JP2002102978A - 車体パネルの製造方法 - Google Patents
車体パネルの製造方法Info
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21D35/001—Shaping combined with punching, e.g. stamping and perforating
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- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
- B21D19/082—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws for making negative angles
- B21D19/084—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws for making negative angles with linear cams, e.g. aerial cams
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
- B21D28/32—Perforating, i.e. punching holes in other articles of special shape
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 車体パネルの製造方法は、所定の温度に
加熱したブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ
固定金型に載せ、可動金型を合せ、ブランク材の周縁部
を非拘束で成形する熱間絞り工程と、絞り成形品を型閉
状態に保持しながら、絞り成形品の第１端部を曲げ成形
することで曲げ部を形成する曲げ工程と、絞り成形品の
第２端部をアンダカット形状に曲げるアンダカット曲げ
工程と、アンダカット曲げ部に穴を開ける穴開け工程
と、第１端部を突出すことで成形品を離型する離型工程
と、からなる一連の工程をプレス機の１サイクル中で実
施する。 【効果】 生産設備費を抑えることができ、且つ生産効
率を向上させることができ、さらに板材の歩留りを向上
させることができる。
加熱したブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ
固定金型に載せ、可動金型を合せ、ブランク材の周縁部
を非拘束で成形する熱間絞り工程と、絞り成形品を型閉
状態に保持しながら、絞り成形品の第１端部を曲げ成形
することで曲げ部を形成する曲げ工程と、絞り成形品の
第２端部をアンダカット形状に曲げるアンダカット曲げ
工程と、アンダカット曲げ部に穴を開ける穴開け工程
と、第１端部を突出すことで成形品を離型する離型工程
と、からなる一連の工程をプレス機の１サイクル中で実
施する。 【効果】 生産設備費を抑えることができ、且つ生産効
率を向上させることができ、さらに板材の歩留りを向上
させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属の板材を用いた
車体パネルの製造方法に関する。
車体パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車体パネルは板材を所望の形状に成形し
たもので、その製造方法には、例えば、特開平６−２３
８３７８号公報「薄板材の成形装置および薄板成形体の
離型方法」に示されたものがある。同公報の段落番号
［００１９］〜［００２１］によれば、この薄板成形体
の離型方法は次の通りである。ただし、以下の説明は原
文の要約である。
たもので、その製造方法には、例えば、特開平６−２３
８３７８号公報「薄板材の成形装置および薄板成形体の
離型方法」に示されたものがある。同公報の段落番号
［００１９］〜［００２１］によれば、この薄板成形体
の離型方法は次の通りである。ただし、以下の説明は原
文の要約である。
【０００３】まず、同公報の図１の金型容器４（符号は
公報記載のものを流用した。以下同様。）と天板６との
間にアルミニウム合金製の薄板材２を配置するととも
に、金型容器４と天板６とで薄板材２の周縁部２ａを挟
持する。そして、薄板材２を５００℃前後に加熱し、薄
板材２と天板６との間にガスを供給して薄板材２を金型
容器４に押圧し、成形加工を施す。その後、天板６とヘ
ッド１０とで周縁部２ａを挟持しながら薄板材２を金型
容器４から離型させる。この場合は、薄板材２を金型容
器４に押圧することで、成形加工は完了するが、要求さ
れる精度によっては、さらに加工（縁切り工程や曲げ工
程）を必要とするものがある。そのような車体パネルに
対応する製造方法の一例を次図で説明する。
公報記載のものを流用した。以下同様。）と天板６との
間にアルミニウム合金製の薄板材２を配置するととも
に、金型容器４と天板６とで薄板材２の周縁部２ａを挟
持する。そして、薄板材２を５００℃前後に加熱し、薄
板材２と天板６との間にガスを供給して薄板材２を金型
容器４に押圧し、成形加工を施す。その後、天板６とヘ
ッド１０とで周縁部２ａを挟持しながら薄板材２を金型
容器４から離型させる。この場合は、薄板材２を金型容
器４に押圧することで、成形加工は完了するが、要求さ
れる精度によっては、さらに加工（縁切り工程や曲げ工
程）を必要とするものがある。そのような車体パネルに
対応する製造方法の一例を次図で説明する。
【０００４】図１１は従来の車体パネルの製造方法の一
例を示す図である。なお、成形形状は上記公報とは異な
る。 （１）：ブランキングで、ブランク材１０１を打ち抜
く。 （２）：ドローで、ブランク材１０１を加熱若しくは常
温にて絞り成形し、絞り成形品１０２を得る。 （３）：トリミングで、絞り成形品１０２の周縁部１０
３を切断し、輪郭１０４を仕上げる。 （４）：フランジングで、絞り成形品１０２の曲げ成形
を実施する。 （５）：ピアシング、及びリストライキングで、穴１０
４・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）の穴開け加工、
及び全体の仕上げ成形を行い、車体パネル１０５を得
る。
例を示す図である。なお、成形形状は上記公報とは異な
る。 （１）：ブランキングで、ブランク材１０１を打ち抜
く。 （２）：ドローで、ブランク材１０１を加熱若しくは常
温にて絞り成形し、絞り成形品１０２を得る。 （３）：トリミングで、絞り成形品１０２の周縁部１０
３を切断し、輪郭１０４を仕上げる。 （４）：フランジングで、絞り成形品１０２の曲げ成形
を実施する。 （５）：ピアシング、及びリストライキングで、穴１０
４・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）の穴開け加工、
及び全体の仕上げ成形を行い、車体パネル１０５を得
る。
【０００５】このように、絞り成形品１０２をさらに各
々の金型でプレス加工することで、複雑な形状を精度良
く、安い生産コストで得ることができる。すなわち、ブ
ランキング〜リストライキングで上記公報の薄板材２を
成形すると、より複雑な成形加工を施すことができると
ともに、成形精度を向上させることができる。
々の金型でプレス加工することで、複雑な形状を精度良
く、安い生産コストで得ることができる。すなわち、ブ
ランキング〜リストライキングで上記公報の薄板材２を
成形すると、より複雑な成形加工を施すことができると
ともに、成形精度を向上させることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記公報の技術では、
ガスを供給して薄板材２を金型容器４に押圧し、成形加
工を施すものであり、ガスの圧力のみで薄板材２を隅ま
で鋭く、且つ精度よく曲げることは難しい。精度よく金
型容器４の型を転写するには長時間、押圧する必要があ
り、生産効率が低下する。また、図１１の製造方法で所
望の精度を得ることはできるが、５回のプレス作業を実
施するため、生産設備費が嵩み、且つ生産効率が低下す
る。
ガスを供給して薄板材２を金型容器４に押圧し、成形加
工を施すものであり、ガスの圧力のみで薄板材２を隅ま
で鋭く、且つ精度よく曲げることは難しい。精度よく金
型容器４の型を転写するには長時間、押圧する必要があ
り、生産効率が低下する。また、図１１の製造方法で所
望の精度を得ることはできるが、５回のプレス作業を実
施するため、生産設備費が嵩み、且つ生産効率が低下す
る。
【０００７】一方、公報の技術では、薄板材２の押さえ
に周縁部２ａを使用し、さらに、離型の際の押し出しで
周縁部２ａを使用した。しかし、周縁部２ａは、最終製
品としては使用しない部分であり、使用済みとなった時
点で、除去され、廃棄処分となる。すなわち、図１１の
（３）トリミングで、周縁部１０３を切断し、廃棄す
る。高価なアルミニウム合金製板材の廃棄量が多くなる
と、生産コストが嵩むため、板材の歩留りを高める必要
がある。
に周縁部２ａを使用し、さらに、離型の際の押し出しで
周縁部２ａを使用した。しかし、周縁部２ａは、最終製
品としては使用しない部分であり、使用済みとなった時
点で、除去され、廃棄処分となる。すなわち、図１１の
（３）トリミングで、周縁部１０３を切断し、廃棄す
る。高価なアルミニウム合金製板材の廃棄量が多くなる
と、生産コストが嵩むため、板材の歩留りを高める必要
がある。
【０００８】そこで、本発明の目的は、生産設備費を抑
えることができ、生産効率を向上させることができ、板
材の歩留りを向上させることができる車体パネルの製造
方法を提供することにある。
えることができ、生産効率を向上させることができ、板
材の歩留りを向上させることができる車体パネルの製造
方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、加熱手段で所定の温度に加熱した状態の
ブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ固定金型
に載せ、この状態で可動金型を固定金型に合せること
で、ブランク材の周縁部を非拘束で成形する熱間絞り工
程と、この絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り
成形品の第１端部を可動金型の外型の圧下で曲げ成形す
ることで曲げ部を形成する曲げ工程と、絞り成形品を型
閉状態に保持しながら、絞り成形品の第２端部をアンダ
カット形状に曲げるアンダカット曲げ工程と、このアン
ダカット曲げ部をそのまま加圧保持しながら、アンダカ
ット曲げ部に穴を開ける穴開け工程と、第１端部を突出
すことで成形品を離型する離型工程と、からなる一連の
工程をプレス機の１サイクル中で実施することを特徴と
する。
に請求項１は、加熱手段で所定の温度に加熱した状態の
ブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ固定金型
に載せ、この状態で可動金型を固定金型に合せること
で、ブランク材の周縁部を非拘束で成形する熱間絞り工
程と、この絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り
成形品の第１端部を可動金型の外型の圧下で曲げ成形す
ることで曲げ部を形成する曲げ工程と、絞り成形品を型
閉状態に保持しながら、絞り成形品の第２端部をアンダ
カット形状に曲げるアンダカット曲げ工程と、このアン
ダカット曲げ部をそのまま加圧保持しながら、アンダカ
ット曲げ部に穴を開ける穴開け工程と、第１端部を突出
すことで成形品を離型する離型工程と、からなる一連の
工程をプレス機の１サイクル中で実施することを特徴と
する。
【００１０】熱間絞り工程と、曲げ工程と、アンダカッ
ト曲げ工程と、穴開け工程と、離型工程と、からなる一
連の工程をプレス機の１サイクル中で実施するので、金
型の設備費を抑えることができる。また、一連の工程を
プレス機の１サイクル中で実施するので、ブランク材か
ら車体パネルを成形するのに手間がかからない。
ト曲げ工程と、穴開け工程と、離型工程と、からなる一
連の工程をプレス機の１サイクル中で実施するので、金
型の設備費を抑えることができる。また、一連の工程を
プレス機の１サイクル中で実施するので、ブランク材か
ら車体パネルを成形するのに手間がかからない。
【００１１】熱間絞り工程では、ブランク材の周縁部を
挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非拘束で
絞り成形するので、ブランク材に周縁部を設ける必要は
なく、板材からの廃棄処分量は減少する。
挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非拘束で
絞り成形するので、ブランク材に周縁部を設ける必要は
なく、板材からの廃棄処分量は減少する。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係る車体パネルの製造方法
のフローチャートであり、ＳＴはステップを示す。 ＳＴ０１：加熱した状態のブランク材を位置規制部材に
て位置決めしつつ固定金型に載せ、ブランク材の周縁部
を押えることなしに絞り成形する。
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係る車体パネルの製造方法
のフローチャートであり、ＳＴはステップを示す。 ＳＴ０１：加熱した状態のブランク材を位置規制部材に
て位置決めしつつ固定金型に載せ、ブランク材の周縁部
を押えることなしに絞り成形する。
【００１３】ＳＴ０２：絞り成形品を型閉状態に保持し
ながら、絞り成形品の第１端部を曲げ、曲げ部を形成す
る。 ＳＴ０３：絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り
成形品の第２端部をアンダカット形状に曲げる。 ＳＴ０４：アンダカット曲げ部を加圧保持しながら、ア
ンダカット曲げ部に穴を開ける。 ＳＴ０５：第１端部を突出し、成形品を離型する。 これらのＳＴ０１〜ＳＴ０５の工程をプレス機の１サイ
クル中で実施する。次に、ＳＴ０１〜ＳＴ０５を具体的
に説明する。
ながら、絞り成形品の第１端部を曲げ、曲げ部を形成す
る。 ＳＴ０３：絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り
成形品の第２端部をアンダカット形状に曲げる。 ＳＴ０４：アンダカット曲げ部を加圧保持しながら、ア
ンダカット曲げ部に穴を開ける。 ＳＴ０５：第１端部を突出し、成形品を離型する。 これらのＳＴ０１〜ＳＴ０５の工程をプレス機の１サイ
クル中で実施する。次に、ＳＴ０１〜ＳＴ０５を具体的
に説明する。
【００１４】図２は本発明に係るブランク材の加工要領
説明図である。まず、ブランク材１１を形成する。アル
ミニウム合金製素材１２からブランク材１１・・・をブラ
ンキングで打ち抜く。ブランク材１１は、車体パネルを
成形するためのもので、縁１３には周縁部１４を設けず
に、縁１３を仕上り寸法に形成したものである。アルミ
ニウム合金製素材１２は、例えば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金（６０００系）の板材である。
説明図である。まず、ブランク材１１を形成する。アル
ミニウム合金製素材１２からブランク材１１・・・をブラ
ンキングで打ち抜く。ブランク材１１は、車体パネルを
成形するためのもので、縁１３には周縁部１４を設けず
に、縁１３を仕上り寸法に形成したものである。アルミ
ニウム合金製素材１２は、例えば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金（６０００系）の板材である。
【００１５】図２に示すように、ブランク材１１を形成
する工程では、ブランク材１１を周縁部１４のない仕上
り寸法に形成するので、ブランク材１１の表面積は周縁
部１４を設けた場合に比較して小さく、アルミニウム合
金製素材１２からより多くのブランク材１１を得ること
ができるとともに、アルミニウム合金製素材１２の廃棄
量は減少し、ブランク材１１を形成する際の板材の歩留
りを向上させることができる。
する工程では、ブランク材１１を周縁部１４のない仕上
り寸法に形成するので、ブランク材１１の表面積は周縁
部１４を設けた場合に比較して小さく、アルミニウム合
金製素材１２からより多くのブランク材１１を得ること
ができるとともに、アルミニウム合金製素材１２の廃棄
量は減少し、ブランク材１１を形成する際の板材の歩留
りを向上させることができる。
【００１６】図３は本発明に係るブランク材の加熱要領
説明図である。ブランク材１１を加熱手段１５で所定の
温度に加熱する。加熱手段１５は、加熱炉本体１６と、
熱源１７と、載せ台１８とを備えたもので、載せ台１８
にブランク材１１を置き、所望の熱処理を実施するもの
である。
説明図である。ブランク材１１を加熱手段１５で所定の
温度に加熱する。加熱手段１５は、加熱炉本体１６と、
熱源１７と、載せ台１８とを備えたもので、載せ台１８
にブランク材１１を置き、所望の熱処理を実施するもの
である。
【００１７】この加熱では、ブランク材１１の所定温度
は、５００〜５５０℃の範囲に設定した。５００〜５５
０℃の範囲内であれば、ブランク材１１の溶解を心配す
ることなく、ブランク材１１の伸びを大きくすることが
できる。その結果、後工程での成形に重厚なプレス機を
必要とせず、後の一連の工程をプレス機の１サイクル中
で実施することができる。
は、５００〜５５０℃の範囲に設定した。５００〜５５
０℃の範囲内であれば、ブランク材１１の溶解を心配す
ることなく、ブランク材１１の伸びを大きくすることが
できる。その結果、後工程での成形に重厚なプレス機を
必要とせず、後の一連の工程をプレス機の１サイクル中
で実施することができる。
【００１８】また、５００〜５５０℃の範囲内であれ
ば、機械的特性が低下し、ブランク材の塑性変形の抵抗
は極めて小さくなり、成形の際のスプリングバックは極
めて小さい。従って、成形精度の向上を図ることができ
る。そのため、所望の昇温速度で５００〜５５０℃まで
昇温する。そして、この温度状態のブランク材１１を次
図の金型に載せる。
ば、機械的特性が低下し、ブランク材の塑性変形の抵抗
は極めて小さくなり、成形の際のスプリングバックは極
めて小さい。従って、成形精度の向上を図ることができ
る。そのため、所望の昇温速度で５００〜５５０℃まで
昇温する。そして、この温度状態のブランク材１１を次
図の金型に載せる。
【００１９】図４は本発明に係る熱間絞り工程の第１説
明図である。ブランク材１１を絞り成形用金型２０に載
せる。具体的には、絞り成形用金型２０は固定金型２１
と、可動金型２２と、からなる。２３はプレス機であ
る。
明図である。ブランク材１１を絞り成形用金型２０に載
せる。具体的には、絞り成形用金型２０は固定金型２１
と、可動金型２２と、からなる。２３はプレス機であ
る。
【００２０】固定金型２１は、凸状の型２４と、周囲に
配置した位置規制部材２５，２５と、アンダカット曲げ
型２６と、このアンダカット曲げ型２６に設けたカム機
構２７と、図左の押し出し手段２８と、を備えたもので
ある。可動金型２２は、内型３１と、外型３２と、この
外型３２の下方に形成した駆動部３３と、内型３１をス
ライドさせるスライド機構３４（ガイド手段３４ａ、リ
ターンスプリング３４ｂ）と、を備えたものである。
配置した位置規制部材２５，２５と、アンダカット曲げ
型２６と、このアンダカット曲げ型２６に設けたカム機
構２７と、図左の押し出し手段２８と、を備えたもので
ある。可動金型２２は、内型３１と、外型３２と、この
外型３２の下方に形成した駆動部３３と、内型３１をス
ライドさせるスライド機構３４（ガイド手段３４ａ、リ
ターンスプリング３４ｂ）と、を備えたものである。
【００２１】このような可動金型２２を上限で待機さ
せ、型開状態で、加熱した状態のブランク材１１を位置
規制部材２５・・・にて位置決めしつつ固定金型２１の型
２４上に想像線の如く載せる。なお、ブランク材１１は
加熱した状態にあり、機械的性質は低下し、そのため、
縁１３は自重で下がる。その後、可動金型２２の圧下を
矢印の如く開始する。
せ、型開状態で、加熱した状態のブランク材１１を位置
規制部材２５・・・にて位置決めしつつ固定金型２１の型
２４上に想像線の如く載せる。なお、ブランク材１１は
加熱した状態にあり、機械的性質は低下し、そのため、
縁１３は自重で下がる。その後、可動金型２２の圧下を
矢印の如く開始する。
【００２２】図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る熱間絞
り工程の第２説明図である。（ａ）において、可動金型
２２を固定金型２１に合せ、且つ第１段目の荷重Ｆ１で
加圧し、ブランク材１１の周縁部１４（図２参照）を挟
んで押えることなしにブランク材１１の周縁部１４を非
拘束で絞り成形し、絞り成形品３６とする。その際、ブ
ランク材１１の温度を５００〜５５０℃の範囲内に保ち
ながら成形する。
り工程の第２説明図である。（ａ）において、可動金型
２２を固定金型２１に合せ、且つ第１段目の荷重Ｆ１で
加圧し、ブランク材１１の周縁部１４（図２参照）を挟
んで押えることなしにブランク材１１の周縁部１４を非
拘束で絞り成形し、絞り成形品３６とする。その際、ブ
ランク材１１の温度を５００〜５５０℃の範囲内に保ち
ながら成形する。
【００２３】（ｂ）は（ａ）の（ｂ）部拡大図であり、
位置規制部材２５にたわんだブランク材１１の縁１３を
突き当て、挟んで押えることなしにブランク材１１の周
縁部を非拘束で絞り成形したことを示す。（ｃ）は
（ａ）の（ｃ）部拡大図であり、同様に、位置規制部材
２５にたわんだブランク材１１の縁１３を突き当て、挟
んで押えることなしにブランク材１１の周縁部を非拘束
で絞り成形したことを示す。複数の位置規制部材２５を
用いることで、ブランク材１１の位置決めを行うことが
できる。
位置規制部材２５にたわんだブランク材１１の縁１３を
突き当て、挟んで押えることなしにブランク材１１の周
縁部を非拘束で絞り成形したことを示す。（ｃ）は
（ａ）の（ｃ）部拡大図であり、同様に、位置規制部材
２５にたわんだブランク材１１の縁１３を突き当て、挟
んで押えることなしにブランク材１１の周縁部を非拘束
で絞り成形したことを示す。複数の位置規制部材２５を
用いることで、ブランク材１１の位置決めを行うことが
できる。
【００２４】図に示すように、ブランク材１１の周縁部
１４（図２参照）を挟んで押えることなしにブランク材
１１の周縁部を非拘束で絞り成形するので、アルミニウ
ム合金製素材の廃棄処分量を少なくすることができ、板
材の歩留りを向上させることができる。
１４（図２参照）を挟んで押えることなしにブランク材
１１の周縁部を非拘束で絞り成形するので、アルミニウ
ム合金製素材の廃棄処分量を少なくすることができ、板
材の歩留りを向上させることができる。
【００２５】また、熱間絞り工程では、位置規制部材２
５にブランク材１１の縁１３を突き当て、ブランク材１
１の周縁部を挟んで押えることなしにブランク材１１の
周縁部を非拘束で絞り成形するので、周縁部を切断除去
するためのトリミング（縁切り）工程を設ける必要はな
く、トリミング工程をブランク材の形成工程に集約し、
工程の集約を図ることができる。従って、生産設備費
（金型コスト、プレス機コスト）を抑えることができ、
且つ生産効率の向上を図ることができる。
５にブランク材１１の縁１３を突き当て、ブランク材１
１の周縁部を挟んで押えることなしにブランク材１１の
周縁部を非拘束で絞り成形するので、周縁部を切断除去
するためのトリミング（縁切り）工程を設ける必要はな
く、トリミング工程をブランク材の形成工程に集約し、
工程の集約を図ることができる。従って、生産設備費
（金型コスト、プレス機コスト）を抑えることができ、
且つ生産効率の向上を図ることができる。
【００２６】図６（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る曲げ工
程の説明図である。（ａ）において、熱間絞り工程に引
続き連続的に、絞り成形品３６に曲げ部３８を形成す
る。具体的には、可動金型２２の内型３１で絞り成形品
３６を型閉状態に保持しながら、第２段目の荷重Ｆ２に
よって可動金型２２の外型３２を矢印の如く圧下し、
絞り成形品３６の第１端部３７を曲げ成形し、曲げ部３
８を形成する。そして、一旦、可動金型２２の下降を停
止する。
程の説明図である。（ａ）において、熱間絞り工程に引
続き連続的に、絞り成形品３６に曲げ部３８を形成す
る。具体的には、可動金型２２の内型３１で絞り成形品
３６を型閉状態に保持しながら、第２段目の荷重Ｆ２に
よって可動金型２２の外型３２を矢印の如く圧下し、
絞り成形品３６の第１端部３７を曲げ成形し、曲げ部３
８を形成する。そして、一旦、可動金型２２の下降を停
止する。
【００２７】（ｂ）は（ａ）の（ｂ）部拡大図であり、
第１端部３７を曲げ成形し、曲げ部３８を形成するとと
もに、第１端部３７が押し出し手段２８に臨んだことを
示す。（ｃ）は（ａ）の（ｃ）部拡大図であり、絞り成
形品３６の第２端部４１を示す。第２端部４１のアンダ
カット曲げは次図に示すように成形するが、タイミング
は第１端部３７の曲げ成形とほぼ同時に実施する。
第１端部３７を曲げ成形し、曲げ部３８を形成するとと
もに、第１端部３７が押し出し手段２８に臨んだことを
示す。（ｃ）は（ａ）の（ｃ）部拡大図であり、絞り成
形品３６の第２端部４１を示す。第２端部４１のアンダ
カット曲げは次図に示すように成形するが、タイミング
は第１端部３７の曲げ成形とほぼ同時に実施する。
【００２８】図７は本発明に係るアンダカット曲げ工程
の説明図である。第２端部４１をアンダカット形状に曲
げる。具体的には、図６と同じように絞り成形品３６を
型閉状態に保持しながら、アンダカット曲げ型２６をシ
リンダ４２で前進させ、アンダカット曲げ型２６で第２
端部４１を加圧し、絞り成形品３６の第２端部４１をア
ンダカット形状に曲げ、アンダカット曲げ部４３を形成
する。
の説明図である。第２端部４１をアンダカット形状に曲
げる。具体的には、図６と同じように絞り成形品３６を
型閉状態に保持しながら、アンダカット曲げ型２６をシ
リンダ４２で前進させ、アンダカット曲げ型２６で第２
端部４１を加圧し、絞り成形品３６の第２端部４１をア
ンダカット形状に曲げ、アンダカット曲げ部４３を形成
する。
【００２９】図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る穴開け
工程の説明図である。（ａ）において、アンダカット曲
げ型２６でそのままアンダカット曲げ部４３を加圧保持
し、一旦停止状態の可動金型２２の下降を再開する。
（ｂ）において、可動金型２２を矢印の如く圧下し、
下降する駆動部３３でカム機構２７のポンチ４５を矢印
方向に駆動し、アンダカット曲げ部４３に貫通した穴
４６を開け、成形品４７を得る。穴開け完了後、可動金
型２２を上昇させつつ、アンダカット曲げ型２６を矢印
の如く後退させる。
工程の説明図である。（ａ）において、アンダカット曲
げ型２６でそのままアンダカット曲げ部４３を加圧保持
し、一旦停止状態の可動金型２２の下降を再開する。
（ｂ）において、可動金型２２を矢印の如く圧下し、
下降する駆動部３３でカム機構２７のポンチ４５を矢印
方向に駆動し、アンダカット曲げ部４３に貫通した穴
４６を開け、成形品４７を得る。穴開け完了後、可動金
型２２を上昇させつつ、アンダカット曲げ型２６を矢印
の如く後退させる。
【００３０】図９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る離型工
程の説明図である。（ａ）において、可動金型２２を上
昇させ、型開を行った後、押し出し手段２８で離型を行
う。（ｂ）において、押し出し手段２８のシリンダ５１
を矢印の如く前進させ、押し出しブロック５２を矢印
の如く突出し、成形品４７の第１端部３７側から離型
する。
程の説明図である。（ａ）において、可動金型２２を上
昇させ、型開を行った後、押し出し手段２８で離型を行
う。（ｂ）において、押し出し手段２８のシリンダ５１
を矢印の如く前進させ、押し出しブロック５２を矢印
の如く突出し、成形品４７の第１端部３７側から離型
する。
【００３１】（ｃ）において、成形品４７を剥がしなが
ら、アンダカット曲げ部４３を水平方向（矢印方向）
に移動させ、成形品４７の全体を離型する。アンダカッ
ト曲げ部４３を水平方向（矢印方向）に移動させるこ
とで、アンダカット曲げ部４３が型２４と干渉するのを
避けることができる。最後に成形品４７を取り出し、車
体パネル５３を得るとともに、車体パネル５３を製造す
る１サイクルは完了する。引続き、図４に戻って、プレ
ス機による２サイクル目を実施する。
ら、アンダカット曲げ部４３を水平方向（矢印方向）
に移動させ、成形品４７の全体を離型する。アンダカッ
ト曲げ部４３を水平方向（矢印方向）に移動させるこ
とで、アンダカット曲げ部４３が型２４と干渉するのを
避けることができる。最後に成形品４７を取り出し、車
体パネル５３を得るとともに、車体パネル５３を製造す
る１サイクルは完了する。引続き、図４に戻って、プレ
ス機による２サイクル目を実施する。
【００３２】このように、図４〜図９に示す、熱間絞り
工程と、曲げ工程と、アンダカット曲げ工程と、穴開け
工程と、離型工程と、からなる一連の工程をプレス機の
１サイクル中で実施するので、絞り成形用金型２０以外
に金型を用意する必要はなく、金型の数量を減らすこと
ができ、生産設備費を抑えることができる。
工程と、曲げ工程と、アンダカット曲げ工程と、穴開け
工程と、離型工程と、からなる一連の工程をプレス機の
１サイクル中で実施するので、絞り成形用金型２０以外
に金型を用意する必要はなく、金型の数量を減らすこと
ができ、生産設備費を抑えることができる。
【００３３】また、一連の工程をプレス機の１サイクル
中で実施するので、連続的に成形することができるとと
もに、同時並行的に加工することができ、加工時間の短
縮を図ることができる。従って、生産効率を向上させる
ことができる。
中で実施するので、連続的に成形することができるとと
もに、同時並行的に加工することができ、加工時間の短
縮を図ることができる。従って、生産効率を向上させる
ことができる。
【００３４】図１０（ａ），（ｂ）は車体パネルの製造
方法の比較図である。（ａ）は、図１１を写したもの
で、従来の車体パネルの製造方法を示し、成形品の一例
として、車体パネル１０５を示す。（１）のブランキン
グの後は、ドロー→トリミング→フランジング→リスト
ライキング（ピアシング含む）の４工程を要し、合計５
工程で車体パネル１０５を製造する。
方法の比較図である。（ａ）は、図１１を写したもの
で、従来の車体パネルの製造方法を示し、成形品の一例
として、車体パネル１０５を示す。（１）のブランキン
グの後は、ドロー→トリミング→フランジング→リスト
ライキング（ピアシング含む）の４工程を要し、合計５
工程で車体パネル１０５を製造する。
【００３５】（ｂ）は、本発明の車体パネルの製造方法
を示し、成形品の一例として、車体パネル５１を示す。
（１）のブランキングの後は、一連の工程をプレス機の
１サイクル中で実施し、（２）に示す車体パネル５１を
製造する。図から明らかなように、本発明によれば車体
パネル５１を２工程で製造することができる。従って、
生産設備費を抑えることができ、且つ生産効率を向上さ
せることができ、さらに板材の歩留りを向上させること
ができる。
を示し、成形品の一例として、車体パネル５１を示す。
（１）のブランキングの後は、一連の工程をプレス機の
１サイクル中で実施し、（２）に示す車体パネル５１を
製造する。図から明らかなように、本発明によれば車体
パネル５１を２工程で製造することができる。従って、
生産設備費を抑えることができ、且つ生産効率を向上さ
せることができ、さらに板材の歩留りを向上させること
ができる。
【００３６】尚、本発明の実施の形態に示した図２のブ
ランク材１１の形状は一例であり、自動車の外観のデザ
インや車体の部位により形状は異なる。図４の位置規制
部材２５，２５の配置位置は一例であり、規制する位置
はブランク材の形状によって異なる。また、位置規制部
材２５，２５の形状、数量はその都度変えてもよい。絞
り成形用金型２０の構成は一例であり、この構成に限定
するものではない。例えば、金型の型に加熱手段を内蔵
させてもよく、また、ピンの形態や配置位置は任意であ
る。
ランク材１１の形状は一例であり、自動車の外観のデザ
インや車体の部位により形状は異なる。図４の位置規制
部材２５，２５の配置位置は一例であり、規制する位置
はブランク材の形状によって異なる。また、位置規制部
材２５，２５の形状、数量はその都度変えてもよい。絞
り成形用金型２０の構成は一例であり、この構成に限定
するものではない。例えば、金型の型に加熱手段を内蔵
させてもよく、また、ピンの形態や配置位置は任意であ
る。
【００３７】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、熱間絞り工程と、曲げ工程と、ア
ンダカット曲げ工程と、穴開け工程と、離型工程と、か
らなる一連の工程をプレス機の１サイクル中で実施する
ので、金型の数量を減らし、生産設備費を抑えることが
できる。また、一連の工程をプレス機の１サイクル中で
実施するので、加工時間の短縮を図ることができ、生産
効率を向上させることができる。
する。請求項１では、熱間絞り工程と、曲げ工程と、ア
ンダカット曲げ工程と、穴開け工程と、離型工程と、か
らなる一連の工程をプレス機の１サイクル中で実施する
ので、金型の数量を減らし、生産設備費を抑えることが
できる。また、一連の工程をプレス機の１サイクル中で
実施するので、加工時間の短縮を図ることができ、生産
効率を向上させることができる。
【００３８】熱間絞り工程では、所定の温度に加熱した
状態のブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ固
定金型に載せ、可動金型を加圧し、ブランク材の周縁部
を挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非拘束
で絞るので、ブランク材に周縁部を設けずに省き、廃棄
処分の量を減らすことができる。従って、板材の歩留り
を向上させることができる。
状態のブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ固
定金型に載せ、可動金型を加圧し、ブランク材の周縁部
を挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非拘束
で絞るので、ブランク材に周縁部を設けずに省き、廃棄
処分の量を減らすことができる。従って、板材の歩留り
を向上させることができる。
【００３９】また、熱間絞り工程では、ブランク材の周
縁部を挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非
拘束で絞るので、下流の工程にトリミング工程を設定す
る必要がなく、生産設備費を抑えることができるととも
に、生産効率を向上させることができる。
縁部を挟んで押えることなしにブランク材の周縁部を非
拘束で絞るので、下流の工程にトリミング工程を設定す
る必要がなく、生産設備費を抑えることができるととも
に、生産効率を向上させることができる。
【図１】本発明に係る車体パネルの製造方法のフローチ
ャート
ャート
【図２】本発明に係るブランク材の加工要領説明図
【図３】本発明に係るブランク材の加熱要領説明図
【図４】本発明に係る熱間絞り工程の第１説明図
【図５】本発明に係る熱間絞り工程の第２説明図
【図６】本発明に係る曲げ工程の説明図
【図７】本発明に係るアンダカット曲げ工程の説明図
【図８】本発明に係る穴開け工程の説明図
【図９】本発明に係る離型工程の説明図
【図１０】車体パネルの製造方法の比較図
【図１１】従来の車体パネルの製造方法の一例を示す図
１１…ブランク材、１４…周縁部、１５…加熱手段、２
１…固定金型、２２…可動金型、２３…プレス機、２５
…位置規制部材、２８…押し出し手段、３２…外型、３
６…絞り成形品、３７…第１端部、３８…曲げ部、４１
…第２端部、４３…アンダカット曲げ部、４６…穴、５
３…車体パネル。
１…固定金型、２２…可動金型、２３…プレス機、２５
…位置規制部材、２８…押し出し手段、３２…外型、３
６…絞り成形品、３７…第１端部、３８…曲げ部、４１
…第２端部、４３…アンダカット曲げ部、４６…穴、５
３…車体パネル。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｄ 28/34 Ｂ２１Ｄ 28/34 Ｆ 35/00 35/00 37/08 37/08 45/04 45/04 Ｊ (72)発明者 奥中 啓之 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 4E048 LB01 4E050 DA07 DA08 4E063 AA01 BA01 CA05 DA02 DA06 GA03 GA05 MA18
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱手段で所定の温度に加熱した状態の
ブランク材を位置規制部材にて位置決めしつつ固定金型
に載せ、この状態で可動金型を固定金型に合せること
で、ブランク材の周縁部を非拘束で成形する熱間絞り工
程と、 この絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り成形品
の第１端部を前記可動金型の外型の圧下で曲げ成形する
ことで曲げ部を形成する曲げ工程と、 絞り成形品を型閉状態に保持しながら、絞り成形品の第
２端部をアンダカット形状に曲げるアンダカット曲げ工
程と、 このアンダカット曲げ部をそのまま加圧保持しながら、
アンダカット曲げ部に穴を開ける穴開け工程と、 前記第１端部を突出すことで成形品を離型する離型工程
と、からなる一連の工程をプレス機の１サイクル中で実
施することを特徴とする車体パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000297337A JP4550249B2 (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | 車体パネルの製造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002102978A true JP2002102978A (ja) | 2002-04-09 |
| JP4550249B2 JP4550249B2 (ja) | 2010-09-22 |
Family
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006167771A (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-29 | Honda Motor Co Ltd | プレス加工装置及びプレス加工方法 |
| CN102343405A (zh) * | 2011-06-28 | 2012-02-08 | 天津汽车模具股份有限公司 | 一种用于汽车外板覆盖件冲压的定位方法 |
| CN102615176A (zh) * | 2012-03-28 | 2012-08-01 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 一种新型外覆盖件定位方法 |
| EP2208551A3 (de) * | 2009-01-20 | 2013-07-31 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines komplexen Blechformteils |
| JP2013163209A (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | Aisin Seiki Co Ltd | 熱間プレス成形装置および熱間プレス成形方法 |
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| FR3035635A1 (fr) * | 2015-04-28 | 2016-11-04 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Emboutissage d’une aile aluminium de vehicule automobile |
| CN110355301A (zh) * | 2018-03-26 | 2019-10-22 | 标致雪铁龙汽车股份有限公司 | 一种确认车顶盖成型模具调整方案的方法及车顶盖 |
| CN112058994A (zh) * | 2020-08-31 | 2020-12-11 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 汽车尾灯安装座板修边方法及切口刀块结构 |
| CN112828144A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-05-25 | 四川瑞宝电子股份有限公司 | 一种微小精密通讯组件插孔卷圆的连续冲压模具 |
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| JPH07256357A (ja) * | 1994-03-23 | 1995-10-09 | Toyota Auto Body Co Ltd | 複合プレス型 |
| JPH08168825A (ja) * | 1994-12-15 | 1996-07-02 | Honda Motor Co Ltd | ベンド型装置 |
| JPH09192751A (ja) * | 1996-01-19 | 1997-07-29 | Toyota Motor Corp | 複合成形型および複合成形方法 |
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-
2000
- 2000-09-28 JP JP2000297337A patent/JP4550249B2/ja not_active Expired - Fee Related
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