JP2002188778A - ホース継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ホース継手１０Ａは、部品点数を減らすこと
によりコスト低減を図り、さらに小型化することによ
り、狭いスペースにおける配管を有利にすることができ
る。 【解決手段】 ホース継手１０Ａは、継手本体１２と、
ニップル２０とを備えている。継手本体１２は、管本体
１４と、管本体１４の接続端１４ｂから一体的に拡径さ
れた基部１６と、基部１６の外周から円筒状に一体成形
されホースＨを嵌合する嵌合孔１８ａを形成するスリー
ブ１８とを備えている。継手本体１２は、管本体１４、
基部１６およびスリーブ１８を複数のポンチを用いた鍛
造により一体に形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主としてブレーキ
ホースなどのホースに使用されるホース継手の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のホース継手のうち、自動
車のブレーキ系統に使用されるものとして、図１０に示
すものが知られている。図１０は従来の技術にかかるホ
ース継手１００を示す断面図である。ホース継手１００
は、ホースＨを締結するスリーブ１０２と、スリーブ１
０２内に固定されたニップル１０４と、を備えている。
スリーブ１０２の基部１０２ａには、支持孔１０２ｂが
穿設されている。支持孔１０２ｂには、パイプ１１０の
端部が挿入され、パイプ１１０の外周との間で銅により
ロウ付されることにより接続されている。一方、スリー
ブ１０２の基部１０２ａの内側には、支持孔１０２ｂに
接続される接続孔１０２ｃが穿設されている。接続孔１
０２ｃには、ニップル１０４の端部が嵌合されるととも
にその外周にて銅によりロウ付けされることにより基部
１０２ａに固定されている。このホース継手１００に、
ホースＨを接続するには、スリーブ１０２内にホースＨ
を挿入するとともにニップル１０４に圧入し、さらにス
リーブ１０２の外周からかしめる。これにより、ホース
Ｈがホース継手１００に締結される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のホース
継手１００では、パイプ１１０をスリーブ１０２に接合
する手段として、スリーブ１０２の基部１０２ａに支持
孔１０２ｂを形成し、この支持孔１０２ｂにパイプ１１
０の端部を嵌合した状態にてロウ付けしている。このた
め、支持孔１０２ｂの分だけ基部１０２ａの肉厚ｔ１を
厚くしている。このように肉厚が大きいと以下の問題を
生じる。すなわち、スリーブ１０２の端の基準位置Ｒｐ
からパイプ１１０の折曲位置までの距離Ｌ１が長くな
り、エンジンルームにおいてパイプ１１０を曲げて配管
する際に不利となる。

【０００４】また、ホース継手１００は、コストダウン
を図ろうという要請があり、その手段として部品点数を
減らして製造工程を簡略化することが検討されている。

【０００５】本発明は、上記従来の技術の問題を解決す
るものであり、狭いスペースにおける配管を有利にする
ホース継手の製造方法を提供することを目的とし、さら
なる目的として部品点数を減らして製造工程を簡略化し
てコストダウンを図ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段およびその作用・効果】上
記課題を解決するためになされた本発明は、ホース継手
の製造方法において、所定長さの継手用パイプを形成す
る第１工程と、継手用パイプをダイスにセットする第２
工程と、継手用パイプを鍛造により塑性変形することに
より、継手用パイプの一端を拡径した基部と、該基部の
外周から筒状に形成されたスリーブと、基部から突出し
かつ塑性変形されない管本体とを有する継手本体を形成
する第３工程と、上記スリーブ内でありかつ基部に、上
記管本体に接続されるニップルを接合する第４工程と、
を備えたことを特徴とする。

【０００７】本発明にかかるホース継手は、継手用パイ
プをダイスにセットした状態にて、鍛造により塑性変形
して継手本体を成形する。継手本体は、継手用パイプの
一端を拡径して基部を形成するとともにその基部の外周
から筒状のスリーブを形成し、塑性変形されない部分を
管本体としている。そして、スリーブ内でありかつ基部
に、上記管本体に接続されるニップルを接合する。

【０００８】このように製造されたホース継手では、ス
リーブの嵌合孔にホースを嵌合すると、ホースは、ニッ
プルにも圧入される。この状態にて、スリーブをかしめ
ることによりホースが締結されるとともに管本体に接続
される。

【０００９】本発明にかかる製造方法によれば、継手本
体は、管本体、基部およびスリーブを一体に形成してい
るので、従来の技術と比べて、ロウ付け箇所を減らすこ
とができるとともに、部品点数を減らすことができる。

【００１０】また、本発明の方法により製造された継手
本体は、管本体を基部に一体化しているから、従来の技
術で説明したように管本体を嵌合支持するために基部の
肉厚を大きくする必要がない。よって、継手本体の全長
を短くでき、狭いエンジンルームであっても、ブレーキ
ホースや管本体の配管上において有利となり、ホースの
取り回し作業が容易になる。

【００１１】ここで、ホース継手は、ホースを締結する
のであれば、特に限定されないが、ブレーキホースに適
用した場合には高いシール性を確保できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以上説明した本発明の構成・作用
を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例
について説明する。

【００１３】図１は本発明の一実施の形態にかかるホー
ス継手により接続されたブレーキ系統を説明する説明図
である。図１において、ホース継手１０（１０Ａ，１０
Ｂ，１０Ｃ）は、自動車の油圧ブレーキに使用される図
示しないマスタシリンダやタイヤ側の油圧装置と、ホー
スとの接続に使用されるものである。

【００１４】すなわち、ブレーキ系統は、取付具付のホ
ース継手１０Ａと、ナット付きホース継手１０Ｂと、コ
字形のホース継手１０Ｃとを備え、ホース継手１０Ａと
ホース継手１０ＣとをホースＨ（Ｈａ）により接続し、
また、ホース継手１０Ａとホース継手１０Ｃとをホース
Ｈ（Ｈｂ）とにより接続している。

【００１５】図２は取付具付のホース継手１０Ａにホー
スＨを取り付けた状態を示す断面図、図３はホース継手
１０Ａにホースを取り付ける前の状態を示す断面図であ
る。図２において、ホース継手１０Ａは、継手本体１２
と、ニップル２０とを備えている。継手本体１２は、流
路１４ａを有する管本体１４と、管本体１４の接続端１
４ｂから一体的に拡径された円板状の基部１６と、基部
１６の外周から円筒状に一体成形されかつホースＨを嵌
合する嵌合孔１８ａを形成するスリーブ１８と、を有し
ている。管本体１４の先端部には、取付用リング２２が
固定されている。継手本体１２は、冷間鍛造により一体
成形されているが、この製造工程については後述する。

【００１６】ニップル２０は、管本体１４の流路１４ａ
に接続される固定端２０ａを有する円筒体であり、固定
端２０ａが管本体１４の接続端１４ｂにロウ付け接合さ
れている。ニップル２０は、スリーブ１８の内周面との
間隙でホースＨを嵌挿するようにスリーブ１８の軸心に
配置されている。

【００１７】上記ホースＨは、複数の層（例えば、５
層）に積層されることによりブレーキ液圧に耐えうるよ
うに構成されている。すなわち、ホースＨは、エチレン
・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）からなる
内管ゴム層と、ポリエステル繊維糸を巻回した内側繊維
糸層と、天然ゴムからなる中間ゴム層と、ビニロン繊維
糸を巻回した外側繊維糸層と、ＥＰＤＭからなる外皮ゴ
ム層とを備えている。ホースＨは、周知の方法により、
つまりゴム押出工程、繊維糸の巻回工程、及び加硫工程
を経ることにより製造することができる。

【００１８】図３において、上記ホース継手１０Ａにホ
ースＨを接続するには、ホースＨを、ニップル２０に圧
入するとともにスリーブ１８内の嵌合孔１８ａ内に嵌合
する。この状態にて、スリーブ１８の外周から図示しな
い工具によりかしめることによりホースＨがホース継手
１０Ａに堅固に締結される。

【００１９】上記実施の形態にかかるホース継手１０Ａ
によれば、継手本体１２の各部、つまり管本体１４、基
部１６およびスリーブ１８を一体に形成しているので、
従来の技術と比べて部品点数を減らすことができる。

【００２０】また、管本体１４と基部１６とを一体化し
ていることにより、従来の技術で説明したように管本体
１４を嵌合支持するために基部１６の肉厚ｔ２を大きく
する必要がない。よって、継手本体１２の全長を短くで
き、つまりスリーブ１８の端の基準位置Ｒｐから管本体
１４の折曲位置までの距離Ｌ２が短くなり、狭いエンジ
ンルームであっても、ホースＨや管本体１４の配管上に
おいて有利となるとともに、配管作業が容易になる。

【００２１】図４は図１のホース継手１０Ｂを示す断面
図、図５は図１のホース継手１０Ｃを示す断面図であ
る。これらのホース継手１０Ｂおよびホース継手１０
Ｃ，１０Ｃにおいても、継手本体１２の各部、つまり管
本体１４、基部１６およびスリーブ１８が一体成形され
ている。また、ホース継手１０Ｂの管本体１４の先端に
は、マスタシリンダの接続管（図示省略）に取り付けら
れるネジ２４ａを有する取付金具２４が固定されてい
る。さらに、ホース継手１０Ｃ，１０Ｃは、管本体１４
の両側に基部１６およびスリーブ１８がそれぞれ一体化
されている。このように、継手本体１２を一体化したホ
ース継手は、各種の態様に適用できる。

【００２２】次に、ホース継手の製造工程について説明
する。ホース継手１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、それぞれ
鍛造により成形することができる。この鍛造による成形
工程について、ホース継手１０Ａを代表して説明する。
まず、管本体１４とほぼ同径の継手用パイプを準備し、
これを所定長さに裁断する。継手用パイプの材料とし
て、鋼（ＳＴＫＭ１１Ａ（ＪＩＳ規格））を用いること
ができる。

【００２３】続いて、鍛造工程を行なう。図６ないし図
８は鍛造工程を説明する説明図である。鍛造工程は、図
６ないし図８に示す３種類のポンチを用いて３段階にて
行なう。図６において、ダイス５０には、支持穴５１が
形成されている。支持穴５１は、管本体１４（図３参
照）の形状に倣った小径穴５１ａと、スリーブ１８に倣
った大径穴５１ｂとから形成されている。一方、ダイス
５０に対向して、支持基盤５２が進退可能に配置され、
この支持基盤５２にポンチ５３Ａが固定されている。ポ
ンチ５３Ａは、先端部に半球状の丸みに続いた３０゜の
テーパ面５３Ａａを有している。この鍛造装置におい
て、ダイス５０の支持穴５１に継手用パイプ１０Ｐをセ
ットし、支持基盤５２をダイス５０に移動することによ
り鍛造を行なう。

【００２４】続いて、図７に示すポンチ５３Ｂに交換し
て、第２段階の鍛造を行なう。ポンチ５３Ｂの先端部
は、４５゜のテーパ面５３Ｂａを有している。さらに、
図８に示すポンチ５３Ｃに交換して、第３段階の鍛造を
行なう。ポンチ５３Ｃの先端部は、スリーブ１８の内周
面に倣った形状である。

【００２５】上述した３段階による鍛造工程により、継
手本体１２を製造することができる。この鍛造工程にお
いて、先端の形状の異なる複数のポンチ５３Ａ，５３
Ｂ，５３Ｃを順次交換して、塑性変形量を徐々に大きく
しているので、鍛造工程の際の割れを防ぐことができ
る。ここで、ホース継手１０の寸法および塑性加工は、
以下の条件をとることができる。管本体１４は、その内
径が４．４ｍｍ、肉厚が１．３ｍｍである場合に、スリ
ーブ１８は、その内径が１１．２ｍｍ、肉厚が１．１５
ｍｍまで塑性加工する。すなわち、塑性加工の条件とし
て、スリーブ１８の拡径量で定義すると、管本体１４の
２〜３倍、望ましくは、２．４〜２．７倍であることが
望ましい。このような範囲に設定するのは、２倍未満で
は、スリーブ１８のかしめ性が悪く、ホースのシール性
が確保しがたく、一方、３倍を越えると、塑性加工性が
悪く、スリーブ１８の強度が低下するからである。

【００２６】続いて、図９に示すように、継手本体１２
にニップル２０をロウ付けする工程を行なう。ニップル
２０の材料として、クロムモリブデン鋼であるＳＣＭ４
３５（ＪＩＳ規格）を用いることができる。上記ニップ
ル２０は、固定端２０ａを管本体１４の接続端１４ｂに
嵌め合わせ、固定端２０ａの外周に環状の銅からなるロ
ウ材（図示省略）を配置する。この状態にて、約１１８
０℃の雰囲気下においてロウ付けを行なうことにより、
ニップル２０を継手本体１２に接合することができる。

【００２７】上述したように、ホース継手１０Ａによれ
ば、管本体１４、基部１６およびスリーブ１８が一体成
形された継手本体１２を鍛造工程により簡単に製造する
ことができる。しかも、ポンチ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ
を３段階で換えて、継手用パイプ１０Ｐの塑性変形量を
徐々に大きくしているので、継手用パイプ１０Ｐに割れ
を生じることなく、生産性も高い。

【００２８】しかも、ロウ付けする箇所が継手本体１２
とニップル２０との接合部だけであり、従来の技術で説
明した管本体とスリーブとのロウ付けが不要であるの
で、製造工程を簡略化することができる。

【００２９】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能であり、例えば次のよ
うな変形も可能である。

【００３０】（１） ニップルを継手本体に接合する手
段としては、ロウ付けに加えて、一方の面にテーパ面を
形成したり、位置決め突起を形成したり、ネジなどを形
成したりして、位置決め精度を高めてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態にかかるホース継手によ
り接続されたブレーキ系統を説明する説明図である。

【図２】取付具付のホース継手１０ＡにホースＨを取り
付けた状態を示す断面図である。

【図３】ホース継手１０Ａにホースを取り付ける前の状
態を示す断面図である。

【図４】図１のホース継手１０Ｂを示す断面図である。

【図５】図１のホース継手１０Ｃを示す断面図である。

【図６】継手本体を製造する工程を説明する説明図であ
る。

【図７】図６に続く工程を説明する説明図である。

【図８】図７に続く工程を説明する説明図である。

【図９】継手本体にニップルを接合する工程を説明する
説明図である。

【図１０】従来の技術にかかるホース継手１００を示す
断面図である。

【符号の説明】

１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ…ホース継手 １０Ｐ…継手用パイプ １２…継手本体 １４…管本体 １４ａ…流路 １４ｂ…接続端 １６…基部 １８…スリーブ １８ａ…嵌合孔 ２０…ニップル ２０ａ…固定端 ２２…取付用リング ２４…取付金具 ２４ａ…ネジ ５０…ダイス ５１…支持穴 ５１ａ…小径穴 ５１ｂ…大径穴 ５２…支持基盤 ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ…ポンチ ５３Ａａ…テーパ面 ５３Ｂａ…テーパ面 Ｈ（Ｈａ，Ｈｂ）…ホース

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ホースを接続するホース継手の製造方法
   において、 所定長さの継手用パイプを形成する第１工程と、 継手用パイプをダイスにセットする第２工程と、 継手用パイプを鍛造により塑性変形することにより、継
   手用パイプの一端を拡径した基部と、該基部の外周から
   筒状に形成されたスリーブと、基部から突出しかつ塑性
   変形されない管本体とを有する継手本体を形成する第３
   工程と、 上記スリーブ内でありかつ基部に、上記管本体に接続さ
   れるニップルを接合する第４工程と、 を備えたことを特徴とするホース継手の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１のホース継手の製造方法におい
   て、 上記第３工程は、複数のポンチを用いて、塑性加工量を
   段階的に大きくする工程であるホース継手の製造方法。