CN106001257A - 一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法 - Google Patents

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孙妮霞
魏龙
詹少斌
张强
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Abstract

本发明涉及一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法。该加工方法包括以下步骤：成形阶段，在零件的成形凸模上增设两个圆柱形凸模，两个圆柱形凸模中心位置均位于零件毛坯的外轮廓线内，零件毛坯成形后，在零件毛坯的废料区域内形成两个凹形工艺定位曲面；修边冲孔阶段，通过两个凹形工艺定位曲面对零件毛坯进行定位，经修边冲孔、翻边后，以零件成品的修边线为分割线，将包含有两个凹形工艺定位曲面的废料区域与零件成品进行分离，即得到所需的零件成品。本发明的加工方法通过两个凹形工艺定位曲面对零件毛坯进行定位，从而解决因零件的定位晃动、偏转而导致的零件尺寸精度和稳定性差、易变形等问题，使得冲压成形后的零件能满足最终的特性要求。

Description

一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法
技术领域
本发明涉及一种产品冲压成形方法，尤其是涉及一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法。
背景技术
在汽车结构件中，为保证车身结构的强度和安全性，高强度钢板在现代汽车领域得以越来越广泛的应用。高强度钢板具有高抗拉强度、高屈服强度和低延伸率，但随着抗拉强度的不断增加,屈强比也不断增加,材料发生塑性变形的难度加大，加剧了零件扭曲回弹，零件采用高强度材料成型后，回弹量往往是普通板料回弹量的3～4倍。
现有零件在修边冲孔时，一般采用外形定位或型面定位，由于高强度材料成型后受应力的影响，零件边缘翘曲严重，而且翘曲程度不一致，在修边冲孔时易导致零件定位晃动偏转(即不易对零件毛坯进行定位)，使得冲压加工完成后的零件尺寸的精度和稳定性差。
发明内容
为解决以上问题，本发明提供一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，该加工方法能有效防止简单形状高强度类零件在成形后受应力影响而导致定位不准确的情况出现。
本发明采用的技术方案是：一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、成形阶段，在零件的成形凸模上增设两个圆柱形凸模，两个圆柱形凸模中心位置均位于零件毛坯的外轮廓线内，零件毛坯成形后，在零件毛坯的废料区域内形成两个凹形工艺定位曲面；
b、修边冲孔阶段，通过两个凹形工艺定位曲面对零件毛坯进行定位，经修边冲孔、翻边后，以零件成品的修边线为分割线，将包含有两个凹形工艺定位曲面的废料区域与零件成品进行分离，即得到所需尺寸的零件成品。
作为优选，所述步骤a中圆柱形凸模的高度为8±1mm，直径为18±1mm。
作为优选，所述两个凹形工艺定位曲面中心距的长度为零件毛坯的长度的三分之二以上。
作为优选，所述步骤b中每一个凹形工艺定位曲面的中心到零件成品的修边线的最近距离≤20mm。
本发明取得的有益效果是：本发明的加工方法通过在成形模具的凸模上增设两个圆柱形凸模，使得零件毛坯成形后的废料区域内形成两个凹形工艺定位曲面；通过两个凹形工艺定位曲面对零件毛坯进行定位，从而解决因零件的定位晃动、偏转而导致的零件尺寸精度和稳定性差、易变形等问题，使得冲压成形后的零件能满足最终的特性要求。
附图说明
图1为成形凸模结构示意图；
图2为零件毛坯结构示意图；
图3为图2的左视图；
图4为零件成品结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作更进一步的说明。
如图1-4所示，本发明的一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，包括以下步骤：成形阶段，在零件的成形凸模1上增设两个圆柱形凸模1a，对两个圆柱形凸模1a的设定位置要求：两个圆柱形凸模1a中心位置均位于零件毛坯2的外轮廓线2a内，零件毛坯2成形后，两个圆柱形凸模1a在零件毛坯2上形成的两个凹形工艺定位曲面2c需位于零件毛坯2的废料区域2b内，并且在后续加工过程中能够与零件成品3分离，不影响零件成品3的结构；本实施例中，两个圆柱形凸模1a中心位置均位于零件毛坯2的外轮廓线2a上，两个凹形工艺定位曲面2c均呈半圆形并对称设置在零件毛坯2的长边且位于废料区域2b内，两个圆柱形凸模1a的高度为8±1mm，直径为18±1mm；两个凹形工艺定位曲面2c中心距的长度需达到零件毛坯长度的三分之二以上，对于简单形状高强度类零件，如呈长方形、正方形、菱形等形状的零件，当两个凹形工艺定位曲面2c按零件毛坯2的对角线设置时，两个凹形工艺定位曲面2c的中心距长度最大值为零件毛坯对角线的长度，每个凹形工艺定位曲面2c的中心距到修边线4的最近距离≤20mm。
修边冲孔阶段，通过两个凹形工艺定位曲面2c对零件毛坯2进行定位，经修边冲孔、翻边后，以零件成品3的修边线3a为分割线，将包含有两个凹形工艺定位曲面2c的废料区域2b与零件成品3进行分离，即得到所需尺寸的零件成品3。
下面为采用DP780高强度钢板进行冲压加工的情况：

Claims (4)

1.一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、成形阶段，在零件的成形凸模(1)上增设两个圆柱形凸模(1a)，两个圆柱形凸模(1a)中心位置均位于零件毛坯(2)的外轮廓线(2a)内，零件毛坯(2)成形后，在零件毛坯(2)的废料区域(2b)内形成两个凹形工艺定位曲面(2c)；
b、修边冲孔阶段，通过两个凹形工艺定位曲面(2c)对零件毛坯(2)进行定位，经修边冲孔、翻边后，以零件成品(3)的修边线(3a)为分割线，将包含有两个凹形工艺定位曲面(2c)的废料区域(2b)与零件成品(3)进行分离，即得到所需尺寸的零件成品(3)。
2.根据权利要求1所述高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：所述步骤a中圆柱形凸模(1a)的高度为8±1mm，直径为18±1mm。
3.根据权利要求1所述高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：所述两个凹形工艺定位曲面(2c)中心距的长度为零件毛坯(2)的长度的三分之二以上。
4.根据权利要求1所述高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：所述步骤b中每一个凹形工艺定位曲面(2c)的中心到零件成品(3)的修边线(3a)的最近距离≤20mm。
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