JP2007120581A

JP2007120581A - 管体の接続構造。

Info

Publication number: JP2007120581A
Application number: JP2005311825A
Authority: JP
Inventors: Yasuji Hatano; 八州治波多野; Yoshihiro Obata; 義宏小畑
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2005-10-26
Filing date: 2005-10-26
Publication date: 2007-05-17

Abstract

【課題】クランプやカラー等の固定部材を用いることなく、簡便な作業でもって両管体を良好にシールした状態で接続できる管体の接続構造の提供。
【解決手段】内管１の先端部に外側へ膨出形成された環状のビード部３を形成し、外管２の先端部に拡径されたフレア部４を形成し、ビード部３をフレア部４の内側に挿入して該フレア部４の当接部５に当接させた状態で配置した後、該フレア部４をビード部３の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部３とフレア部４の当接部５をシールした。
【選択図】図１

Description

本発明は、管体の接続構造に関する。

従来、一方の管体と他方の管体の先端部同士を内外に重ね合わせた状態とし、該重ね合わせた部位の外側または内側から治具を用いてビード部を形成することにより、両管体を接続した管体の接続構造の技術が公知になっている（特許文献１参照）。
また、一方の管体の先端部に形成された膨出部を、他方の管体の先端部に形成されたフレア部の内側に挿入して重ね合わせた状態とし、該重ね合わせた部位の外側にクランプを装着して両管体を接続したり、該重ね合わせた部位の内側と外側にそれぞれカラーを装着して両管体を接続した管体の接続構造の技術が公知になっている（特許文献２、３参照）。
特開２００４−３０８７９７公報特開平０８−０９３９７７号公報特開２０００−１７０９６４号公報

しかしながら、特許文献１記載の管体の接続構造では、振動等を受けた際に両管体のシール面に隙間が生じて内部の流通媒体が外部へ漏れる虞があった。
また、特許文献２、３記載の管体の接続構造では、クランプやカラー等の固定部材が必要であるため、部品点数や組み付け工数が増えてコストアップに繋がるという問題点があった。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、クランプやカラー等の固定部材を用いることなく、簡便な作業でもって両管体を良好にシールした状態で接続できる管体の接続構造を提供することである。

本発明の請求項１記載の発明では、一方の管体の先端部に外側へ膨出形成された環状のビード部を形成し、他方の管体の先端部に拡径されたフレア部を形成し、前記ビード部をフレア部の内側に挿入して該フレア部の当接部に当接させた状態で配置した後、該フレア部をビード部の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部とフレア部の当接部をシールしたことを特徴とする。

本発明の請求項１記載の発明にあっては、一方の管体の先端部に外側へ膨出形成された環状のビード部を形成し、他方の管体の先端部に拡径されたフレア部を形成し、前記ビード部をフレア部の内側に挿入して該フレア部の当接部に当接させた状態で配置した後、該フレア部をビード部の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部とフレア部の当接部をシールしたため、クランプやカラー等の固定部材を用いることなく、簡便な作業でもって両管体を良好にシールした状態で接続できる。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。

以下、実施例１を説明する。
図１は本実施例１の管体の接続構造を説明する図、図２は本実施例１の管体の接続方法を説明する図、図３は図１のＳ３−Ｓ３線における断面図である。

先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、本実施例１の管体の接続構造では、金属製の内管１（一方の管体に相当）の先端部と、金属製の外管２（他方の管体に相当）の先端部とが内外に配置されて両管1,2が連通状態で接続されている。

具体的には、図２（ａ）に示すように、内管１の先端部には、外側へ略半円形断面に膨出形成された環状のビード部３が設けられている。
一方、外管２の先端部にはビード部３の最大外径と略等しい径まで拡径されたフレア部４が形成される他、その基端部には円弧状のＲ部と直線部で構成される当接部５が設けられている。

そして、内管１と外管２を接続する際には、先ず、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、内管１のビード部３を外管２のフレア部４の内側に挿入して当接部５に当接させた状態で配置する。
この際、ビード部３が当接部５に当接させることでビード部３のフレア部４に対する挿入代を容易に決定でき、両者を適正な位置に配置できる。

次に、図２（ｃ）に示すように、外管２のフレア部４を図外の装置を用いてビード部３の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部３と当接部５をシールした状態で両管1,2を接続する。

この際、フレア部４の先端側部分（図２（ｂ）の範囲Ｗ１で図示）の内径を内管２の外径よりも僅かに小さくなるように縮径し、つまり、内管２を僅かに潰すように縮径させることより、確実な加締めを行うと同時に該先端側部分の縮径に伴う応力が当接部５をビード部３に密着させるように作用し、これによってビード部３とフレア部４の当接部５を良好にシールできる。
なお、フレア部４を縮径させる装置としては一般的な管体の縮径加工に用いられるプレス加工装置、またはスピニング加工装置を採用する。
また、本実施例１の内管１の肉厚は外管２よりも厚くなっているが、この限りではなく、両者の厚みは適宜設定できる。同様に、両管1,2の材料は塑性変形可能な材料であれば管体の用途に応じて適宜選択できる。

従って、本実施例１の管体の接続構造では、ビード部３をフレア部４の内側に挿入して該フレア部４の当接部５に当接させた状態で配置した後、フレア部４をビード部３の外周に沿うように縮径して加締めるという簡便な作業でもって内管１と外管２を良好にシールした状態で堅固に接続できる。

また、このように構成された管体の接続構造は、例えば、排気管の接続構造に用いて好適であり、その際、車両の振動が両管1,2に伝達した場合であっても、ビード部３と当接部５に隙間が生じる虞がなく、両管1,2の内部を流通する排気ガスが外部に漏れるのを防止できる。

次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の管体の接続構造にあっては、内管１の先端部に外側へ膨出形成された環状のビード部３を形成し、外管２の先端部に拡径されたフレア部４を形成し、ビード部３をフレア部４の内側に挿入して該フレア部４の当接部５に当接させた状態で配置した後、該フレア部４をビード部３の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部３とフレア部４の当接部５をシールしたため、クランプやカラー等の固定部材を用いることなく、簡便な作業でもって両管1,2を良好にシールした状態で接続できる。

以下、実施例２を説明する。
なお、本実施例２において実施例１と同一構成部材については同一の符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図４は本実施例２の管体の接続構造を説明する図、図５は図４のＳ５−Ｓ５線における断面図、図６は本実施例２の管体の接続方法を説明する図、図７はフレア部の縮径を説明する図である。

図４、５に示すように、本実施例２の管体の接続構造では、フレア部４の一部外周から放射状に膨出形成された突起部２０が対角線上に４カ所形成されると共に、該突起部２０を除くフレア部４の内周が内管２の外周に密着した状態で加締め固定されている。

そして、内管１と外管２を接続する際には、先ず、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、内管１のビード部３を外管２のフレア部４の内側に挿入して当接部５に当接させた状態で配置する。
この際、ビード部３が当接部５に当接することにより、ビード部３のフレア部４に対する挿入代を容易に決定でき、両者を適正な位置に配置できる。

次に、図７（ａ）に示すように、外管２のフレア部４の外周に、略１／４円形状の円弧面２１を有する治具Ｘ１〜Ｘ４を遊嵌囲繞させた状態とし、該治具Ｘ１〜Ｘ４を同時にフレア部４の中心方向Ｏへ向かって移動させることにより、各治具Ｘ１〜Ｘ４の円弧面２１でフレア部４を縮径して内管２の外周に加締めると同時に、該フレア部４の一部外周から放射状に突起部２０を４カ所膨出形成する。

この際、実施例１と同様に、フレア部４の先端側部分（図６（ｂ）の範囲Ｗ２で図示）の内径を内管２の外径よりも僅かに小さくなるように縮径し、つまり、内管２を僅かに潰して縮径させることより、確実な加締めを行うと同時に該先端側部分の縮径に伴う応力が当接部５をビード部３に密着させるように作用し、これによってビード部３と当接部５を良好にシールできる。

また、縮径させる際の応力はフレア部４の中心Ｏ方向にのみ作用するため、これによってフレア部４に必要以上の力を加えることなく容易に縮径できる。

さらに、フレア部４を縮径させる際の余分な材料を突起部２０に集めて寄せることができ、該フレア部４の内周を内管１の外周に良好に密着させることができる。

なお、本実施例２では突起部２０の一部をビード部３に掛かるように形成しているため、より堅固な加締め力を得られると同時に、両管1,2のシールはビード部３と当接部５で行われるため、両管1,2の内部を流通する流通媒体が外部に漏れる虞はない。

従って、本実施例１の管体の接続構造では、ビード部３をフレア部４の内側に挿入して該フレア部４の当接部５に当接させた状態で配置した後、フレア部４の一部外周から放射状に突起部２０を４カ所膨出形成して該フレア部を縮径することにより、フレア部４を外管２の外周に沿うように縮径して加締めるという簡便な作業でもって内管１と外管２を良好にシールした状態で堅固に接続できる。

また、フレア部４を縮径させる際の余分な材料を突起部２０に集めて寄せることができ、該フレア部４の内周を内管１の外周に良好に密着させることができる。

以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、図８に示すように、ビード部３の先端を軸方向に延長した延長部３０を形成することにより、両管1,2を流通する流通媒体のシール性を高めても良い。
また、図９に示すように、当接部５のＲ部を緩やかに形成しても良く、該当接部５を含む詳細な部位の形状変更は適宜行うことができる。
さらに、本発明の管体の接続構造は排気管の接続構造に限らず、様々な管体の接続構造に用いることができる。

本実施例１の管体の接続構造を説明する図である。本実施例１の管体の接続方法を説明する図である。図１のＳ３−Ｓ３線における断面図である。本実施例２の管体の接続構造を説明する図である。図４のＳ５−Ｓ５線における断面図である。本実施例２の管体の接続方法を説明する図である。フレア部の縮径を説明する図である。その他の実施例の管体の接続構造を説明する図である。その他の実施例の管体の接続構造を説明する図である。

符号の説明

Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４治具
１内管
２外管
３ビード部
４フレア部
５当接部
２０突起部
２１円弧面
３０延長部

Claims

一方の管体の先端部に外側へ膨出形成された環状のビード部を形成し、
他方の管体の先端部に拡径されたフレア部を形成し、
前記ビード部をフレア部の内側に挿入して該フレア部の当接部に当接させた状態で配置した後、該フレア部をビード部の外周に沿うように縮径して加締めることにより、該ビード部とフレア部の当接部をシールしたことを特徴とする管体の接続構造。
請求項１記載の管体の接続構造において、
前記フレア部の一部外周から放射状に突起部を膨出形成して該フレア部を縮径したことを特徴とする管体の接続構造。