JP5002411B2 - モデル設計システム - Google Patents

Description

本発明は、モデル設計システムに関する。詳しくは、プレス成形品を成形するためのドロー型モデルを設計するモデル設計システムに関する。

自動車のアウタパネルやルーフパネルなどのパネル製品は、所望の製品形状をかたどった金型で一の板材を加圧してプレス成形品を成形し、このプレス成形品から製品部分を切り取った後、縁部を曲げてフランジ部を形成したり、ボルトが挿通する孔を空けたりすることにより形成される。このようなパネルの製造工程に先立ち金型を設計する場合、モデルの設計が行われる。

このようなモデルの設計では、車種に合わせた製品形状を有する製品部の他、切り落とすことを想定した余肉部や、金型で加圧する際に皺押さえすることを想定したダイフェース部を含む形状が決定される。特にここで、余肉部やダイフェース部などは、製品の形状とは直接は関係ないが、プレス成形する際に、製品部に亀裂や皺が生じるのを防止するために、適切に設計されなければならない。

また、このようなモデルの設計は、従来より、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）システムが用いられるが、近年では、このＣＡＤによる設計と連携して、ＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）によるモデル形状の評価とを組み合わせて行うことが主流となっている（特許文献１〜３参照）。

より具体的には、例えば特許文献１に示されたシステムでは、先ず、ＣＡＤにより、モデルを立体形状の面として設計する。具体的には、面を記述する面データを生成する。次に、この面データをＣＡＥに受け渡して、ＣＡＥにより、モデルの形状を分割し、面データを有限要素メッシュデータに変換する。次に、このメッシュデータに基づいてプレス加工により成形品に生じる歪みや板厚の減少などを解析する。このように、ＣＡＤとＣＡＥとを連携してモデルの設計を行うことにより、成形品に皺や破断が発生するおそれのないモデルを設計できる。
特開平７−２００６４０号公報 特開平８−１３７９２５号公報 特開２００６−１７８７６５号公報

しかしながら、成形品の品質をさらに向上させるためには、ＣＡＥの解析により良好な結果が得られるまで、ＣＡＤによる修正とＣＡＥによる解析とを繰り返す必要がある。つまり、ＣＡＤによる面データの修正と、この修正された面データのメッシュデータへの変換と、変換されたメッシュデータに基づく成形解析とを繰り返す必要がある。特にここで、ＣＡＤによる面データの修正や、この面データのメッシュデータへの変換には時間がかかるため、成形品の品質をさらに向上させるためには、膨大な時間がかかってしまう場合がある。

本発明は、プレス成形品を成形するためのドロー型モデルを設計するモデル設計システムであって、ＣＡＥによる品質の保証されたモデルを短時間で設計できるモデル設計システムを提供することを目的とする。

本発明のモデル設計システム（例えば、後述のモデル設計システム１）は、製品形状を有する製品部（例えば、後述の製品部９１）と、この製品部の周囲に形成された余肉部（例えば、後述の余肉部９３）と、を含んで構成されるプレス成形品のドロー型モデルを設計するモデル設計システムであって、モデルの３次元形状を設計するモデル設計部（例えば、後述のＣＡＤ設計部６１）と、前記モデル設計部により設計されたモデルの成形解析を行うモデル解析部（例えば、後述のＣＡＥ解析部７１）と、複数の所定のパラメータ（例えば、後述の複数の断面パラメータ）を決定することによりモデルの一断面形状を決定するテンプレート（例えば、後述の断面テンプレート）を用意し、当該テンプレートを複数種類記憶する断面テンプレート記憶部（例えば、後述の断面テンプレートデータベース８４）と、前記複数のパラメータを記憶するパラメータ記憶部（例えば、後述の断面パラメータ記憶部８６）と、を備え、前記モデル設計部は、前記余肉部の複数の断面を主要断面として選択する主要断面選択部（例えば、後述の主要断面選択部６３）と、前記断面テンプレート記憶部に記憶された複数種類のテンプレートを用いて、前記主要断面選択部により選択された各主要断面の形状を設計し、当該設計した主要断面についてのパラメータを前記パラメータ記憶部に格納する主要断面形状設計部（例えば、後述の主要断面形状設計部６５）と、を備え、前記モデル解析部は、前記パラメータ記憶部で記憶したパラメータに基づいて、モデルの形状を生成し、メッシュデータを生成するメッシュデータ生成部（例えば、後述のメッシュデータ生成部７２）と、前記メッシュデータ生成部により生成されたメッシュデータに基づいて、設計されたモデルの成形解析を行う成形解析部（例えば、後述の成形解析部７４）と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、モデル設計部でモデルの形状を設計する場合は、モデルの主要断面を複数選択し、これら主要断面の形状をテンプレートによって設計する。また、モデル解析部によりモデルを解析する場合は、各主要断面のテンプレートのパラメータに基づいてメッシュデータを生成し、このメッシュデータに基づいてモデルの成形解析を行う。

このように、モデル設計部によるモデルの設計と、モデル解析部によるモデルの解析とを、共通のテンプレートを用いて記述されたモデルのデータに基づいて行うことにより、例えば、モデルの設計と解析とを短時間で繰り返すことが可能となる。つまり、モデルの解析の結果、モデルを再設計する必要が生じた場合には、テンプレートのパラメータを修正するだけでよいので、従来のように、モデルを修正する毎にモデルの面データを修正する場合と比較して、修正にかかる時間を大幅に短縮することができる。これにより、高品質のモデルをより短時間で設計することができる。

また、モデルの主要断面の形状を記述するパラメータに基づいてメッシュデータを生成するので、従来のように、モデルの面を記述する面データに基づいてメッシュデータを生成する場合と比較して、より短時間でメッシュデータを生成することができる。これにより、モデルの成形解析にかかる時間をさらに短縮できる。

また、テンプレートを用いてモデルの形状を設計することにより、例えば、余肉部を小さくするためのノウハウや、プレス成形による材料歩留まりを向上させるためのノウハウなどを、テンプレートとして予め設定することができる。これにより、高品質のモデルを短時間で設計することができる。

この場合、前記モデル解析部は、前記成形解析部による成形解析の結果、設計されたモデルの板厚減少率が所定の値以上であるか否かを判定する結果判定部（例えば、後述の結果判定部７６）をさらに備えることが好ましい。

この発明によれば、例えば、結果判定部によりモデルの板厚減少率が所定の値より小さくなるまでモデルの修正と解析を繰り返すことで、モデルの品質をさらに向上できる。

この場合、前記モデル設計部は、前記結果判定部により、モデルの板厚減少率が所定の値以上であると判定された場合に、前記主要断面形状設計部により設計された各主要断面の形状に基づいて、モデルの面データを生成する面データ生成部（例えば、後述の面データ生成部６７）をさらに備えることが好ましい。

この発明によれば、結果判定部により板厚減少率が所定の値より小さいと判定されてから、モデルの面を記述する面データがＣＡＤシステムによって生成される。したがって、モデルの面データを生成する回数を最小限にできる。

本発明のモデル設計システムによれば、モデルの解析の結果、モデルを再設計する必要が生じた場合には、テンプレートのパラメータを修正するだけでよいので、従来のように、モデルを修正する毎にモデルの面データを修正する場合と比較して、修正にかかる時間を大幅に短縮することができる。これにより、高品質のモデルをより短時間で設計することができる。
また、モデルの主要断面の形状を記述するパラメータに基づいてメッシュデータを生成するので、従来のように、モデルの面を記述する面データに基づいてメッシュデータを生成する場合と比較して、より短時間でメッシュデータを生成することができる。これにより、モデルの生成解析にかかる時間をさらに短縮できる。
また、テンプレートを用いてモデルの形状を設計することにより、例えば、余肉部を小さくするためのノウハウや、プレス成形による材料歩留まりを向上させるためのノウハウなどを、テンプレートとして予め設定することができる。これにより、高品質のモデルを短時間で設計することができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るモデル設計システム１の構成を示すブロック図である。

モデル設計システム１は、作業者が各種データや指令を入力する入力装置４と、この入力装置４からの入力に応じて各種演算処理を実行する演算装置６と、画像を表示する表示装置２と、を含んで構成される。

表示装置２は、画像を表示可能なＣＲＴや液晶ディスプレイなどのハードウェアで構成される。この表示装置２の表示部には、演算装置６による処理結果として、例えば、モデルの立体画像（後述の図２、および図６〜図９参照）が表示される。

入力装置４は、作業者が操作可能なキーボードやマウスなどのハードウェアで構成される。この入力装置４を操作することにより入力されたデータや指令は、演算装置６に入力される。作業者は、表示装置２の表示部を視つつ、入力装置４を操作することにより、モデルの設計や、このモデルの成形解析などを行ことができる。

演算装置６は、モデル設計部としてのＣＡＤ設計部６１と、モデル解析部としてのＣＡＥ解析部７１と、各種データを記憶する記憶装置８１とを備える。なお、これらＣＡＤ設計部６１、ＣＡＥ解析部７１、および記憶装置８１は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、およびハードディスクなどのハードウェアにより構成される。

ＣＡＤ設計部６１は、入力装置４からの入力に応じて動作し、モデルの３次元形状を設計する。
図２は、このＣＡＤ設計部６１により設計された３次元形状のモデル９の一例を示す図である。

モデル９は、プレス成形品のドロー型モデルである。より具体的には、このモデル９は、自動車のフロントフェンダの製品形状を有する製品部９１と、この製品部９１の周囲に形成された余肉部９３と、この余肉部９３の周囲に形成されたダイフェース部９５とを含んで構成される。なお、本実施形態では、このモデル９の製品部９１として自動車のフロントフェンダを例に説明するが、本発明は、これに限るものではない。

図１に戻って、ＣＡＤ設計部６１は、予め定められた製品部の形状に関するデータ（後述の記憶装置８１の製品形状データベース８３に記憶される）に基づいて、この製品部の形状に適した余肉部およびダイフェース部の形状を設計する。

より具体的には、ＣＡＤ設計部６１は、製品部の形状に応じた余肉部の形状を設計する余肉設計部６２と、製品部および余肉部の形状に応じたダイフェース部の形状を設計するダイフェース設計部６６と、モデルの面を記述する面データを生成する面データ生成部６７とを含んで構成される。ＣＡＤ設計部６１は、これら余肉設計部６２、ダイフェース設計部６６、および面データ生成部６７の一連の処理により、上述の図２に示すようなモデルを設計する。

余肉設計部６２は、主要断面選択部６３と、主要断面形状設計部６５とを含んで構成される。
主要断面選択部６３は、モデルの余肉部の立体形状を規定するための複数の断面を主要断面として、これら主要断面を選択する。

主要断面形状設計部６５は、この主要断面選択部６３により選択された各主要断面の形状を設計する。より具体的には、主要断面形状設計部６５は、後述の記憶装置８１の断面テンプレートデータベース８４に記憶された複数種類の断面テンプレートから、各主要断面に適した断面テンプレートを選択し、この断面テンプレートに基づいて各主要断面の形状を設計する。

図３は、断面テンプレートデータベースに記憶された断面テンプレートの一例を示す図である。より具体的には、図３は、破線に示す一主要断面に、実線に示す一断面テンプレートＴを設定した状態を示す図である。

断面テンプレートＴは、複数の直線と複数の曲線をつなぎ合わせて構成される。図３に示す断面テンプレートＴは、４つの直線を３つの曲線でつないで構成されたものである。
この断面テンプレートＴは、各直線と各曲線との具体的な形状を示す複数のパラメータを備える。図３に示す断面テンプレートＴでは、これらパラメータは、各直線の線長を示すパラメータＬ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４（ｍｍ）と、各曲線の曲率半径を示すパラメータＲ１，Ｒ２，Ｒ３（ｍｍ）と、各曲線の壁角度を示すパラメータＡ１，Ａ２，Ａ３（ｄｅｇ）と、を含んで構成される。

図４は、上述の断面テンプレートＴに基づいて、断面形状を規定する複数の断面パラメータの一例を示す図である。
このように、この断面テンプレートの複数の断面パラメータの値を具体的に設定することにより、主要断面の形状を設計できる。

図１に戻って、ダイフェース設計部６６は、余肉設計部６２により設計された余肉部の主要断面の形状に応じたダイフェース部の形状を設計する。また、これら余肉設計部６２およびダイフェース設計部６６により設計されたモデルの主要断面の形状は、各主要断面に対応する断面テンプレートの断面パラメータのデータとして、後述の記憶装置８１の断面パラメータ記憶部８６に格納される。

面データ生成部６７は、これら余肉設計部６２およびダイフェース設計部６６により設計されたモデルの各主要断面の形状に基づいて、このモデルの面データを生成する。すなわち、面データ生成部６７は、断面パラメータ記憶部８６に記憶された断面パラメータのデータに基づいて、モデルの面形状を再現し、この面を記述する面データを生成する。この面データ生成部６７により生成されたモデルの面データは、例えば、モデルの金型を作成するための工作機械などに出力される。

ＣＡＥ解析部７１は、メッシュデータ生成部７２と、成形解析部７４と、結果判定部７６とを含んで構成される。これらメッシュデータ生成部７２、成形解析部７４、および結果判定部７６は、入力装置４からの入力に応じて動作するとともに、ＣＡＤ設計部６１により設計されたモデルの成形解析を行う。より具体的には、ＣＡＥ解析部７１は、ＣＡＤ設計部６１により設計され、記憶装置８１の断面パラメータ記憶部８６に記憶されたパラメータデータにより再現されるモデルの成形解析を行う。

メッシュデータ生成部７２は、断面パラメータ記憶部８６に記憶された断面パラメータのデータを読み込み、このデータに基づいて、ＣＡＤ設計部６１により設計されたモデルの３次元形状を生成し、メッシュデータを生成する。また、このメッシュデータ生成部７２により生成されたメッシュデータは、記憶装置８１のメッシュデータ記憶部８７に記憶される。

成形解析部７４は、メッシュデータ生成部７２により生成されたメッシュデータに基づいて、ＣＡＤ設計部６１により設計されたモデルの成形解析を行う。より具体的には、成形解析部７４は、記憶装置８１のメッシュデータ記憶部８７に記憶されたメッシュデータを読み込み、このメッシュデータに基づいて、設計されたモデルをプレス成形品として板材から成形した場合における板材の変形のシミュレーションを行う。このシミュレーションにより、モデルの各点における板厚変化率を算出する。また、このシミュレーションは、例えば、周知の有限要素法により行われる。

結果判定部７６は、成形解析部７４による成形解析の結果、設計されたモデルの各点における板厚減少率が、所定の値以上であるか否かを判定する。これにより、設計されたモデルの品質の良否が判定される。

また、ＣＡＥ解析部７１は、これらメッシュデータ生成部７２、成形解析部７４、および結果判定部７６の他、断面形状設計部７８をさらに備える。この断面形状設計部７８は、ＣＡＤ設計部６１により設計されたモデルの主要断面の形状、すなわち、断面パラメータの値を適宜変更したり、断面テンプレートを用いてモデルの主要断面の数を増やしたりする。これにより、例えば、成形解析部７４によるモデルの成形解析後、ＣＡＤ設計部６１で再びモデルを設計することなく、短時間で修正することができる。

記憶装置８１は、製品形状データベース８３、断面テンプレートデータベース８４、断面パラメータ記憶部８６、およびメッシュデータ記憶部８７を含んで構成され、各種データを記憶する。

製品形状データベース８３は、製品部の形状を示すデータを複数種類記憶する。
断面テンプレートデータベース８４は、モデルの一断面形状を決定する上述の断面テンプレートを、複数種類記憶する。
断面パラメータ記憶部８６は、ＣＡＤ設計部６１により設計されたモデルの各主要断面の形状に関するデータを記憶する。すなわち、断面パラメータ記憶部８６は、各主要断面に対応する断面テンプレートの断面パラメータのデータを記憶する。

次に、モデル設計システム１を用いてモデルを設計する手順について説明する。
図５は、モデル設計システム１を用いてモデルを設計する手順を示すフローチャートである。図５に示すように、モデルの設計は、ＣＡＤ設計部６１によるＣＡＤ工程と、ＣＡＥ解析部７１によるＣＡＥ工程とを含む。より具体的には、ＣＡＤ工程は、ステップＳ１〜Ｓ３およびステップＳ８の処理で構成され、ＣＡＥ工程は、ステップＳ４〜Ｓ７の処理で構成される。

ステップＳ１では、記憶装置８１の製品形状データベース８３から製品部の３次元形状を示すデータを読み込み、この製品部の、所定の基準に対する振り角を設定し、ステップＳ２に移る。

ステップＳ２では、振り角が設定された製品部に対して、この製品部の形状に応じた複数の主要断面を選択し、各主要断面の形状を設計し、ステップＳ３に移る。
図６は、複数の主要断面１１１の形状を設計した状態を示す図である。このステップＳ２では、振り角が設定された製品部１０１に対して、図示しない余肉部の立体形状を規定するために、複数の主要断面１１１を選択する。さらに、これら選択された主要断面１１１の形状を、上述の断面テンプレートと、この断面テンプレートの断面パラメータとを決めることにより設計する。これにより、余肉部の断面形状が設計される。また、このステップＳ２において設計された主要断面の形状に関するデータ、すなわち、断面テンプレートの断面パラメータに関するデータは、記憶装置８１の断面パラメータ記憶部８６に記憶される。

ステップＳ３では、ダイフェース部の設計を行い、ステップＳ４に移る。
図７は、ダイフェース部１０５の形状を設計した状態を示す図である。このダイフェース部１０５の形状は、複数の主要断面１１１に応じて設計される。また、このステップＳ３において設計されたダイフェース部１０５の形状は、例えば、記憶装置８１の断面パラメータ記憶部８６に記憶される。

ステップＳ４では、各主要断面の形状を再設計し、ステップＳ５に移る。
図８は、複数の主要断面１１１の形状を再設計した状態を示す図である。このステップＳ４では、余肉部１０３の形状をより詳細に設計するために、複数の主要断面１１１の形状を再設計する。より具体的には、断面テンプレートデータベース８４に記憶された断面テンプレートを用いて主要断面の数を増やしたり、各主要断面に設定された断面テンプレートの断面パラメータを微調整したりすることにより、余肉部の断面形状をより詳細に設計する。また、このステップＳ４において設計された主要断面の形状に関するデータは、断面パラメータ記憶部８６に記憶される。

ステップＳ５では、メッシュデータを生成し、ステップＳ６に移る。より具体的には、断面パラメータ記憶部８６に記憶された断面パラメータに関するデータを読み込み、このデータに基づいて設計されたモデルの３次元形状を生成し、メッシュデータを生成する。また、このステップＳ５において生成されたメッシュデータは、メッシュデータ記憶部８７に記憶される。

ステップＳ６では、メッシュデータに基づいて成形解析を行い、ステップＳ７に移る。より具体的には、メッシュデータに基づいて板材の変形のシミュレーションを行い、設計されたモデルの各点における板厚変化率を算出する。
図９は、成形解析の結果の一例を示す図であり、モデル１００の板厚変化率の分布を示す図である。図９では、成形解析の結果として、モデル１００を、板厚減少率が２％未満の領域と、２％以上かつ２０％未満の領域と、２０％以上の領域とに分けて示す。これにより、設計されたモデルが、板厚減少率が大きく破断のおそれがある領域を含むか否か、すなわち、モデルの品質の良否が判定できる。図９に示す例では、余肉部１０３の一部に、板厚減少率が２０％以上の部位がある。

ステップＳ８では、成形解析の結果に基づいて、モデルの品質の良否を判定する。この判定の結果が良好である場合には、ステップＳ９に移る。また、結果が良好でない場合には、ステップＳ４に移り、モデルの再設計を行う。より具体的には、このモデルの品質の良否の判定は、板厚減少率が所定の値（例えば２０％）以上の部位がモデルに含まないか否かによって判定する。すなわち、板厚減少率が所定の値以上の部位を含まない場合、ステップＳ９に移り、板厚減少率が所定の値以上の部位を含む場合、ステップＳ４に移り、モデルの再設計を行う。

ステップＳ９では、面データを生成し、終了する。より具体的には、成形解析によりモデルの品質が保障されたことに応じて、図２に示すようなモデルの面を記述する面データを生成する。この面データは、各主要断面の形状に基づいて生成される。

本実施形態によれば、以下のような作用効果がある。
（１）ＣＡＤ設計部６１でモデルの形状を設計する場合は、モデルの主要断面を複数選択し、これら主要断面の形状を断面テンプレートによって設計する。また、ＣＡＥ解析部７１によりモデルを解析する場合は、各主要断面の断面テンプレートの断面パラメータに基づいてメッシュデータを生成し、このメッシュデータに基づいてモデルの成形解析を行う。

このように、ＣＡＤ設計部６１によるモデルの設計と、ＣＡＥ解析部７１によるモデルの解析とを、共通の断面テンプレートを用いて記述されたモデルのデータに基づいて行うことにより、例えば、モデルの設計と解析とを短時間で繰り返すことが可能となる。つまり、モデルの解析の結果、モデルを再設計する必要が生じた場合には、断面テンプレートの断面パラメータを修正するだけでよいので、従来のように、モデルを修正する毎にモデルの面データを修正する場合と比較して、修正にかかる時間を大幅に短縮することができる。これにより、高品質のモデルをより短時間で設計することができる。

また、モデルの主要断面の形状を記述する断面パラメータに基づいてメッシュデータを生成するので、従来のように、モデルの面を記述する面データに基づいてメッシュデータを生成する場合と比較して、より短時間でメッシュデータを生成することができる。これにより、モデルの成形解析にかかる時間をさらに短縮できる。

また、断面テンプレートを用いてモデルの形状を設計することにより、例えば、余肉部を小さくするためのノウハウや、プレス成形による材料歩留まりを向上させるためのノウハウなどを、断面テンプレートとして予め設定することができる。これにより、高品質のモデルを短時間で設計することができる。

（２）結果判定部７６によりモデルの板厚減少率が所定の値より小さくなるまでモデルの再設計と解析を繰り返すことで、モデルの品質をさらに向上できる。
（３）結果判定部７６により板厚減少率が所定の値より小さいと判定されてから、モデルの面を記述する面データが生成される。したがって、モデルの面データを生成する回数を最小限にできる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれるものである。

本発明の一実施形態に係るモデル設計システムの構成を示すブロック図である。 前記実施形態に係るＣＡＤ設計部により設計された３次元形状のモデルの一例を示す図である。 前記実施形態に係る断面テンプレートデータベースに記憶された断面テンプレートの一例を示す図である。 前記実施形態に係る断面パラメータの一例を示す図である。 前記実施形態に係るモデル設計システムを用いてモデルを設計する手順を示すフローチャートである。 前記実施形態に係る複数の主要断面の形状を設計した状態を示す図である。 前記実施形態に係るダイフェース部の形状を設計した状態を示す図である。 前記実施形態に係る複数の主要断面の形状を再設計した状態を示す図である。 前記実施形態に係る成形解析の結果を示す図である。

符号の説明

１ モデル設計システム（モデル設計システム）
６ 演算装置
６１ ＣＡＤ設計部（モデル設定部）
６３ 主要断面選択部（主要断面選択部）
６５ 主要断面形状設計部（主要断面形状設計部）
６７ 面データ生成部（面データ生成部）
７１ ＣＡＥ解析部（モデル解析部）
７２ メッシュデータ生成部（メッシュデータ生成部）
７４ 成形解析部（成形解析部）
７６ 結果判定部（結果判定部）
８１ 記憶装置
８４ 断面テンプレートデータベース（断面テンプレート記憶部）
８６ 断面パラメータ記憶部（パラメータ記憶部）

Claims (3)

1. 製品形状を有する製品部と、この製品部の周囲に形成された余肉部と、を含んで構成されるプレス成形品のドロー型モデルを設計するモデル設計システムであって、
   予め定められた製品部の形状データに基づいて、この製品部の形状に適した余肉部を含むモデルの３次元形状を設計するモデル設計部と、
   前記モデル設計部により設計されたモデルの成形解析を行うモデル解析部と、
   複数の所定のパラメータを決定することによりモデルの一断面形状を決定するテンプレートを用意し、当該テンプレートを複数種類記憶する断面テンプレート記憶部と、
   前記複数のパラメータを記憶するパラメータ記憶部と、を備え、
   前記モデル設計部は、
   前記モデルのうち余肉部の複数の断面を主要断面として選択する主要断面選択部と、
   前記断面テンプレート記憶部に記憶された複数種類のテンプレートを用いて、前記主要断面選択部により選択された前記余肉部の各主要断面の形状を設計し、当該設計した主要断面についてのパラメータの値を前記パラメータ記憶部に格納する主要断面形状設計部と、を備え、
   前記モデル解析部は、
   前記パラメータ記憶部で記憶したパラメータの値に基づいて、モデルの形状を生成し、メッシュデータを生成するメッシュデータ生成部と、
   前記メッシュデータ生成部により生成されたメッシュデータに基づいて、設計されたモデルの成形解析を行う成形解析部と、
   前記モデル設計部で選択された複数の主要断面に前記断面テンプレート記憶部に記憶されたテンプレートを用いて新たな主要断面を追加又は前記パラメータ記憶部に格納されたパラメータの値を変更する断面形状設計部と、を備えることを特徴とするモデル設計システム。
2. 前記モデル解析部は、前記成形解析部による成形解析の結果、設計されたモデルの板厚減少率が所定の値以上であるか否かを判定する結果判定部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載のモデル設計システム。
3. 前記モデル設計部は、前記結果判定部により、モデルの板厚減少率が所定の値以上であると判定された場合に、前記主要断面形状設計部により設計された各主要断面の形状に基づいて、モデルの面データを生成する面データ生成部をさらに備えることを特徴とする請求項２に記載のモデル設計システム。
   

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