JP6144612B2 - ドローモデル生成方法及びドローモデル生成システム - Google Patents

Description

本発明は、ドローモデル生成方法及びドローモデル生成システムに関する。詳しくは、プレス成形品を成形するためのドローモデルを生成するドローモデル生成方法及びドローモデル生成システムに関する。

自動車のアウタパネルやルーフパネルなどのパネル製品は、所望の製品形状をかたどった金型で一の板材を加圧してプレス成形品を成形し、このプレス成形品から製品部分を切り取った後、縁部を曲げてフランジ部を形成したり、ボルトが挿通する孔を空けたりすることにより形成される。このようなパネル製品では、実際に製造する製造工程の前に、製造ラインの設計が行われる。

具体的には、製品形状のデザイン設計が行われると、このデザイン設計からプレス成形品のドローモデルを生成し、ＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）によるモデル形状評価を行うことで、デザインされた形状が実際にプレス加工可能であるか確認することとしている。

ここで、図７を参照して、製品形状とドローモデルとの関係について説明する。ドローモデル９は、車種に合わせてデザインされた製品部９１と、切り落とすことを想定した余肉部９３と、金型で加圧する際に皺押さえすることを想定したダイフェース部９５と、を含んで構成される。
デザイン設計が成されると製品形状が得られるため、ドローモデル９の製品部９１はデザイン設計と共に生成することができる。また、ダイフェース部９５は、皺押さえを想定した部分であるため基本的に略平面であり比較的容易に生成することができる。一方、余肉部９３は、プレス加工に応じて変形する部分であるため、ドローモデル９の生成では、余肉部９３の生成に多くの時間がかかっている。

また、ＣＡＥによるモデル形状評価が良好でない場合、余肉部の修正とＣＡＥによる解析とを繰り返す必要があり、膨大な時間がかかってしまう。そこで、近年では、余肉部の形状を所定のテンプレートから選択することで、ＣＡＥによる品質の保証されたドローモデルを短時間で設計できるモデル設計システムが知られている（特許文献１）。

特開２００９−１０４４５６号公報

ところで、製造ラインの設計では、板材を加圧する力や金型の形状といった製品形状を成形するためのプレス加工パラメータの設計に加え、板材を搬送する搬送負荷検討におけるハンドリングツールのレイアウト検討なども行われる。ここで、ＣＡＥによる品質の保証を待って搬送装置のレイアウト設計を行っていたのでは、設計タイミングが遅れてしまうという問題があった。
この点、搬送装置のレイアウト設計では、搬送する板材の重量や重心といったパラメータが重要であり、成形品の品質が低くても行うことができることがわかった。

そこで、本発明は、製品形状のデザイン設計が成された後、直ちに搬送装置のレイアウト設計が可能なドローモデルを生成することができるドローモデル生成方法及びドローモデル生成システムを提供することを目的とする。

本発明は、製品部及びダイフェース部を有するＣＡＤデータから、プレス成形品のドローモデルを生成するドローモデル生成方法であって、夫々が個別のＸＹ座標により規定される複数の特徴点により平面点群を生成する工程と、前記ＣＡＤデータ上に前記平面点群を投影し、前記特徴点のＸＹ座標と一致するＣＡＤデータ上のＺ座標を、前記特徴点のＺ座標として算出する工程と、前記工程によりＸＹＺ座標が得られた特徴点同士を繋ぎポリゴン化することで、前記プレス成形品のドローモデルを生成する工程と、を含む。

本発明では、製品部及びダイフェース部の形状データに対して、ＸＹ座標により規定される複数の特徴点を投影し、この特徴点のＸＹ座標と一致する位置の形状データが有するＺ座標を特徴点のＺ座標として算出する。そして、ＸＹＺ座標が算出された特徴点同士を繋ぎポリゴン化する。
これにより、生成するのに膨大な時間が係る余肉部を含むドローモデルを生成することができる。その結果、搬送する板材の重量や重心を予め把握することができ、ＣＡＥによるモデル形状評価に先立ち搬送装置のレイアウト設計を行うことができる。

また、前記特徴点のＺ座標を算出する前記工程は、前記ＣＡＤデータ上の前記特徴点のＸＹ座標と一致する位置に前記製品部又は前記ダイフェース部が存在するか否かを判定する工程と、前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する場合に、当該製品部又はダイフェース部のＺ座標を前記特徴点のＺ座標として算出する工程と、前記製品部及び前記ダイフェース部が存在しない場合に、当該特徴点の周辺の特徴点のＺ座標から前記特徴点のＺ座標を算出する工程と、を含むこととしてもよい。

この発明では、特徴点のＸＹ座標と一致する位置に形状データ（製品部及びダイフェース部）が存在する場合には、この形状データが有するＺ座標を特徴点のＺ座標として算出する一方で、特徴点のＸＹ座標と一致する位置に形状データ（製品部及びダイフェース部）が存在しない場合には、特徴点の周辺の特徴点のＺ座標から特徴点のＺ座標を算出する。
これにより、形状データが存在しない余肉部の形状を補間することができ、余肉部を含むドローモデルを生成することができる。

また、前記周辺の特徴点のＺ座標から前記特徴点のＺ座標を算出する前記工程は、当該特徴点の周辺の特徴点のうち、前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する周辺特徴点のＺ座標に対して、前記特徴点から前記周辺特徴点までの距離に基づく重み付けを行うことで、当該特徴点のＺ座標を算出することとしてもよい。

この発明では、算出対象の特徴点の周辺の特徴点のうちＺ座標が算出できた特徴点（周辺特徴点）のＺ座標を、算出対象の特徴点から周辺特徴点までの距離に基づく重み付けを行うことで、算出対象の特徴点のＺ座標を算出する。
通常、プレス製品は、一定の連続性を持った形状を有していることから、このような距離に基づく重み付けにより補間することで、余肉部の形状を所定以上の精度で生成することができる。その結果、搬送する板材の重量や重心といったパラメータを適切に取得することができ、ＣＡＥによるモデル形状評価に先立ち搬送装置のレイアウト設計を行うことができる。

また、平面点群を生成する前記工程は、複数の特徴点を所定間隔で格子状に配置することとしてもよい。

この発明では、平面格子の間隔を所定間隔とする。これにより、ポリゴンの折れ角を所定値未満に収めることができ、好適である。

また、本発明は上述のドローモデル生成方法を実行可能なドローモデル生成システムを含む。

本発明によれば、製品部及びダイフェース部の形状データから余肉部を含むドローモデルを生成することができ、製品形状のデザイン設計が成された後、直ちに搬送装置のレイアウト設計を行うことができる。

ドローモデル生成システムの概要を示す図である。 ドローモデル生成システムの機能構成を示すブロック図である。 複数の特徴点を有する平面格子の一例を示す図である。 投影した特徴点のＺ座標の算出方法の一例を示す図である。 ドローモデル生成システムの処理の流れを示すフローチャートである。 ドローモデル生成システムの処理の流れを示すフローチャートである。 製品部、余肉部、ダイフェース部からなるドローモデルの一例を示す図である。

以下、本発明のドローモデル生成システムの好ましい一実施形態について、図面を参照しながら説明する。

［ドローモデル生成システムの概要］
初めに、図１を参照して、本発明のドローモデル生成システムの概要について説明する。ドローモデル生成システムでは、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）を用いて生成した製品部９１とダイフェース部９５とから、プレス成形品のドローモデル９を生成する。具体的には、ドローモデル生成システムでは、図１（Ｂ）に示すように、製品部９１及びダイフェース部９５を含むドローモデル９に相当する領域に、夫々が個別のＸＹ座標により規定される複数の特徴点１０１により構成される平面格子１０を投影する。そして、図１（Ｃ）に示すように、投影した特徴点１０１を繋ぎポリゴン１０２とすることで、ドローモデル９を生成する。

このとき、図１（Ａ）に示すように、製品部９１及びダイフェース部９５は、予め形状が規定されているため、製品部９１及びダイフェース部９５に投影した特徴点１０１の座標（Ｚ座標）は、容易に取得することができる。一方、余肉部９３は、形状が規定されていないため、余肉部９３に投影した特徴点１０１の座標（Ｚ座標）は、取得することができない。
この点、本発明のドローモデル生成システムでは、余肉部９３に投影した特徴点１０１の座標（Ｚ座標）を後述する方法により補間し、ドローモデル９を生成することとしている。以下、詳細に説明する。

［ドローモデル生成システムの構成］
続いて、図２を参照して、本発明のドローモデル生成システム１の構成について説明する。図２は、本発明の一実施形態に係るドローモデル生成システム１の機能構成を示すブロック図である。
ドローモデル生成システム１は、作業者が各種データや指令を入力する入力装置２と、この入力装置２からの入力に応じて各種演算処理を実行する演算装置４と、画像を表示する表示装置６と、各種データを記憶する記憶装置８と、を含んで構成される。

入力装置２は、作業者が操作可能なキーボードやマウスなどのハードウェアで構成される。この入力装置２を操作することにより入力されたデータや指令は、演算装置４に入力される。

表示装置６は、画像を表示可能なＣＲＴや液晶ディスプレイなどのハードウェアで構成される。この表示装置６の表示部には、演算装置４による処理結果として、例えば、ドローモデルの立体画像が表示される。

記憶装置８は、ハードディスクドライブやソリッドステートドライブなどのハードウェアで構成され、ＣＡＤを用いて生成された製品部９１の形状データ及びダイフェース部９５の形状データを含むＣＡＤデータを記憶する。なお、記憶装置８に記憶されるＣＡＤデータには、余肉部９３の形状データは含まれない。また、記憶装置８は、平面格子１０を構成する特徴点１０１のデータ（ＸＹ座標）を含む平面格子データを記憶する。

演算装置４は、ＣＰＵなどのハードウェアで構成され、所定のソフトウェアと協働して平面格子生成部４１、座標算出部４２及びドローモデル生成部４３として機能する。

平面格子生成部４１は、入力装置２を介した作業者からの指令に応じて図３に示す平面格子１０を生成する。平面格子生成部４１が生成した平面格子１０は、記憶装置８に記憶される。なお、平面格子１０は、作業者の操作に応じて生成するのではなく、予め記憶装置８に記憶しておき、適宜必要に応じて記憶装置８から読み出すこととしてもよい。

ここで、図３を参照して、平面格子１０について説明する。図３（Ａ）に示すように、平面格子１０は、夫々が個別のＸＹ座標により規定される複数の特徴点１０１を所定間隔で格子状に配置することで構成される。
特徴点１０１の間隔は、任意に設定することができるが、ドローモデルが自動車のアウタパネルやルーフパネルなどのパネル製品に関するものである場合、０．５ｍｍ間隔とすることが好ましい。この点、図３（Ｂ）（Ｃ）を参照して、具体的に説明する。なお、図３（Ｂ）は、製品部９１の断面形状を示す模式図であり、図３（Ｃ）は、自動車のアウタパネルやルーフパネルなどのパネル製品のうち最もポリゴンの折れ角が大きくなる部位における、特徴点１０１の間隔とポリゴンの折れ角との関係を示す図である。

上述のように、本発明のドローモデル生成システム１では、製品部９１などに平面格子１０（特徴点１０１）を投影し、特徴点１０１のＺ座標を取得することとしている。ここで、製品部９１に投影した特徴点１０１の間隔は、ＸＹ座標に対する製品部９１の傾斜度合いに応じて異なることになる。
図３（Ｂ）を参照して、製品部９１が、ＸＹ座標と略平行な平面９１１、９１３と、ＸＹ座標に対して所定の角度傾斜した斜面９１２とから構成される断面形状を考える。このとき、平面９１１、９１３に投影した特徴点１０１の間隔Ｌ１と、斜面９１２に投影した特徴点１０１の間隔Ｌ２とを比較すると、間隔Ｌ２の方が広くなる。この特徴点１０１の間隔は、特徴点１０１を繋いでポリゴン１０２を取得する場合にポリゴン１０２の折れ角となってあらわれる。ポリゴン１０２の折れ角が大きいとＣＡＥによるモデル形状評価においてエラーの原因となるため、エラーとならない範囲に収める必要がある。
図３（Ｃ）に示すように、ＣＡＥによるモデル形状評価では、ポリゴン１０２の折れ角がθｍａｘを超えると、エラーや不正な解などの不具合となる。この点、自動車のパネル製品では、特徴点１０１の間隔を０．７ｍｍとすることでポリゴン１０２の折れ角が約θｍａｘとなり、特徴点１０１の間隔を０．５ｍｍとすることでポリゴン１０２の折れ角がθｍａｘ未満となることが確認できた。そのため、自動車のパネル製品についてドローモデルを生成する場合、特徴点１０１の間隔を形状変化が大きな箇所では０．５ｍｍとすることが好ましい。
尚θｍａｘは経験的な閾値であり、各ＣＡＥソフトで夫々異なる。

図２に戻り、座標算出部４２は、ＣＡＤデータ上に平面格子１０を投影し、特徴点１０１のＸＹ座標と一致するＣＡＤデータ上のＺ座標を、特徴点１０１のＺ座標として算出する。これにより、ＸＹ平面上に配置された特徴点１０１にＺ座標が与えられる。
ここで、図４を参照して座標算出部４２についてより詳細に説明する。図４（Ａ）は、ＣＡＤデータの断面形状を示す模式図である。図４（Ａ）を参照して、製品部９１やダイフェース部９５は、記憶装置８に形状データが予め記憶されているため、製品部９１やダイフェース部９５に投影された特徴点１０１のＺ座標は、製品部９１やダイフェース部９５の形状データから容易に取得することができる。一方、余肉部９３は、形状データが設定されていないため、余肉部９３に投影された特徴点１０１のＺ座標を適切に取得するための工夫が求められる。
図２に戻り、そこで、座標算出部４２は、判定部４２１と、第１のＺ座標算出部４２２と、第２のＺ座標算出部４２３と、を含んで構成される。

判定部４２１は、投影した特徴点１０１のＸＹ座標と一致するＣＡＤデータ上の位置に、形状データが設定されているか否かを判定する。より詳しくは、判定部４２１は、特徴点１０１がＣＡＤ面（製品部９１、ダイフェース部９５）上に投影されたか否か、即ち、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に製品部９１又はダイフェース部９５が存在するか否かを判定する。

第１のＺ座標算出部４２２は、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に製品部９１又はダイフェース部９５が存在する場合に機能し、製品部９１又はダイフェース部９５の形状データに基づいて特徴点１０１のＺ座標を算出する。具体的には、第１のＺ座標算出部４２２は、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置における製品部９１又はダイフェース部９５のＺ座標を、特徴点１０１のＺ座標として算出する。

第２のＺ座標算出部４２３は、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に製品部９１及びダイフェース部９５が存在しない場合に機能し、この特徴点１０１の周辺の特徴点１０１のＺ座標から、この特徴点１０１のＺ座標を算出する。なお、周辺の特徴点１０１とは、Ｚ座標が算出できた特徴点１０１のうち、製品部９１及びダイフェース部９５が存在しない特徴点１０１の近傍の特徴点１０１をいう。

ここで、図４（Ｂ）を参照して、第２のＺ座標算出部４２３によるＺ座標の算出方法の一例について説明する。図４（Ｂ）において、特徴点１０１は、対応するＸＹ座標に製品部９１及びダイフェース部９５が存在しない特徴点であり、そのＺ座標をＺとする。また、特徴点１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ、１０１ｄは、この特徴点１０１の周辺の特徴点であり、Ｚ座標が夫々Ｚａ，Ｚｂ，Ｚｃ，Ｚｄと算出されているものとする。
第２のＺ座標算出部４２３は、算出済みの特徴点１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ、１０１ｄのＺ座標Ｚａ，Ｚｂ，Ｚｃ，Ｚｄを、特徴点１０１から特徴点１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ、１０１ｄまでの距離に基づく重み付けを行うことで、特徴点１０１のＺ座標を算出する。この重み付けの方法は任意であり、最も単純には、特徴点１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ、１０１ｄのＺ座標Ｚａ，Ｚｂ，Ｚｃ，Ｚｄに対して線形補間を行うことで、特徴点１０１のＺ座標を算出する。もちろん、線形補間に限られるものではなく、所定の近似式を用いた非線形補間により特徴点１０１のＺ座標を算出することとしてもよい。

一例として、線形補間する場合には、以下の式により特徴点１０１のＺ座標を算出することができる。
Ｚ＝Ｋａ・Ｚａ＋Ｋｂ・Ｚｂ＋Ｋｃ・Ｚｃ＋Ｋｄ・Ｚｄ ・・・式（１）
Ｋａ＋Ｋｂ＋Ｋｃ＋Ｋｄ＝１ ・・・式（２）
Ｋａ・Ｎａ＝Ｋｂ・Ｎｂ＝Ｋｃ・Ｎｃ＝Ｋｄ・Ｎｄ ・・・式（３）
なお、Ｋａ，Ｋｂ，Ｋｃ，Ｋｄは、特徴点１０１からの距離に基づく重みであり、Ｎａ，Ｎｂ，Ｎｃ，Ｎｄは、特徴点１０１からの距離（格子状である場合には数と同義）である。これら式（１）〜（３）から以下の式（４）が導かれ、この式（４）により特徴点１０１のＺ座標を算出することができる。

このように第１のＺ座標算出部４２２により製品部９１又はダイフェース部９５に投影された特徴点１０１のＺ座標が算出され、また、第２のＺ座標算出部４２３により余肉部９３に投影された特徴点１０１のＺ座標が算出される。なお、夫々の特徴点１０１には、予めＸＹ座標が規定されているため、Ｚ座標の算出に伴い、夫々の特徴点１０１のＸＹＺ座標が算出されることになる。

図２に戻り、ドローモデル生成部４３は、ＸＹＺ座標が得られた特徴点１０１同士を繋ぎポリゴン化する。例えば、隣接する特徴点１０１同士を繋いだ場合には、三角形状のポリゴン１０２を作成することができる（図１（Ｃ）参照）。これにより、ＣＡＤデータが存在しない余肉部９３を含むプレス成形品のドローモデル９（図７参照）が生成される。

［ドローモデル生成システムの処理］
図５及び図６は、ドローモデル生成システム１の処理の流れを示すフローチャートである。図５に示すように、ドローモデルの生成は、製品部９１やダイフェース部９５の形状データ及び平面格子１０を設定する準備工程と、この準備工程において準備したデータを用いてドローモデル９を生成するドローモデル生成工程と、を含む。より具体的には、準備工程は、ステップＳ１，Ｓ２の処理で構成され、ドローモデル生成工程は、ステップＳ３〜Ｓ５の処理で構成される。

ステップＳ１では、作業者は、入力装置２を用いて製品部９１及びダイフェース部９５の形状データを生成し、記憶装置８に記憶する。ステップＳ２では、作業者は、入力装置２を用いて平面格子１０を生成し、記憶装置８に記憶する。

ステップＳ３において、座標算出部４２は、製品部９１及びダイフェース部９５の形状データ（ＣＡＤデータ）に対して平面格子１０を投影する。続く、ステップＳ４において、座標算出部４２は、Ｚ座標算出処理を行う。ここで、図６を参照して、Ｚ座標算出処理について説明する。

ステップＳ１１において、判定部４２１は、特徴点１０１がＣＡＤ面上に投影されたか否かを判定する。ここで、ＣＡＤ面とは、製品部９１及びダイフェース部９５をいう。即ち、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に製品部９１又はダイフェース部９５が存在するか否かを判定する。特徴点１０１が製品部９１やダイフェース部９５に投影された場合、ステップＳ１１においてＹＥＳとなり、処理をステップＳ１２に移す。

ステップＳ１２において、第１のＺ座標算出部４２２は、投影した位置の製品部９１又はダイフェース部９５のＺ座標を取得し、処理をステップＳ１５に移す。

他方、ステップＳ１１においてＮＯと判定されたときは、ステップＳ１３において、第２のＺ座標算出部４２３は、Ｚ座標を算出済みの周辺の特徴点１０１を検索する。そして、ステップＳ１４において、第２のＺ座標算出部４２３は、これら周辺の特徴点１０１のＺ座標に対して、距離に基づく重み付けを行うことで、対象となる特徴点１０１のＺ座標を算出する。

続く、ステップＳ１５において、ステップＳ１２又はステップＳ１４で算出したＺ座標を、特徴点１０１のＸＹ座標と結びつけて記憶装置８に記憶する。その後、全ての特徴点１０１について処理を行い（ステップＳ１６）、Ｚ座標算出処理を終了する。

図５に戻り、全ての特徴点１０１についてＺ座標を算出（即ちＸＹＺ座標を取得）すると、ステップＳ５において、ドローモデル生成部４３は、隣接する特徴点１０１同士を繋いでポリゴン化し、処理を終了する。

以上説明した本実施形態によれば、以下のような効果を期待することができる。

（１）ドローモデル生成システム１では、製品部９１及びダイフェース部９５の形状データに対して、ＸＹ座標により規定される複数の特徴点１０１を投影し、この特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置の形状データが有するＺ座標を特徴点１０１のＺ座標として算出する。そして、ＸＹＺ座標が算出された特徴点１０１同士を繋ぎポリゴン化する。
これにより、生成するのに膨大な時間が係る余肉部９３を含むドローモデルを生成することができる。その結果、搬送する板材の重量や重心を予め把握することができ、ＣＡＥによるモデル形状評価に先立ち搬送装置のレイアウト設計を行うことができる。

（２）このとき、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に形状データ（製品部９１及びダイフェース部９５）が存在する場合には、この形状データが有するＺ座標を特徴点１０１のＺ座標として算出する一方で、特徴点１０１のＸＹ座標と一致する位置に形状データ（製品部９１及びダイフェース部９５）が存在しない場合には、特徴点１０１の周辺の特徴点のＺ座標から特徴点１０１のＺ座標を算出する。
これにより、形状データが存在しない余肉部９３の形状を補間することができ、余肉部９３を含むドローモデルを生成することができる。

（３）具体的には、ドローモデル生成システム１では、算出対象の特徴点１０１の周辺の特徴点のうちＺ座標が算出できた特徴点（周辺特徴点）のＺ座標を、算出対象の特徴点１０１から周辺特徴点までの距離に基づく重み付けを行うことで、算出対象の特徴点１０１のＺ座標を算出する。
通常、プレス製品は、一定の連続性を持った形状を有していることから、このような距離に基づく重み付けにより補間することで、余肉部９３の形状を所定以上の精度で生成することができる。その結果、搬送する板材の重量や重心といったパラメータを適切に取得することができ、ＣＡＥによるモデル形状評価に先立ち搬送装置のレイアウト設計を行うことができる。

（４）また、ドローモデル生成システム１では、平面格子１０の間隔を所定間隔（０．５ｍｍ）とした。これにより、ポリゴンの折れ角をθｍａｘ未満に収めることができ、好適である。

以上、本発明のドローモデル生成システム１の好ましい一実施形態につき説明したが、本発明は、上述の実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
例えば、本実施形態では、特徴点１０１を格子状に配置することとしているが、これに限られるものではない。即ち、特徴点１０１はＸＹ座標が規定されていれば足り、不規則に配置されていても本発明は適用可能である。

１ ドローモデル生成システム
２ 入力装置
４ 演算装置
４１ 平面格子生成部
４２ 座標算出部
４２１ 判定部
４２２ 第１のＺ座標算出部
４２３ 第２のＺ座標算出部
４３ ドローモデル生成部
９ ドローモデル
９１ 製品部
９３ 余肉部
９５ ダイフェース部
１０ 平面格子
１０１ 特徴点

Claims (6)

1. 製品部及びダイフェース部を有するＣＡＤデータから、プレス加工で切り落とすことを想定した余肉部を含むプレス成形品のドローモデルを生成するドローモデル生成方法であって、
   ドローモデル生成システムの座標算出部が、夫々が個別のＸＹ座標により規定される複数の特徴点からなる平面点群を前記ＣＡＤデータ上に投影し、前記特徴点のＸＹ座標と一致するＣＡＤデータ上のＺ座標を、前記特徴点のＺ座標として算出する工程と、
   前記ドローモデル生成システムのドローモデル生成部が、前記工程によりＸＹＺ座標が得られた特徴点同士を繋ぎポリゴン化することで、前記プレス成形品のドローモデルを生成する工程と、を含み、
   前記特徴点のＺ座標を算出する前記工程は、
   前記ドローモデル生成システムの座標算出部の判定部が、前記ＣＡＤデータ上の前記特徴点のＸＹ座標と一致する位置に前記製品部又は前記ダイフェース部が存在するか否かを判定する工程と、
   前記ドローモデル生成システムの座標算出部の第１のＺ座標算出部が、前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する場合に、当該製品部又はダイフェース部のＺ座標を前記特徴点のＺ座標として算出する工程と、
   前記ドローモデル生成システムの座標算出部の第２のＺ座標算出部が、前記製品部及び前記ダイフェース部が存在しない場合に、当該特徴点の周辺の特徴点のＺ座標から前記余肉部に投影された前記特徴点のＺ座標を算出する工程と、
   を含むことを特徴とするドローモデル生成方法。
2. 前記周辺の特徴点のＺ座標から前記特徴点のＺ座標を算出する前記工程は、前記ドローモデル生成システムの座標算出部の第２のＺ座標算出部が、当該特徴点の周辺の特徴点のうち、前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する周辺特徴点のＺ座標に対して、前記特徴点から前記周辺特徴点までの距離に基づく重み付けを行うことで、当該特徴点のＺ座標を算出することを特徴とする請求項１に記載のドローモデル生成方法。
3. 平面点群を生成する前記工程は、前記ドローモデル生成システムの平面格子生成部が、複数の特徴点を所定間隔で格子状に配置することを特徴とする請求項１又は２に記載のドローモデル生成方法。
4. 製品部及びダイフェース部を有するＣＡＤデータから、プレス加工で切り落とすことを想定した余肉部を含むプレス成形品のドローモデルを生成するドローモデル生成システムであって、
   夫々が個別のＸＹ座標により規定される複数の特徴点により生成された平面点群を記憶する記憶部と、
   前記ＣＡＤデータ上に前記平面点群を投影し、前記特徴点のＸＹ座標と一致するＣＡＤデータ上のＺ座標を、前記特徴点のＺ座標として算出する座標算出部と、
   前記座標算出部によりＸＹＺ座標が得られた特徴点同士を繋ぎポリゴン化することで、前記プレス成形品のドローモデルを生成するドローモデル生成部と、を備え、
   前記座標算出部は、
   前記ＣＡＤデータ上の前記特徴点のＸＹ座標と一致する位置に前記製品部又は前記ダイフェース部が存在するか否かを判定する判定部と、
   前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する場合に、当該製品部又はダイフェース部のＺ座標を前記特徴点のＺ座標として算出する第１のＺ座標算出部と、
   前記製品部及び前記ダイフェース部が存在しない場合に、当該特徴点の周辺の特徴点のＺ座標から前記余肉部に投影された前記特徴点のＺ座標を算出する第２のＺ座標算出部と、を備えることを特徴とするドローモデル生成システム。
5. 前記第２のＺ座標算出部は、前記特徴点の周辺の特徴点のうち、前記製品部又は前記ダイフェース部が存在する周辺特徴点のＺ座標に対して、前記特徴点から前記周辺特徴点までの距離に基づく重み付けを行うことで、当該特徴点のＺ座標を算出することを特徴とする請求項４に記載のドローモデル生成システム。
6. 前記平面点群は、複数の特徴点を所定間隔で格子状に配置することで生成されることを特徴とする請求項４又は５に記載のドローモデル生成システム。

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