JP3465151B2 - 細径金属配管の接続頭部の成形方法 - Google Patents
細径金属配管の接続頭部の成形方法Info
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- JP3465151B2 JP3465151B2 JP19316693A JP19316693A JP3465151B2 JP 3465151 B2 JP3465151 B2 JP 3465151B2 JP 19316693 A JP19316693 A JP 19316693A JP 19316693 A JP19316693 A JP 19316693A JP 3465151 B2 JP3465151 B2 JP 3465151B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一般に自動車或いは各
種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設され
る管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属配
管の接続頭部成形方法に関するものである。
種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設され
る管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属配
管の接続頭部成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の配管の接続頭部の成形お
よび配管相互の接続方法としては、例えば図５に示すよ
うに、軸芯内部に連通孔(13') 並びに該連通孔の周りの
凹部に位置して、その両側に突起した受圧面(14)(15)を
一体に形成した筒状の継手本体(13)を切削により成形
し、このように成形した本体(13)を用いて左右のなす前
記凹部に、接続端部に外方に開口するフレアー(11')(1
2')を、通常のダブルフレアー成形法により形成したそ
れぞれの管体(11)(12)の該フレアー部を挿入して前記受
圧面(14)(15)に当接係合した状態で、予め組込んだナッ
ト(16)(17)による前記継手本体(13)との螺合締付けに伴
って先端の押圧面によりフレアー(11')(12')を挾圧して
接続構成するものであった。
よび配管相互の接続方法としては、例えば図５に示すよ
うに、軸芯内部に連通孔(13') 並びに該連通孔の周りの
凹部に位置して、その両側に突起した受圧面(14)(15)を
一体に形成した筒状の継手本体(13)を切削により成形
し、このように成形した本体(13)を用いて左右のなす前
記凹部に、接続端部に外方に開口するフレアー(11')(1
2')を、通常のダブルフレアー成形法により形成したそ
れぞれの管体(11)(12)の該フレアー部を挿入して前記受
圧面(14)(15)に当接係合した状態で、予め組込んだナッ
ト(16)(17)による前記継手本体(13)との螺合締付けに伴
って先端の押圧面によりフレアー(11')(12')を挾圧して
接続構成するものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術においては、前記受圧面(14)(15)を左右
の凹部に一体に形成する継手本体(13)によって、切削に
よる該凹部での成形加工を複雑となして加工性を阻害す
ることとなり、また太径となす継手本体(13)自体の構造
と、ナット(16)(17)による両側からの螺合締付けによる
接続部全体のなす軸芯方向への長寸構造とによって総じ
て重量を増す結果となり、狹い場所にあって不具合を招
くこととなった。更に接続、取外しに際しても両側での
螺合操作に関連して作業上の煩わしさを招く等の問題を
有するものであった。
うな従来の技術においては、前記受圧面(14)(15)を左右
の凹部に一体に形成する継手本体(13)によって、切削に
よる該凹部での成形加工を複雑となして加工性を阻害す
ることとなり、また太径となす継手本体(13)自体の構造
と、ナット(16)(17)による両側からの螺合締付けによる
接続部全体のなす軸芯方向への長寸構造とによって総じ
て重量を増す結果となり、狹い場所にあって不具合を招
くこととなった。更に接続、取外しに際しても両側での
螺合操作に関連して作業上の煩わしさを招く等の問題を
有するものであった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであり、接続頭部の成形がきわめて容易
で、接続部全体をコンパクトとなし、同時に軽量構造に
よって狹い場所にあっても接続、配設を容易且つ簡便と
なしてその適応性を広め、また直接螺合の操作により接
続、取外し時の作業の煩わしさをなくし、更にコストを
安価となし、また更にその接続にあって、他方端部での
拡径と同時の補強リングの内装により効率よく簡易且つ
確実に組付けて接続することのできる細径金属配管の接
続頭部成形方法および細径金属配管相互の接続方法を提
案することを目的とするものである。
てなされたものであり、接続頭部の成形がきわめて容易
で、接続部全体をコンパクトとなし、同時に軽量構造に
よって狹い場所にあっても接続、配設を容易且つ簡便と
なしてその適応性を広め、また直接螺合の操作により接
続、取外し時の作業の煩わしさをなくし、更にコストを
安価となし、また更にその接続にあって、他方端部での
拡径と同時の補強リングの内装により効率よく簡易且つ
確実に組付けて接続することのできる細径金属配管の接
続頭部成形方法および細径金属配管相互の接続方法を提
案することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、先端部に算盤珠状の補強リングを先端側が先
細りとなるよう保持した第１の拡管パンチ具により端部
での拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、残
留せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面を開口状とな
す第２のパンチ具により内方に屈曲して前記補強リング
を内装した膨出壁を形成せしめる金属配管の接続頭部の
成形方法、及び先端部に笠状の補強リングを保持した先
端が先細りになるよう第１の拡管パンチ具により端部で
の拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、残留
せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面に皿状凹部を有
する第２のパンチ具により内方に屈曲し、引続いて端面
を平坦面となす第３のパンチ具により前記補強リングを
内装した膨出壁を形成せしめる細径金属配管の接続頭部
の成形方法を要旨とし、更に前記補強リングを管体より
高硬度としたものである。
するため、先端部に算盤珠状の補強リングを先端側が先
細りとなるよう保持した第１の拡管パンチ具により端部
での拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、残
留せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面を開口状とな
す第２のパンチ具により内方に屈曲して前記補強リング
を内装した膨出壁を形成せしめる金属配管の接続頭部の
成形方法、及び先端部に笠状の補強リングを保持した先
端が先細りになるよう第１の拡管パンチ具により端部で
の拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、残留
せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面に皿状凹部を有
する第２のパンチ具により内方に屈曲し、引続いて端面
を平坦面となす第３のパンチ具により前記補強リングを
内装した膨出壁を形成せしめる細径金属配管の接続頭部
の成形方法を要旨とし、更に前記補強リングを管体より
高硬度としたものである。
【０００６】
【作用】本発明はこのような成形方法によるため、接続
頭部の成形がきわめて容易となり、通常の継手本体を不
要となして補強リング単体の他方に内装した膨出壁との
なす前記対接係合構造と、ナット相互の直接螺合締付け
による該対接係合部での挾圧構造とによって、接続部全
体をコンパクトとなすことができ、同時に軽量構造によ
り狹い場所にあっても容易、且つ簡便に接続、配設する
ことができてその適応性を広める結果となり、また直接
螺合の操作によって接続、取外し時の作業の煩わしさを
なくし、更に構成部品の小形化に伴なう材料、加工工数
の減少等によってコストを安価となすことができること
となる。
頭部の成形がきわめて容易となり、通常の継手本体を不
要となして補強リング単体の他方に内装した膨出壁との
なす前記対接係合構造と、ナット相互の直接螺合締付け
による該対接係合部での挾圧構造とによって、接続部全
体をコンパクトとなすことができ、同時に軽量構造によ
り狹い場所にあっても容易、且つ簡便に接続、配設する
ことができてその適応性を広める結果となり、また直接
螺合の操作によって接続、取外し時の作業の煩わしさを
なくし、更に構成部品の小形化に伴なう材料、加工工数
の減少等によってコストを安価となすことができること
となる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
すれば、図１は本発明の細径金属配管の接続頭部により
得られた端部相互の接続によって構成された接続部の一
部切欠きによる縦断面図であり、図２は図１で用いた配
管端部の接続頭部の成形工程図、図３は他の実施例に係
る成形工程図、図４は図３により得られた接続頭部を用
いた部分拡大図であって、(1) および(2) は管径２０ｍ
／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属管体であり、そ
れぞれの接続端部に、一方に外方に開口するラッパ状の
フレアー壁(1')（図１）又は円板状フレアー壁(1')（図
４）を、また他方に軸芯部に連通孔(3')を貫設する算盤
珠状（図１）、或いは笠状( 図４）の金属補強リング
(3) を内装して膨出壁(2')を形成するものである。なお
補強リング(3) の硬度は金属管体(1)(2)より高いもので
ある。そして該フレアー壁と該膨出壁との前面のなすシ
ート面(1")(2")を互いに同芯状に対接係合した状態で、
それぞれに組込んだナット(4)(5)相互の直接螺合締付け
に伴い押圧面(4')(5')とにより前記対接係合部を挾圧し
て接続構成するものである。
すれば、図１は本発明の細径金属配管の接続頭部により
得られた端部相互の接続によって構成された接続部の一
部切欠きによる縦断面図であり、図２は図１で用いた配
管端部の接続頭部の成形工程図、図３は他の実施例に係
る成形工程図、図４は図３により得られた接続頭部を用
いた部分拡大図であって、(1) および(2) は管径２０ｍ
／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属管体であり、そ
れぞれの接続端部に、一方に外方に開口するラッパ状の
フレアー壁(1')（図１）又は円板状フレアー壁(1')（図
４）を、また他方に軸芯部に連通孔(3')を貫設する算盤
珠状（図１）、或いは笠状( 図４）の金属補強リング
(3) を内装して膨出壁(2')を形成するものである。なお
補強リング(3) の硬度は金属管体(1)(2)より高いもので
ある。そして該フレアー壁と該膨出壁との前面のなすシ
ート面(1")(2")を互いに同芯状に対接係合した状態で、
それぞれに組込んだナット(4)(5)相互の直接螺合締付け
に伴い押圧面(4')(5')とにより前記対接係合部を挾圧し
て接続構成するものである。
【０００８】次に本発明方法に関連して接続頭部の成形
方法の一実施例を図２によって説明する。
方法の一実施例を図２によって説明する。
【０００９】まず補強リング(3) を、該リングの外径と
略等しい外径を有する拡管パンチ(6) の先端の環状切欠
部(6')に、先端側が先細りになるよう嵌合すると共に、
該拡管パンチと同芯位置において他管の管体(2) をその
端部から拡管処理のために間隔をおいてチャック(7) で
固定する（図３(a) 参照）。
略等しい外径を有する拡管パンチ(6) の先端の環状切欠
部(6')に、先端側が先細りになるよう嵌合すると共に、
該拡管パンチと同芯位置において他管の管体(2) をその
端部から拡管処理のために間隔をおいてチャック(7) で
固定する（図３(a) 参照）。
【００１０】次に拡管パンチ(6) を他方の管体(2) の一
端より内部に嵌入せしめて管体(2)の端部を拡管せしめ
ると共に、補強リング(3) を管体(2) の内部に圧挿する
（図３(b) 参照）。
端より内部に嵌入せしめて管体(2)の端部を拡管せしめ
ると共に、補強リング(3) を管体(2) の内部に圧挿する
（図３(b) 参照）。
【００１１】続いて、チャック(7) で固定された管体
(2) より拡管パンチ(6) を引抜くと、圧入された補強リ
ング(3) が管体(2) 内部の適切個所に残留、位置せしめ
た状態に保持される（図３(c) 参照）。
(2) より拡管パンチ(6) を引抜くと、圧入された補強リ
ング(3) が管体(2) 内部の適切個所に残留、位置せしめ
た状態に保持される（図３(c) 参照）。
【００１２】このような処理を施された管体(2) と同芯
に第２のパンチ(8) を配置する。この際第２のパンチ
(8) の端面にはシート面(2")と略等しい開口状の加工部
(8')が設けられている。
に第２のパンチ(8) を配置する。この際第２のパンチ
(8) の端面にはシート面(2")と略等しい開口状の加工部
(8')が設けられている。
【００１３】このような加工部(8')を有するパンチ(8)
を軸方向へ移動して管体(2) の拡径部の端部側をパンチ
加工（図３(d) 参照）することにより内方に屈曲して補
強リング(3) を内装した膨出壁(2')を形成することがで
きる。
を軸方向へ移動して管体(2) の拡径部の端部側をパンチ
加工（図３(d) 参照）することにより内方に屈曲して補
強リング(3) を内装した膨出壁(2')を形成することがで
きる。
【００１４】次に笠状の金属補強リング(3) による頭部
成形方法の実施例を図３で説明する。
成形方法の実施例を図３で説明する。
【００１５】まず図２同様に先端側が先細りになるよう
拡管パンチ(6')の環状切欠部(6a')に嵌合する（図３(a)
参照）。
拡管パンチ(6')の環状切欠部(6a')に嵌合する（図３(a)
参照）。
【００１６】次に拡管パンチ(6')を用いて図２(b) 同様
に拡管処理をすると共に、補強リング(3) を管体(2) の
内部に挿入、残留せしめて拡管パンチ(6')を引抜く（図
３(b) 参照）。
に拡管処理をすると共に、補強リング(3) を管体(2) の
内部に挿入、残留せしめて拡管パンチ(6')を引抜く（図
３(b) 参照）。
【００１７】次に端面に皿状凹部(8a') を有する第２の
パンチ(8')により管体(2) の拡径部の端部を内方へ屈曲
せしめる（図３(c) 参照）。
パンチ(8')により管体(2) の拡径部の端部を内方へ屈曲
せしめる（図３(c) 参照）。
【００１８】更に端面が平坦面(9')となった第３のパン
チ(9) により内方屈曲部を管体(2)の中心軸線に直交す
る方向に更に屈曲せしめて補強リング(3) を内装した膨
出壁(2')を形成する（図３(d) 参照）。
チ(9) により内方屈曲部を管体(2)の中心軸線に直交す
る方向に更に屈曲せしめて補強リング(3) を内装した膨
出壁(2')を形成する（図３(d) 参照）。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように本発明による細径金
属配管の接続頭部の成形方法は、接続頭部の成形がきわ
めて容易であり、通常の継手本体を不要となして補強リ
ング単体の他方への内装による膨出壁(2')とフレアー壁
(1')とのなす対接係合構造と、ナット(4)(5)相互の直接
螺合締付けによる該対接係合部での挾圧構造とにより構
成するため、接続部全体をコンパクトとなし、同時に軽
量構造により狹い場所にあっても容易且つ簡便に接続、
配設することができてその適応性を広める結果となり、
また直接螺合の操作により接続、取外し時の作業の煩わ
しさをなくし、更に構成部品の小形化に伴なう材料、加
工工数の減少等によってコストを安価となすことができ
る等、極めて有用な方法である。
属配管の接続頭部の成形方法は、接続頭部の成形がきわ
めて容易であり、通常の継手本体を不要となして補強リ
ング単体の他方への内装による膨出壁(2')とフレアー壁
(1')とのなす対接係合構造と、ナット(4)(5)相互の直接
螺合締付けによる該対接係合部での挾圧構造とにより構
成するため、接続部全体をコンパクトとなし、同時に軽
量構造により狹い場所にあっても容易且つ簡便に接続、
配設することができてその適応性を広める結果となり、
また直接螺合の操作により接続、取外し時の作業の煩わ
しさをなくし、更に構成部品の小形化に伴なう材料、加
工工数の減少等によってコストを安価となすことができ
る等、極めて有用な方法である。
【図１】本発明の細径金属配管の頭部接続成形方法によ
り得られた端部相互の組付けによって構成された接続部
の一部切欠きによる縦断面図である。
り得られた端部相互の組付けによって構成された接続部
の一部切欠きによる縦断面図である。
【図２】本発明に係る端部の接続頭部の成形方法を示す
図で、(a) 〜(d) は夫々の工程を示す図である。
図で、(a) 〜(d) は夫々の工程を示す図である。
【図３】接続頭部の成形方法の他の実施例を示す図で、
(a) 〜(d) は夫々の工程を示す図である。
(a) 〜(d) は夫々の工程を示す図である。
【図４】補強リングの内装による対接係合部の他の実施
例を示す部分拡大断面図である。
例を示す部分拡大断面図である。
【図５】従来例を示す配管相互の接続を示す一部切欠き
縦断面図である。
縦断面図である。
１、２ 管体
１′ フレアー壁
２′ 膨出壁
１″、２″ シート面
３ 補強リング
４、５ ナット
４′、５′ 押圧面
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 19/00
B21D 39/04
B21D 39/20
F16L 19/04
Claims (3)
- 【請求項１】 先端部に算盤珠状の補強リングを先端が
先細りになるよう保持した第１の拡管パンチ具により端
部での拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、
残留せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面を開口状と
なす第２のパンチ具により内方に屈曲して前記補強リン
グを内装した膨出壁を形成せしめることを特徴とする細
径金属配管の接続頭部成形方法。 - 【請求項２】 先端部に笠状の補強リングを保持した先
端が先細りになるよう第１の拡管パンチ具により端部で
の拡径と同時に該拡径内部に該補強リングを挿入、残留
せしめ、次いで拡径部の端部側を、端面に皿状凹部を有
する第２のパンチ具により内方に屈曲し、引続いて端面
を平坦面となす第３のパンチ具により前記補強リングを
内装した膨出壁を形成せしめることを特徴とする細径金
属配管の接続頭部の成形方法。 - 【請求項３】 前記補強リングは管体より高硬度である
請求項１又は２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19316693A JP3465151B2 (ja) | 1993-07-08 | 1993-07-08 | 細径金属配管の接続頭部の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19316693A JP3465151B2 (ja) | 1993-07-08 | 1993-07-08 | 細径金属配管の接続頭部の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724535A JPH0724535A (ja) | 1995-01-27 |
| JP3465151B2 true JP3465151B2 (ja) | 2003-11-10 |
Family
ID=16303397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19316693A Expired - Fee Related JP3465151B2 (ja) | 1993-07-08 | 1993-07-08 | 細径金属配管の接続頭部の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3465151B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101160075B1 (ko) * | 2010-08-11 | 2012-06-26 | 윤한경 | 무용접 배관 연결구의 제조방법 및 그 제조금형 |
-
1993
- 1993-07-08 JP JP19316693A patent/JP3465151B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0724535A (ja) | 1995-01-27 |
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