鉄鋼製品の設計技術は著しく進展しており、
コンピュータ上で設計した部品が実際にプレスなどの成
形加工ができるか、必要な剛性や強度を有しているかに
ついて、実際に部品を試作して試験しなくても評価でき
るＦＥＭ(Finite Element Method)などのソフトウェア
が開発されている。

【０００３】例えば、特開平６−３２１０３３号公報に
開示された薄鋼板を用いたバンパー補強材は、上記のよ
うなＣＡＤやＦＥＭを用いて設計された自動車用部品で
ある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ソフトウェアは、成形性、剛性、強度それぞれの単独の
解析用として開発されており、また、ＣＡＤによる設計
に入る前に材料規格を固定しており、材料規格自体を見
直すことを念頭においていないので、最適化する変更代
が自ずと制限されており、鉄鋼製品の最適設計を実現す
るうえで以下のような問題点があった。

【０００５】（１）成形性、剛性、強度のそれぞれの評
価に用いる材料パラメータがそれぞれ異なっており、各
評価間における整合性が必ずしも取れていないため、成
形性、剛性、強度を総合した最適な鉄鋼製品の設計が実
現できなかった。

【０００６】（２）成形性、剛性、強度をそれぞれ独立
に評価するため、剛性や強度で最適な設計値が出たとし
ても結果的に成形性が仕様を満足しない場合には、ＣＡ
Ｄのデータ入力からやり直すという煩雑かつ長時間を要
するワークが発生するばかりか、剛性や強度の解析が無
駄になってしまうという事態が発生していた。

【０００７】（３）剛性・強度の評価では成形による板
厚減少や加工硬化など実際の部品では避けて通れない現
象を考慮していなかったため、評価精度が低かった。

【０００８】（４）材料パラメータは前提条件として固
定したデータとして取り扱っているため、材料の開発に
より解決できる課題を見落とす可能性が大きかった。

【０００９】そこで本発明は、上記のような従来の問題
点を解決し、コンピュータを利用して自動車用部品など
の鉄鋼製品の設計を正確・的確かつ効率良く行う方法及
び設計システムを提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明において、第１の
発明は、コンピュータを利用して鉄鋼製品の設計を行う
方法において、使用する材料パラメータをあらかじめ記
録するステップと、少なくとも前記鉄鋼製品の材料規
格、板厚、形状を記録するステップと、前記鉄鋼製品の
成形性、剛性、強度を評価するステップと、前記成形
性、剛性、強度の少なくともいずれか１つの評価が要求
仕様を満足しない場合には、前記鉄鋼製品の材料規格、
板厚、形状の少なくともいずれか１つの修正を行うステ
ップと、前記成形性、剛性、強度を再評価するステップ
とを含むことを特徴とする鉄鋼製品の設計方法である。

【００１１】第２の発明は、第１の発明において、鉄鋼
製品の材料規格、板厚、形状の少なくともいずれか１つ
の修正によっても、成形性、剛性、強度のいずれかの評
価が要求仕様を満足しない場合には、使用する材料パラ
メータの追加または修正を行うステップを更に含むこと
を特徴とする鉄鋼製品の設計方法である。

【００１２】第３の発明は、第１又は第２の発明におい
て、成形性の評価には伸びが規格許容範囲の下限に一致
する材料の応力−歪み関係から求めたパラメータを、強
度の評価には降伏強度もしくは引張強度が規格許容範囲
の下限に一致する材料の応力−歪み関係から求めたパラ
メータをそれぞれ用いることを特徴とする鉄鋼製品の設
計方法である。

【００１３】第４の発明は、第１〜第３の発明におい
て、材料パラメータに焼付硬化の情報を含むことを特徴
とする鉄鋼製品の設計方法である。

【００１４】第５の発明は、コンピュータを利用して鉄
鋼製品の設計を行う方法において、鉄鋼製品毎の材料規
格を含む物理的規格を設定する第１のステップと、前記
鉄鋼製品の成形性を評価する第２のステップと、前記鉄
鋼製品の剛性を評価する第３のステップと、前記鉄鋼製
品の強度を評価する第４のステップとを含み、前記第１
〜第４のステップを一連の工程として連続して実行し、
前記第２〜第４のステップのうち、少なくともいずれか
１つの評価が要求仕様を満足しない場合には、前記第１
のステップで前記物理的規格の少なくともいずれか１つ
の修正を行った後、前記第２〜第４のステップを再度実
行することを特徴とする鉄鋼製品の設計方法である。

【００１５】第６の発明は、第５の発明において、再度
の前記第２〜第４のステップの実行によっても、前記要
求仕様を満足しない場合には、前記第１のステップを再
度実行し、使用する材料パラメータの追加または修正を
行うことを特徴とする鉄鋼製品の設計方法である。

【００１６】第７の発明は、コンピュータを利用して鉄
鋼製品の設計を行う設計システムにおいて、使用する材
料パラメータをあらかじめ記録しておき、少なくとも前
記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状を記録し、前記鉄鋼
製品の成形性、剛性、強度を評価し、前記成形性、剛
性、強度の少なくともいずれか１つの評価が要求仕様を
満足しない場合には、前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、
形状の少なくともいずれか１つの修正を行って、前記成
形性、剛性、強度を再評価することを特徴とする鉄鋼製
品の設計システムである。

【００１７】第８の発明は、第７の発明において、鉄鋼
製品の材料規格、板厚、形状の少なくともいずれか１つ
の修正によっても、成形性、剛性、強度のいずれかの評
価が要求仕様を満足しない場合には、使用する材料パラ
メータの追加または修正を行うことを特徴とする鉄鋼製
品の設計システムである。

【００１８】第９の発明は、第７又は第８の発明におい
て、成形性の評価には伸びが規格許容範囲の下限に一致
する材料の応力−歪み関係から求めたパラメータを、強
度の評価には降伏強度もしくは引張強度が規格許容範囲
の下限に一致する材料の応力−歪み関係から求めたパラ
メータをそれぞれ用いることを特徴とする鉄鋼製品の設
計システムである。

【００１９】第１０の発明は、第７〜第９の発明におい
て、材料パラメータに焼付硬化の情報を含むことを特徴
とする鉄鋼製品の設計システムである。

【００２０】第１１の発明は、第１〜第４の発明による
鉄鋼製品の設計方法の前記各ステップをコンピュータに
実行させるためのプログラムを記録したことを特徴とす
るコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。

【００２１】第１２の発明は、第１〜第４の発明による
鉄鋼製品の設計方法の前記各ステップをコンピュータに
実行させるためのプログラムである。

【００２２】本発明は、その概要を図１に示す通り、コ
ンピュータを利用して自動車用部品などの鉄鋼製品の設
計を正確・的確かつ効率良く行う方法を提供することを
目的とする。

【００２３】以下に、各請求項毎に本発明の特徴を述べ
る。

【００２４】第１，第５，第７，第１１及び第１２の発
明によると、使用する材料パラメータをあらかじめ記録
するので、成形性、剛性、強度を共通の材料パラメータ
を用いて評価できるため、各評価間の整合性を確実に取
ることができる。

【００２５】また、少なくとも鉄鋼製品の材料規格、板
厚、形状を記録するので、成形性、剛性、強度の評価の
対象とする鉄鋼製品をコンピュータ上で特定することに
より、各評価対象の同一性を確保することができる。

【００２６】ここに、鉄鋼製品とは、鉄鋼材料にプレス
などの成形加工を加えた製品をいい、製品の一部に樹脂
やアルミを含んでもよい。例えば自動車用の部品などが
これに該当する。

【００２７】材料規格とは、JIS、業界、各社などで定
めた鉄鋼製品の規格番号をいう。板厚とは、鉄鋼製品に
使用される材料の厚みをいう。また、形状とは、寸法に
より特定される鉄鋼製品の形をいう。更に、成形性と
は、鉄鋼製品を製造する過程で加えられる成形加工時に
割れなどの欠陥が発生しない性質をいう。更に、剛性と
は、曲げ、ねじれ、振動などによる弾性変形に耐えられ
る性質をいう。更に、強度とは、衝撃荷重などによる塑
性変形を受けたときの吸収エネルギーや変形量等をい
う。

【００２８】前記成形性、剛性、強度のいずれかの評価
が要求仕様を満足しない場合には、前記鉄鋼製品の形
状、板厚、材料のいずれか１以上の修正を行なったうえ
で、成形性、剛性、強度を再評価するので、鉄鋼製品の
最適設計を実現できる。

【００２９】第２，第６及び第８の発明によると、鉄鋼
製品の材料規格、板厚、形状のいずれか１以上の修正に
よっても成形性、剛性、強度のいずれかの評価が要求仕
様を満足しない場合には、使用する材料パラメータの追
加・修正を行うので、材料に対する新たな要求仕様を満
足する材料特性を設定することができるので、新たな材
料開発への展開を実現することができる。

【００３０】第３及び第９の発明によると、成形性の評
価には伸びが規格許容範囲の下限に一致する材料の応力
−歪み関係から求めたパラメータを用いるため、加工成
形時の破断が生じにくい安全サイドの設計を簡便に行う
ことができる。

【００３１】また、強度の評価には降伏強度もしくは引
張強度が規格許容範囲の下限に一致する材料の応力−歪
み関係から求めたパラメータを用いるため、実際に鉄鋼
製品を製造した場合に強度不足が生じない安全サイドの
設計を簡便に行うことができる。

【００３２】第４及び第１０の発明によると、材料パラ
メータに焼付硬化の情報を含むので、成形性の評価には
焼付塗装前の降伏強度もしくは引張強度を用い、剛性や
強度の評価には、焼付硬化後の降伏強度もしくは引張強
度を用いることができるので、自動車用部品などにおい
て焼付塗装が施される場合の剛性や強度の評価をさらに
正確に行うことができる。ここに、焼付硬化とは、焼付
塗装時の入熱による材料の強度上昇をいう。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を適用した好適な実
施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

【００３４】図２を用いて、自動車部品の設計を例とし
て、本実施形態の鉄鋼製品の設計方法及びその設計シス
テムを説明する。自動車部品を設計するに当たり、まず
当該自動車の形・構造を設定した後（ステップＳ１）、
部品毎の材料規格・板厚を設定する（ステップＳ２）。
以下の表１に材料規格の例を示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】次に、ＣＡＤを用いて自動車部品の形状を
設定し（ステップＳ３）、図３のような３次元の部品形
状をコンピュータ上に記録する。

【００３７】ここで、金型を用いてプレス加工ができる
かどうか評価するために、金型ＣＡＤにて金型を設計し
（ステップＳ４，Ｓ５）、目的に応じてソフトを選択し
てコンピュータ上に記録する（ステップＳ６）。

【００３８】次に、成形ＣＡＥ(Computer Aided Engine
ering)により成形性の評価を行う。

【００３９】まず、材料ＤＢから、あらかじめ登録され
ている材料パラメータとして、応力−歪と３方向のr値
のデータを取り込み（ステップＳ７）、板厚・歪み・応
力を計算する（ステップＳ８）。従来は、成形性の評価
を行う際にこれらのデータを入力していたが、あらかじ
め登録されている材料パラメータを用いることにより、
剛性・強度の評価に用いる材料パラメータとの整合性を
確実に確保することができる。

【００４０】この成形ＣＡＥを行うことにより、例えば
図４のように、成形加工された自動車用部品の板厚分布
がどのように変化するかシミュレーションが可能とな
り、割れ、しわなどの欠陥や、スプリングバックなどの
形状不良を発生せしめることなく成形することができる
かどうか評価できる。

【００４１】そして、限界歪（ソフト計算値，実験
値）、歪モード（横歪，縦歪）に基づき（ステップＳ
９）、成形性の評価（ステップＳ１０）の結果、割れな
どが発生する場合には、材料・金型・プレス条件・部品
形状を変更して、再度、成形性の評価を行い、それでも
割れなどの不具合がなくならなければ、材料規格・板厚
を変更して、再評価を実施する（ステップＳ１２）。

【００４２】成形性の評価（ステップＳ１０）の結果、
割れなどの不具合が生じなかった場合には、成形後の板
厚・歪み・応力を出力する（ステップＳ１１）ことによ
り、成形ＣＡＥの処理を完了して、剛性ＣＡＥに移る。

【００４３】例えば、板厚0.7mmの鋼板をプレス成形
し、鉄鋼製品を製造した場合を想定する。材料の板厚は
プレス成形により例えば場所によっては0.5mmに減肉す
ることもあれば、逆に0.9mmに増肉することもあるだろ
う。また、このとき、材料に塑性歪みが導入され、加工
硬化が生じた結果、場所によっては降伏強度が２０％程
度増加することもあり得る。このような板厚や降伏応力
の変化は鉄鋼製品の剛性や強度に影響を及ぼすため、設
計時に考慮しておく必要がある。成形シミュレーション
後の板厚や歪みなどの材料状態を次の剛性ＣＡＥまたは
強度ＣＡＥの入力データに引き継ぐことで、これらの影
響を考慮したシミュレーションを実行することができ
る。

【００４４】剛性ＣＡＥの方が、後述する強度ＣＡＥに
比べて計算時間が短時間で済むので、後段の解析により
計算し直しの事態を考慮して剛性ＣＡＥを先に実行す
る。

【００４５】剛性ＣＡＥでは、まず、材料ＤＢから、あ
らかじめ登録されている材料パラメータの中から、密度
・板厚・ヤング率のデータを取り込む（ステップＳ１
３）。従来は、板厚はＣＡＤで使用した板厚を入力して
いたが、本発明においては、成形加工により減厚された
板厚データを取り込むことにより、成形加工による減厚
や加工硬化を剛性・強度の評価に反映させることができ
る。

【００４６】剛性ＣＡＥにおいては、部品にかかる曲げ
・ねじれ・振動などの弾性変形のシミュレーションを行
い（ステップＳ１４）、要求仕様を満足する剛性が得ら
れるかどうか評価し（ステップＳ１５）、不満足の場合
には、板厚・溶接方法・補強材などを変更し、再度、剛
性の評価を実施する（ステップＳ１６）。具体的には、
自動車の車体の長手方向の位置における捻れ角や撓みな
どの変形量を計算し、各部材の入力荷重に対する変形量
や振動モードが許容範囲内かどうかを検証し、許容範囲
内であれば、次に強度ＣＡＥを実施する。

【００４７】ここで、Ｘ軸方向（車体の長手方向）にお
けるねじれ角の変化を図５に示す。また、自動車のセン
タースプリング部の後方において水平・垂直方向に車体
を固定しつつ、ショックタワーフロントに１０００Ｎの
負荷を加えたときの車体の変形した様子を図６に示す。

【００４８】ＣＡＤデータの修正によっても、要求仕様
を満足する剛性が得られない場合には、材料規格・板厚
を変更して、再度、成形性・剛性の評価を行う。

【００４９】要求仕様を満足する剛性が得られた場合に
は、剛性ＣＡＥの処理を終了する。

【００５０】最後に、強度ＣＡＥの処理を行う際に、ま
ず成形性の評価結果を装置ごとの板厚や歪みの分布を有
する入力データに変換し（ステップＳ１７）、あらかじ
め登録されている材料ＤＢの材料パラメータの中から、
板厚・密度・弾性係数・応力−歪のデータを取り込む
（ステップＳ１８）。塗装焼付けによる強度上昇も考慮
し、それに対応する応力−歪み関係のデータも取り込
む。

【００５１】強度ＣＡＥでは、自動車の衝突時における
部品の吸収エネルギーや客室側への塑性変形量、加速
度、時々刻々の塑性変形量のシミュレーションを実施す
る（ステップＳ１９）。具体的には、自動車用部品を組
み立てた状態で、衝突の際に例えば、運転者に与える加
速度が許容範囲内かの検討、及び、運転席（客室）のス
ペースの変形が許容範囲内かなどの検討を行う（ステッ
プＳ２０）。

【００５２】ここで、自動車の衝突時における各部品の
吸収エネルギーを図７に、客室側への塑性変形量（各部
位の変形量を相対値で表示する。）を図８に、加速度の
時間変化を図９にそれぞれ示す。また、強度ＣＡＥの評
価の例として、自動車が衝突した場合の時々刻々の変形
過程を図１０に示す。

【００５３】更に、各部材の変形量や各部材が受け持つ
荷重を求めることもできる。

【００５４】強度ＣＡＥの結果、要求仕様を満足する強
度が得られなければ、部品の構造や板厚を変更して再
度、成形性・剛性・強度の評価を行い、それでも要求仕
様を満足しなければ材料規格・板厚を変更してＣＡＤデ
ータ入力からやり直す（ステップＳ２１）。

【００５５】強度ＣＡＥによって、要求仕様を満足する
強度が得られた場合には、強度ＣＡＥの処理を完了す
る。

【００５６】上記各ＣＡＥの結果、全て仕様を満足した
場合であっても、例えば使用材料規格を見直すことによ
り、材料車体全体の重量が軽くなる方向、全体のコスト
が安くなる方向に最適値を探索することができる。

【００５７】このように、ＣＡＤ後、成形ＣＡＥを実施
し、次に、剛性ＣＡＥ、強度ＣＡＥを行い、このサイク
ルを何回か繰り返し最適な材料、及び設計値を求めるも
のである。

【００５８】従来の方法では、この材料ＤＢがなかった
り、あったとしても紙の資料だったので、詳細な解析が
できず、作業が煩雑になり、最適値を求めるのに長時間
を要したのに対し、本発明の方法では、各ＣＡＥに共通
で使用可能な材料パラメータを収納した材料ＤＢを電子
データとして保有するために、各解析をどの順番でも実
施でき、また、何度でも繰り返し検討ができるので、各
部品について最適鋼材の割り当てが可能であり、また、
途中、人間が介入することも必要なく、最適値を得るこ
とができる。

【００５９】以上、本発明の実施形態を、自動車部品の
例で詳細説明したが、同様に多数の部品が組み合わせら
れて一つの製品を構成するものなら如何なるものにでも
適用可能である。

【００６０】なお、図２に示した本発明による鉄鋼製品
の設計方法は、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭなどに記
憶されたプログラムが動作することによって実現でき
る。このプログラム及び当該プログラムを記録したコン
ピュータ読み取り可能な記憶媒体は本発明の実施形態に
含まれる。

【００６１】具体的に、前記プログラムは、例えばＣＤ
−ＲＯＭのような記録媒体に記録し、或いは各種伝送媒
体を介し、コンピュータに提供される。前記プログラム
を記録する記録媒体としては、ＣＤ−ＲＯＭ以外に、フ
ロッピー（登録商標）ディスク、ハードディスク、磁気
テープ、光磁気ディスク、不揮発性メモリカード等を用
いることができる。他方、上記プログラムの伝送媒体と
しては、プログラム情報を搬送波として伝搬させて供給
するためのコンピュータネットワーク（ＬＡＮ、インタ
ーネットの等のＷＡＮ、無線通信ネットワーク等）シス
テムにおける通信媒体（光ファイバ等の有線回線や無線
回線等）を用いることができる。

【００６２】また、コンピュータが供給されたプログラ
ムを実行することにより上述の実施形態の機能が実現さ
れるだけでなく、そのプログラムがコンピュータにおい
て稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）ある
いは他のアプリケーションソフト等と共同して上述の実
施形態の機能が実現される場合や、供給されたプログラ
ムの処理の全てあるいは一部がコンピュータの機能拡張
ボードや機能拡張ユニットにより行われて上述の実施形
態の機能が実現される場合も、かかるプログラムは本発
明の実施形態に含まれる。

【００６３】

【発明の効果】本発明の鉄鋼製品の設計方法及び設計シ
ステムによれば、コンピュータを利用して自動車用部品
などの鉄鋼製品の設計を正確・的確かつ効率良く行うこ
とが実現でき、具体的には、以下の効果を奏する。

【００６４】成形性、剛性、強度のそれぞれの評価に共
通の材料パラメータを用いるので、各評価間における整
合性が確実に取れ、成形性、剛性、強度を総合した最適
な鉄鋼製品の設計が実現できる。

【００６５】成形性、剛性、強度を順次評価し、そのい
ずれかで要求仕様を満足しない場合は、材料規格、板
厚、形状のいずれかを修正するため、ＣＡＤのデータ入
力をやり直す必要がなく、個々の解析が無駄にはならな
い。

【００６６】成形性、剛性、強度を総合的に評価するた
め、成形による板厚減少や加工硬化など実際の部品では
避けて通れない現象を含めて評価することができる。

【００６７】材料パラメータを追加・修正することによ
り、新たな材料開発への展開を図ることができる。

【００６８】結果として、自動車メーカーなど鉄鋼材料
のユーザが、自己完結的に、軽量化、及びコスト低減を
究極的に突き詰めることができ、また鉄鋼メーカーとし
ても開発した新材料の即時提供が可能となり、メーカー
と需要家が互いに大きなメリットを享受できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の概要を示すフロー図である。

【図２】本発明の実施形態を示すフロー図である。

【図３】本発明に使用するＣＡＤデータの例を示す模式
図である。

【図４】本発明の成形ＣＡＥの評価結果の例を示す模式
図である。

【図５】車体の長手方向におけるねじれ角の変化を示す
特性図である。

【図６】自動車のセンタースプリング部の後方において
水平・垂直方向に車体を固定しつつ、ショックタワーフ
ロントに１０００Ｎの負荷を加えた様子を示す模式図で
ある。

【図７】自動車の衝突時における各部品の吸収エネルギ
ーを示す特性図である。

【図８】客室側への塑性変形量を示す特性図である。

【図９】加速度の時間変化を示す特性図である。

【図１０】本発明の強度ＣＡＥの評価結果の例を示す模
式図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 潮田 浩作 君津市君津１番地 新日本製鐵株式会社君 津製鐵所内 Ｆターム(参考） 3C100 AA65 BB06 EE10 3D114 AA20 BA40 5B046 AA05 JA01

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コンピュータを利用して鉄鋼製品の設計
   を行う方法において、 使用する材料パラメータをあらかじめ記録するステップ
   と、 少なくとも前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状を記録
   するステップと、 前記鉄鋼製品の成形性、剛性、強度を評価するステップ
   と、 前記成形性、剛性、強度の少なくともいずれか１つの評
   価が要求仕様を満足しない場合には、 前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状の少なくともいず
   れか１つの修正を行うステップと、 前記成形性、剛性、強度を再評価するステップとを含む
   ことを特徴とする鉄鋼製品の設計方法。
2. 【請求項２】 鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状の少な
   くともいずれか１つの修正によっても、成形性、剛性、
   強度のいずれかの評価が要求仕様を満足しない場合に
   は、 使用する材料パラメータの追加または修正を行うステッ
   プを更に含むことを特徴とする請求項１に記載の鉄鋼製
   品の設計方法。
3. 【請求項３】 成形性の評価には伸びが規格許容範囲の
   下限に一致する材料の応力−歪み関係から求めたパラメ
   ータを、強度の評価には降伏強度もしくは引張強度が規
   格許容範囲の下限に一致する材料の応力−歪み関係から
   求めたパラメータをそれぞれ用いることを特徴とする請
   求項１又は２に記載の鉄鋼製品の設計方法。
4. 【請求項４】 材料パラメータに焼付硬化の情報を含む
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の
   鉄鋼製品の設計方法。
5. 【請求項５】 コンピュータを利用して鉄鋼製品の設計
   を行う方法において、 鉄鋼製品毎の材料規格を含む物理的規格を設定する第１
   のステップと、 前記鉄鋼製品の成形性を評価する第２のステップと、 前記鉄鋼製品の剛性を評価する第３のステップと、 前記鉄鋼製品の強度を評価する第４のステップとを含
   み、 前記第１〜第４のステップを一連の工程として連続して
   実行し、前記第２〜第４のステップのうち、少なくとも
   いずれか１つの評価が要求仕様を満足しない場合には、
   前記第１のステップで前記物理的規格の少なくともいず
   れか１つの修正を行った後、前記第２〜第４のステップ
   を再度実行することを特徴とする鉄鋼製品の設計方法。
6. 【請求項６】 再度の前記第２〜第４のステップの実行
   によっても、前記要求仕様を満足しない場合には、 前記第１のステップを再度実行し、使用する材料パラメ
   ータの追加または修正を行うことを特徴とする請求項５
   に記載の鉄鋼製品の設計方法。
7. 【請求項７】 コンピュータを利用して鉄鋼製品の設計
   を行う設計システムにおいて、 使用する材料パラメータをあらかじめ記録しておき、少
   なくとも前記鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状を記録
   し、前記鉄鋼製品の成形性、剛性、強度を評価し、前記
   成形性、剛性、強度の少なくともいずれか１つの評価が
   要求仕様を満足しない場合には、前記鉄鋼製品の材料規
   格、板厚、形状の少なくともいずれか１つの修正を行っ
   て、前記成形性、剛性、強度を再評価することを特徴と
   する鉄鋼製品の設計システム。
8. 【請求項８】 鉄鋼製品の材料規格、板厚、形状の少な
   くともいずれか１つの修正によっても、成形性、剛性、
   強度のいずれかの評価が要求仕様を満足しない場合に
   は、 使用する材料パラメータの追加または修正を行うことを
   特徴とする請求項７に記載の鉄鋼製品の設計システム。
9. 【請求項９】 成形性の評価には伸びが規格許容範囲の
   下限に一致する材料の応力−歪み関係から求めたパラメ
   ータを、強度の評価には降伏強度もしくは引張強度が規
   格許容範囲の下限に一致する材料の応力−歪み関係から
   求めたパラメータをそれぞれ用いることを特徴とする請
   求項７又は８に記載の鉄鋼製品の設計システム。
10. 【請求項１０】 材料パラメータに焼付硬化の情報を含
    むことを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載
    の鉄鋼製品の設計システム。
11. 【請求項１１】 請求項１〜４に記載の鉄鋼製品の設計
    方法の前記各ステップをコンピュータに実行させるため
    のプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ
    読み取り可能な記録媒体。
12. 【請求項１２】 請求項１〜４に記載の鉄鋼製品の設計
    方法の前記各ステップをコンピュータに実行させるため
    のプログラム。