JP2002273831A - 離型用積層フィルム及びそれを用いた離型フィルム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、、離型フィルムとして使用後、容易
にフィルムに再生することができる離型用積層フィルム
およびそれを用いた離型フィルムを提供せんとするもの
である。 【解決手段】本発明の離型用積層フィルムは、ポリエス
テルフィルムの少なくとも片面に、該ポリエステルフィ
ルムと剥離可能な被覆層が形成されていることを特徴と
するものであり、また、本発明の離型フィルムは、かか
る離型用積層フィルムの被覆層の表面に、硬化性シリコ
ーン樹脂膜が形成されていることを特徴とするものであ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、離型用積層フィル
ム、とりわけセラミックグリーンシート用離型フィルム
として好適な離型用積層フィルムに関するものであり、
詳しくは使用済みの離型フィルムから高純度のポリエス
テルを容易に分離回収することができる離型用積層フィ
ルムおよびそれを用いた離型フィルムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ポリエステルフィルムの表面
に、硬化性シリコーン樹脂膜などの離型層を設けた離型
フィルムは、セラミックコンデンサー、セラミック基
板、ドライフィルムレジストなどの電子部品製造工程用
フィルムとして、あるいは、偏光板セパレータ、ラベル
離型紙などの粘着離型紙として、非常に多く用いられて
いる。

【０００３】とりわけポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを基材とした離型フィルムは、耐熱性、寸法安定
性、平滑性、透明性、離型性に優れることから、精密電
子部品用として、非常に多くの量が用いられている。

【０００４】例えば、セラミック積層コンデンサー製造
工程用に、グリーンシート成形用キャリアーフィルムと
して、ポリエステルフィルムを基材とする離型フィルム
が使用されている。

【０００５】この離型フィルムは、該離型フィルム上に
形成されたグリーンシートを剥離し、多層積層法によ
り、セラミック積層体を作成した後は、離型フィルム上
に残存したセラミックと共に廃棄されるのが通常であっ
た。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一方、昨今の環境問題
の高まりから、使用後の離型フィルムの再利用方法を構
築することが求められている。

【０００７】ところが、セラミックが残存する離型フィ
ルムを、そのまま回収して使用しようとした場合、例え
ば、使用後の離型フィルムを再溶融し、フィルムを製膜
しようとした場合は、溶融押出して異物等を取り除く濾
過工程でセラミックによってフィルターが目詰まりを起
こし、結果として、高精度な濾過ができなくなる。

【０００８】また、仮に濾過工程の問題が解決されて
も、硬化性シリコーン樹脂膜成分がポリエチレンテレフ
タレートに混入するため、溶融粘度の低下による、機械
物性の低下や製膜安定性の低下、表面粗大突起や粗大欠
点の発生、着色、押出時の異臭の発生を抑制することが
困難であり、実用的なフィルムとして再生することがで
きない。

【０００９】そこで、使用後の離型フィルムから、残存
するセラミック成分や硬化性シリコーン樹脂膜を何らか
の方法で除去し、フィルムとして再生することが考えら
れるが、現在考えられているいずれの方法によっても、
非常に多くの労力、コストが避けられないため実用的で
ない。

【００１０】また、他の用途、例えば杭やプランタなど
の射出成形品、ブロー成型品などの比較的原料となる樹
脂の純度が低くても、使用可能な成形品として再生しよ
うとした場合も、フィルムの場合と同様に、着色や強度
の低下等の問題が発生するし、どうしても別の用途で再
利用する場合には、廃棄される離型フィルムの量と再利
用可能な用途での使用量に、アンバランスが生じ、廃棄
物問題の解消には至らないのが実状であった。

【００１１】本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、
離型フィルムとして使用後、容易にフィルムに再生する
ことができる離型用積層フィルムおよびそれを用いた離
型フィルムを提供せんとするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる課題を
解決するために、次のような手段を採用するものであ
る。すなわち、本発明の離型用積層フィルムは、ポリエ
ステルフィルムの少なくとも片面に、該ポリエステルフ
ィルムと剥離可能な被覆層が形成されていることを特徴
とするものであり、また、本発明の離型フィルムは、か
かる離型用積層フィルムの被覆層の表面に、硬化性シリ
コーン樹脂膜が形成されていることを特徴とするもので
ある。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明は、前記課題、つまり、離
型フィルムとして使用後、容易にフィルムに再生するこ
とができる離型用積層フィルムについて、鋭意検討し、
ポリエステルフィルムの少なくとも片面に剥離可能な特
定のポリマーからなる層を介在させてみたところ、かか
る課題を一挙に解決することを究明したものである。

【００１４】本発明で用いられるポリエステルフィルム
を構成するポリエステルとしては、ジカルボン酸成分と
グリコール成分を主たる構成成分とするポリエステルが
好ましく使用される。

【００１５】かかるジカルボン酸成分としては、芳香族
ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン
酸を用いることができ、芳香族ジカルボン酸成分として
は、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、
１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレン
ジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，
４′−ジフェニルジカルボン酸、４，４′−ジフェニル
エーテルジカルボン酸、４，４′−ジフェニルスルホン
ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フ
ェニルエンダンジカルボン酸等を用いることができる。
脂肪族ジカルボン酸成分としては、例えばコハク酸、ア
ジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン
酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸等を用いることが
できる。また、脂環族ジカルボン酸成分としては、例え
ば１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を用いること
ができる。

【００１６】これらの酸成分は１種のみ用いてもよく、
２種以上併用してもよく、さらにはヒドロキシ安息香酸
等のオキシ酸等を一部共重合してもよい。

【００１７】また、グリコール成分としては、例えばエ
チレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３
−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３
−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−
ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２
−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサ
ンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノー
ル、スピログリコール、ジエチレングリコール、トリエ
チレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，
２′ビス（４′−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プ
ロパン等を用いることができる。中でもエチレングリコ
ール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログ
リコールが好ましく用いられる。これらのグリコール成
分は１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよい。

【００１８】また、本発明の効果を阻害しない範囲で、
フィルムの成形性、取扱い性の向上を目的として、上記
ポリエステルに、トリメリット酸、トリメシン酸、ペン
タエリストール、トリメチロールプロパン、グリセリン
等の多官能化合物やｐ−オキシ安息香酸等のオキシジカ
ルボン酸等を共重合してもよい。

【００１９】本発明のポリエステルとしては、好ましく
はポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレー
トとエチレンイソフタレートとの共重合体、ポリエチレ
ン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ブチレンテレフタレートとエチレンテレフタレート
との共重合体、ブチレンテレフタレートとヘキサメチレ
ンテレフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフ
タレートと１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタ
レートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレ
ン−２，６−ナフタレートとの共重合体およびこれらの
ブレンド物等を用いることができる。さらに好ましくは
エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの
共重合体、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ヘキサ
メチレンテレフタレートと１，４−シクロヘキサンジメ
チレンテレフタレート、エチレンテレフタレートとエチ
レン−２，６−ナフタレートとの共重合体等を用いるこ
とができる。

【００２０】本発明の剥離可能な被覆層を構成する樹脂
としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサル
ファイド樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリヒドロキシカル
ボン酸を主体とする樹脂等を用いることができる。

【００２１】本発明のポリオレフィン系樹脂とは、ポリ
オレフィン及びポリオレフィン系共重合樹脂である。ポ
リオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン
などが好ましく使用される。また、ポリオレフィン系共
重合樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする重合
体であることが接着性から好ましい。その中でも、プロ
ピレンを主成分とした他のα−オレフィンとのランダム
共重合体が透明性の点で好ましく使用できる。共重合す
るα−オレフィンモノマーとしては、エチレン、ブテン
−１、ペンテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセ
ン−１、オクテン−１等が好ましく使用され、中でもエ
チレン、ブテン−１が特に好ましく使用される。α−オ
レフィンモノマーの共重合量としては、３〜１５重量％
の範囲が接着性の面から好ましく、エチレンモノマーの
場合は、２〜６重量％、ブテン−１モノマーの場合は、
３〜１５重量％の範囲が、それぞれ好ましく採用され
る。

【００２２】かかるポリオレフィン系樹脂としては、具
体的には、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＣ）、
エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体（ＥＰＢ
Ｃ）、プロピレン−ブテン−１共重合体（ＢＰＣ）など
が、特に好ましく使用される。

【００２３】また、上記ポリオレフィン系樹脂には、必
要に応じて、少量の造核剤、熱安定剤、酸化防止剤など
を添加せしめてもよい。例えば造核剤としては、ソルビ
トール系造核剤、有機リン酸エステル金属塩系造核剤な
どを０．５重量％以下、熱安定剤としては２，６−ジ−
第３−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）などを
０．５重量％以下、酸化防止剤としてはテトラキス−
（メチレン−（３，５−ジ−第３−ブチル−４−ハイド
ロオキシ−ハイドロシンナメート））ブタン（Irganox
1010）などを０．５重量％以下で添加してもよい。

【００２４】本発明のポリアミド系樹脂とは、ナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナ
イロン１２、ポリエチレンイソフタラミド、ポリメタキ
シレンアジパミド、ポリ（ヘキサメチレンイソフタラミ
ド／テレフタラミド）、ポリ（ヘキサメチレンテレフタ
ラミド／モノメチルテレフタラミド）、ヘキサメチレン
イソフタラミド／テレフタラミドとε−カプロラクタム
との共重合体、ヘキサメチレンテレフタラミドとヘキサ
メチレンアジパミドとの共重合体などが挙げられる。も
ちろん、これらは単独で用いてもよいし、また、２成分
以上を混合したものであってもよい。

【００２５】本発明のポリヒドロキシカルボン酸を主体
とする樹脂とは、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、グリコール酸、
３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、３−ヒドロ
キシ吉草酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカ
プロン酸等の重合体、およびこれらの共重合体を挙げる
ことができる。

【００２６】これらのうち、特に乳酸ホモポリマー（ポ
リ乳酸）または乳酸と他のヒドロキシカルボン酸等との
共重合体、もしくはこれらの混合物であることが硬化性
シリコーン樹脂膜の除去のしやすさの点で好ましい。

【００２７】さらには、発明の効果を阻害しない範囲に
おいて、ジカルボン酸類やグリコールも使用することが
できる。乳酸成分とその他の成分との混合物は、ポリマ
ー中の乳酸成分の含有率が５０ｍｏｌ％以上となるよう
に、種々の組合せで使用することが好ましい。

【００２８】本発明におけるポリエステルやポリオレフ
ィン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリア
ミド系樹脂、ポリヒドロキシカルボン酸を主体とする樹
脂等には、必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、結晶核剤、顔料、可塑
剤、末端封鎖剤、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑
剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合すること
ができる。さらには、目的に応じて易滑性を付与するこ
ともできる。

【００２９】特にポリオレフィン系樹脂にワックス成分
を添加することは、ポリエステル層とポリオレフィン層
の離型性を容易にその添加量によって調整することが可
能となる点で好ましい。

【００３０】また、易滑性を付与する方法としては、特
に制限はされないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チ
タン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、カオリン、
タルク、アルミナ、ジルコニア、スピネル、湿式あるい
は乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸系ポリマ類、
ポリスチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する
方法、界面活性剤を塗布する方法等を採用することがで
きる。かかる粒子の配合量としては、ポリマー１００重
量部に対して０．０５〜１０重量部が好ましく、より好
ましくは０．１〜３重量部である。また、配合する粒子
の平均径としては、０．０１〜３μｍが好ましく、より
好ましくは０．１〜２μｍである。このような粒子は、
種類、平均径の異なる複数の併用であってもよい。

【００３１】本発明の剥離可能な被覆層に、コロナ表面
処理を施し、樹脂層表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上
に上げることは、接着性、帯電防止性及び滑剤のブリー
ドアウト性を向上させるため好ましく採用することがで
きる。この時のコロナ放電処理時の雰囲気ガスとして
は、酸素、空気、炭酸ガス、あるいは窒素／炭酸ガスの
混合系などが好ましい。

【００３２】本発明の積層フィルムは、ポリエステルフ
ィルムの少なくとも片面に、剥離可能な被覆層が形成さ
れていることが肝要である。

【００３３】ここで「剥離可能」とは、ポリエステルフ
ィルムと被覆層の間の剥離力が、好ましくは５００g/cm
以下であることを言う。かかる剥離力は、より好ましく
は２００g/cm以下、特に好ましくは１００g/cm以下であ
るのが、剥離の際、被覆層フィルムの損傷を最小限にと
どめることができるのでよい。また、かかる剥離力の下
限としては、好ましくは０．５g/cm以上、より好ましく
は１．０g/cm以上であるのが、積層状態でセラミックス
ラリーを塗布するなどの加工工程で剥離してしまうとい
うトラブルを防ぐ上からよい。

【００３４】ポリエステルフィルムと被覆層を剥離可能
に積層する方法は、特に問われるものではないが、粘着
剤や接着剤などは用いず、該ポリエステルフィルムと該
被覆層が、直接隣接して剥離界面を形成していることが
好ましい。

【００３５】かかる剥離可能な被覆層を、ポリエステル
フィルム上に形成しておくことにより、該積層フィルム
表面上に、セラミックグリーンシートの成形や硬化型シ
リコーン被膜形成などの、いかなる表面処理、表面加工
がなされた後においても、機械的な操作で、該ポリエス
テルフィルムと該被覆層の界面で、容易に剥離すること
ができるために、高純度のポリエステルを含むポリエス
テルフィルム部分のみを、容易に分離回収することが可
能となり、このようにして回収されたポリエステルは、
ポリエステルフィルム自身にも再生可能な程度に純度を
高めることができる。

【００３６】特に、積層セラミックコンデンサーなどの
積層セラミック部品を製造する工程で用いられるキャリ
アーフィルムとして用いる場合には、被覆層上に、直接
セラミックグリーンシートを形成しておき、該ポリエス
テルフィルムと該被覆層の界面で剥離して、被覆層付き
セラミックグリーンシートを得ることができる。

【００３７】この、被覆層付きセラミックグリーンシー
トは、被覆層付きのままでも、セラミック焼成処理工程
で、被覆層は有機物であるため、分解気化させることが
できるので、従来の積層セラミック部品の製造工程に、
全く付加工程を付け加えることなく、ポリエステルフィ
ルム部分のみを分離回収できるようになるばかりでな
く、従来必須とされたポリエステルフィルム上へのシリ
コーン硬化膜の形成すら不要とすることができる。

【００３８】また、セラミックの焼成処理など、５００
℃以上の高温処理が行われない用途、あるいは焼成処理
が行われる場合でも、シリコーン硬化膜の特性が必要な
場合においては、従来の離型フィルムと同様に剥離可能
な被覆層面、化性シリコーン樹脂膜を形成することもで
きる。

【００３９】この場合は、使用済の離型フィルムからポ
リエステルのみを分離しようとする際に、ポリエステル
の不純物となっていた種々の表面残差、たとえばセラミ
ック成分や硬化性シリコーン樹脂膜、表面加工残差等
は、剥離可能な被覆層ごと剥離除去することによって、
容易に、かつ、完全に、ポリエステルフィルムから除去
することができるようになる。

【００４０】本発明のポリエステルフィルムの厚さは、
該被覆層の厚みの好ましくは５倍以上、より好ましくは
１０倍以上であるのがよい。かかるポリエステルフィル
ムの厚さは、特に限定されないが、５〜１００μの範囲
のものが好ましい。

【００４１】本発明の剥離可能な被覆層からなる層の厚
さは、好ましくは０．０１〜５μｍであり、より好まし
くは０．０１〜３μｍ、特に好ましくは０．０１〜１μ
ｍであるのがよい。

【００４２】以下、本発明の積層フィルム及び離型フィ
ルムの製造方法の一例について説明する。

【００４３】ポリエステルフィルムの少なくとも片面に
剥離可能な被覆層を積層する方法は、特に限定されない
が、例えば (1)ポリエステル原料と被覆層原料を２台の押出機に投
入し、溶融して口金から共押出して、そのまま巻き取っ
たり、または延伸する方法、(2)単膜で作製したポリエ
ステルフィルムに被覆層原料を押出機に投入して溶融押
出して口金から押出しながらラミネートする方法、(3)
ポリエステルフィルムと被覆層をそれぞれ別々に単膜作
製し、加熱されたロール群などにより熱圧着する方法、
等が好ましく採用される。

【００４４】本発明の効果を得るための特に好ましい製
造方法は、(1)の方法である。

【００４５】かかる(1)の方法について、さらに詳しく
説明する。

【００４６】例えば、上記の剥離可能な被覆層を構成す
る樹脂（ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリヒドロキシカルボ
ン酸を主体とする樹脂等）を十分乾燥したもの（ポリオ
レフィン系樹脂は乾燥しない）と、十分に乾燥した上記
ポリエステル原料を、２台以上の押出機、２層以上のマ
ニホールド、合流ブロックを用いて、樹脂の融点以上の
温度で、剥離可能な被覆層が最表層になるように積層
し、スリット状口金から、シート状に溶融押出し、静電
印加などの方式により、キャスティングドラムに密着さ
せて、冷却固化せしめて、未延伸フィルムを得る。

【００４７】この未延伸の積層フィルムを、そのまま離
型フィルムとして用いてもよいが、フィルムの平面性や
易滑性などの特性面や生産性から、二軸延伸を行うのが
好ましい。かかる二軸延伸する方法は、如何なる方法で
あってもよく、インフレーション同時二軸延伸法、ステ
ンター式同時二軸延伸法、ステンター式逐次二軸延伸法
等の方法を採用することができる。

【００４８】ここで同時二軸延伸法とは、リニアモータ
ー式、パンタグラフ式、スクリュウ式等の同時二軸延伸
機により、フィルムの両端をクリップで把持しながら、
長手方向、横方向の延伸を同時に延伸することであり、
逐次二軸延伸法とは、周速差のある複数の加熱ロール群
からなる通常のロール延伸機で、長手方向に延伸し、続
いてテンターで、フィルムの両端を把持しながら、横方
向に延伸する方式である。逐次二軸延伸法では、長手方
向の延伸と横方向の延伸を、前記と逆に行ってもよく、
また、長手方向の延伸、幅方向の延伸を、複数回数組み
合わせてもよい。ここでポリオレフィン系樹脂を被覆層
に使用して、ロール法あるいはテンター法で延伸する場
合に、被覆層のポリオレフィン系樹脂層が、ロールやテ
ンタークリップに粘着する場合には、予め該ポリオレフ
ィン系樹脂層をポリエステル等で被覆しておく方法を採
用するのが好ましい。

【００４９】上記延伸法の中で、特に好ましい延伸方式
は、逐次二軸延伸方式であり、上記未延伸積層フィルム
を逐次二軸延伸する場合、長手方向の延伸は、通常用い
られるロールを用いて行われるが、予熱、延伸ロール
は、セラミック、テフロン（登録商標）、シリコンなど
の非粘着性の材質のロールを用いることが、フィルム表
面の平滑性が良好となるので好ましい。

【００５０】延伸温度は、ポリエステルフィルムを構成
する樹脂の熱特性を基本にして、適宜選択して使用する
ことができる。たとえば、ポリエステルフィルムを構成
する樹脂が、ポリエチレンテレフタレートである場合に
は、６０℃〜１６０℃の範囲で延伸することが可能であ
り、この範囲の中から、被覆層を構成する樹脂の熱特性
を鑑みて選択することができる。

【００５１】たとえば、被覆層がポリオレフィン系樹脂
の場合は、好ましくは６０〜１６０℃、好よりましくは
７０〜１４０℃、被覆層がポリフェニレンサルファイド
樹脂、ポリアミド樹脂の場合は、好ましくは７０〜１４
０℃、より好ましくは７０〜１２０℃、被覆層がポリヒ
ドロキシカルボン酸を主体とした樹脂の場合は、好まし
くは５０〜１２０℃、より好ましくは６０〜１００℃の
延伸温度で、それぞれ好ましくは１〜７倍延伸する方法
を用いる。なお、かかる延伸は、１段でも、２段以上の
段階延伸でもかまわない。延伸倍率が、この範囲を外れ
ると、延伸むらや破れ等が発生し、良好な特性のフィル
ムが得られない。

【００５２】幅方向の延伸は、公知のテンターを用い
て、長手方向と同様の温度範囲から選ばれ、その倍率は
２〜８倍延伸することが好ましい。延伸温度、延伸倍率
がこの範囲より外れると、延伸むらや破れ等が発生し、
良好な特性のフィルムが得られない。

【００５３】また、一旦、二軸延伸したフィルムを、少
なくとも一方向に延伸してもよい。

【００５４】次に、この延伸フィルムを熱処理する。か
かる熱処理条件としては、定長下で延伸温度〜ポリエス
テル樹脂の融点−２０℃の範囲で、０．５〜３０秒間行
うのが好ましい。

【００５５】本発明の積層フィルムには、必要に応じ
て、剥離可能な被覆層に、硬化性シリコーンを塗布す
る。

【００５６】かかるシリコーン硬化性樹脂としては、具
体的には、信越化学工業（株）製ＫＳ−７７４、ＫＳ−
７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８５
６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、ＫＮＳ
−３０５、ＫＮＳ−３０００、Ｘ−６２−１２５６、ダ
ウ・コーニング・アジア（株）製ＤＫＱ３−２０２、Ｄ
ＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−２０
５、ＤＫＱ３−２１０、東芝シリコーン（株）製ＹＳＲ
−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２０、Ｔ
ＰＲ−６７２１等が、好ましく使用される。

【００５７】本発明において、積層フィルムに硬化性シ
リコーン樹脂を形成する方法として、バーコート、リバ
ースロールコート、グラビアコート、ロッドコート、エ
アドクターコート、ドクターブレードコート等、従来よ
り公知の塗工方式を用いることができる。硬化性シリコ
ーン樹脂の厚みは、０．０１〜５μｍが好ましい。０．
０１μｍ未満になると、安全性に欠け、均一な塗膜を得
難くなる傾向があり、一方、５μｍを超えると、実用面
で問題が生じる。

【００５８】

【実施例】以下、実施例により、本発明をさらに詳細に
説明する。

【００５９】＜評価方法＞ １．剥離力 まず厚さ０．５ｍｍの表面の平滑なアルミ板を用意し、
積層フィルムの被覆層面をこのアルミ板に両面粘着テー
プを用いて貼り合わせる。

【００６０】これからポリエステルフィルムを被覆層と
の界面で剥離して１８０度方向に連続的に２００mm/min
の速度で剥離する時のポリエステルフィルムにかかる張
力を張力計で測定する。

【００６１】このとき積層フィルムの幅をＷ（cm）、張
力をＴ（g）とした時、下記算式により求めた。

【００６２】剥離力（g/cm）＝Ｔ／Ｗ 実施例１ （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを、１８０℃で３時間真空乾燥し、押出機１
に、また未乾燥のエチレン（５．５重量％）−プロピレ
ン（９４．５重量％）共重合体（以下、ＥＰＣ）を押出
機２に、それぞれ供給して、加熱溶融し、平均濾過精度
１０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ、３層
のマニホールドを通過させた後に、Ｔ型口金から押し出
し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして、厚
さ約９００μｍのＰＥＴ／ＥＰＣ／ＰＥＴの３層の未延
伸フィルムを作製した。

【００６３】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度９０℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦、室温まで
冷却した。続いて、該延伸フィルムをテンター式延伸機
に導き、熱風温度９５℃で加熱しつつ、幅方向に３．５
倍延伸し、さらにテンター内で、２２０℃で熱処理し
て、厚さ７８μｍ（ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＥＰＣ２μｍ
／ｖ−ＰＥＴ３８μｍ）の２軸延伸３層積層フィルムを
作製した。

【００６４】続いて、この３層の積層フィルムの一方の
ＰＥＴ層を剥離して、ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＥＰＣ２μ
ｍの２層からなる離型用積層フィルム１を得た。

【００６５】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＥＰＣ
層）との剥離力は、１．０ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた離型用積層フィ
ルム１の、被覆層（ＥＰＣ層）面に、下記組成からなる
セラミックスラリーを塗布し、乾燥して、厚さ１０μｍ
のセラミックグリーンシートを形成した。

【００６６】次に、ＰＥＴ層とＥＰＣ層とを、その界面
で剥離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポ
リエステルフィルムに分離した。

【００６７】 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを、細
かく粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥し、ペレ
タイザによって、回収ポリエチレンテレフタレート（以
下、ｒ−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００６８】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００６９】実施例２ （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを、１８０℃で３時間真空乾燥し、押出機１
に、また１８０℃で３時間真空乾燥したポリフェニレン
サルファイドペレット（以下、ＰＰＳ）を押出機２に、
それぞれ供給して、加熱溶融し、平均濾過精度１０μｍ
の不織布型焼結フィルターで濾過しつつ、２層のマニホ
ールドを通過させた後に、Ｔ型口金から押し出し、直径
６００ｍｍの冷却ドラム上に、キャストして、厚さ約４
６０μｍのＰＥＴ／ＰＰＳの２層の未延伸フィルムを作
製した。

【００７０】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度９５℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷
却した。続いて、該延伸フィルムをテンター式延伸機に
導き、熱風温度９５℃で加熱しつつ、幅方向に３．５倍
延伸し、さらにテンター内で、２３０℃で熱処理して、
厚さ４０μｍ（ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＰＳ２μｍ）の
２軸延伸した２層からなる離型用積層フィルム１を作製
した。

【００７１】こうして得られた離型用積層フィルムのポ
リエステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＰＳ
層）との剥離力は１．０ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた離型用積層フィ
ルム１の、被覆層（ＰＰＳ層）面に下記組成からなる硬
化性シリコーン樹脂膜を形成した。

【００７２】その樹脂膜面に、下記組成のセラミックス
ラリーを塗布し、乾燥して、厚さ１０μｍのセラミック
グリーンシートを形成した。

【００７３】この時、セラミックグリーンシート面に、
セロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシー
トの接着力を確認したところ、セラミックグリーンシー
トは、セロハンテープによる剥離により、硬化性シリコ
ーン樹脂膜から容易に剥離することができた。

【００７４】 《硬化性シリコーン樹脂組成》 硬化性シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−７７９Ｈ） １００部 硬化剤（信越化学製：ＣＡＴ−ＰＬ−８） １部 ＭＥＫ・トルエン系 ２０００部 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）セラミックグリーンシートを除去した
硬化性シリコーン樹脂層／ＰＰＳ層／ＰＥＴ層の離型用
積層フィルムを、巻出機にセットし、ＰＥＴ層とＰＰＳ
層の界面で剥離して、きっかけをつくり、続いて、２軸
の巻出機で、ＰＥＴ層と硬化性シリコーン層／ＰＰＳ層
を、別々に巻き取った。

【００７５】剥離したＰＥＴ層を細かく粉砕したのち、
１８０℃で３時間真空乾燥し、ペレタイザによって、回
収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ−ＰＥＴ）の
ペレットを作成した。

【００７６】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００７７】硬化性シリコーン層／ＰＰＳ層は、回収で
きないので廃棄した。

【００７８】実施例３ （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを、１８０℃で３時間真空乾燥し、押出機１
に、また１５０℃で３時間真空乾燥したナイロン６（以
下、Ｎ６）を、押出機２に、それぞれ供給して、加熱溶
融し、平均濾過精度１０μｍの不織布型焼結フィルター
で濾過しつつ、２層のマニホールドを通過させた後に、
Ｔ型口金から押し出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上
に、キャストして、厚さ約４６０μｍのＰＥＴ／Ｎ６の
２層の未延伸フィルムを作製した。

【００７９】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度９０℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷
却した。続いて、該延伸フィルムを、テンター式延伸機
に導き、熱風温度９５℃で加熱しつつ、幅方向に３．５
倍延伸し、さらにテンター内で、２３０℃で熱処理し
て、厚さ４０μｍ（ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／Ｎ６２μｍ）
の２軸延伸した２層からなる離型用積層フィルムを作製
した。

【００８０】こうして得られた離型用積層フィルムのポ
リエステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（Ｎ６
層）との剥離力は、０．７ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた離型用積層フィ
ルム１の、被覆層（Ｎ６層）面に下記組成からなる硬化
性シリコーン樹脂膜を形成した。

【００８１】その樹脂膜面に、下記組成のセラミックス
ラリーを塗布し、乾燥し、さ１０μｍのセラミックグリ
ーンシートを形成した。

【００８２】この時、セラミックグリーンシート面に、
セロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシー
トの接着力を確認したところ、セラミックグリーンシー
トは、セロハンテープによる剥離によ、化性シリコーン
樹脂層から容易に剥離することができた。

【００８３】 《硬化性シリコーン樹脂組成》 硬化性シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−７７９Ｈ） １００部 硬化剤（信越化学製：ＣＡＴ−ＰＬ−８） １部 ＭＥＫ・トルエン系 ２０００部 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）セラミックグリーンシートを除去した
硬化性シリコーン樹脂層／ＰＰＳ層／ＰＥＴ層の離型用
積層フィルムを、巻出機にセットし、ＰＥＴ層とＮ６層
の界面で剥離して、きっかけをつくり、続いて２軸の巻
出機で、ＰＥＴ層と硬化性シリコーン層／Ｎ６層を、別
々に巻き取った。

【００８４】剥離したＰＥＴ層を細かく粉砕したのち、
１８０℃で３時間真空乾燥し、ペレタイザによって、回
収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ−ＰＥＴ）の
ペレットを作成した。

【００８５】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、離型用積層フィルムを
得ることができた。

【００８６】硬化性シリコーン層／Ｎ６層は、回収でき
ないので廃棄した。

【００８７】実施例４ （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを、１８０℃で３時間真空乾燥、出機１に、ま
た１２０℃で３時間真空乾燥したポリヒドロキシカルボ
ン酸を主成分とする樹脂ペレット（以下、ＰＬＡ）を、
押出機２に、それぞれ供給して、加熱溶融し、平均濾過
精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ、
２層のマニホールドを通過させた後に、Ｔ型口金から押
し出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上に、キャストし
て、厚さ約４４０μｍのＰＥＴ／ＰＬＡの２層の未延伸
フィルムを作製した。

【００８８】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度８７℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷
却した。続いて、該延伸フィルムを、テンター式延伸機
に導き、熱風温度９０℃で加熱しつつ、幅方向に３．３
倍延伸し、さらにテンター内で、２３０℃で熱処理し
て、厚さ４０μｍ（ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＬＡ２μ
ｍ）の２軸延伸２層からなる離型用積層フィルムを作製
した。

【００８９】こうして得られた離型用積層フィルムのポ
リエステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＬＡ
層）との剥離力は、０．６ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＬＡ層）面に、下記組成からなるセラミ
ックスラリーを塗布し、乾燥して、厚さ１０μｍのセラ
ミックグリーンシートを形成した。

【００９０】次に、ＰＥＴ層とＰＬＡ層とを、その界面
で剥離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポ
リエステルフィルムに分離した。

【００９１】 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを、細
かく粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥し、ペレ
タイザによって、回収ポリエチレンテレフタレート（以
下、ｒ−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００９２】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、離型用積層フィルムを
得ることができた。

【００９３】比較例１ （フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレンテ
レフタレートバージン原料（以下、ＰＥＴ）のペレット
を、１８０℃で３時間真空乾燥し、１台の押出機に供給
し、平均濾過精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで
濾過しつつ、マニホールドを通過させた後に、Ｔ型口金
から押し出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上に、キャ
ストして、厚さ約４４０μｍのＰＥＴの未延伸フィルム
を作製した。

【００９４】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度９５℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷
却した。続いて、該延伸フィルムを、テンター式延伸機
に導き、熱風温度９５℃で加熱しつつ、幅方向に３．３
倍延伸し、さらにテンター内で、２３０℃で熱処理し
て、厚さ４０μｍの２軸延伸フィルムを作製した。 （離型フィルムとしての使用）得られたＰＥＴフィルム
の片面に、下記組成からなる硬化性シリコーン樹脂膜を
形成した。

【００９５】その樹脂膜面に、下記組成のセラミックス
ラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミックグ
リーンシートを形成した。

【００９６】この時、セラミックグリーンシート面に、
セロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシー
トの接着力を確認したところ、セラミックグリーンシー
トは、セロハンテープによる剥離により、ＰＥＴ層から
容易に剥離することができた。

【００９７】 《硬化性シリコーン樹脂組成》 硬化性シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−７７９Ｈ） １００部 硬化剤（信越化学製：ＣＡＴ−ＰＬ−８） １部 ＭＥＫ・トルエン系 ２０００部 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）硬化性シリコーン樹脂膜が形成された
ままのＰＥＴフィルムを細かく粉砕したのち、１８０℃
で３時間真空乾燥し、ペレタイザによって、回収ＰＥＴ
のペレットを作成した。

【００９８】ＰＥＴペレットに代えて、回収ＰＥＴを用
いたこと以外、上述したＰＥＴフィルムと同様の方法
で、製膜したところ、溶融状態で濾過装置で、目詰まり
が発生し、未延伸フィルムの作製もできなかった。さら
に、Ｔ型口金より吐出した少量の溶融ポリマーは黄色く
着色していた。

【００９９】比較例２ （フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレンテ
レフタレートバージン原料（以下、ＰＥＴ）のペレット
を、１８０℃で３時間真空乾燥し、１台の押出機に供給
し、平均濾過精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで
濾過しつつ、マニホールドを通過させた後に、Ｔ型口金
から押し出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上に、キャ
ストして、厚さ約４４０μｍのＰＥＴの未延伸フィルム
を作製した。

【０１００】得られた未延伸フィルムを、加熱ロール群
に供給して、予熱し、温度９５℃の周速の異なるロール
間で、長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷
却した。続いて、該延伸フィルムをテンター式延伸機に
導き、熱風温度９５℃で加熱しつつ、幅方向に３．３倍
延伸し、さらにテンター内で、２３０℃で熱処理して、
厚さ４０μｍの２軸延伸フィルムを作製した。 （離型フィルムとしての使用）得られたＰＥＴフィルム
の片面に、下記組成のセラミックスラリーを塗布し、乾
燥して、厚さ１０μｍのセラミックグリーンシートを形
成した。

【０１０１】この時、セラミックグリーンシート面に、
セロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシー
トの接着力を確認したところ、セラミックグリーンシー
トが部分的に破断して、ＰＥＴ層から剥離できなかっ
た。

【０１０２】 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 （回収性の評価）セラミックグリーンシートが剥離でき
なかったので、回収性の評価を断念した。

【０１０３】

【発明の効果】本発明によれば、機械的な操作で、ポリ
エステルフィルムと剥離可能な被覆層の界面で、容易
に、剥離することができる離型用積層フィルムを提供す
ることができるので、高純度のポリエステルのみを含む
ポリエステルフィルム部分のみを容易に分離回収するこ
とができる。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AK03B AK41A AK41B AK42 AK46B AK47B AK52C AK64 AR00B AT00A BA03 BA07 BA10A EH20 EJ37 GB41 JB12C JK06 JL14 JL14B

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリエステルフィルムの少なくとも片面
   に、該ポリエステルフィルムと剥離可能な被覆層が形成
   されていることを特徴とする離型用積層フィルム。
2. 【請求項２】該被覆層が、ポリオレフィン系樹脂からな
   る層である請求項１に記載の離型用積層フィルム。
3. 【請求項３】該被覆層が、ポリフェニレンスルファイド
   樹脂からなる層である請求項１に記載の離型用積層フィ
   ルム。
4. 【請求項４】該被覆層が、ポリアミド系樹脂からなる層
   である請求項１に記載の離型用積層フィルム。
5. 【請求項５】該被覆層が、ポリヒドロキシカルボン酸を
   主体とする樹脂からなる層である請求項１に記載の離型
   用積層フィルム。
6. 【請求項６】該ポリエステルフィルムの厚さが、該被覆
   層の厚みの５倍以上である請求項１〜６のいずれかに記
   載の離型用積層フィルム。
7. 【請求項７】請求項１〜６のいずれかに記載の離型用積
   層フィルムの被覆層の表面に、硬化性シリコーン樹脂膜
   が形成されていることを特徴とする離型フィルム。