JP2002096323A - ポリエステル系樹脂発泡体小片及びその発泡体小片成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形体内部までの生分解性等が良好な発泡体
小片成形体を与えることができるポリエステル系樹脂発
泡体小片を提供するとともに、その発泡体小片成形体を
提供する。 【解決手段】 主鎖に少なくとも６０モル％の脂肪族エ
ステル成分を含むポリエステル系樹脂を基材樹脂とし、
嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）に対する真密度Ｄｔ（ｇ／ｃ
ｍ³）との比（Ｄｔ／Ｄｂ）が、１．７〜３であり、発
泡体小片１個当りの平均重量が１〜１０ｍｇであり、嵩
密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）が０．００８〜０．０３５ｇ／
ｃｍ³であることを特徴とするポリエステル系樹脂発泡
体小片。前記ポリエステル系樹脂発泡体小片を成形型に
充填し、加熱成形してなる連通した空隙を有するポリエ
ステル系樹脂発泡体小片成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生分解性を有する
実用性に優れた粒子状又は粉砕物状等のポリエステル系
樹脂発泡体小片及び連通した空隙を有するその発泡体小
片成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、軽量性、緩衝性、断熱性、成形性
等の点に特徴を有するプラスチック発泡体は便利な物で
あり主に包装容器、緩衝材等に多量に用いられている。
一方、通常プラスチックは分解しないか分解するとして
も長い年月が必要であり、これらが自然界に放置された
場合、ごみ散乱という自然環境汚染に繋がる可能性を有
し社会問題となっている。このために自然境環中で微生
物により分解処理される生分解性プラスチックが研究さ
れ、これまでに脂肪族ポリエステルや澱粉とポリビニル
アルコールとのアロイ等がいくつか商品化されている。
しかしながら、これらの生分解性樹脂の発泡体のほとん
どは押出発泡体であり、発泡粒子成形体については数少
ない。発泡粒子成形体は、所望の形状の成形体にするこ
とができ、かつ軽量性、緩衝性、断熱性といった利点が
あり、以前より実用性のある生分解性発泡粒子成形体が
望まれていた。

【０００３】脂肪族ポリエステル樹脂粒子にプロパンと
ペンタンを発泡剤として含浸させ発泡性樹脂粒子とした
後、該粒子を水蒸気により加熱して予備発泡粒子とした
後、これを金型内で加熱成形し、成形体を得る方法が特
開平６−２４８１０６号公報（特許第２６０９７９５
号）に記載されているが、この予備発泡粒子を金型内で
成形したときに、発泡粒子成形体は得られるものの、そ
の成形収縮率が大きく実用性に欠けるものであった。ま
た、本発明者らは、特開平１０−３２４７６６号公報に
記載のように、少なくとも５％のゲル分率を有する成形
体とすることで、成形収縮率の小さい成形体を得るに至
った。しかしながら、この場合の成形体は、シート状物
とは異なり厚みの厚い成形品であるため該成形品内部の
生分解が遅く、内部まで生分解性が良好な成形品は得ら
れていなかった。また、成形体内部までの融着性が良好
な肉厚の大きい成形品を製造するのは難しいという課題
があった。一方、連通した空隙を有する発泡粒子成形体
に関して本発明者らは、特開平７−１３７０６４号公報
に記載のもの等を提案している。しかしながら、具体的
に基材樹脂に脂肪族ポリエステル系樹脂を用い、更に生
分解性のすぐれた成形体に関するものではなかった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、成形体内部
までの生分解性等が良好な発泡体小片成形体を与えるこ
とができるポリエステル系樹脂発泡体小片を提供すると
ともに、その発泡体小片成形体を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明によれば、主鎖に少なくとも６
０モル％の脂肪族エステル成分を含むポリエステル系樹
脂を基材樹脂とし、嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）に対する
真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ³）との比（Ｄｔ／Ｄｂ）が、
１．７〜３であり、発泡体小片１個当りの平均重量が１
〜１０ｍｇであり、嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）が０．０
０８〜０．０３５ｇ／ｃｍ³であることを特徴とするポ
リエステル系樹脂発泡体小片が提供される。また、本発
明によれば、前記ポリエステル系樹脂発泡体小片を成形
型に充填し、加熱成形してなる連通した空隙を有するポ
リエステル系樹脂発泡体小片成形体が提供される。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の生分解性を有する粒子状
又は粉砕物状等のポリエステル系樹脂発泡体小片（以
下、単に発泡粒子とも言う）は、生分解性を有するポリ
エステル系樹脂を基材樹脂として作製された樹脂粒子を
発泡させること等により製造することができる。本発明
で発泡粒子製造用の基材樹脂として用いるポリエステル
系樹脂には、生分解性を有するポリエステル系樹脂を主
成分とするものであれば良く、例えば脂肪族ポリエステ
ル、特表平１０−５０５６２０号公報に示されるような
芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオ
ールとの重縮合により得られるポリエステル樹脂等が挙
げられる。本発明で用いるポリエステル系樹脂は、詳し
くは、その主鎖中に生分解性を有することが確認されて
いる脂肪族エステル成分を含むもので、その脂肪族エス
テル成分の主鎖中の含有割合は、少なくとも６０モル
％、好ましくは８０〜１００モル％、より好ましくは９
０〜１００モル％の割合である。

【０００７】本発明で用いるポリエステル系樹脂には、
ヒドロキシ酸重縮合物、ラクトンの開環重合物及びグリ
コール成分とジカルボン酸成分との重縮合物等が包含さ
れる。ヒドロキシ酸重縮合物としては、乳酸やヒドロキ
シ酪酸の重縮合物等が挙げられ、ラクトンの開環重合物
としては、ポリカプロラクトン等が挙げられ、グリコー
ル成分とジカルボン酸成分との重縮合体としては、ポリ
ブチレンサクシネート等が挙げられる。また、本発明で
用いる基材樹脂には、前記ポリマーを連結剤を介して高
分子量化したものや、複数のポリマーをブレンドしたも
の、炭酸ジエステル共重合物等も包含される。前記連結
剤としては、２，４−トリレンジイソシアネート、ジフ
ェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジ
イソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水素化
キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシ
アネート、イソホロンジイソシアネート等のジイソシア
ネート；ジフェニルカーボネート、ジトリールカーボネ
ート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍ−クレ
ジルカーボネート等のアリールカーボネート等が挙げら
れる。本発明では、特に、炭素数が２〜４の１種又は２
種以上のグリコール成分と炭素数が２〜４の１種又は２
種以上の脂肪族ジカルボン酸成分との重縮合物を基材樹
脂として用いるのが好ましい。尚、本発明の目的、効果
を阻害しない範囲でその他の樹脂又はゴム成分を基材樹
脂に混合することができる。

【０００８】本発明の発泡粒子を好ましく製造するに
は、先ず、粒子状等のポリエステル系樹脂小片（以下、
単に樹脂粒子とも言う）を作る。この粒子は、従来公知
の方法で作ることができ、例えば、基材樹脂を押出機で
溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却後、適宜
の長さに切断するか又はストランドを適宜長さに切断後
冷却することによって得ることができる。樹脂粒子の１
個当りの平均重量は、１〜１０ｍｇ、好ましくは１．６
〜８ｍｇ、更に好ましくは２〜８ｍｇにするのがよい。
粒子重量が前記範囲を超えると、得られる発泡粒子の表
面と内部との機械的物性、熱的特性における差が大きく
なり、発泡粒子自体の緩衝性、該粒子の成形時の成形性
に劣るものとなってしまう虞がある。一方、粒子重量が
前記範囲より小さくなると、本発明の発泡粒子は通常使
用されている発泡粒子と異なり、後述するような特殊な
ものであるため、その樹脂粒子の製造が困難になる。ま
た、本発明の所期の目的を達成する上で、粒子重量が１
ｍｇよりも小さいものは、該粒子を成形して空隙率がた
とえ大きな成形体が得られ、表面積が大きなものとなっ
たとしても、空隙の最大径が小さなものとなり成形体内
部までの生分解性が不十分なものとなってしまう。通
常、生分解性のプラスチックは表面積が大きいほど生分
解性に優れると考えられるが、おどろくべきことに空隙
を有する発泡粒子成形体においては単に表面積を大きく
するだけでは生分解性の向上には繋がらないことが本発
明者らの研究により明らかとなった。これは、さだかで
はないが該成形体の生分解には土壌に存在する菌が大き
く作用し、空隙の最大径が小さなものは土が発泡粒子成
形体に形成されている空隙にうまく入り込まないためと
考えられる。該樹脂粒子の製造にあたり基材樹脂が吸湿
性を有する場合、基材樹脂を予め乾燥させておくことが
好ましく、例えば、除湿式ホッパードライヤーを使用し
含水量を調整する。押出機に投入前の基材樹脂の含水量
としては１０００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。１
０００ｐｐｍを超えると、発泡用の樹脂粒子に発泡粒子
の気泡の均一性に悪影響を及ぼす気泡が混入したり、押
出機で溶融混練する場合に基材樹脂の物性低下が起こり
メルトフローレイト（ＭＦＲ）が極端に大きくなってし
まう恐れがある。また、樹脂粒子を得るための押出温度
条件についても、基材樹脂のＭＦＲが極端に大きくなら
ないように条件を設定することが好ましく、更に、ベン
ト付き押出機を使用し真空ポンプにより水分を除去しな
がら押出すこともできる。なお、含水量を１０００ｐｐ
ｍ以下とするのに好適な方法としては、基材樹脂を〔ビ
カット軟化温度−２０℃〕以下、〔ビカット軟化温度−
７０℃〕以上の温度条件で３時間以上乾燥させる方法が
挙げられる。また後述する、樹脂粒子に加熱クロロホル
ム不溶分として現れるゲルを発現させる（以下、ゲル化
という。）工程（以下、ゲル化工程という。）及び／又
は発泡工程まで樹脂粒子の保管は５〜２５℃、相対湿度
５０％以下の条件が好ましく、該樹脂粒子はできるだけ
早めにゲル化工程及び／又は発泡工程において使用する
ことが該樹脂粒子の加水分解を防ぐ上で好ましい。尚、
本明細書において基材樹脂のビカット軟化温度は、ＪＩ
Ｓ Ｋ７２０６（１９９９）に基づいて、Ａ ５０法に
て伝熱媒体としてシリコーン油を用いて加熱浴槽を使用
して測定する。

【０００９】前記基材樹脂は、例えば、黒、灰色、茶
色、青色、緑色等の着色顔料又は染料を添加して着色し
たものであってもよい。着色した基材樹脂より得られた
着色樹脂粒子を用いれば、着色された発泡粒子を得るこ
とができる。着色剤としては、有機系、無機系の顔料、
染料などが挙げられる。このような、顔料及び染料とし
ては、従来公知の各種のものを用いることができる。ま
た、基材樹脂には、気泡調整剤として、例えばタルク、
炭酸カルシウム、ホウ砂、ほう酸亜鉛、水酸化アルミニ
ウム等の無機物をあらかじめ添加することができる。基
材樹脂に着色顔料、染料又は無機物等の添加剤を添加す
る場合は、添加剤をそのまま基材樹脂に練り込むことも
できるが、通常は分散性等を考慮して添加剤のマスター
バッチを作り、それと基材樹脂とを混練することが好ま
しい。着色顔料や染料の添加量は着色の色によっても異
なるが、通常基材樹脂１００重量部に対して０．００１
〜５重量部とするのが好ましい。無機物を基材樹脂に添
加することにより、発泡倍率の向上効果を得ることがで
きる。一方、製品使用後に廃棄されることを想定する
と、顔料及び気泡調整剤の高濃度添加は好ましくない。

【００１０】本発明において、前記樹脂粒子は、成形型
に充填し加熱成型するための発泡粒子とする場合、樹脂
粒子をゲル化させる。この場合の樹脂粒子のゲル化工程
は、密閉容器内で樹脂粒子を分散媒とともに分散させ、
架橋剤、必要に応じて架橋助剤を添加して加熱すること
による樹脂の架橋反応を利用して実施することができ
る。分散媒としては、樹脂粒子を溶解させないものであ
ればどのようなものでもよい。このようなものとして
は、例えば、水、エチレングリコール、メタノール、エ
タノール等が挙げられるが、通常は水が使用される。樹
脂粒子を分散媒に分散せしめて加熱するに際し、その樹
脂粒子相互の融着を防止するために融着防止剤を用いる
ことが好ましい。この融着防止剤としては、分散媒に溶
解せず、加熱によって溶融しないものであれば無機系、
有機系を問わずに使用可能であるが、一般には無機系の
ものが好ましい。無機系の融着防止剤としては、リン酸
三カルシウム、カオリン、タルク、マイカ、酸化アルミ
ニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、等の粉体が
好適である。また、分散助剤として、ドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニ
オン系界面活性剤を好適に使用することができる。上記
融着防止剤としては、平均粒径０．００１〜１００μ
ｍ、特に０．００１〜３０μｍのものが好ましい。融着
防止剤の添加量は樹脂粒子１００重量部に対し、通常は
０．０１〜１０重量部が好ましい。また、分散助剤は樹
脂粒子１００重量部に対し、通常０．００１〜５重量部
添加することが好ましい。

【００１１】上記ゲル化工程で用いる架橋剤としては、
従来公知の有機過酸化物、例えば、ラウロイルパーオキ
サイド、ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパー
オキサイド等のジアシルパーオキサイド；ビス（４−ｔ
−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、
ジイソプロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキ
シジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキシイソブチレー
ト等のパーオキシエステル等のいずれのものも使用でき
る。本発明の場合、特に、１時間の半減期を与える温度
が基材樹脂の〔ビカット軟化温度−２５℃〕〜〔ビカッ
ト軟化温度＋１０℃〕のものの使用が好ましい。分解温
度が余りにも高い有機過酸化物を用いると、水中で樹脂
粒子を加熱する場合に、その加熱温度が高くなり、また
加熱時間も長くなるため、基材樹脂が加水分解する恐れ
があるので好ましくない。

【００１２】本発明では、前記有機過酸化物の使用時に
架橋助剤として、分子内に少なくとも１個の不飽和結合
を有する化合物を用いるのが好ましい。この場合の不飽
和結合には、２重結合の他、３重結合を有するものが包
含される。このような架橋助剤としては、ジビニルベン
ゼン等のジビニル化合物；アクリル酸；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリル酸エ
ステル；スチレン；酢酸ビニル；エチレングリコールジ
アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレー
ト、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラ
メチロールメタントリアクリレート、テトラメチロール
メタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタ
クリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレー
ト、アリルメタクリレート等のアクリレート系又はメタ
クリレート系の化合物；トリアリルシアヌレート、トリ
アリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又はイソシア
ヌール酸のアリルエステル；トリメリット酸トリアリル
エステル、トリメシン酸トリアリルエステル、ピロメリ
ット酸トリアリルエステル、ベンゾフェノンテトラカル
ボン酸トリアリルエステル、シュウ酸ジアリル、コハク
酸ジアリル、アジピン酸ジアリル等のカルボン酸のアリ
ルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−
フェニレンビスマレイミド等のマレイミド系化合物；
１，２−ポリブタジエン等の２重結合を有するポリマ
ー；フタル酸ジプロバギル、イソフタル酸ジプロバギ
ル、トリメシン酸トリプロバギル、イタコン酸ジプロバ
ギル、マレイン酸ジプロバギル等の２個以上の３重結合
を有する化合物等挙げられる。本発明においては、有機
過酸化物とジビニル化合物、アクリル酸、メタクリル
酸、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルと
の組合わせ、殊にベンゾイルパーオキサイドとジビニル
ベンゼンまたはメタクリル酸メチルとの組合わせが好ま
しい。

【００１３】架橋剤として用いる有機過酸化物の使用割
合は、樹脂粒子１００重量部当り、０．０１〜１０重量
部、好ましくは０．１〜５重量部の割合である。また、
架橋助剤として用いる不飽和化合物の使用割合は、樹脂
粒子１００重量部当り、０．００１〜１０重量部、好ま
しくは０．０１〜２重量部の割合である。分散媒中で架
橋剤の存在下で樹脂粒子を加熱しゲル化させる場合、そ
の加熱温度は、樹脂粒子の基材樹脂の種類により異なり
一義的に決めることは困難であるが、一般的には、その
基材樹脂のビカット軟化温度よりも６０℃程度低い温度
以上の温度である。例えば、基材樹脂が１，４−ブタン
ジオール成分とコハク酸成分とからなるポリエステル樹
脂（ビカット軟化温度：１０９℃）の場合、その加熱温
度は、５０〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃であ
る。前記樹脂粒子は、前記分散媒中における架橋剤の存
在下での加熱により、ゲル化される。但し、加熱条件下
での長時間保持は基材樹脂の加水分解を進行させ、また
ゲル化の効率、樹脂物性を悪くすることから、反応時間
としては３時間未満にすることが好ましい。

【００１４】また、本発明においては、樹脂粒子をゲル
化させるために上記加熱温度未満の温度にて有機過酸化
物等の含浸工程を採用することが好ましい。その含浸温
度は、基材樹脂の種類により異なり一義的に決めること
は困難であるが、有機過酸化物の２０時間の半減期を与
える温度から５時間の半減期を与える温度の範囲から選
択されることが好ましい。含浸時間は、樹脂粒子の粒子
重量によっても異なってくるが、１０〜１２０分、好ま
しくは１０〜６０分である。含浸工程においても、長時
間保持は含浸性が向上する反面、基材樹脂の加水分解が
進行する虞れがあるため好ましくない。また、含浸時間
が短い場合、得られる発泡粒子の表面と内部との機械的
物性、熱的特性における差が大きくなり、発泡粒子自体
の緩衝性、該粒子の成形時の成形性に劣るものとなって
しまう虞がある。ゲル化樹脂粒子は、例えば、樹脂粒子
が１，４−ブタンジオール成分とコハク酸成分とからな
るポリエステル樹脂（ビカット軟化温度：１０９℃）、
有機過酸化物が過酸化ベンゾイルの場合、その含浸温度
は６５〜８５℃、好ましくは７０〜８０℃、また含浸時
間は１０〜１２０分、好ましくは１０〜６０分とするこ
とにより得ることができる。また、樹脂粒子を密閉容器
内で、架橋剤、必要に応じて前記架橋助剤と反応させる
場合、密閉容器内の上部気相空間の酸素濃度を低くする
ことが好ましい。好ましい酸素濃度としては５体積％以
下、さらに好ましくは０．５体積％以下である。酸素濃
度を低くする方法としては、無機ガス、例えば窒素ガ
ス、アルゴンガス、水蒸気等でパージする方法等が挙げ
られるが、その他どのような方法でも採用できる。ま
た、使用する分散媒として、溶存酸素濃度が９．５ｍｇ
／ｌ以下、更に８．５ｍｇ／ｌ以下のものとすることが
好ましい。

【００１５】前記においては、ゲル化樹脂粒子を得る方
法として樹脂粒子を有機過酸化物を用いてゲル化させる
方法について示したが、このゲル化工程は、有機過酸化
物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電
子線架橋法、シラン架橋法等を用いて樹脂粒子製造後又
は発泡粒子製造後等、適当なタイミングでゲル化工程を
組み込み行うことにより最終的にゲル化発泡粒子とする
ことができる。

【００１６】本発明において樹脂粒子を発泡させる方法
としては、その樹脂粒子を密閉容器内において発泡剤の
存在下で前記ゲル化工程にて例示したものと同様の分散
媒に分散させるとともに、その内容物を加熱して樹脂粒
子を軟化させてその粒子内に発泡剤を含浸させ、次いで
密閉容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧
以上の圧力に保持しながら粒子と分散媒とを同時に容器
内よりも低圧の雰囲気（通常は大気圧下）に放出して発
泡させる発泡方法を好ましく採用することができる。ま
た、他の方法として、樹脂粒子に密閉容器内で発泡剤を
含浸させて発泡性粒子を得た後、これを密閉容器から取
出し、その樹脂粒子を加熱軟化させて発泡させる方法、
あらかじめ分解型発泡剤を樹脂粒子中に練り込んでおき
その樹脂粒子を発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡さ
せる方法等を用いることもできる。

【００１７】本発明において、上記過酸化物によるゲル
化工程を採用する場合、ゲル化と発泡を連続的に一連の
工程で行うことが好ましい。このことにより製造サイク
ルが短縮され生産性が向上するとともに、基材樹脂の加
水分解が抑制されるといった効果がある。この場合、架
橋剤、必要に応じて前記架橋助剤を添加し、前記ゲル化
の反応を終了させた後、発泡剤を添加して発泡剤を樹脂
粒子に含浸させて発泡させる方法、又は、架橋剤等を添
加すると同時に発泡剤も添加し、それらを樹脂粒子に含
浸させてゲル化の反応を終了させた後に発泡させる方
法、等の方法が採用できる。

【００１８】前記発泡粒子を得るに際して用いられる発
泡剤としては、従来公知のもの、例えば、プロパン、ブ
タン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリ
クロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロ
フロロメタン、トリフロロメタン、１，１，１，２−テ
トラフロロエタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタ
ン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，２，
２，２−テトラフロロエタン等の有機物理発泡剤や、窒
素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機物理発泡剤が
用いられるが、なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安価
な無機物理発泡剤が好ましく、特に窒素、二酸化炭素、
空気が好ましい。

【００１９】前記発泡方法において、その発泡剤（窒素
及び空気を除く）の使用量は、樹脂粒子１００重量部当
たり、２〜５０重量部であり、窒素又は空気を発泡剤と
して使用する場合、その使用量は２０〜６０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²Ｇの圧力範囲になるように密閉容器内に圧入すれば
よい。これらの発泡剤の使用量は、所望する発泡粒子の
真密度と発泡温度との関係から適宜選定される。また、
その際の樹脂粒子の加熱温度は、発泡剤をその粒子内に
含浸させるのに適した温度であればよく、その樹脂粒子
の〔ビカット軟化温度−２５℃〕以上の温度が好まし
い。発泡剤が含浸している樹脂粒子を密閉容器から低圧
域に放出する際の温度、すなわち発泡温度は、通常、基
材樹脂の〔ビカット軟化温度±３０℃〕、好ましくは
〔ビカット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度＋
２０℃〕である。特に発泡温度を基材樹脂の〔ビカット
軟化温度−１０℃〕以下とすることにより、発泡粒子の
ブロッキング防止、独立気泡率の低下防止等の効果を得
ることができる。

【００２０】本発明の発泡粒子において、その嵩密度の
Ｄｂは０．００８〜０．０３５ｇ／ｃｍ³であり、０．
００８〜０．０３ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、
０．００８〜０．０２５ｇ／ｃｍ³であることが更に好
ましい。また、成形型に充填し加熱成形するための樹脂
発泡粒子の場合、そのゲル分率は、５重量％以上、好ま
しくは１０〜８０重量％、更に好ましくは３０〜７５重
量％である。尚、本発明の発泡粒子を製造する場合、ま
ず嵩密度０．０３５〜０．１２ｇ／ｃｍ³、好ましくは
０．０３５〜０．０７ｇ／ｃｍ³に発泡させた発泡粒子
を得た後、二段発泡法等の多段発泡法を採用することが
独立気泡率が高い発泡粒子が得られる観点から好まし
い。この場合の多段発泡法とは、嵩密度が０．０３５〜
０．１２ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０３５〜０．０７
ｇ／ｃｍ³の発泡粒子をひとまず製造し、該発泡粒子を
加圧用の密閉容器に入れ、該容器内を空気、窒素、二酸
化炭素等の無機ガスあるいはブタン、プロパン、ペンタ
ン等の脂肪族炭化水素、ハロゲン化炭化水素等の物理発
泡剤として使用されるガスにより加圧することにより、
該発泡粒子の内部に物理発泡剤として使用されるガスを
圧入し、気泡内の内圧を高めた発泡粒子を得る。次に該
発泡粒子を容器内で水蒸気等の加熱媒体により加熱する
ことにより更に該発泡粒子を膨張発泡させる方法であ
る。多段発泡法において、中でも安価な空気、二酸化炭
素等の無機ガスが内圧付与用ガスとして好適に用いられ
る。この方法により発泡粒子は最終的に嵩密度０．００
８〜０．０３５ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．００８〜
０．０２５ｇ／ｃｍ³に発泡される。嵩密度が０．００
８ｇ／ｃｍ³未満の場合は、発泡粒子の独立気泡率が低
くなり易く、該発泡粒子を成形した場合に成形後の成形
体の直後収縮が養生によっても回復しないものとなって
しまう虞がある。一方、嵩密度が大きすぎる場合は、発
泡粒子の密度のばらつきが大きくなる傾向があり、その
ような発泡粒子を型内にて加熱成形すると膨張性、融着
性のばらつきに繋がり得られる発泡粒子成形体の空隙率
制御が困難になる虞がある。

【００２１】内圧を付与せしめた発泡粒子を加熱するに
際し、用いる加熱媒体としては通常水蒸気が使用される
が、圧縮空気と水蒸気を混合し温度を調整した加熱媒体
により加熱することが好ましい。このような混合媒体を
使用することにより、発泡粒子のセル膜の溶融を防ぐこ
とができ、多段発泡による独立気泡率の低下を防止でき
るといった効果がある。また、上記多段発泡方法におい
て内圧を付与せしめた発泡粒子を容器内に入れた後、加
熱媒体を導入することにより、発泡粒子の発泡倍率は向
上するが、特に容器内を減圧した後、次いで加熱媒体を
導入することにより、より優れた倍率向上効果が得られ
る。多段発泡する場合の加熱媒体の温度は、基材樹脂の
〔ビカット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度−
５℃〕、好ましくは〔ビカット軟化温度−２５℃〕〜
〔ビカット軟化温度−１０℃〕以下である。この値より
も高い温度では、発泡粒子の独立気泡率が低下する虞が
ある。前記のようにして得られる発泡粒子の平均気泡径
は、通常５０〜５００μｍであり、好ましくは、８０〜
４００μｍである。平均気泡径が、５０μｍ未満である
と、気泡膜の厚みが薄くなるため破壊されて独立気泡率
の小さなものとなり易く、該発泡粒子から得られる成形
体は物性低下、寸法精度悪化等の不具合が発生する虞が
ある。発泡粒子は上記のように樹脂粒子を発泡させるこ
とにより得ることができるが、本発明の発泡粒子はその
ようにして得られたものに限定されるものではなく、既
存の発泡体を粉砕して得られる粉砕物状のものであって
もよい。また、樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る場
合の例示として具体的に、有機過酸化物を用いて改質し
た樹脂粒子とし、該樹脂粒子を発泡させてゲル分率が少
なくとも5重量％の発泡粒子とする方法を詳述したが、
本発明のものはそれに限定されるものではない。尚、本
発明のポリエステル系樹脂発泡粒子が成形型に充填され
て加熱成形される加熱成形用のものである場合、有機過
酸化物を使用する方法やその他の方法により、前述の通
り、とにかくゲル分率が少なくとも5重量％とした発泡
粒子とすることが好ましい。

【００２２】本発明の発泡粒子は、その嵩密度Ｄｂに対
する真密度Ｄｔの比（Ｄｔ／Ｄｂ）が１．７〜３の範
囲、好ましくは２〜２．８の範囲であることを特徴とす
る。本発明者らの研究によれば、発泡粒子におけるＤｔ
／Ｄｂ比が前記範囲より小さくなると、該発泡粒子を成
形して得られる成形体の空隙が埋まり易くそのため成形
体の表面積が小さなものとなり、所期の目的である十分
な生分解性が得られなくなってしまう。また、厚みの厚
い成形体や大きな体積の成形体を該発泡粒子を使用して
得ようとすると、成形体に融着が不十分な部分が発生し
融着性良好なものが得られない。一方、前記範囲より大
きくなると、該発泡粒子から得られる成形体は収縮率の
大きなものとなってしまう。これに対し、Ｄｔ／Ｄｂが
前記範囲内の発泡粒子は、回復性が良好な成形体を得る
ことができ、得られた成形体の空隙率においても生分解
性を十分に発揮できる有利な値を示すものとなる。な
お、前記発泡粒子の平均気泡径、ゲル分率及び発泡粒子
１個当りの平均重量は、下記のようにして測定されたも
のである。 （平均気泡径）発泡粒子を略二分割しそのどちらか一方
の断面を観察し、該断面に存在する全ての気泡の最大径
を測定し、該最大径の算術平均値をその発泡粒子の気泡
径とし、この操作を任意の３０個の発泡粒子について行
い、３０個の発泡粒子の気泡径の算術平均値を平均気泡
径とする （ゲル分率）試料として約１ｇの発泡粒子（樹脂粒子を
測定する場合は樹脂粒子を、発泡粒子成形体を測定する
場合は発泡粒子成形体を試料とする）を精秤して重量
（Ｗ２：ｇ）を求める。次に、１５０ｍｌのフラスコに
精秤した重量（Ｗ２）の試料と１００ｍｌのクロロホル
ムを入れ、大気圧下で１０時間、６２℃で加熱還流した
後、得られた加熱処理物を充分に熱い状態のうちに（５
０℃以上の状態）２００メッシュの金網をろ材として吸
引濾過する。得られた金網上のろ過処理物を８０℃のオ
ーブン中に入れ３０〜４０トールの減圧条件下にて８時
間放置することにより完全に乾燥させる。得られた乾燥
物の重量（Ｗ１：ｇ）を測定する。そして、この重量Ｗ
１の重量Ｗ２に対する重量百分率（（Ｗ１／Ｗ２）×１
００）重量％をゲル分率とする。 （発泡粒子１個当りの平均重量）発泡粒子群（少なくと
も発泡粒子１０００個以上）の重量（ｇ）を測定し、次
に該発泡粒子群を構成している発泡粒子の個数を数え、
該重量を該個数にて割り算することにより求まる値とす
る。なお、発泡粒子１個当りの平均重量は、発泡粒子を
得るために使用する樹脂粒子１個当りの平均重量とほぼ
同じであり、また、樹脂粒子１個当りの平均重量も上記
発泡粒子個当りの平均重量の測定方法と同様に求めるこ
とができる。

【００２３】本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片
は、粒子状の他、発泡成形品を粉砕して得られる粉砕物
状等の形状のものが包含され、前述の嵩密度、真密度と
嵩密度との比及び発泡粒子１個当りの平均重量の条件を
満足するものであればよい。その寸法は、その発泡粒子
に外接する直方体の長辺の長さ（長軸の長さ）で表し
て、２〜１０ｍｍ、更に３〜８ｍｍであることが好まし
い。尚、図３に示すような発泡粒子においては、外接す
る直方体の各辺ａ、ｂ、Ｄ（但し、Ｄ＞ａ、Ｄ＞ｂ）の
内、長軸の長さは、最も長さの長い、Ｄの長さに相当す
る。発泡粒子の長軸の長さが前記範囲より大きくなる
と、このような発泡粒子を成形材料として用いて発泡粒
子成形体を製造する場合に、十分な発泡粒子同士の融着
性を実現するために加熱を通常よりも多くしなければな
らず、そのようにして得られた成形体は大きな収縮が起
るようになる可能性がある。また、該収縮を抑制するた
めに加熱をひかえると成形体において発泡粒子同士の十
分な融着性を実現することができなくなる虞がある。一
方、発泡粒子の長軸の長さが前記範囲より小さくなると
得られる成形体の空隙が埋まり易くなり、本発明の生分
解性向上効果が十分に達成できなくなる虞がある。

【００２４】発泡粒子の断面形状は、発泡させる樹脂粒
子の形状に基本的に対応する。従って、樹脂粒子の製造
に対して押出機を使用するペレタイズ法を採用する場
合、押出機の口金形状を選択することによって所望形状
の発泡粒子を得ることができる。

【００２５】本発明の発泡粒子の好ましい形状には、円
筒状、多角筒状等の筒状のもの、断面十字形等の肢状部
を有する柱状のものが包含される。

【００２６】筒状の発泡粒子には、その筒体の長さ方向
(図３のＤ方向)に沿って内部に形成された透孔（貫通
孔）に垂直な断面形状がそれぞれ、（ａ）外周形状、穴
の形状が共に円形であるもの、（ｂ）外周形状、穴の形
状共に多角形であるもの、（ｃ）外周形状が円形で穴の
形状が多角形であるもの、（ｄ）外周形状が多角形で穴
の形状が円形であるもの、（ｅ）上記（ａ）〜（ｄ）を
その外周において互いに接合させた形状であるもの等が
包含される。本発明においては、上記したいずれの断面
形状を有する筒状の発泡粒子も使用できる。また、
（ｆ）発泡粒子の透孔の方向に垂直な、どの断面におい
ても上記（ａ）〜（ｅ）の外周に突起（肢状部）が設け
られた断面形状を有する筒状の発泡粒子や、（ｇ）発泡
粒子の透孔の方向に垂直な、ある断面において上記
（ａ）〜（ｅ）の形状を有し且つ別の断面においては上
記（ａ）〜（ｅ）の外周に突起（肢状部）が設けられた
断面形状を有する筒状の発泡粒子等も使用可能である。

【００２７】このような筒状の発泡粒子として、具体的
には図１に示すように、（ａ）の発泡粒子の一例とし
て、（ア）の円筒状のものが、（ｂ）の発泡粒子の一例
としては、（イ）に示す三角筒状のもの、（ウ）に示す
六角筒状のもの、（ｅ）の発泡粒子の一例としては、
（オ）や（カ）に示すような、円筒を複数並列に一体化
した形状のものが挙げられる。また、（ｆ）の発泡粒子
の一例としては、図２の（チ）、（ツ）、（テ）、
（ト）が挙げられる。その他の筒状の発泡粒子としては
該断面形状の一部に切断部ｄが形成されている図１の
（キ）、（ク）に示すもの、該断面形状が仕切りを設け
た円筒状の図１の（エ）に示す形状のもの等が挙げられ
る。

【００２８】また、肢状部ｅを有する柱状の発泡粒子と
して、具体的には図２の（サ）〜（ヌ）に示すような該
断面形状のものが挙げられる。加熱成形用の筒状の発泡
粒子としては、発泡粒子の長さ：Ｌ（図３に示すＬ）と
直径：Ｄ（図３に示すａ又はｂ、但し、ａ≠ｂかつａ＞
ｂの場合はａをＤとする。）との比：Ｌ／Ｄが、０．５
〜２．０のものを用いることが好ましい。

【００２９】前記した筒状の発泡粒子を得るには、発泡
粒子製造原料である樹脂粒子として筒状の樹脂粒子を用
いる。筒状の樹脂粒子を得るには、発泡粒子の製造原料
としての樹脂粒子を製造するための押出機として、ダイ
スの溶融樹脂出口に、所望する樹脂粒子の断面形状と略
相似形のスリットを有し、且つ内部に貫通する孔を有す
る筒形ストランドの形状を保持するために該スリットの
内側に筒形ストランドの孔部の圧力を常圧もしくはそれ
以上に保つための圧力調整孔を設けたものを使用する。
尚、圧力調整孔は気体圧入装置に連結されて空気等を筒
形ストランド孔部に供給したり、単に常圧部と連通させ
ることにより筒形ストランド孔部を常圧又はそれ以上の
圧力に保つことができる。

【００３０】本発明の発泡粒子を用いて発泡粒子成形体
を製造するには、該発泡粒子を金型に充填して加熱する
方法や該発泡粒子を上下の無端ベルト間に充填して加熱
する方法などが挙げられる。この加熱により発泡粒子は
相互に融着し一体となった連続した空隙を有する発泡粒
子成形体を与える。また、発泡粒子成形時の加熱手段と
しては、通常、スチーム加熱が用いられ、その加熱温度
は、発泡粒子表面が溶融する温度であればよい。また、
型内に充填する発泡粒子に多段発泡を行う際の発泡粒子
の前処理と同様にして予め空気等の無機ガス等により、
内圧を付与しておくと発泡粒子の成形性、回復性が向上
する。加熱成形前の発泡粒子の内圧は通常０〜２ｋｇｆ
／ｃｍ²Ｇ、好ましくは０〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ²Ｇの範
囲内である。

【００３１】本発明による発泡粒子成形体の形状は特に
制約されず、その形状は、例えば、容器状、板状、柱
状、シート状、ブロック状等の各種の形状であることが
できる。

【００３２】本発明の発泡粒子を成形して得られる連通
した空隙を有する発泡粒子成形体の空隙率は、４〜４５
体積％であることが好ましく、更に５〜３０体積％、特
に１０〜３０体積％であるのが好ましい。空隙率が４体
積％未満の場合、生分解性や融着性等に劣るものとなる
虞れがある。一方、空隙率が高すぎると、成形体の強度
が低下する虞れがある。また、該成形体において最大径
が０．５ｍｍ以上、更に０．８〜８ｍｍの空隙が全体の
空隙の個数に対して１５％以上のものであることが、生
分解性速度向上の点で特に好ましい。本発明の発泡粒子
成形体において、その密度は０．０１〜０．０４ｇ／ｃ
ｍ³、好ましくは０．０１３〜０．０４ｇ／ｃｍ³であ
る。発泡粒子成形体の密度は、その成形材料として用い
る発泡粒子の種類や、発泡成形に際しての条件、例え
ば、加熱媒体の温度、成形型内への充填圧力、発泡粒子
の内圧等によって調整される。

【００３３】本明細書における発泡粒子の嵩密度Ｄｂ
（ｇ／ｃｍ³）及び真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ³）は、下記の
ようにして測定されたものである。 （嵩密度Ｄｂの測定方法）空のメスシリンダーを用意
し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡
粒子群の重量Ｗｂ）を入れたときメスシリンダーの目盛
りが示す容積Ｖｂ（ｃｍ³）にてメスシリンダーに入れ
た発泡粒子群の重量Ｗｂ（ｇ）を割り算することにより
求める（Ｄｂ＝Ｗｂ／Ｖｂ）。 （真密度Ｄｔの測定方法）エタノールの入ったメスシリ
ンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発
泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｔ）を金網などを使用して
沈めて、エタノール水位上昇分より読みとられる発泡粒
子群の容積Ｖｔ（ｃｍ³）にてメスシリンダーに入れた
発泡粒子群の重量Ｗｔ（ｇ）を割り算することにより求
める（Ｄｔ＝Ｗｔ／Ｖｔ）。

【００３４】一方、発泡粒子成形体の密度、空隙率及び
空隙の最大径等は、下記のようにして測定されたもので
ある。 （発泡粒子成形体の密度）発泡粒子成形体の密度Ｄｍ
（ｇ／ｃｍ³）は成形体の外形寸法から求められる体積
（空隙部を含む）Ｖｍ（ｃｍ³）にて成形体重量Ｗｍ
（ｇ）を割り算することにより求めた（Ｄｍ＝Ｗｍ/Ｖ
ｍ）。 （発泡粒子成形体の空隙率）発泡粒子成形体の空隙率
は、下記（１）式により求めることができる。

【数１】 空隙率：Ａ（体積％）＝〔（Ｂ−Ｃ）÷Ｂ〕×１００ ・・・・（１） ただし、Ｂは発泡粒子成形体の見掛け体積（ｃｍ³）、
Ｃは発泡粒子成形体の真の体積（ｃｍ³）である。発泡
粒子成形体の見掛け体積：Ｂ（ｃｍ³）は、発泡粒子成
形体の外形寸法より算出される体積である。また発泡粒
子成形体の真の体積：Ｃ（ｃｍ³）は、発泡粒子成形体
の見掛け体積：Ｂから空隙部の容積を除いた実質体積
で、発泡粒子成形体を容積既知のエタノール中に沈めた
時、増加した容積が真の体積：Ｃ（ｃｍ³）に相当す
る。 （空隙の最大径、個数百分率）縦５ｃｍ×横５ｃｍの発
泡粒子成形体断面又は表面を観察し（必要に応じて顕微
鏡拡大写真を使用する。）、該面に存在する全ての空隙
の個数及び最大径を測定する。次に、空隙の総数に対す
る最大径が０．５ｍｍ以上、更に０．８〜８ｍｍの空隙
の数の個数百分率（％）を算出する。

【００３５】

【発明の効果】本発明によれば、生分解性を有する実用
性に優れた粒子状、粉砕物状等のポリエステル系樹脂発
泡体小片及びその発泡体小片成形体が提供される。本発
明のポリエステル系樹脂発泡体小片は嵩密度Ｄｂ（ｇ／
ｃｍ³）に対する真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ³）の比（Ｄｔ／
Ｄｂ）が１．７〜３のもので、従来の発泡粒子形状のも
のと比較して嵩高く、特定の嵩張り具合を示すものであ
り、且つ特定の嵩密度、特定の粒子重量を有するもので
ある。従って、本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片
は、ばら状緩衝材として高い緩衝性を示すものであり、
表面積が大きいものであることにより生分解性において
も優れるものである。また、網製（好ましくは天然繊維
製の網）の袋等に充填することにより、適当な空隙率と
空隙の孔径を有する形状変更の自由度の大きな発泡体小
片集合体とすることもでき、該集合体は緩衝材、吸音
材、生分解性人工土壌等で優れた性能を発揮でき、ま
た、生分解性も良好なものである。更に、該発泡体小片
をエチレン−酢酸ビニルエマルジョン系接着剤等で接着
することによっても発泡体小片集合体とすることがで
き、接着成形後の形状変更の自由度こそ制約されるもの
の上記発泡体小片集合体と同様の用途で充分な効果を発
揮して使用可能であり、生分解性も良好なものとなる。
本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片は、前述の通り
成形型内にて成形することにより所望の形状の生分解性
を有する発泡体小片成形体とすることができる。特に、
特定のＤｔ／Ｄｂ、嵩密度及び特定の粒子重量を有する
発泡体小片の成形体であるため、成形型を使用してスチ
ーム等の加熱媒体により加熱成形を行う場合に、加熱収
縮が小さく、厚肉の成形品においても加熱媒体の発泡体
小片間への通りがよく、そのことにより発泡体小片同士
の融着性が向上し、且つ適当な空隙率と空隙の孔径によ
り、良好な機械的強度を有する成形体を得ることができ
る。そして、該発泡体小片成形体は、適当な空隙率と空
隙の孔径を有することにより成形体内部からも生分解が
すすみ生分解性が良好なものとなる。本発明の発泡体小
片成形体は、寸法安定性、排水性、吸音性、緩衝性及び
圧縮クリープ等の機械的強度及び外観に優れる。このよ
うな特性から、緩衝材、包装資材、各種容器、排水資
材、吸音材、更に、生分解性人工土壌等として好適に使
用されると共に、生分解性を有しているため廃棄処分が
容易となる等その産業的意義は多大である。

【００３６】

【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。

【００３７】実施例１〜３ １，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪
族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高
分子（株）製、融点１１２℃、ビカット軟化温度１０９
℃、ＭＦＲ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）１．５ｇ／
１０ｍｉｎ）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練
物を図１の（ア）に示す断面形状と相似形のダイスより
押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断し
て、外径１．５ｍｍ、長さ（長軸の長さ）２．４ｍｍ、
１個当りの平均重量５ｍｇ又は外径１．３ｍｍ、長さ
（長軸の長さ）２．０ｍｍ、１個当りの平均重量３ｍｇ
の円筒状の樹脂粒子を得た。尚、本明細書において基材
樹脂の融点とは、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に基
づいて熱流束ＤＳＣ曲線により一定の熱処理を行った試
験片から求められるピークの頂点温度とする。但し、二
つ以上のピークが現れる場合は、ピーク面積の最も大き
なピークの頂点温度を融点とする。次に、この樹脂粒子
１００重量部、水３００重量部（溶存酸素濃度６ｍｇ／
ｌ）、酸化アルミニウム０．５重量部、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、有機過酸化
物（ナイパーＦＦ）（過酸化ベンゾイル純度５０％品：
日本油脂（株）製）１．５重量部、表１に示す助剤０．
１重量部を５リットルのオートクレーブに仕込み、窒素
ガスを５分間導入しオートクレーブ内の気相部の酸素濃
度を０．３体積％とした。そして、オートクレーブ内の
内容物を撹拌しながら、７５℃まで昇温速度１．７℃／
分にて昇温し同温度で２０分間保持した後、次いで１０
５℃まで昇温速度０．５℃／分にて加熱し、発泡剤とし
て炭酸ガスをオートクレーブ圧力が４０ｋｇｆ／ｃｍ²
Ｇとなるまで注入し、同温度で４５分間オートクレーブ
内の内容物を攪拌しつつ保持することにより樹脂粒子に
加熱クロロホルム不溶分として現れるゲルを発現する操
作（ゲル化）と発泡剤の樹脂粒子へ含浸させる操作を行
い、その後、表１に示す発泡温度まで降温速度１．７℃
／分にて内容物を冷却し同温度にて５分間保持した後、
オートクレーブの一端を開放して、オートクレーブ内に
窒素ガスを導入してオートクレーブ内圧力を維持しなが
ら内容物を大気圧下に放出して樹脂粒子を発泡させ発泡
粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄ
ｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。 実施例４ 脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、
押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図２の（ニ）
に示す断面形状と相似形のダイスより押出して急冷した
後、次いでこのストランドを切断して、長軸の長さ２．
５ｍｍ、１個当りの平均重量５ｍｇの断面十字形の肢状
部を有する柱状の樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同
様にして発泡粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分
率、嵩密度（Ｄｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表
１に示す。 比較例１、２ 脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、
押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を円形のダイス
より押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断
して、外径１．７ｍｍ、長さ（長軸の長さ）１．９ｍ
ｍ、１個当りの平均重量５ｍｇの円柱状の樹脂粒子を得
たこと、７５℃から１０５℃までの昇温速度を１．７℃
／分とした以外は、実施例１と同様にして発泡粒子を得
た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄｂ’）、
真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。 比較例３ 脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、
押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図１の（ア）
に示す断面形状と相似形のダイスより押出して急冷した
後、次いでこのストランドを切断して、外径０．８ｍ
ｍ、長さ（長軸の長さ）１．３ｍｍ、１個当りの平均重
量０．８ｍｇとした以外は、実施例１と同様にして発泡
粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄ
ｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。尚、
表１中に示した助剤において、ＭＭＡはメチルメタクリ
レートを示す。

【００３８】

【表１】

【００３９】次に実施例及び比較例にて得られた発泡粒
子を密閉容器内で空気により加圧し表２に示す粒子内圧
（１）を付与した。次いで、他の容器内に内圧を付与し
た発泡粒子を充填した後、容器内を表２に示す密閉容器
内圧力まで減圧した後、水蒸気と圧縮空気とを混合した
表２に示す加熱媒体温度の加熱媒体により加熱し、さら
に膨張発泡した発泡粒子を得た。表２に得られた発泡粒
子の性状を示す。次いで、得られた発泡粒子を、密閉容
器内に充填し、空気により加圧し、表２に示す粒子内圧
（２）を発泡粒子に付与した後、縦２５０×横３００×
厚み６０ｍｍ又は縦２５０×横３００×厚み２００ｍｍ
の金型に充填し、金型の蒸気室内が表２に示す成形温度
となるようにスチームで加熱成形した。得られた成形体
は大気圧下４０℃で２４時間養生した。尚、実施例１〜
４にて得られた発泡粒子成形体は最大径が０．８〜８ｍ
ｍの範囲内の空隙が全体の空隙の個数に対して１５％以
上のものであった。表２に得られた発泡粒子成形体の性
状を示す。尚、表２に示した発泡粒子においてそのゲル
分率は、表１に示した二段発泡前の発泡粒子のゲル分率
と同様の値を示した。尚、表２中の融着性、生分解性の
評価は以下の通りである。 〔融着性〕発泡粒子成形体から縦１００×横３０×厚み
３０ｍｍの直方体形状の試験片を切り出し、該試験片を
長手方向（縦方向）に引張り破断させ、破断面を観察す
ることにより下記の基準にて融着性を評価した。 ○：材料破壊している発泡粒子が４０％（個数基準）以
上である。 △：材料破壊している発泡粒子が４０％（個数基準）未
満である。 〔生分解性〕発泡粒子成形体から縦５０×横５０×厚み
２５ｍｍの直方体形状の試験片を二個切り出し内一個の
試験片についてＪＩＳ Ｚ０２３４（１９７６）Ａ法に
基づき測定条件として荷重速度を１０ｍｍ／分として５
０％圧縮強度を測定する。次に残りの該試験片を土壌中
に6ヶ月間埋設した後、前記と同様の方法にて５０％圧
縮強度を測定し、圧縮強度減少率〔圧縮強度減少率％＝
〔（土壌埋設前の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ²）−
土壌埋設後の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ²））／土
壌埋設前の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ²）〕×１０
０〕を算出し以下の基準により生分解性を評価した。 ○：圧縮強度減少率が５０％超である。 △：圧縮強度減少率が５０％以下である。

【００４０】

【表２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の発泡粒子の断面形状の例を示す図であ
る。

【図２】本発明の発泡粒子の断面形状の他の例を示す図
である。

【図３】発泡粒子の長軸の長さの説明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 常盤 知生 栃木県鹿沼市さつき町10−３ 株式会社ジ ェイエスピー鹿沼研究所内 (72)発明者 所 寿男 栃木県鹿沼市さつき町10−３ 株式会社ジ ェイエスピー鹿沼研究所内 Ｆターム(参考） 4F074 AA66 AB04 AB05 BB02 BC01 CA24 CA32 CB52 CC04X CC04Y CC06Y DA02 DA13 DA33 4F201 AA24 AB02 AG20 AG27 AM30 AR15 BA02 BC01 BC13 BC15 BC19 BD02 BK02 BK13 BL08 BL28 BL42

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 主鎖に少なくとも６０モル％の脂肪族エ
   ステル成分を含むポリエステル系樹脂を基材樹脂とし、
   嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）に対する真密度Ｄｔ（ｇ／ｃ
   ｍ³）との比（Ｄｔ／Ｄｂ）が、１．７〜３であり、発
   泡体小片１個当りの平均重量が１〜１０ｍｇであり、嵩
   密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ³）が０．００８〜０．０３５ｇ／
   ｃｍ³であることを特徴とするポリエステル系樹脂発泡
   体小片。
2. 【請求項２】 該ポリエステル系樹脂発泡体小片が内部
   に貫通孔を有する筒状のポリエステル系樹脂発泡粒子で
   ある請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡体小片。
3. 【請求項３】 該ポリエステル系樹脂発泡体小片が肢状
   部を有する柱状のポリエステル系樹脂発泡粒子である請
   求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡体小片。
4. 【請求項４】 請求項１、２又は３に記載のポリエステ
   ル系樹脂発泡体小片を成形型に充填し、加熱成形してな
   る連通した空隙を有するポリエステル系樹脂発泡体小片
   成形体。
5. 【請求項５】 空隙率が４〜４５体積％である請求項４
   に記載のポリエステル系樹脂発泡体小片成形体。