CN110139894A - 树脂发泡颗粒、树脂发泡成型体、和层积体 - Google Patents

树脂发泡颗粒、树脂发泡成型体、和层积体 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于提供一种树脂发泡颗粒，其能够基于树脂发泡成型体成型出吸音性能优异的吸音部件。本发明的目的还在于提供一种以树脂发泡成型体为基材的层积体，该层积体即使为较薄的材料也可得到高吸音性能。本发明的树脂发泡颗粒是包含树脂、具有凹状外形部的树脂发泡颗粒，其中，上述树脂的密度ρ0与上述树脂发泡颗粒的真密度ρ1之比ρ0/ρ1为2～20，上述树脂发泡颗粒的真密度ρ1与上述树脂发泡颗粒的堆积密度ρ2之比ρ1/ρ2为1.5～4.0。

Description

树脂发泡颗粒、树脂发泡成型体、和层积体
技术领域
本发明涉及特殊形状的发泡树脂颗粒以及使发泡树脂颗粒熔合而成型得到的具有连续的空隙的、吸音性能优异的树脂发泡成型体和层积体。
背景技术
树脂发泡材料作为现有的实心树脂材料和金属材料的替代材料被用作汽车或电子设备的部件、容器的结构材料。作为这些树脂发泡材料的特点，有低密度、高绝热性、缓冲性，主要是这些特性得到了有效利用。另一方面，作为树脂发泡材料中所期待的特性，可以举出吸音性、挡音性，但其应用范围一直以来受到限制。
作为其理由，可以举出：吸音性、挡音性并非为发泡体普遍表现出的特性，而取决于气泡结构，发泡体结构中相邻的气泡被树脂隔壁隔开的结构的独立气泡结构的发泡体的刚性、机械强度优异，但另一方面其吸音、挡音性能非常低；与之相对，气泡的隔壁被破坏或消失的连通气泡结构的发泡体的吸音、挡音性能优异，但另一方面其刚性、机械强度差，如此具有各性质相互相反的倾向，难以兼顾这些性质。
作为连通气泡型的树脂发泡体的示例有氨基甲酸酯树脂、三聚氰胺树脂，主要用途为：吸收流体的海绵用途；利用柔软性、冲击吸收性的缓冲材料用途。由于这种连通气泡型树脂发泡体的吸音性优异，因而与无机材料相比，其作为轻质吸音材料也得到了广泛应用，但由于其刚性低，因此不能作为自立的结构材料，而主要作为与其他结构材料的层积材料的构成层来使用。
作为发泡体的主要制造方法，有珠粒发泡成型法、挤出发泡成型法，珠粒发泡成型法为通过下述机理进行成型的方法：对于树脂颗粒进行预发泡，将所得到的粒状的树脂发泡颗粒填充在所期望形状的成型用模具内，之后使树脂发泡颗粒基于热膨胀进行熔合，由此形成成型品；作为该珠粒发泡成型法与挤出发泡成型法相比的优点，可以举出：能够以高生产率制造出各种复杂的三维形状的发泡体制品；不会出现由切削加工产生的材料损失；以及能够低成本地制造成型用模具，该方法是作为各种结构部件用发泡材料的成型方法特别优选的方法。但是，关于珠粒发泡成型法的发泡成型工艺，由于气泡单元为被树脂膜隔开的独立气泡，依赖于由气泡的膨胀而引起的发泡颗粒间相互熔合的机理，因而通常得到的发泡体的气泡结构基本上为独立气泡结构，因此吸音性能通常较差。
另一方面，如以下所示，提出了通过珠粒发泡成型法而在发泡体内设置连续的空隙结构(即连通空隙结构)的发泡体及其制造方法，已知其可作为吸音性发泡材料使用。
在专利文献1记载的方法中，柱状聚烯烃系树脂发泡体以无取向的位于不规则方向的状态相互熔合而得到具有连通空隙的成型体，但树脂发泡颗粒的形状细长，具有在将发泡颗粒填充到模具内时容易引起填充不良、不容易获得成型体的空隙率与成型体的熔合强度的平衡等问题，难以进行实用化。
专利文献2记载的方法中记载了下述具有连通的空隙的热塑性树脂发泡成型体的透水性、吸音性优异，该热塑性树脂发泡成型体是使物理发泡材料浸渗到满足特定的堆积密度、真密度的关系且形状参数满足特定条件的热塑性树脂发泡颗粒中，对具有空隙结构的粒状的树脂发泡颗粒进行模内发泡而成的。但是，所例示的发泡体是通过乙烯丙烯无规聚合物和低密度聚乙烯的中空和十字型截面的粒状发泡体而形成了空隙的发泡体，对其强度和吸音性能并无具体记载，不清楚其是否适合作为空隙结构的吸音材料。
专利文献3记载的方法中，在多个树脂发泡颗粒相邻的树脂发泡颗粒表面的一部分进行面接合使其具有相对于全部容积为15～40％的容积空隙率来进行一体化的方法中，通过在发泡性树脂颗粒的表面浸透粘接用树脂(该粘接用树脂可在低于该颗粒的软化温度的温度下进行热粘接)而制造，需要针对树脂发泡颗粒浸透热粘接性树脂的工序，除了生产率降低以外，还具有强度与空隙率的平衡不充分、且空隙率被限制为40％以下的缺点。所例示的发泡体仅为偏二氯乙烯系共聚物，并且未示出权利要求项记载的用于得到吸音性能的发泡体的结构。
专利文献4记载的方法中公开了通过将筒状形状的聚烯烃系树脂的树脂发泡颗粒的三维形状、尺寸、树脂发泡颗粒的堆积密度与真密度的关系处于特定范围的树脂发泡颗粒进行熔合一体化而生成透水性优异的聚烯烃系发泡体的技术，但并未公开作为吸音材料的性能，是否适合空隙结构尚不明确。
专利文献5记载的方法中记载了，通过对成型体的空隙率以及堆积密度处于特定范围的中空圆筒树脂发泡颗粒进行模内发泡，可得到在宽频率范围具有优异的吸音性的成型体。但是其吸音性能不充分，成型体需要厚度，此外并未公开机械强度等物性。
专利文献6记载的方法为下述方法：控制预发泡前的发泡剂向树脂颗粒中的浸渗状态，制造鼓状的热塑性树脂发泡颗粒，之后在模内进行发泡熔合，制造具有空隙的发泡体颗粒，该方法由于形状限于鼓形，因而对发泡成型体的空隙结构有很大限制，具有难以控制发泡剂向树脂颗粒中的浸渗状态的缺点。
如上述专利文献1～6所示，现有技术中存在有针对聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物等聚烯烃系树脂、偏二氯乙烯系树脂等通用树脂使形成连通空隙的粒状发泡体熔合而形成的发泡体表现出吸音效果的教导，但发泡体的微细结构与吸音性能的关系不明确，特别是针对连通的空隙的结构的确定、以及什么样的形状适合作为形成空隙的发泡珠的结构并没有公开。
据信在其他的常见树脂中尚未确立导入有空隙结构的发泡成型体及其制造技术，现状是特别是将通用树脂以外的树脂、例如具有耐热变形性、耐溶剂性、阻燃性等优异的功能的所谓工程树脂作为材料来形成连通空隙的树脂发泡颗粒和使其熔合而形成的具有连通空隙的发泡成型体的制造技术、发泡成型体的吸音性能尚不为人所知。
另一方面，作为吸音性能高的隔音材料，已知有将多种材料层积而成的层积体，以下举出其实例。
专利文献7记载的是由具有微细孔的合成树脂层形成的表皮部不藉由接合剂而直接被粘附在无纺布或由连续树脂发泡体构成的基材的至少单面而成的层积体，关于作为基材的连续树脂发泡体，可以举出聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、丙烯酸类树脂、聚苯乙烯树脂等的发泡体或交联发泡体，但限于非硬质、或耐热性低的材料。另外，作为从吸音性的方面出发优选的基材例，记载了优选软质氨基甲酸酯泡沫的内容，作为用途例举出了作为车辆用内装的贴附材料，由此可以明确，其并非为作为自立型结构材料而使用的材料。
关于专利文献8记载的层积体，记载了其为依序层积纤维系吸音材料、挡音层、发泡树脂而成的隔音材料，作为纤维系吸音层，举出了将低熔点聚酯、细绵聚酯、聚酯、羊毛、亚克力、棉等纤维类作为反毛材料并利用粘结剂纤维进行毡化而成的反毛毡，在纤维系吸音层的存在下形成发泡层时形成挡音层作为中间层。因此，作为基材层可选择的树脂受到限制，并且依赖于利用注模反应固化的制法，因而认为其生产率低。另外，作为形成基材的发泡树脂的示例，记载了发泡聚氨酯、发泡聚乙烯、发泡聚丙烯，因此并非为硬质的结构材料，并且限于耐热性低的材料。
专利文献9记载的复合吸音材料是在包含楮树皮纤维的无纺布层的单面层积发泡树脂层而成的层积体，作为包含楮树皮纤维的无纺布层的示例，为将楮树皮纤维和热粘接性纤维作为构成纤维、将这些纤维混合而成的层，作为楮树皮纤维以外的纤维，举出了聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯、亚克力、人造丝等化学纤维、麻、羊毛、丝绸等天然纤维。作为形成基材的发泡树脂层，记载了发泡聚氨酯、发泡聚乙烯、发泡聚丙烯，但其并非为硬质的结构材料，或者限于耐热性低的材料。
专利文献10中记载的短纤维无纺布和由合成树脂膜构成的吸音膜层层积而成的层积材料是在无纺布的单面层积20～60μ厚度的聚烯烃树脂、聚烯烃共聚物树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂的膜而成的，是利用了将入射到层积体的声波转换成膜的振动的效果的材料，但表层的膜为薄层膜、基材层为无纺布层的层积体不能作为硬质的结构材料使用。
专利文献11中记载的隔音面板是在具有多个连通孔的硬质合成树脂板的一面层积挡音片、另一面层积多孔片而成的结构材料，合成树脂板的基材树脂为聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂、脲树脂、酚树脂、氯乙烯系树脂等，限于耐热性低的树脂或热固化性树脂。另外，多孔片是为了对合成树脂板进行表面保护而层积的，尽管记载了无纺布，但并未设想吸音效果，也没有具体的例示。另外，挡音片为树脂片而不是无纺布。因此，对于以具有多个连通孔的硬质合成树脂板作为基材的层积体的吸音效果并无任何记载。
专利文献12中所记载的带表皮的发泡成型体是通过下述方法得到的层积体：将由不具有通气性或缺乏通气性的原材料构成的表皮材料或者外面侧由织布、无纺布构成的表皮材料安装在模具内后，向模具内填充由热塑性树脂发泡体构成的颗粒、碎片状物、粉碎物，使该发泡体熔合，同时使发泡体与表皮材料熔合一体化，由此得到层积体，其中作为通过选择颗粒的形状而成为空间率高的状态由此能够进行模内成型的表皮材料，记载了外面侧由无纺布构成的表皮材料，但对于具有连通孔的热塑性发泡体和无纺布的层积体没有任何记载，具体的例示仅为聚丙烯系热塑性弹性体等树脂片，因而对于通过层积来改善吸音效果也没有任何暗示。另外，作为基材树脂例示的树脂限于氯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、丙烯酸系树脂、聚碳酸酯树脂，不包含耐热性高的树脂。
但是现状是，近年来要求吸音性能更优异的薄结构体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平3-224727号公报
专利文献2：日本特开平7-137063号公报
专利文献3：日本特开平7-168577号公报
专利文献4：日本特开平8-108441号公报
专利文献5：日本特开平10-329220号公报
专利文献6：日本特开2000-302909号公报
专利文献7：日本特开2008-146001号公报
专利文献8：日本特开2009-226675号公报
专利文献9：日本实用新型3186731号公报
专利文献10：日本特开2015-174398号公报
专利文献11：日本特开平10-183811号公报
专利文献12：日本特开平11-207759号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的目的在于提供一种树脂发泡颗粒，其能够基于树脂发泡成型体成型出吸音性能优异的吸音部件。本发明的目的还在于提供一种以树脂发泡成型体为基材的层积体，该层积体即使为较薄的材料也可得到高吸音性能。
用于解决课题的手段
本发明人为了解决课题进行了深入研究，结果令人吃惊地发现，利用使具有特定形状等的树脂发泡颗粒加热熔合的工艺而形成的具有特定结构的连通空隙的新型树脂发泡成型体显示出了在现有的发泡体中未观察到的高吸音性能和机械强度，可以制成具有吸音、挡音性能的适宜的结构材料；进一步发现，通过选择具有特定范围的表面张力的热塑性树脂作为原料树脂，可以制成兼具选自机械强度、耐热性、耐热变形性、阻燃性、耐溶剂性、刚性中的性能和高吸音性能的自立型吸音结构材料，从而完成了本发明。
本发明人进一步发现，通过包含含有上述具有特定结构的连通空隙的新型树脂发泡成型体的基材、以及特定的面材，即使是以往不可能的薄结构体也显示出高吸音性能。进一步发现，通过选择具有特定范围的表面张力的热塑性树脂作为原料树脂，能够制成兼具选自机械强度、耐热性、耐热变形性、阻燃性、耐溶剂性、刚性中的性能和更高的吸音性能的自立型的层积吸音结构材料，从而完成了本发明。
即，本发明如下。
[1]
一种树脂发泡颗粒，其是包含树脂、具有凹状外形部的树脂发泡颗粒，其中，上述树脂的密度ρ0与上述树脂发泡颗粒的真密度ρ1之比ρ0/ρ1为2～20，上述树脂发泡颗粒的真密度ρ1与上述树脂发泡颗粒的堆积密度ρ2之比ρ1/ρ2为1.5～4.0。
[2]
如[1]的树脂发泡颗粒，其中，其平均粒径为0.5～6.0mm。
[3]
如[1]或[2]的树脂发泡颗粒，其中，上述树脂在20℃的表面张力为37～60mN/m。
[4]
如[1]～[3]任一项的树脂发泡颗粒，其中，上述树脂的玻璃化转变温度为-10℃以上280℃以下。
[5]
一种树脂发泡成型体，其是[1]～[4]任一项的树脂发泡颗粒相互熔合而成的成型体，
在经熔合的上述树脂发泡颗粒间具有连续的空隙部，空隙率为15％～80％。
[6]
一种隔音部件，其含有[5]中所述的树脂发泡成型体。
[7]
一种层积体，其是包含面材(I)以及基材(II)的层积体，所述面材(I)包含纤维集合体，所述基材(II)包含[5]的树脂发泡成型体，其中，
上述纤维集合体的单位面积重量为10g/m2～300g/m2，平均表观密度为0.10g/cm3～1.0g/cm3，平均纤维径为0.6μm～50μm，透气度为2cc/(cm2·sec)～70cc/(cm2·sec)，
该层积体的厚度为3mm～80mm。
[8]
如[7]的层积体，其中，面材(I)是由三层构成的纤维集合层积体、或者是将2片～30片该纤维集合层积体重叠而成的纤维集合层积体复合体，所述三层为：作为一个表面层的平均纤维径为5μm～50μm的热塑性合成纤维层(A)、作为中间层的平均纤维径为0.3μm～10μm的热塑性合成极细纤维层(B)、作为另一表面层的包含平均纤维径为5μm～50μm的热塑性合成纤维的层(C)。
[9]
如[7]或[8]的层积体，其中，该层积体为自立型隔音材料。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种树脂发泡颗粒，其能够基于树脂发泡成型体成型出吸音性能优异的吸音部件。还能够提供一种以树脂发泡成型体为基材的层积体，该层积体即使为较薄的材料也可得到高吸音性能。
附图说明
图1是示出本实施方式的树脂发泡颗粒的截面图的一例的图。
图2是本实施方式的树脂发泡颗粒的立体图。
图3是示出表示实施例中使用的异形挤出模头的排出口形状和所得到的树脂发泡颗粒的凹状外形部的截面图的图。
图4是示出本实施方式的层积体的截面的一例的图。
具体实施方式
本实施方式的通过使特殊形状的树脂发泡颗粒熔合并进行发泡成型而得到的具有连通的空隙的树脂发泡成型体的吸音性能优异，作为结构材料优异，可用作各种吸音部件，不仅如此，其作为硬质的发泡体、作为发泡体彼此的嵌合组装性以及发泡体与发泡体以外的部件的嵌合组装性优异的部件，可有效地用于对自动装配线的适应性高、生产率优异的吸音功能制品用途中。
此外，通过使用特定的原料树脂，还能够得到兼具选自由机械强度、耐热性、耐热变形性、阻燃性、耐溶剂性以及刚性组成的组中的至少一种性能的新型树脂发泡成型体。
本实施方式的包含基材(其含有具有特定结构的连通空隙的新型树脂发泡成型体)以及特定的面材的层积体能够适宜地用作薄型且吸音性能优异的吸音部件。
此外，通过使用特定的原料树脂，还能够得到兼具选自由机械强度、耐热性、耐热变形性、阻燃性、耐溶剂性以及刚性组成的组中的至少一种性能的新型层积体。
[树脂发泡颗粒]
本发明的树脂发泡颗粒需要具有凹状外形部(从至少一个方向观察的外形中具有凹形状部)。
需要说明的是，本说明书中的具有凹状外形部是指存在可得到树脂发泡颗粒的正射影像为凹图形的正射影像的方向。另外，本说明书中的凹图形是指，在形成凹图形的正射影像图形的外表面上能够选出连结2点间而成的线段的至少一部分(优选整个线段)成为通过树脂发泡颗粒的外部区域的线段的2点。图1中示出了凹图形的示例。
另外，上述凹状外形部与在发泡时形成的发泡气泡为不同的结构。
上述凹状外形部可以为一个，也可以为两个以上。
上述凹状外形部可以为连结树脂发泡颗粒的表面的一个或复数个贯通孔，也可以为不贯通颗粒的一个或复数个凹部，还可以混存有一个或复数个贯通孔以及一个或复数个凹部。此处，贯通孔可以为将形成在树脂发泡颗粒外表面的2个孔连结的空洞，也可以为该空洞所映射的正射影像中可得到该空洞被树脂发泡颗粒包围的正射影像(空洞在树脂发泡颗粒内形成孤立的空洞的正射影像)的结构。
本实施方式的树脂发泡颗粒中，作为上述凹部，在能够确认凹部的正射影像中，由在至少2点以上与该凹部外切的直线和树脂发泡颗粒的外表面所围起的区域A相对于树脂发泡颗粒所占的区域的比例(区域A/树脂发泡颗粒所占的区域)优选为10％以上、更优选为30％以上。其中，在包含凹部的最深部的正射影像中，优选满足上述范围。此处，凹部的最深部可以为到下述交点的距离最长的部分，该交点是在至少2点以上与凹部外切的直线的垂线与凹部外表面的交点。
凹状外形部为贯通孔的情况下，在能够确认树脂发泡颗粒的贯通孔的正射影像中，贯通孔的面积相对于树脂发泡颗粒的正射影像的总面积优选为10％以上、更优选为30％以上。其中，在树脂发泡颗粒的贯通孔的面积最大的正射影像中，优选满足上述范围。另外，上述贯通孔中，在能够确认贯通的空洞形状的截面中，空洞形状的面积相对于该截面上的树脂发泡颗粒的总面积优选为10％以上、更优选为30％以上。上述贯通孔中，空洞形状的面积满足上述范围的截面优选具有至少一面以上，更优选在全部截面满足上述范围。
通过选择树脂发泡颗粒的形状使得上述凹状外形部满足上述凹部的条件和/或上述贯通孔的条件，可以良好地形成熔合成型后的树脂发泡成型体的连通空隙(连续的空隙、连通的空隙)。
本实施方式中，树脂发泡颗粒的凹状外形部可以是贯通孔也可以不是贯通孔，特别优选树脂发泡颗粒为具有凹部的形状。通过形成具有凹部的形状而使其具有现有的树脂发泡颗粒中不曾具有的填充状态，成型后得到的树脂发泡成型体的连通空隙的结构能够实现吸音性能、机械强度这两者特别优异的平衡。
关于作为上述具有凹部的形状特别优异的形状，可以举出在树脂发泡颗粒中设有槽状凹部的结构，在制造树脂发泡成型体时通过在使树脂发泡颗粒间热熔合时槽状凹部相邻的树脂发泡颗粒呈部分啮合的填充状态进行接合，由此会形成树脂发泡颗粒间的接合面积大、强度高的树脂发泡成型体，同时，在相邻的树脂发泡颗粒的槽连结在一起的形态下进行接合的情况下会形成跨树脂发泡颗粒间的空隙、即连通空隙。
作为上述槽状凹部，例如可以举出将切下中空近似圆的一部分而得到的形状(C形状、U形状等)的截面(图1)重叠起来的形状(图2(a)(b))、将切下中空近似多边形(三角形、四边形等)的一部分而得到的截面(图1)重叠起来的形状等。此处，上述中空近似圆和中空近似多边形中的中空可以为近似圆，也可以为近似多边形，优选与包围中空的形状为相同形状。另外，优选上述中空的形状的中心与上述包围中空的形状的中心重叠的形状(例如同心圆等)。
作为上述凹部的例子，例如可以举出将具有一定厚度的圆盘形状弯曲而成的鞍状的形状、将圆盘向面外方向弯曲或弯折而形成的形状、在圆筒状的外侧面设置单一或复数个凹部而成的结构等。颗粒的形状中，作为在具有制造的容易性、生产率优异、容易控制形状的方面特别优选的颗粒形状的示例，可以举出将从圆柱中切除具有比其外径更小的外径且具有共同的轴的等高圆柱而得到的圆筒从轴向观察切下并切除一定角度以内的部分而成的形状(图2)等。下文中，将该形状称为C型截面部分圆筒状，即使是基于该形状稍微变形而成的实质上相同形状的形状，也能够在树脂发泡成型体中形成同等的空隙，只要满足上述条件就能够在本发明的范围内使用。图2中举出了切下并切除的部分的尺寸不同的C型截面部分圆筒状的优选实例。
上述凹部相对于树脂发泡颗粒的特定的单一方向连续形成截面的情况下，优选为相同形状。例如，如图2所示，优选相对于树脂发泡颗粒的单一方向(图2的上下方向、挤出方向)的截面中的凹部的形状与沿着该单一方向移位而形成的不同截面中的凹部形状相同。
上述树脂发泡颗粒相对于特定的单一方向连续形成截面的情况下，可以为相同形状也可以为不同的形状，优选为相同形状。
本实施方式中，树脂发泡颗粒具有凹状外形部这一点可以通过利用光学显微镜一边改变颗粒的观察方向一边观察树脂发泡颗粒的透过图像并判定来进行确认。
本实施方式的树脂发泡颗粒中，树脂发泡颗粒所含有的树脂的密度ρ0与树脂发泡颗粒的真密度ρ1之比ρ0/ρ1需要为2～20、优选为2.2～18、更优选为2.5～15。若ρ0/ρ1小于2则吸音性能的表现不充分，若超过20则机械强度降低，不优选。
本实施方式的树脂发泡颗粒中，树脂发泡颗粒的真密度ρ1与树脂发泡颗粒的堆积密度ρ2之比ρ1/ρ2需要为1.5～4.0、优选为1.8～3.5、更优选为2～3。若ρ1/ρ2小于1.5则吸音性能不充分，若超过4.0则机械强度降低，不优选。
本说明书中的堆积密度ρ2是指规定重量M的树脂发泡颗粒除以该重量M时的树脂发泡颗粒的堆积体积V2而得到的值M/V2，真密度ρ1是指规定重量M的树脂发泡颗粒除以该重量M时的树脂发泡颗粒的真体积V1而得到的值M/V1。上述堆积体积V2是指，将上述规定重量M的树脂发泡颗粒填充到量筒内并振动量筒，读取其体积达到恒量时的刻度的值。另外，真体积V1是指，将上述规定重量M的树脂发泡颗粒浸没在装有不溶解树脂发泡颗粒的液体的量筒中后上述液体的增量部分的体积。
树脂的密度ρ0为发泡前的原料树脂的密度，是使用比重计通过水浸法测定出的密度。
本说明书中，ρ0、ρ1、ρ2全部是指在20℃、0.10MPa的环境下测定得到的值。
本实施方式的树脂发泡颗粒的平均粒径可以通过JIS Z8801中规定的使用标准筛的分级法对100g树脂发泡颗粒进行测定。上述树脂发泡颗粒的平均粒径优选为0.5～6.0mm、更优选为0.7～5.0mm、进一步优选为1.0mm～4.0mm、特别优选为1.2mm～3.0mm。若平均粒径小于0.5mm则难以进行制造工序中的处理，若大于6.0mm则表现出复杂成型品的表面精度降低的倾向，不优选。
作为本实施方式的树脂发泡颗粒的制造方法，可以为利用热塑性树脂的热塑性的方法、固体状态的颗粒的切削等基于后加工的方法等，只要为能够对颗粒赋予所期望的外形的方法就可以应用。其中，作为生产率优异、能够制造出稳定的形状的颗粒的方法，适于使用采用了设有特殊形状的排出截面的模头的异形挤出法。本实施方式的树脂发泡颗粒可以任意地应用下述现有公知的方法来制造：将热塑性树脂利用具有设有特殊形状的排出截面的模头的挤出机进行熔融挤出，通过线料切割或水下切割等工业上通常使用的方法进行粒料化，使所得到的粒料发泡而得到树脂发泡颗粒的方法；将发泡剂从机筒中途注入排出到挤出机中并同时进行发泡，冷却后进行水下切割或线料切割，直接得到树脂发泡颗粒的方法；在挤出机内熔融并从具有所期望的截面形状的模头挤出，冷却后利用造粒机切断成规定的长度，由此制造基材树脂颗粒，使发泡剂浸渗到该基材树脂颗粒中，通过加热使其以规定的发泡倍率进行发泡的方法；等等。
本实施方式的树脂发泡颗粒包含树脂。作为上述树脂，可以举出热塑性树脂等。
作为上述热塑性树脂，例如可以举出：聚苯乙烯、聚α-甲基苯乙烯、苯乙烯马来酸酐共聚物、聚苯醚与聚苯乙烯的共混物或接枝聚合物、丙烯腈-苯乙烯共聚物、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、高抗冲聚苯乙烯等苯乙烯系聚合物、聚氯乙烯、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、后氯化聚氯乙烯、乙烯或丙烯与氯乙烯的共聚物等氯乙烯系聚合物、聚偏二氯乙烯系共聚树脂、尼龙-6、尼龙-6,6、均聚和共聚聚酰胺树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、均聚和共聚聚酯系树脂、改性聚苯醚树脂(亚苯基醚-聚苯乙烯合金树脂)、聚碳酸酯树脂、甲基丙烯酰亚胺树脂、聚苯硫醚、聚砜、聚醚砜、聚酯系树脂、酚树脂、氨基甲酸酯树脂、聚烯烃系树脂等。
作为上述聚烯烃系树脂，可以将下述树脂分别单独使用或混合使用：使用齐格勒催化剂或茂金属催化剂等聚合得到的聚丙烯、乙烯-丙烯无规共聚物、丙烯-丁烯无规共聚物、乙烯-丙烯嵌段共聚物、乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物等聚丙烯系树脂；低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、直链状超低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、离聚物树脂等聚乙烯系树脂。
作为上述树脂，20℃的表面张力优选为37～60mN/m、更优选为38～55mN/m。表面张力为上述范围内时，可得到力学强度高的吸音性的树脂发泡成型体，特别优选。
树脂的表面张力使用通过将JIS K6768“塑料-膜和片-润湿张力试验方法”记载的方法中的温度变更为20℃的方法测定得到的值。
作为包含在上述优选的表面张力范围中的热塑性树脂的示例，可以举出聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚醚树脂、甲基丙烯酸系树脂、改性聚醚树脂(亚苯基醚-聚苯乙烯合金树脂)等表面张力为上述范围内的热塑性树脂。其中，作为耐热性、耐化学药品、耐溶剂性优异、适于高耐热发泡结构材料用途的树脂，可以举出聚酰胺树脂；作为耐热性、高温刚性优异的树脂，可以举出改性聚醚树脂(亚苯基醚-聚苯乙烯合金树脂)。
通过使树脂的表面张力处于上述范围，特别是在发泡树脂利用过热水蒸气进行加热膨胀熔合时，水蒸气与表面的亲和性提高，结果得到了熔合强度高的均匀的发泡成型体。需要说明的是，树脂的表面张力可以为构成树脂发泡颗粒的全部树脂的混合树脂的表面张力，优选构成树脂发泡颗粒的全部树脂中至少一种树脂的表面张力满足上述范围，更优选全部树脂的表面张力满足上述范围。
作为上述树脂，优选玻璃化转变温度为-10℃以上、280℃以下。
树脂的玻璃化转变温度使用依据JIS K7121:1987“塑料的转变温度测定方法”通过DSC法测定得到的值。即，在温度23±2℃和相对湿度50±5％的条件下进行24小时以上的状态调节后，将试验片装入DSC装置的容器中，在非晶性树脂的情况下加热至比玻璃化转变终止时至少高约30℃的温度，在结晶性树脂的情况下加热至比熔解峰终止时至少高约30℃的温度，在各温度下保持10分钟后，急速冷却至比玻璃化转变温度低约50℃的温度。预先保持加热速度直至装置稳定在比转变温度低约50℃的温度为止，之后以每分钟20℃的加热速度加热至比转变终止时高约30℃的温度为止，描绘出DSC曲线。
上述树脂原料的玻璃化转变温度的下限值更优选为0℃、进一步优选为10℃。通过使玻璃化转变温度为上述下限值以上，能够抑制成型品因长时间受到压缩力的作用所致的吸音性能的降低，在被施加应力的吸音部件中也能够使用，从这方面考虑是优选的。
上述玻璃化转变温度的上限值更优选为260℃、进一步优选为240℃。通过使玻璃化转变温度为上述上限值以下，能够将发泡成型的温度设定为较低的温度，能够以高生产率制造出发泡体，是特别优选的。
作为包含在上述优选的玻璃化转变温度范围中的热塑性树脂的示例，可以举出聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚醚树脂、甲基丙烯酰基系树脂、改性聚醚树脂(亚苯基醚-聚苯乙烯合金树脂)等玻璃化转变温度为上述范围内的热塑性树脂。
其中，作为耐热性、耐化学药品、耐溶剂性优异、适于高耐热发泡结构材料用途的树脂，可以举出聚酰胺树脂；作为耐热性、高温刚性优异的树脂，可以举出改性聚醚树脂(亚苯基醚-聚苯乙烯合金树脂)。
需要说明的是，树脂的玻璃化转变温度可以为构成树脂发泡颗粒的全部树脂的混合树脂的玻璃化转变温度，优选构成树脂发泡颗粒的全部树脂中至少一种树脂的玻璃化转变温度满足上述范围，更优选全部树脂的玻璃化转变温度满足上述范围。
上述热塑性树脂可以以无交联的状态使用，也可以利用过氧化物、放射线等使其交联后使用。
本实施方式的树脂发泡颗粒在必要时可以根据目的包含通常的混配剂，例如抗氧化剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、染料、颜料等着色剂、增塑剂、润滑剂、结晶成核剂、滑石、碳酸钙等无机填充剂等。
作为上述阻燃剂，可以使用溴系、磷系等阻燃剂；作为上述抗氧化剂，可以使用酚系、磷系、硫系等抗氧化剂；作为上述光稳定剂，可以使用受阻胺系、二苯甲酮系等光稳定剂。
在需要调节上述树脂发泡颗粒的平均气泡径的情况下，可以添加气泡调整剂。作为气泡调整剂，在无机成核剂中有滑石、氧化硅、硅酸钙、碳酸钙、氧化铝、氧化钛、硅藻土、粘土、小苏打、氧化铝、硫酸钡、氧化铝、膨润土等，关于其用量，通常相对于树脂发泡颗粒的原料总量添加0.005～2质量份。
作为本实施方式的树脂发泡颗粒的制造时使用的发泡剂，可以举出挥发性发泡剂等。作为上述挥发性发泡剂，可以举出甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、异丁烷、戊烷、异戊烷、新戊烷、己烷、庚烷、环戊烷、环己烷、甲基环戊烷等链状或环状低级脂肪族烃类；二环二氟甲烷、三氯单氟甲烷、1-氯-1,1-二氟乙烷、1-氯-2,2,2-三氟乙烷等卤代烃类；氮、空气、二氧化碳等无机气体系发泡剂等。
[树脂发泡成型体]
本实施方式的树脂发泡成型体是上述树脂发泡颗粒相互熔合而成的成型体。即，本实施方式的树脂发泡成型体是至少具有至少两个以上的上述树脂发泡颗粒相互熔合而成的部分的成型体。在经熔合的树脂发泡颗粒间存在熔合的部分和空隙部。本实施方式的树脂发泡成型体可以作为隔音部件使用。上述隔音部件优选包含本实施方式的树脂发泡成型体，也可以仅由本实施方式的树脂发泡成型体构成。
另外，本实施方式的树脂发泡成型体优选在经熔合的上述树脂发泡颗粒间具有连续的空隙部，空隙率为15～80％(更优选为30～70％)。
上述空隙率可以通过后述的实施例中记载的方法进行测定。
本实施方式的树脂发泡成型体中，上述树脂发泡颗粒在树脂发泡成型体整体中所占的比例为98重量％以上时，可得到实质上具有凹状外形部的树脂发泡颗粒的性能，因而优选。
本实施方式的树脂发泡成型体是上述树脂发泡颗粒的集合体相互熔合而得到的成型体，需要在树脂发泡颗粒间具有连续的空隙部。本说明书中的“连续的空隙部”是指，在经熔合的树脂发泡颗粒间形成相互连续的空隙部，结果在树脂发泡成型体的相对的2面间(2表面间)产生连续的空隙、成为流体能够流动的状态。本实施方式的树脂发泡成型体优选具有至少在一个方向上连续的空隙部，优选具有在厚度方向上连续的空隙部。本实施方式中，作为连通空隙，使用厚度10mm的平板状树脂发泡成型体试样，通过国际标准ISO9053中规定的AC法测定的在厚度方向上测定出的单位长度流动阻力优选为1,000,000N·s/m4以下、更优选为500,000N·s/m4以下。
本实施方式的树脂发泡成型体的制造中，可以将上述树脂发泡颗粒填充在关闭的模具内进行发泡而获得，但也可以采用填充在不能密闭的模具并进行加热并使树脂发泡颗粒相互熔合的方法。根据树脂种类和成型条件，可以使用通用的模内发泡自动成型机。
本实施方式中，通过将具有凹状外形部的树脂发泡颗粒与作为不具有凹状外形部的椭圆球状、圆柱状、多棱柱状等树脂发泡颗粒的一般形状的颗粒以任意的比例混合使用来制造树脂发泡成型体，由此可以调整所期望的吸音性能、机械强度的平衡。
本实施方式的树脂发泡成型体除了作为单独的成型体使用以外，还可以以任意的方式层积其他无机和有机的织布、无纺布等纤维集合层、无机和有机的多孔质体层来使用。为了使所层积的层作为表皮材料改善制品的表面外观、表面特性，除了与发泡成型品层积、粘接以外，还可以使用下述方法：在珠粒成型时在将表皮材料放置在模具内部的状态下填充发泡树脂珠进行发泡成型，由此进行热熔合。
[层积体]
本发明的层积体是包含面材(I)以及基材(II)的层积体，所述面材(I)包含纤维集合体，所述基材(II)包含上述的树脂发泡成型体，其中，上述纤维集合体的单位面积重量为10～300g/m2，平均表观密度为0.10～1.0g/cm3，平均纤维径为0.6～50μm，透气度为2～70cc/(cm2·sec)，该层积体的厚度为3～80mm。
本实施方式的层积体中，除了面材(I)、基材(II)以外，还可以包含气体阻隔层、抗静电层、表面固化层、电磁遮蔽层、润滑剂层、导电性层、电介质层、电气绝缘层、防雾层、磁性体层、印刷层、装饰层等其他层。其中，从吸音性能更优异的方面出发，优选仅由面材(I)和基材(II)构成。
从吸音性能、刚性、强度与轻质性的平衡优异的方面出发，本实施方式的层积体的厚度为3～80mm、优选为5～50mm、更优选为10～30mm。
(基材(II))
下面对形成本实施方式的层积体的、包含具有连通空隙的树脂发泡成型体的基材(II)进行说明。上述具有连通空隙的树脂发泡成型体优选为上述通过将树脂发泡颗粒熔合成型而得到的树脂发泡成型体。
上述基材(II)包含上述树脂发泡成型体。其中，优选仅由上述树脂发泡成型体构成。上述基材(II)中，除了上述树脂发泡成型体以外，还可以包含含有无机或有机颗粒、阻燃剂、稳定剂等添加剂的树脂层。
从吸音性能、刚性、强度与轻质性的平衡优异的方面出发，上述基材(II)的厚度优选为2～78mm、更优选为5～28mm。
作为基材的形状，并不限于平面状，可以是以对置的具有二维展开的2面作为主要表面的任意形状，从设计性的方面出发，成型品的表面可以具有曲面，进而也可以为在无损于吸音性能的范围内部分地设有凸部、凹部的形状。基材的厚度不恒定的情况下，从吸音性能、刚性、强度与轻质性的平衡优异的方面出发，基材的对置的表面间的最短距离优选为2～78mm、更优选为5～28mm。
上述树脂发泡成型体的制造中，可以将上述树脂发泡颗粒填充在关闭的模具内进行发泡而获得，但也可以采用填充在不能密闭的模具内进行加热并使树脂发泡颗粒相互熔合的方法。根据树脂种类和成型条件，可以使用通用的模内发泡自动成型机。
通过将具有凹状外形部的树脂发泡颗粒与作为不具有凹状外形部的椭圆球状、圆柱状、多棱柱状等树脂发泡颗粒的一般形状的颗粒以任意的比例混合使用来制造树脂发泡成型体，可以调整所期望的吸音性能、机械强度的平衡。
[面材(I)]
下面接着对形成本实施方式的层积体的包含纤维集合体的面材(I)进行说明。
上述面材(I)包含上述纤维集合体。其中优选仅由上述纤维集合体构成。上述面材(I)中，除了上述纤维集合体以外，还可以包含含有抗氧化剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、染料、颜料等着色剂、增塑剂、润滑剂、结晶成核剂、滑石、碳酸钙等无机填充剂等的树脂层。
作为上述面材(I)的厚度，优选为0.05～2.0mm、更优选为0.07～1.5mm、进一步优选为0.1～1.0mm。
上述纤维集合体的单位面积重量为10～300g/m2、优选为20～250g/m2、更优选为25～200g/m2。上述单位面积重量若小于10g/m2则层积体的吸音性能降低，纤维集合体的单位面积重量若大于300g/m2则表现出耐久性降低的倾向，不优选。
上述纤维集合体的单位面积重量可以通过后述的实施例中记载的方法进行测定。
上述纤维集合体的平均表观密度为0.10～1.0g/cm3、优选为0.12～0.90g/cm3、更优选为0.15～0.80g/cm3。上述平均表观密度若小于0.10g/cm3则层积体的吸音性能降低，纤维集合体的平均表观密度若大于1.0g/cm3则致密性增大、面材与基材的密合稳定性降低。
上述纤维集合体的平均表观密度可以通过后述的实施例中记载的方法进行测定。
上述纤维集合体的平均纤维径为1～50μm、优选为1.5～40μm、更优选为2.0～30μm。纤维集合体的平均纤维径若小于1μm则表现出面材的耐久性降低的倾向，平均纤维径若大于50μm则表现出吸音率降低的倾向，因而不优选。
上述纤维集合体的平均纤维径可以通过后述的实施例中记载的方法进行测定。
上述纤维集合体的透气度为2～70cc/(cm2·sec)、优选为3～60cc/(cm2·sec)、更优选为5～50cc/(cm2·sec)。纤维集合体的透气度若小于2cc/(cm2·sec)则吸音性能平均降低，透气度若大于70cc/(cm2·sec)则吸音性能提高、但表示高吸音率的频率域变窄，因而不优选。
上述纤维集合体的透气度可以通过后述的实施例中记载的方法进行测定。
上述纤维集合体可以是由一种纤维构成的集合体，也可以是由两种以上的纤维构成的集合体。另外，上述纤维集合体可以是单层体，也可以是由不同种类的纤维构成的层的层积体。纤维集合体的形态没有特别限制，例如可以为织布、无纺布、毡等任一种形态。
从吸音性能更优异、层积体的强度也优异的方面出发，上述面材(I)优选为由三层构成的纤维集合层积体、或者是将2片～30片该纤维集合层积体重叠而成的纤维集合层积体复合体，所述三层为：作为一个表面层的平均纤维径为5～50μm的热塑性合成纤维层(A)(本说明书中有时称为“层(A)”)、作为中间层的平均纤维径为0.3～10μm的热塑性合成极细纤维层(B)(本说明书中有时称为“层(B)”)、作为另一表面层的包含平均纤维径为5～50μm的热塑性合成纤维的层(C)(本说明书中有时称为“层(C)”)。
上述纤维集合层积体的单位面积重量和平均表观密度若过小，则层积体的吸音性降低，纤维集合层积体的单位面积重量和平均表观密度若过大，则虽致密性增大但面材与基材的密合稳定性降低。另外，纤维集合层积体的各层的透气度若过低，则吸音性能平均降低，若过高，则虽最大吸音性能提高但高吸音率的频率域变窄，因而不优选。
优选上述纤维集合层积体的层(A)和层(C)的平均纤维径为5～50μm、层(B)的平均纤维径为0.3～10μm。层(A)的平均纤维径与层(C)的平均纤维径可以相同也可以不同。
作为层(A)的平均纤维径，更优选为7～40μm、进一步优选为10～30μm。作为层(C)的平均纤维径，更优选为7～40μm、进一步优选为10～30μm。作为层(B)的平均纤维径，更优选为1.0～10μm、进一步优选为1.5～9μm、进而优选为2.0～8μm、特别优选为2.0μm以上且小于7μm。
即，层(A)和层(C)含有较大的纤维径，会构成较大的纤维间隙。通过在中间配置极细纤维的层(B)，容易形成极细纤维覆盖了粗纤维的支撑体的间隙的、由极细纤维构成的薄层，其结果能够形成几微米以下的极小的纤维间隙，可得到优异的吸音性。
上述纤维集合层积体例如可以为由纺粘法等得到的长纤维无纺布的层积无纺布，优选为3层结构(A/B/C)的层积无纺布，该3层结构是以平均纤维径为0.3～10μm的层(B)作为中间层并在其两面层积平均纤维径为5～50μm的层(A)和层(C)而成的。优选该层积无纺布的一个表层(A)由高熔点(例如熔点230～300℃)的热塑性合成纤维构成、另一表层(C)为由熔点之差为20℃以上(优选为25℃以上)的两种以上的纤维构成的层。
作为层(A)中使用的热塑性合成纤维，例如为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、共聚聚酯等的聚酯纤维、尼龙6、尼龙66、共聚聚酰胺等聚酰胺纤维等。其中，在层(C)中包含两种以上的热塑性合成纤维的情况下，层(A)中使用的上述热塑性合成纤维优选具有比层(C)中包含的熔点最低的热塑性合成纤维的熔点高20℃以上(优选25℃以上)的熔点。
层(A)中使用的热塑性合成纤维与层(C)中包含的热塑性合成纤维可以为相同的纤维，也可以为不同的纤维。其中，从各层间的粘结强度的方面出发，优选为相同的纤维。
层(B)的极细纤维以数微米以下被覆层(A)和层(C)的合成纤维的间隙，是形成为薄的膜状的层，因此极细纤维的平均纤维径为0.3～10μm、优选为1.2～7μm、更优选为1.5～3μm。
构成在无纺布面材中至少包含1层的极细纤维层(B)的纤维的平均纤维径优选为0.3～7μm、更优选为0.4～5μm、进一步优选为0.6～2μm。为了纺丝成小于0.3μm的纤维径需要苛刻的条件，因此得不到稳定的纤维。另一方面，若纤维径大于7μm，则在与平均纤维径为10～30μm的层(A)和(C)组合的情况下，与构成层(A)和(C)的纤维的平均纤维径接近，起不到作为微细纤维进入到连续长纤维层的间隙并填埋该间隙的作用，因此得不到致密的结构。
上述面材可以为纤维集合层积体、或者将2～30片(优选2～10片)纤维集合层积体重叠而成的纤维集合层积体复合体。纤维集合层积体的片数若超过30片则难以稳定地保持面材，在工序中，中间容易进入空气层，厚度的均质性表现出降低的倾向，不优选。
作为构成上述极细纤维的聚合物，例如适合使用低粘度、能够以熔喷方式形成极细纤维的合成树脂。例如使用低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、共聚聚乙烯、共聚聚丙烯等聚烯烃纤维；使邻苯二甲酸、间苯二甲酸、癸二酸、己二酸、二乙二醇、1,4-丁二醇中的1种或2种以上的化合物与聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚而成的芳香族聚酯共聚物；脂肪族酯等聚酯系纤维；共聚聚酰胺等合成纤维；等等。
作为层(C)中使用的热塑性合成纤维，使用低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、共聚聚乙烯、共聚聚丙烯等聚烯烃纤维；使邻苯二甲酸、间苯二甲酸、癸二酸、己二酸、二乙二醇、1,4-丁二醇中的1种或2种以上的化合物与聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚而成的芳香族聚酯共聚物；脂肪族酯等聚酯系纤维；共聚聚酰胺等合成纤维。
这些纤维可以为单独的纤维，也可以为2种以上的复合混织纤维，还可以为低熔点纤维与高熔点纤维的复合混织纤维。进而优选使用在芯部具有高熔点成分、在鞘部具有低熔点成分的芯鞘结构的复合纤维。例如可以举出，芯为高熔点(例如，熔点为230～300℃)成分、为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、共聚聚酯、尼龙6、尼龙66、共聚聚酰胺等，鞘为低熔点(例如，熔点为210～280℃、为比芯的高熔点成分低20～180℃的熔点的成分等)成分、为低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、共聚聚乙烯、共聚聚丙烯、共聚聚酯、脂肪族酯等。它们的组合中，构成层(A)的上述热塑性合成纤维优选为比层(C)的低熔点成分的熔点高20℃以上的高熔点。
出于赋予着色、防水性、阻燃性等目的，可以对上述面材(I)进行染色等着色加工、氟树脂等防水加工、磷系等阻燃剂加工等的功能赋予加工。
图4中示出了本实施方式的层积体的一例。
本实施方式的层积体1包含上述面材(I)3、以及上述基材(II)2。面材3可以为由上述层(A)4、上述层(B)5、上述层(C)6这3层构成的纤维集合层积体。
本实施方式的层积体中，面材(I)和基材(II)的层积数没有特别限定。本实施方式的层积体可以为在面材(I)的一个表面层积有基材(II)的、由1个面材和1个基材构成的层积体(图4)，也可以为在基材(II)的两个表面层积有面材(I)的、由1个基材和两个面材构成的层积体。
作为面材(I)使用上述纤维集合层积体的情况下，基材(II)可以与层(A)相接，也可以与层(C)相接。其中，从加热层积后的层积体的强度优异、吸音性能更优异的方面出发，优选以层(C)与基材(II)相接的形态进行层积。
另外，将两个以上的上述纤维集合层积体重叠的情况下，可以按照一个纤维集合层积体的层(A)与另一纤维集合层积体的层(C)重叠的方式进行层积，也可以按照一个纤维集合层积体的层(A)与另一纤维集合层积体的层(A)重叠的方式进行层积。其中，从加热层积后的层积体的强度优异、吸音性能更优异的方面出发，优选按照一个纤维集合层积体的层(A)与另一纤维集合层积体的层(C)重叠的方式进行层积。
接着对本实施方式的层积体中的面材(I)与基材(II)的层积方式进行说明。
作为在包含纤维集合体的面材(I)的单面层积包含树脂发泡成型体的基材(II)的手段，除了基于热粘接的方法以外，还可以举出藉由接合剂进行层积一体化的方法等，优选不使用接合剂而仅将面材(I)与基材(II)重叠来制成层积体(复合吸音材料)。通过不使用接合剂，能够确实地确保面材(I)与基材(II)之间的通气性，能够维持稳定的吸音性能。这样，在仅重叠来进行层积的情况下，可以通过嵌入到规定的框架(框)中、至少固定端部来进行一体化。在藉由接合剂进行层积一体化的情况下，可以通过部分地配置接合剂来确保通气性。接合剂形成膜而构成接合剂层、使通气性受损时，会阻碍声音从面材(I)向基材(II)的侵入，吸音性能可能会降低。作为像这样使接合剂部分地存在的方法，可以使用粉末状或纤维状的热接合剂。另外，也可以通过将基材(II)中作为纤维集合层积体等的面材(I)侧的面的基材(II)表面加热熔融并与纤维集合层积体等的面材(I)贴合的方法来进行粘接一体化。
作为面材(I)与基材(II)基于热粘接的层积法的具体例，可以举出：在将面材(I)中包含的纤维以及基材(II)中包含的树脂软化或熔解的加热气氛下，利用网、辊等加热、加压来进行粘接的热粘接方法；将热熔性系粉末、接合剂等通过喷雾式、辊式等涂布在面材和/基材上并进行加热处理等来进行接合的粘接方法；夹设包含低熔点纤维的无纺布、蛛网状的无纺布、带状纱布、热熔系膜、筛网等片状物来进行粘接的粘接性片方法；等等。
本实施方式中，作为面材(I)将2片以上的纤维集合层积体重叠的情况下，可以为将各个纤维集合层积体逐次层积的方法，或者也可以将2片以上的纤维集合层积体同时进行层积。
本实施方式的层积体(复合吸音材料)按照使包含纤维集合体的面材(I)侧位于声音的入射侧的方式进行设置来使用。通过使包含纤维集合体的面材(I)侧位于声音的入射侧，能够有效地提高吸音性能。
本实施方式的层积体可以作为屏蔽各种噪声的部件、例如汽车等车辆用的隔音部件等来使用。特别是通过选择硬质的热塑性树脂作为基材，即使不进一步层积其他部件，也可以仅以本实施方式的层积体作为能够自立的自立型隔音材料来使用。
实施例
下面通过实施例说明本发明的实施方式。其中，本发明的范围并不受实施例的任何限定。
下面对实施例和比较例中使用的评价方法进行说明。
(1)树脂的密度ρ0(g/cm3)
测定发泡前的树脂的质量W(g)后，用水浸法测定体积V(cm3)，将W/V(g/cm3)作为树脂的密度。
(2)树脂发泡颗粒的真密度ρ1(g/cm3)
测定树脂发泡颗粒的质量W(g)后，用水浸法测定体积V(cm3)，将W/V(g/cm3)作为树脂发泡颗粒的真密度。
利用比重计测定预发泡后的树脂原料颗粒的密度。
(3)树脂发泡颗粒的堆积密度ρ2(g/cm3)
将树脂发泡颗粒100g装入量筒中并振动量筒，读取其体积达到恒量时平坦化的上表面的刻度值，将其作为堆积体积V1(cm3)，测定装入有树脂发泡颗粒的量筒的质量W1(g)和量筒的质量W0(g)，由下式求出堆积密度ρ2。
ρ2＝[W1－W0]/V1
(4)树脂发泡颗粒的平均粒径D(mm)
将100g的树脂发泡颗粒使用JIS Z8801中规定的标称尺寸为d1＝5.6mm、d2＝4.75mm、d3＝4mm、d4＝3.35mm、d5＝2.36mm、d6＝1.7mm、d7＝1.4mm、d8＝1mm的标准筛进行分级，将通过筛di而在筛di+1截住的颗粒的重量比例作为Xi，通过下式求出全部颗粒集合体的平均粒径D。
D＝ΣXi(di·di+1)1/2
(i表示1～7的整数)
(5)树脂发泡成型体的空隙率(％)
通过下式求出树脂发泡成型体的空隙率。
树脂发泡成型体的空隙率(％)＝[(B－C)/B]×100
其中，B：树脂发泡成型体的表观体积(cm3)、C：树脂发泡成型体的真体积(cm3)，表观体积是指由成型体的外形尺寸计算出的体积，真体积C是指除去成型体的空隙部的实际体积。真体积C通过测定将树脂发泡成型体浸没在液体(例如醇)中后的增量体积来得到。
(6)有无连续的空隙部
单位长度流动阻力的测定如下进行判定。
作为单位长度流动阻力值的测定方法，应用国际标准规格ISO9053的AC法，使用Nihon Onkyo Engineering株式会社制造的流动阻力测定系统AirReSys型进行测定。即，使用厚度10mm的平板状树脂发泡成型体试样，在流速F＝0.5mm/s的均匀流中的流动状态下测定材料表面和背面的差压P(Pa)，由该差压和材料厚度t(m)以P/(t·F)(N·s/m4)的形式求出单位长度流动阻力值。将单位长度流动阻力值为200,000N·s/m4以下的情况评价为有连续的空隙部(○)、大于200,000N·s/m4的情况评价为无连续的空隙部(×)。
(7)树脂发泡成型体的熔合强度
基于JIS K6767A测定拉伸强度，将树脂发泡成型体的断裂伸长率为2％以上的情况评价为熔合强度优异(◎)、将断裂伸长率为1％以上且小于2％的情况评价为熔合强度良好(〇)、将断裂伸长率小于1％的情况评价为熔合强度差(×)。
(8)树脂发泡成型体的吸音特性
基于JIS A1405-2测定23℃的垂直入射吸音率。制作厚度30mm的平板状树脂发泡成型体，切割出直径41mm、厚度30mm的圆盘，利用Nihon Onkyo Engineering株式会社制造的垂直入射吸音率测定系统WinZacMTX型在20℃测定200～5000Hz频率下的垂直入射吸音率。测定中，对于以200Hz、250Hz、315Hz、400Hz、500Hz、630Hz、800Hz、1000Hz、1250Hz、1600Hz、2000Hz这11点作为中心频率的1/3八音带的平均吸音率进行测定，将11带域的平均吸音率中吸音率为20％以上的频率具有5点以上的情况评价为吸音特性优异(◎)、将吸音率为20％以上的频率具有3点以上4点以下的情况评价为吸音特性良好(〇)、将吸音率为20％以上的频率具有2点以下的情况评价为吸音特性差(×)。
(9)压缩试验后的吸音特性
依据JIS K6767，在40℃、应力0.020MPa的条件下对厚度30mm的平板状树脂发泡成型体实施压缩蠕变试验，对于刚终止168hr试验后的树脂发泡成型体，与上述(8)树脂发泡成型体的吸音特性同样地对23℃垂直入射吸音率进行评价。
(10)面材的单位面积重量(g/m2)
依据JIS L-1913“一般无纺布试验方法”的单位面积质量(ISO法)中记载的方法进行评价，将所得的值作为面材的单位面积重量。
(11)面材的平均表观密度(g/cm3)
依据JIS L-1913“一般无纺布试验方法”的厚度(ISO法)中记载的方法进行平均厚度评价，由上述(10)的面材的单位面积重量的值以(面材的平均表观密度)＝(面材的单位面积重量)/(厚度)的形式求出面材的平均表观密度。
(12)面材的平均纤维径(μm)
用显微镜拍摄500倍放大的照片，求出随机选取的30根纤维的直径的平均值。
(13)面材的透气度(cc/(cm2·sec))
依据JIS L-1096“机织物和针织物的坯布试验方法”中记载的方法进行测定。
(14)层积体的吸音特性
使用与上述(8)相同的装置测定法，将层积体的面材侧作为声音的入射面进行垂直入射吸音率的测定。测定中，对于以200Hz、250Hz、315Hz、400Hz、500Hz、630Hz、800Hz、1000Hz、1250Hz、1600Hz、2000Hz这11点作为中心频率的1/3八音带的平均吸音率进行测定，将11带域的平均吸音率中吸音率为30％以上的频率多于6点的情况评价为吸音特性特别优异(*)、具有5～6点的情况评价为吸音特性优异(◎)，将吸音率为30％以上的频率为3点以上4点以下的情况评价为吸音特性良好(〇)，将吸音率30％以上的频率为2点以下的情况评价为吸音特性差(×)。
[实施例1]
将聚酰胺6树脂(UBE Nylon“1022B”、宇部兴产制造，20℃的表面张力为46mN/m)使用挤出机熔融，将从图3(a1)记载的截面形状的异形挤出模头中排出的线料利用造粒机粒料化，得到平均粒径为1.4mm的粒料。将所得到的粒料投入到10℃的压力釜中，吹入4MPa的二氧化碳进行3小时的吸收。接着将含浸有二氧化碳的小粒料转移至发泡装置中，吹入240℃的空气20秒，得到聚酰胺树脂发泡颗粒集合体。所得到的聚酰胺树脂发泡颗粒集合体中包含的聚酰胺树脂发泡颗粒的平均粒径为2.0mm。将聚酰胺树脂发泡颗粒切断进行观察，结果在聚酰胺树脂发泡颗粒中，在截面一面上均匀地形成了大量的独立气泡。聚酰胺树脂发泡颗粒的截面为图3(a2)中记载的形状，具有凹状外形部。
将所得到的聚酰胺树脂发泡颗粒集合体再次装入压力釜中，使其在10℃吸收4MPa的二氧化碳3小时。接着将该含浸有二氧化碳的聚酰胺树脂发泡颗粒填充到模内发泡成型装置的模具内，吹入230℃的空气30秒，得到了聚酰胺树脂发泡颗粒彼此熔合的树脂发泡成型体A-1。树脂发泡成型体的发泡倍率为7.5倍。将树脂发泡成型体切断进行观察，结果形成了具有大量单元径为200～400μm的独立气泡的聚酰胺树脂发泡颗粒集合体。由通气阻力的测定值确认到具有连续的空隙部。表1中记载了聚酰胺树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例2～5]
加入聚苯醚系树脂(商品名：Zylon TYPE S201A、旭化成株式会社制造，20℃的表面张力为40mN/m)60质量％、非卤系阻燃剂(双酚A-双(二苯基磷酸酯)(BBP))18质量％、橡胶浓度为6质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(HIPS)10质量％(基材树脂中的橡胶成分含量为0.6质量％)和通用聚苯乙烯树脂(PS)(商品名：GP685、PS Japan株式会社制)12质量％，使用挤出机进行加热熔融混炼，将从图3所述的异形挤出模头中排出的线料利用造粒机粒料化，得到粒料。依据日本特开平4-372630号公报的实施例1中记载的方法，将作为基材树脂的上述粒料收纳在耐压容器中，将容器内的气体用干燥空气置换后，注入作为发泡剂的二氧化碳(气体)，在压力3.2MPa、温度11℃的条件下利用3小时针对作为基材树脂的粒料浸渗7质量％的二氧化碳，一边将基材树脂粒料在发泡炉内搅拌一边用加压水蒸气发泡。图3中示出了所得到的树脂发泡颗粒的大致形状。
需要说明的是，图3(b1)为实施例2的模头排出口的截面形状、图3(c1)为实施例3的模头排出口的截面形状、图3(d1)为实施例4的模头排出口的截面形状、图3(e1)为实施例5的模头排出口的截面形状。另外，图3(b2)为实施例2的树脂发泡颗粒的截面、图3(c2)为实施例3的树脂发泡颗粒的截面、图3(d2)为实施例4的树脂发泡颗粒的截面、图3(e2)为实施例5的树脂发泡颗粒的截面。
将所得到的树脂发泡颗粒转移到耐压容器中，利用压缩空气用1小时将内压升压至0.5MPa，之后在0.5MPa保持8小时，实施加压处理。将其填充在模内发泡成型装置的具有水蒸气孔的模具内，用加压水蒸气0.35MPa进行加热使树脂发泡颗粒相互膨胀、熔合，之后冷却，从成型模具中取出，得到树脂发泡成型体A-2～A-5。需要说明的是，由实施例2的树脂发泡颗粒得到的树脂发泡成型体为A-2、由实施例3的树脂发泡颗粒得到的树脂发泡成型体为A-3、由实施例4的树脂发泡颗粒得到的树脂发泡成型体为A-4、由实施例5的树脂发泡颗粒得到的树脂发泡成型体为A-5。由通气阻力的测定值确认到具有连续的空隙部。表1中记载了树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例6]
将乙二醇和间苯二甲酸和对苯二甲酸的缩聚体(间苯二甲酸含量2重量％、20℃的表面张力43mN/m)100重量份、均苯四酸二酐0.3重量份、以及碳酸钠0.03重量份的混合物用挤出机在270～290℃熔融、混炼，同时在机筒的中途以相对于混合物为1.0重量％的比例注入作为发泡剂的丁烷，使其通过图3(f1)记载的异形挤出模头并进行预发泡后，立即用冷却水槽冷却，使用造粒机切断成小粒状，制造出树脂发泡颗粒。所得到的树脂发泡颗粒的截面为图3(f2)。
所得到的树脂发泡颗粒的堆积密度为0.14g/cm3、平均粒径为1.5mm。
将上述树脂发泡颗粒装入密闭容器中，以0.49MPa的压力压入二氧化碳，保持4小时后，将从密闭容器中取出的树脂发泡颗粒立即填充到模内发泡成型机的模具内并合模，在模具内导入表压为0.02MPa的蒸气10秒、接着导入表压为0.06MPa的蒸气20秒，保热120秒后进行水冷，得到树脂发泡颗粒彼此熔合而成的树脂发泡成型体A-6。由通气阻力的测定值确认到具有连续的空隙部。表1中记载了树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例7]
将聚酰胺6树脂(UBE Nylon“1022B”、宇部兴产制)使用挤出机熔融，使用与实施例1中使用的异形挤出模头相同形状、尺寸缩小至1/3倍的结构的模头进行挤出，将排出的线料利用造粒机粒料化，得到平均粒径为0.5mm的粒料。将所得到的粒料利用实施例1所述的方法发泡，得到聚酰胺树脂发泡颗粒。将聚酰胺树脂发泡颗粒切断进行观察，结果在聚酰胺树脂发泡颗粒中，在截面一面上均匀地形成了大量的独立气泡。聚酰胺树脂发泡颗粒的截面为图3(a2)中记载的形状，具有凹状外形部。
将所得到的聚酰胺树脂发泡颗粒集合体使用模内发泡成型装置与实施例1同样地进行成型，得到树脂发泡成型体A-7。表1中记载了聚酰胺树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例8]
将聚酰胺6树脂(UBE Nylon“1022B”、宇部兴产制)使用挤出机熔融，使用与实施例1中使用的异形挤出模头相同形状、尺寸扩大至3倍的截面形状的模头进行挤出，将排出的线料利用造粒机粒料化，得到平均粒径为6.0mm的粒料。利用实施例1所述的方法进行发泡，得到了聚酰胺树脂发泡颗粒的集合体。所得到的聚酰胺发泡颗粒的平均粒径为6.0mm。将聚酰胺树脂发泡颗粒切断进行观察，结果在聚酰胺树脂发泡颗粒中，在截面一面上均匀地形成了大量的独立气泡。聚酰胺树脂发泡颗粒的截面为图3(a2)中记载的形状，具有凹状外形部。
将所得到的聚酰胺树脂发泡颗粒集合体使用模内发泡成型装置与实施例1同样地进行成型，得到树脂发泡成型体A-8。表1中记载了聚酰胺树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例9]
将乙烯-丙烯无规共聚物(MI＝10g/10min、乙烯量＝2.4wt％、熔点147℃)使用挤出机熔融，将从图3(a1)记载的截面形状的异形挤出模头中排出的线料在水中急速冷却后，利用造粒机粒料化，得到平均粒径为1.4mm的粒料。对相对于所得到的粒料100重量份为2.5重量份的作为发泡剂的二氧化碳、为0.4重量份的作为分散剂的高岭土、为0.004重量份的作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠、为240重量份的水的混合物进行搅拌分散、升温至150℃，保持15分钟后，施加与密闭容器内的平衡蒸气压相等的背压，在保持该压力的状态下开放容器的压力，将树脂颗粒与水同时放出，得到树脂发泡颗粒。将树脂发泡颗粒切断进行观察，结果在树脂发泡颗粒中，在截面一面上均匀地形成了大量的独立气泡。树脂发泡颗粒的截面为图3(a2)中记载的形状，具有凹状外形部。
将上述树脂发泡颗粒填充到模内发泡成型装置的具有水蒸气孔的模具内，用加压水蒸气0.3MPa进行加热，使树脂发泡颗粒相互膨胀、熔合，之后进行冷却，从成型模具中取出，得到树脂发泡成型体A-9。成型温度为145℃。由通气阻力的测定值确认到具有连续的空隙部。表1中记载了树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例10]
将以1,4-丁二醇和琥珀酸作为主成分的脂肪族聚酯树脂(Bionolle#1001)(昭和高分子株式会社制)用挤出机熔融混炼后，将熔融混炼物由图3的(a1)所示截面形状的模头中挤出，急速冷却后，接着将该线料切断，得到平均粒径为1.4mm的空隙树脂颗粒。
接着，将该树脂颗粒100重量份、水300重量份(溶解的氧浓度6mg/l)、氧化铝0.5重量份、十二烷基苯磺酸钠0.004重量份、有机过氧化物(NYPERFF)(过氧化苯甲酰纯度50％品：日本油脂株式会社制)1.5重量份、甲基丙烯酸甲酯0.1重量份投入到5升的高压釜中，导入氮气5分钟，使高压釜内的气相部的氧浓度为0.3体积％。之后，一边对高压釜内的内容物进行搅拌一边以1.7℃/分钟的升温速度升温至75℃，在该温度保持20分钟后，接着以0.5℃/分钟的升温速度加热至105℃，注入作为发泡剂的二氧化碳至高压釜压力达到4.0MPa为止，通过在该温度下对高压釜内的内容物进行搅拌并保持45分钟，由此进行：发现树脂颗粒出现作为加热氯仿不溶组分显现的凝胶的操作(凝胶化)、和发泡剂浸渗到树脂颗粒中的操作，之后以1.7℃/分钟的降温速度降温至90℃，将内容物冷却，在该温度保持5分钟后，将高压釜的一端开放，向高压釜内导入氮气维持高压釜内压力，同时将内容物在大气压下放出，使树脂颗粒发泡，得到发泡颗粒。接着将发泡颗粒在密闭容器内用空气加压，赋予0.12MPa的颗粒内压。接着填充在其他容器内赋予了内压的发泡颗粒，之后在将容器内减压至-0.02MPa后，利用混合有水蒸气和压缩空气的94℃的加热介质进行加热，进一步进行膨胀发泡，得到树脂发泡颗粒。表1中示出了所得到的树脂发泡颗粒的性状。
接着，将所得到的树脂发泡颗粒填充到密闭容器内，用空气加压，对树脂发泡颗粒赋予0.12MPa的颗粒内压后，填充到模具中，以表压为0.10MPa的蒸气进行加热成型。将所得到的成型体在大气压下在40℃养护24小时，得到树脂发泡成型体A-10。表1中记载了树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[实施例1B]
除了将树脂发泡成型体厚度变更为20mm以外，利用与实施例1相同的方法制作树脂发泡成型体A-11并进行评价。表1中记载了评价结果。
[比较例1～3]
除了将挤出机的异形挤出模头变更为通常的无中空部的圆形截面模头以外，在与实施例1、2、6同样的条件下得到树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体B-1、B-2、B-3。由通气阻力的测定值确认到不具有连续的空隙部。表2中记载了树脂发泡颗粒和树脂发泡成型体的评价结果。
[表2]
[纤维集合体的制造例1(F-1)]
关于面材中使用的纤维集合体，将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c0.77、熔点263℃)使用喷丝头通过纺粘法以纺丝温度300℃在捕集网上形成纤维网(A)(层(A))，在该连续长纤维网(单位面积重量45g/m2、平均纤维径14μm)上将聚对苯二甲酸乙二醇酯(25℃法的溶液粘度ηsp/c0.50、熔点260℃)利用熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃条件下以1000Nm2/hr直接喷出丝条，形成极细纤维(B)(单位面积重量10g/m2、平均纤维径2μm)(层(B))。进一步在极细纤维网(B)上使用两种成分喷丝头层积鞘成分由高密度聚乙烯(熔点130℃)构成、芯成分由聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)构成的复合长纤维网(C)(单位面积重量45g/m2、平均纤维径18μm)(层(C))，将得到的层积网以一对压纹辊/平轧辊温度230℃/105℃、线性压力300N/cm进行部分热压接，得到单位面积重量为100g/m2、平均表观密度为0.25g/cm3、热压接率为15％的纤维集合体F-1。
[纤维集合体的制造例2(F-2)]
关于面材中使用的纤维集合体，将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)使用喷丝头通过纺粘法以纺丝温度300℃在捕集网上形成纤维网(A)(层(A))，在该连续长纤维网(单位面积重量22.5g/m2、平均纤维径14μm)上将聚对苯二甲酸乙二醇酯(同条件溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)利用熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃条件下以1000Nm2/hr直接喷出丝条，形成极细纤维网(B)(单位面积重量10g/m2、平均纤维径2μm)(层(B))。进一步在极细纤维网(B)上使用两种成分喷丝头层积鞘成分由共聚聚酯树脂(熔点130℃)构成、芯成分由聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)构成的复合长纤维网(C)(单位面积重量22.5g/m2、平均纤维径18μm)(层(C))，将得到的层积网以一对压纹辊/平轧辊温度230℃/145℃、线性压力300N/cm进行部分热压接，得到单位面积重量为55g/m2、平均表观密度为0.25g/cm3、热压接率为20％的纤维集合体F-2。
[纤维集合体的制造例3(F-3)]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)由喷丝头纺丝，通过纺粘法以纺丝温度300℃在捕集网上形成纤维网(层(A))。在所得到的连续长纤维网(单位面积重量20.0g/m2、平均纤维径13μm)上将聚对苯二甲酸乙二醇酯(同条件溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)利用熔喷喷嘴在纺丝温度330℃、加热空气370℃、1300Nm3/hr条件下直接喷出，形成极细纤维网(层(B))(单位面积重量40.0g/m2、平均纤维径0.8μm)。在所得到的极细纤维网上与纤维网(层A)同样地形成聚对苯二甲酸乙二醇酯的连续长纤维网(层(C))。将所得到的层积网以一对压纹辊/平轧辊温度230℃、线性压力30N/mm进行部分热压接，得到了单位面积重量为80g/m2、平均表观密度为0.29g/cm3、热压接面积率为15％的无纺布面材。
[纤维集合体的制造例4(G-1)]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)使用喷丝头通过纺粘法以纺丝温度300℃在捕集网上形成纤维网，将该连续长纤维网(单位面积重量100g/m2、平均纤维径14μm)通过辊压延得到单位面积重量为100g/m2、平均表观密度为0.23g/cm3的纤维集合体(毡)G-1。
[纤维集合体的制造例5(G-2)]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)利用熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃条件下以1000Nm2/hr直接喷出丝条，在捕集网上形成极细纤维网，得到连续长纤维网(单位面积重量100g/m2、平均纤维径2μm)，通过辊压延得到了单位面积重量为100g/m2、平均表观密度为0.23g/cm3的纤维集合体(毡)G-2。
[实施例11～12]
作为面材使用表3中记载的纤维集合体，作为基材使用表1中记载的树脂发泡成型体，按照纤维集合体的层(C)与树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合，用压力机在120℃、0.3MPa压接10秒使其重叠在一起，仅将周围粘贴在胶带上进行固定，对吸音特性进行评价。
[实施例13～16]
作为面材，按照纤维集合体的层(A)和层(C)重叠的方式进行密合，进一步密合第3片的表面层(C)和树脂发泡成型体，利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒来进行粘接。
[实施例17]
作为面材，使用由3片纤维集合体构成的纤维集合层积体复合体，该复合体是按照纤维集合体F-2的层(A)和层(C)重叠的方式密合并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒使其粘接而成的。另外，作为基材，使用树脂发泡成型体A-6。按照纤维集合层积体复合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，利用热压机在100℃、0.3MPa加热压接1分钟来进行固定，制作层积体，对吸音特性进行评价。
[实施例18]
作为面材，使用由3片纤维集合体构成的纤维集合层积体复合体，该复合体是按照纤维集合体F-1的层(A)和层(C)重叠的方式进行密合并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒使其粘接而成的。另外，作为基材，使用树脂发泡成型体A-7。按照纤维集合层积体复合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，利用热压机在100℃、0.3MPa加热压接1分钟来进行固定，制作层积体，对吸音特性进行评价。
[实施例19]
作为面材，使用由10片纤维集合体构成的纤维集合层积体复合体，该复合体是按照纤维集合体F-3的层(A)和层(C)重叠的方式进行密合并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒使其粘接而成的。另外，作为基材，使用树脂发泡成型体A-8。按照纤维集合层积体复合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，利用热压机在100℃、0.3MPa加热压接1分钟来进行固定，制作层积体，对吸音特性进行评价。
[实施例20]
作为面材，使用由3片纤维集合体构成的纤维集合层积体复合体，该复合体是按照纤维集合体F-1的层(A)与层(C)重叠的方式进行密合并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒使其粘接而成的。另外，作为基材，使用树脂发泡成型体A-9。按照纤维集合层积体复合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，利用热压机在100℃、0.3MPa加热压接1分钟来进行固定，制作层积体，对吸音特性进行评价。
[实施例21]
作为面材，使用由3片纤维集合体构成的纤维集合层积体复合体，该复合体是按照纤维集合体F-1的层(A)和层(C)重叠的方式进行密合并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒使其粘接而成的。另外，作为基材使用树脂发泡成型体A-10。按照纤维集合层积体复合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，利用热压机在100℃、0.3MPa加热压接1分钟来进行固定，制作层积体，对吸音特性进行评价。
[实施例22]
除了使用树脂发泡成型体A-11(厚度20mm)作为基材以外，利用与实施例11相同的方法制作层积体，对吸音特性进行评价。
可知得到了与实施例1相同水平的吸音性能，约20mm厚度的层积体显示出了与30mm成型体同等的性能。
[实施例23]
作为面材，使用由3片纤维集合体构成的纤维集合体积层复合体，该复合体是将3片纤维集合体(毡)G-2重叠在一起并利用热压机在150℃、0.3MPa压接10秒而成的，作为基材使用树脂发泡成型体A-2，使纤维集合体和树脂发泡成型体密合并重叠在一起，仅将周围粘接来进行固定，对吸音特性进行评价。
[比较例4～7]
使用表4中记载的纤维集合体和树脂发泡成型体的组合，按照纤维集合体的层(A)和树脂发泡成型体重叠的方式使两者密合、重叠在一起，仅将周围粘接来进行固定，对吸音特性进行评价。
需要说明的是，比较例7中，作为面材，使用将3片纤维集合体G-1重叠在一起并利用热压机在150℃、0.3MPa加热压接10秒而粘接成的材料。
[表4]
工业实用性
通过使本发明的特殊形状的树脂发泡颗粒熔合来进行成型，可以制造出具有连续的空隙的、兼具吸音性能和优异的机械强度的树脂发泡成型体。
根据本发明，能够制造出以往难以实现的显示出高吸音性且连续的空隙部的结构得到了控制的发泡体，能够在发挥出珠粒发泡成型法的特长的情况下高效率地制造出各种吸音性部件。本实施方式的包含基材和面材的层积体可利用比树脂发泡成型体更薄的板显示出同等的吸音性能，提供出高吸音性能的层积体。
作为本发明的由特定结构的树脂发泡颗粒制造的连通空隙发泡成型体以及包含本实施方式的基材和面材的层积体的用途例，可以举出在要求轻质性和静音化的机动车、电车、汽车等车辆和航空器等中用于降低驱动噪音的部件，尤其是在汽车发动机罩、发动机胶囊、发动机室罩、变速机外壳、吸音罩、电动汽车用电机外壳、吸音罩等吸音部件用途中能够特别适宜地使用。
进而，本发明的由特定结构的树脂发泡颗粒制造的连通空隙发泡成型体以及本实施方式的包含基材和面材的层积体还能够适宜地用于要求静音化的空调等空调设备、冷冻机、热泵等、管道等形成风路的部分、洗衣机、干燥机、冰箱、吸尘器等各种家庭用电气制品、打印机、复印机、FAX等OA设备、其他壁材芯材、地板材料芯材等建筑用物资器材中。
符号的说明
1 层积体
2 基材
3 面材
4 层(A)
5 层(B)
6 层(C)

Claims (9)

1.一种树脂发泡颗粒，其是包含树脂、具有凹状外形部的树脂发泡颗粒，其中，
所述树脂的密度ρ0与所述树脂发泡颗粒的真密度ρ1之比ρ0/ρ1为2～20，所述树脂发泡颗粒的真密度ρ1与所述树脂发泡颗粒的堆积密度ρ2之比ρ1/ρ2为1.5～4.0。
2.如权利要求1所述的树脂发泡颗粒，其中，其平均粒径为0.5mm～6.0mm。
3.如权利要求1或2所述的树脂发泡颗粒，其中，所述树脂在20℃的表面张力为37mN/m～60mN/m。
4.如权利要求1～3中任一项所述的树脂发泡颗粒，其中，所述树脂的玻璃化转变温度为-10℃以上280℃以下。
5.一种树脂发泡成型体，其是权利要求1～4中任一项所述的树脂发泡颗粒相互熔合而成的成型体，
在经熔合的所述树脂发泡颗粒间具有连续的空隙部，空隙率为15％～80％。
6.一种隔音部件，其含有权利要求5所述的树脂发泡成型体。
7.一种层积体，其是包含面材(I)以及基材(II)的层积体，所述面材(I)包含纤维集合体，所述基材(II)包含权利要求5所述的树脂发泡成型体，其中，
所述纤维集合体的单位面积重量为10g/m2～300g/m2，平均表观密度为0.10g/cm3～1.0g/cm3，平均纤维径为0.6μm～50μm，透气度为2cc/(cm2·sec)～70cc/(cm2·sec)，
该层积体的厚度为3mm～80mm。
8.如权利要求7所述的层积体，其中，面材(I)是由三层构成的纤维集合层积体、或者是将2片～30片该纤维集合层积体重叠而成的纤维集合层积体复合体，所述三层为：作为一个表面层的平均纤维径为5μm～50μm的热塑性合成纤维层(A)、作为中间层的平均纤维径为0.3μm～10μm的热塑性合成极细纤维层(B)、作为另一表面层的包含平均纤维径为5μm～50μm的热塑性合成纤维的层(C)。
9.如权利要求7或8所述的层积体，其中，该层积体为自立型隔音材料。
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