JP2018131620A

JP2018131620A - 樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体

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Publication number: JP2018131620A
Application number: JP2018023398A
Authority: JP
Inventors: 哲生中本; Tetsuo Nakamoto
Original assignee: Asahi Kasei Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2017-02-13
Filing date: 2018-02-13
Publication date: 2018-08-23
Anticipated expiration: 2038-02-13
Also published as: JP7228334B2

Abstract

【課題】本発明は、ビーズ発泡成形により成形される、吸音性能に優れ且つ構造材料としても優れた樹脂発泡成形体を成形することが可能な樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の樹脂発泡粒子は、樹脂を含む、凹外形部を有する樹脂発泡粒子であって、前記樹脂の密度ρ0と前記樹脂発泡粒子の真密度ρ1との比ρ0／ρ1が２〜２０であり、前記樹脂発泡粒子の真密度ρ1と前記樹脂発泡粒子の嵩密度ρ2との比ρ1／ρ2が１．５〜４．０である、ことを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、特殊形状の発泡樹脂粒子、および発泡樹脂粒子を融合させ成形して得られる連続した空隙を有する吸音性能に優れた樹脂発泡成形体に関する

樹脂発泡材は、従来の中実の樹脂材料や金属材料を代替する材料として、自動車や電子機器の部材、容器の構造材料として使用されている。これらの樹脂発泡材の特長として低密度、高断熱性、緩衝性があり、主にこれらの特性が有効に利用されている。一方、樹脂発泡材に期待される特性として吸音性、遮音性が挙げられるが利用範囲は従来限られたものであった。

その理由としては、吸音性、遮音性は発泡体全般に発現する特性ではなく、気泡構造に依存し、発泡体構造の隣接する気泡が樹脂の隔壁で隔てられた構造である独立気泡構造の発泡体は剛性、機械強度に優れる一方で吸音、遮音性能が非常に低いのに対して、気泡の隔壁が破壊または消失した連通気泡構造の発泡体は吸音、遮音性能に優れる一方で剛性、機械強度に劣るというように各性質が互いに相反する傾向があり、それらの両立が困難な点が挙げられる。

連通気泡型の樹脂発泡体の例としてはウレタン樹脂、メラミン樹脂が有り主な用途は、流体を吸収するスポンジ用途や柔軟性、衝撃吸収性を利用した緩衝材用途である。これらは吸音性に優れるため無機材料と比較して軽量な吸音材としても広く使用されるが剛性が低いため、自立した構造材料としてではなく主に他の構造材との積層材の構成層として使用されている。

発泡体の主な製造方法としては、ビーズ発泡成形法、押出発泡成形法が有り、ビーズ発泡成形法は樹脂粒子を予備的に発泡させて得られた粒状の樹脂発泡粒子を所望の形状の成形用型内に充填した後、樹脂発泡粒子の熱膨張による融着により成形品を形成させる機構により成形させる方法であって、押出発泡成形法と比較した利点として様々な複雑な３次元形状の発泡体製品が高生産性で製造可能な点、切削加工で発生する材料ロスの発生が無い点、および成形用金型が低コストで製造可能な点が挙げられ種々の構造部材用発泡材の成形方法として特に好ましい方法である。しかしビーズ発泡成形法の発泡成形プロセスは気泡セルが樹脂膜で隔てられた独立気泡であり気泡の膨張に起因する発泡粒子間の相互に融着する機構によるため、通常得られる発泡体の気泡構造は基本的に独立気泡構造となるため、吸音性能に劣るのが一般的である。

一方、以下に例示するようにビーズ発泡成形法により発泡体内に連続した空隙構造すなわち、連通空隙構造を設けた発泡体およびその製造方法が提案され、吸音性発泡材として使用できることが知られている。

特許文献１記載の方法では、柱状ポリオレフィン系樹脂発泡体を配向のない不規則な方向に位置させた状態で相互に融着させ連通空隙を持つ成形体を得るが、樹脂発泡粒子の形状が細長く、金型内に発泡粒子を充填する際に充填不良を引き起こし易い点、成形体の空隙率と成形体の融着強度のバランスを取りにくい点等の問題が有り実用化することは難しかった。

特許文献２記載の方法では、特定の嵩密度、真密度の関係を満足し、形状パラメーターが特定条件を満足する熱可塑性樹脂発泡粒子に、物理発泡材を含浸させて空隙構造を持つ粒状の樹脂発泡粒子を型内発泡してなる連通した空隙を有する熱可塑性樹脂発泡成形体が透水性、吸音性に優れると記載されている。しかし例示されている発泡体はエチレンプロピレンランダムポリマーおよび低密度ポリエチレンの中空および十字型断面の粒状発泡体により空隙を形成させた発泡体であり、強度および、吸音性能の具体的記載はなく空隙構造の吸音材としての適否は不明である。

特許文献３記載の方法では、樹脂発泡粒子の多数個が隣接する樹脂発泡粒子表面の一部で面接合し全体容積に対して１５〜４０％の容積空隙率を有して一体化させる方法では、発泡性樹脂粒子の表面に該粒子の軟化温度より低い温度で熱接着し得る接着用樹脂を添着することにより製造されるが、樹脂発泡粒子に対して熱接着性樹脂を添着させる工程が必要となり生産性が低下するほか、強度と空隙率のバランスにおいて十分でなく、かつ空隙率は４０％以下に限られる欠点が有った。例示されている発泡体は塩化ビニリデン系共重合体のみであり且つ請求項記載の吸音性能を得るための発泡体の構造は示されていない。

特許文献４記載の方法では、筒状形状のポリオレフィン系樹脂の樹脂発泡粒子の３次元的形状、サイズ、樹脂発泡粒子の嵩密度と真密度の関係を特定範囲とした樹脂発泡粒子を融着一体化することにより、透水性に優れたポリオレフィン系発泡体を生成する技術が開示されているが、吸音材としての性能の開示はなく空隙構造の適否は不明である。

特許文献５記載の方法では、成形体の空隙率、及び嵩密度を特定の範囲とした中空円筒樹脂発泡粒子を型内発泡することにより広い周波数範囲で優れた吸音性を有する成形体を得ることができることが記載されている。しかし吸音性能は不充分であり成形体の厚みを必要とするほか、機械強度等、物性については開示されていない。

特許文献６記載の方法では、予備発泡前の発泡剤の樹脂粒子への含浸状態を制御し、鼓形状の熱可塑性樹脂発泡粒子を製造後、型内で発泡融着させ空隙を持つ発泡体粒子を製造する方法であり、形状が鼓型に限られるため発泡成形体の空隙の構造に制限が大きく、発泡剤の樹脂粒子への含浸状態の制御が難しい欠点が有った。

以上の特許文献１〜６のようにポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンコポリマー等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂などの汎用樹脂について連通空隙を形成する粒状発泡体を融着させて形成された発泡体の吸音効果発現を示唆する先行文献は存在するが、発泡体の微細構造と吸音性能の関係は不明確であり特に連通した空隙の構造の特定と空隙を形成する発泡ビーズの構造としてどのような形状が適するかについても開示されていない。

その他の一般的樹脂においては、空隙構造を導入した発泡成形体およびその製造技術は未確立と考えられ、特に汎用樹脂以外の樹脂例えば、耐熱変形性、耐溶剤性、難燃性などの優れた機能を持ついわゆるエンジニアリング樹脂を材料とする連通空隙を形成する樹脂発泡粒子およびそれを融着させて形成された連通空隙を有する発泡成形体の製造技術、発泡成形体の吸音性能は知られていないのが現状であった。

特開平３−２２４７２７号公報特開平７−１３７０６３号公報特開平７−１６８５７７号公報特開平８−１０８４４１号公報特開平１０−３２９２２０号公報特開２０００−３０２９０９号公報

本発明が解決しようとする課題は、ビーズ発泡成形により成形される、吸音性能に優れかつ構造材料としても優れた樹脂発泡成形体を成形することが可能な樹脂発泡粒子を提供することにある。

本発明者は、課題解決のため鋭意検討した結果、驚くべきことに特定形状を有する等の樹脂発泡粒子を加熱融着させるプロセスで形成された、特定構造の連通空隙を有する新規な樹脂発泡成形体が、従来の発泡体には見られない高吸音性能と機械強度を示し吸音、遮音性能を持つ好適な構造材料となり得ること、更には特定範囲の表面張力を持つ熱可塑性樹脂を原料樹脂として選択することにより、機械強度、耐熱性、耐熱変形性、難燃性、耐溶剤性、剛性から選ばれる性能と高度の吸音性能を併せ持った自立型の吸音構造材となり得ることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）
樹脂を含む、凹外形部を有する樹脂発泡粒子であって、
前記樹脂の密度ρ₀と前記樹脂発泡粒子の真密度ρ₁との比ρ₀／ρ₁が２〜２０であり、前記樹脂発泡粒子の真密度ρ₁と前記樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂との比ρ₁／ρ₂が１．５〜４．０である、樹脂発泡粒子。
（２）
平均粒子径が０．５〜６．０ｍｍである、（１）に記載の樹脂発泡粒子。
（３）
前記樹脂の２０℃における表面張力が、３７〜６０ｍＮ／ｍである、（１）または（２）に記載の樹脂発泡粒子。
（４）
前記樹脂のガラス転移温度が−１０℃以上２８０℃以下である、（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂発泡粒子。
（５）
（１）〜（４）のいずれかに記載の樹脂発泡粒子が相互に融着した成形体であり、
融着した前記樹脂発泡粒子間に連続した空隙部を有し、空隙率が１５〜８０％である、樹脂発泡成形体。
（６）
（５）に記載の樹脂発泡成形体からなる防音部材。

本発明によれば、ビーズ発泡成形により成形される、吸音性能に優れかつ構造材料としても優れた樹脂発泡成形体を成形することが可能な樹脂発泡粒子を提供することができる。

本実施形態の樹脂発泡粒子の断面図の一例を示す図である。本実施形態の樹脂発泡粒子の斜視図である。実施例で用いた異形押し出しダイの吐出口形状、および得られた樹脂発泡粒子の凹外形部を示す断面図を示す図である。

本実施形態の特殊形状の樹脂発泡粒子を融合させ発泡成形することにより得られる連通した空隙を有する樹脂発泡成形体は、吸音性能に優れ、構造材料として優れ、種々の吸音部材として利用可能であるだけでなく、硬質の発泡体として、発泡体相互および発泡体以外の部材との嵌合組立性に優れた部材として、自動組み立てラインへの適合性が高く、生産性に優れた吸音機能製品用途に有効に用いられる。
さらに、特定の原料樹脂を用いることにより、機械強度、耐熱性、耐熱変形性、難燃性、耐溶剤性、剛性から選ばれる性能を兼備させた新規な発泡成形体を得ることもできる。

［樹脂発泡粒子］
本発明の樹脂発泡粒子は、凹外形部を有すること（少なくとも一つの方向から見た外形において、凹形状部を有すること）が必要である。
なお、本明細書において凹外形部を有するとは、樹脂発泡粒子の正射影像が凹図形となる正射影像が得られる方向が存在することを意味する。また、本明細書において凹図形とは、凹図形となる正射影像図形の外表面上の２点間を結んだ線分の少なくとも一部（好ましくは全線分）が樹脂発泡粒子の外部領域を通る線分となる２点を選ぶことが可能であることを言う。凹図形の例を図１に示す。
また、上記凹外形部は、発泡時に形成される発泡気泡と異なる構造である。

上記凹外形部は、一個でも複数個でも良い。
上記凹外形部は、樹脂発泡粒子の表面を連結する一個または複数個の貫通孔であっても良いし、粒子を貫通しない一個または複数個の凹部であっても良いし、一個または複数個の貫通孔および一個または複数個の凹部が混在していても良い。ここで、貫通孔とは、樹脂発泡粒子外表面に形成された２つの穴を結ぶ空洞であってよく、該空洞が映る正射影像において、該空洞が樹脂発泡粒子に囲まれている正射影像（空洞が樹脂発泡粒子内に孤立した空洞を形成する正射影像）が得られる構造としてよい。

本実施形態の樹脂発泡粒子において、上記凹部としては、凹部が確認できる正射影像において、樹脂発泡粒子が占める領域に対する、該凹部に少なくとも２点以上で外接する直線と樹脂発泡粒子の外表面とで囲まれた領域Ａの割合（領域Ａ／樹脂発泡粒子が占める領域）が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。中でも、凹部の最深部を含む正射影像において、上記範囲を満たすことが好ましい。ここで、凹部の最深部は、凹部に少なくとも２点以上で外接する直線の垂線の凹部外表面との交点までの距離が最も長くなる部分としてもよい。

凹外形部が貫通孔の場合は、樹脂発泡粒子の貫通孔が確認できる正射影像において、貫通孔の面積が、樹脂発泡粒子の正射影像の全面積に対して、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。中でも、樹脂発泡粒子の貫通孔の面積が最も大きくなる正射影像において、上記範囲を満たすことが好ましい。また、上記貫通孔は、貫通する空洞形状が確認できる断面において、該断面上の樹脂発泡粒子の全面積に対して、空洞形状の面積が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。上記貫通孔は、空洞形状の面積が上記を満たす断面が少なくとも一面以上あることが好ましく、全断面で上記範囲を満たすことがより好ましい。

上記凹外形部が、上記の凹部の条件及び／又は上記貫通孔の条件を満足するように樹脂発泡粒子の形状を選択することにより、融着成形後の樹脂発泡成形体の連通空隙（連続する空隙、連通する空隙）を良好に形成させることができる。

本実施形態において、樹脂発泡粒子の凹外形部は貫通孔であっても貫通孔でなくとも良いが、樹脂発泡粒子は凹部を有する形状であることが特に好ましい。凹部を有する形状をとることにより従来の樹脂発泡粒子にはなかった充填状態が有られ、成形後に得られる樹脂発泡成形体の連通空隙の構造を吸音性能、機械的強度の両方に特に優れたバランスを実現することができる。

上記凹部を有する形状として特に優れた形状は、樹脂発泡粒子に溝状凹部を設けた構造が挙げられ、樹脂発泡成形体製造時に樹脂発泡粒子間を熱融着させる際に溝状凹部が隣接する樹脂発泡粒子が部分的にかみ合った充填状態となり接合されることにより、樹脂発泡粒子間の接合面積が大きく強度の高い樹脂発泡成形体を形成すると同時に、隣接する樹脂発泡粒子の溝が連結された形態で接合される場合に樹脂発泡粒子間にわたる空隙、すなわち連通空隙が形成される。

上記溝状凹部としては、例えば、中空の略円の一部を切り取った形状（Ｃ形状、Ｕ形状等）の断面（図１）を重ねた形状（図２（ａ）（ｂ））、中空の略多角形（三角形、四角形等）の一部を切り取った断面（図１）を重ねた形状等が挙げられる。ここで、上記中空の略円及び中空の略多角形における中空とは、略円であってもよいし、略多角形であってもよいが、中空を囲む形状と同一形状であることが好ましい。また、上記中空の形状の中心と、上記中空を囲む形状の中心とが重なる形状（例えば、同心円等）ことが好ましい。

上記凹部の例としては、例えば、一定の厚みを持つ円盤形状を湾曲させた鞍状の形状、円盤を面外方向に湾曲または折り曲げて形成される形状、円筒状の外側面に単一又は複数の凹部を設けた構造等が挙げられる。粒子の形状のうち、製造の容易性が有り、生産性に優れ、形状を制御し易い点で特に好ましい粒子形状の例として、円柱からその外径より小さい外径を有する共通の軸を持つ同じ高さの円柱を切除した円筒の、軸方向から見て一定の角度以内の部分を切り出し切除した形状（図２）等が挙げられる。以下ではこの形状をＣ型断面部分円筒状と呼び、この形状をもとに小変形させた実質的に同形状の形状であっても樹脂発泡成形体に同等の空隙を形成させることが可能であり、上記条件を満足すれば本発明の範囲内として利用可能である。図２に、切り出し切除する部分の大きさが異なるＣ型断面部分円筒状の好ましい例を挙げる。

上記凹部は、樹脂発泡粒子の特定の一方向に対して断面を連続して形成した場合に、同じ形状であることが好ましい。例えば、図２に示すように、樹脂発泡粒子の一方向（図２の上下方向、押出方向）に対する断面における凹部の形状と、該一方向にずらして形成した異なる断面における凹部形状とが同じであることが好ましい。
上記樹脂発泡粒子は、特定の一方向に対して断面を連続して形成した場合に、同じ形状であっても異なる形状であってもよく、同じ形状であることが好ましい。

本実施形態において、樹脂発泡粒子が凹外形部を持つことは光学顕微鏡により樹脂発泡粒子の透過画像を粒子の観察方向を変えながら観察し判定することにより確認することができる。

本実施形態の樹脂発泡粒子において、樹脂発泡粒子に含まれる樹脂の密度ρ₀と樹脂発泡粒子の真密度ρ₁との比ρ₀／ρ₁が２〜２０であることが必要であり、好ましくは２．２〜１８、より好ましくは２．５〜１５である。ρ₀／ρ₁が２未満であると吸音性能発現が十分でなく、２０を超えると機械的強度が低下し好ましくない。

本実施形態の樹脂発泡粒子において、樹脂発泡粒子の真密度ρ₁と樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂との比ρ₁／ρ₂が１．５〜４．０であることが必要であり、好ましくは１．８〜３．５、より好ましくは２〜３である。ρ₁／ρ₂が１．５未満であると樹脂発泡成形体の吸音性能が十分でなく、４．０を超えると樹脂発泡成形体の機械的強度が低下し好ましくない。

本明細書において嵩密度ρ₂とは、所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をその重量Ｍにおける樹脂発泡粒子の嵩体積Ｖ₂で除した値Ｍ／Ｖ₂であり、真密度ρ₁とは所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をその重量Ｍにおける樹脂発泡粒子の真体積Ｖ₁で除した値Ｍ／Ｖ₁である。上記嵩体積Ｖ₂とは、上記所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をメスシリンダー内に充填してメスシリンダーを振動させ、その体積が恒量に達した時の目盛りを読んだ値を指す。また真体積Ｖ₁とは、上記所定重量Ｍの樹脂発泡粒子を、樹脂発泡粒子を溶解しない液体の入ったメスシリンダー中に沈めた時に上記液体の増量した部分の体積をいう。
樹脂の密度ρ₀とは、発泡前の原料樹脂の密度であり、水没法により重計を使用して測定される密度である。
本明細書においてρ₀、ρ₁、ρ₂はすべて、２０℃、０．１０ＭＰａの環境下において測定し得られた値を意味するものとする。

本実施形態の樹脂発泡粒子の平均粒子径は、１００ｇの樹脂発泡粒子をＪＩＳＺ８８０１で規定される標準ふるいを用いた分級法により測定することができる。上記樹脂発泡粒子の平均粒子径は０．５〜６．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．７〜５．０ｍｍであり、更に好ましくは１．０ｍｍ〜４．０ｍｍ、特に好ましくは１．２ｍｍ〜３．０ｍｍである。平均粒子径が０．５ｍｍ未満であると製造工程での取り扱いが難しく、６．０ｍｍを超えると複雑な成形品の表面精度が低下する傾向が現れ好ましくない。
なお、本実施形態の樹脂発泡粒子の形状は、特に限定されず、様々な形状として良い。

本実施形態の樹脂発泡粒子の製造方法としては、熱可塑性樹脂の熱可塑性を利用した方法、固体状態の粒子の切削などの後加工による方法などが可能であり、粒子に所望の外形を付与できる方法であれば適用可能である。その中で生産性に優れ、安定した形状の粒子が製造可能な方法として、特殊形状の吐出断面を設けたダイを使用した異形押し出し法が好適に使用できる。特殊形状の吐出断面を設けたダイを有する押出機により熱可塑性樹脂を溶融押し出し、ストランドカットまたはアンダーウォーターカットなど工業的に通常使用されている方法によりペレタイズして得られたペレットを発泡させ樹脂発泡粒子を得る方法、および押し出し機に発泡剤をバレル途中から注入し吐出と同時に発泡させ、冷却後、アンダーウォーターカットまたはストランドカットし樹脂発泡粒子を直接得る方法、押出機内で溶融させ所望の断面形状を有するダイスから押し出し、冷却後ペレタイザーにより所定の長さに切断することにより基材樹脂ペレットを製造し、該基材樹脂ペレットに発泡剤を含浸させ、加熱することにより所定の発泡倍率で発泡させる方法、等従来公知の方法を任意に応用して製造することができる。

本実施形態の樹脂発泡粒子は樹脂を含む。上記樹脂としては、熱可塑性樹脂等が挙げられる。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン、スチレン無水マレイン酸コポリマー、ポリフェニレンオキサイドとポリスチレンとのブレンド又はグラフトポリマー、アクリロニトリル−スチレンコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンターポリマー、スチレン−ブタジエンコポリマー、ハイインパクトポリスチレンなどのスチレン系重合体、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、後塩素化ポリ塩化ビニル、エチレン又はプロピレンと塩化ビニルのコポリマーなどの塩化ビニル系重合体、ポリ塩化ビニリデン系共重合樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６、単独および共重合ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、単独および共重合ポリエステル系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（フェニレンエーテル−ポリスチレンアロイ樹脂）、ポリカーボネート樹脂、メタクリルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエステル系樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、チーグラー触媒またはメタロセン触媒等を用いて重合されたポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体等のポリプロピレン系樹脂や、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー樹脂等のポリエチレン系樹脂が、それぞれ単独であるいは混合して用いられる。

上記樹脂としては、２０℃における表面張力が３７〜６０ｍＮ／ｍであることが好ましく、より好ましくは３８〜５５ｍＮ／ｍである。表面張力が上記範囲内であれば、力学的強度の高い吸音性の樹脂発泡成形体が得られ、特に好ましい。
樹脂の表面張力は、ＪＩＳＫ６７６８「プラスチック−フィルム及びシート−ぬれ張力試験方法」記載の方法において温度を２０℃に変更した方法により測定される値を用いる。

上記、好ましい表面張力範囲に含まれる熱可塑性樹脂の例としてはポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、メタクリル系樹脂、変性ポリエーテル樹脂（フェニレンエーテル−ポリスチレンアロイ樹脂）等で表面張力が上記範囲内である熱可塑性樹脂が挙げられる。中でも、耐熱性、耐薬品、耐溶剤性に優れ、高耐熱発泡構造材料用途に適した樹脂としてポリアミド樹脂、耐熱性、高温剛性に優れた樹脂としては、変性ポリエーテル樹脂（フェニレンエーテル−ポリスチレンアロイ樹脂）が挙げられる。

樹脂の表面張力を上記範囲とすることにより、特に発泡樹脂の過熱水蒸気による加熱膨張融着時に、水蒸気と表面との親和性が高くなる結果として、融着強度の高い均一な発泡成形体が得られる。なお、樹脂の表面張力とは、樹脂発泡粒子を構成する全ての樹脂の混合樹脂の表面張力としてよく、樹脂発泡粒子を構成する全ての樹脂のうち少なくとも一つの樹脂の表面張力が上記範囲を満たすことが好ましく、全ての樹脂の表面張力が上記範囲を満たすことがより好ましい。

上記樹脂としては、ガラス転移温度が−１０℃以上、２８０℃以下であることが好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳＫ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠してＤＳＣ法により測定される値を用いる。すなわち、温度23±2℃及び相対湿度50±5%において24時間以上状態調節後、試験片をDSC装置の容器に入れ、非結晶性の場合にはガラス転移終了時より少なくとも約30℃高い温度まで、結晶性の場合には融解ピーク終了時より少なくとも約30℃高い温度まで加熱し、それぞれの温度に10分間保った後、ガラス転移温度より約50℃低い温度まで急冷する。加熱速度は、あらかじめ転移温度より約50℃低い温度で装置が安定するまで保持した後、加熱速度毎分20℃で転移終了時よりも約30℃高い温度まで加熱し、DSC曲線を描かせる。

前記樹脂原料のガラス転移温度の下限値は、より好ましくは０℃、更に好ましくは１０℃である。ガラス転移温度を上記下限値以上とすることにより、成形品への長時間の圧縮力による吸音性能の低下を抑制することができ、応力のかかる吸音部材にも用いることができる点で好ましい。

上記ガラス転移温度の上限値は、より好ましくは２６０℃、更に好ましくは２４０℃である。ガラス転移温度の上記上限値以下とすることにより、発泡成形の温度を低く設定することができ、高生産性で発泡を製造することができ特に好ましい。

上記、好ましいガラス転移温度範囲に含まれる熱可塑性樹脂の例としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、メタクリル系樹脂、変性ポリエーテル樹脂（フェニレンエーテル−ポリスチレンアロイ樹脂）等でガラス転移温度が上記範囲内である熱可塑性樹脂が挙げられる。
中でも、耐熱性、耐薬品、耐溶剤性に優れ、高耐熱発泡構造材料用途に適した樹脂としてポリアミド樹脂、耐熱性、高温剛性に優れた樹脂としては、変性ポリエーテル樹脂（フェニレンエーテル−ポリスチレンアロイ樹脂）が挙げられる。
なお、樹脂のガラス転移温度とは、樹脂発泡粒子を構成する全ての樹脂の混合樹脂のガラス転移温度としてよく、樹脂発泡粒子を構成する全ての樹脂のうち少なくとも一つの樹脂のガラス転移温度が上記範囲を満たすことが好ましく、全ての樹脂のガラス転移温度が上記範囲を満たすことがより好ましい。

上記熱可塑性樹脂は、無架橋の状態で用いても良いが、パーオキサイドや放射線などにより架橋させて用いても良い。

本実施形態の樹脂発泡粒子は必要に応じて、通常の配合剤、たとえば、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、難燃剤、染料、顔料などの着色剤、可塑剤、滑剤、結晶化核剤、タルク、炭カル等の無機充填剤等を目的に応じて含んでいてもよい。
上記難燃剤としては、臭素系、リン系等の難燃剤が使用可能であり、上記酸化防止剤としては、フェノール系、リン系、硫黄系等の酸化防止剤が使用可能であり、上記光安定剤としては、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系等の光安定剤が使用可能である。
上記樹脂発泡粒子の平均気泡径を調節する必要がある場合は、気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、無機造核剤には、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪藻土、クレー、重曹、アルミナ、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、ベントナイト等があり、その使用量は通常、樹脂発泡粒子の原料全量に対して、０．００５〜２質量部を添加する。

本実施形態の樹脂発泡粒子の製造時に用いる発泡剤としては、揮発性発泡剤等が挙げられる。上記揮発性発泡剤としては、メタン、エタン、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、へプタン、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン等の鎖状または環状低級脂肪族炭化水素類、ジシクロジフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタン、１−クロロ−１、１−ジフルオロエタン、１−クロロ−２，２，２−トリフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、空気、二酸化炭素等の無機ガス系発泡剤等が挙げられる。

［発泡成形体］
本実施形態の樹脂発泡成形体は、上記樹脂発泡粒子が相互に融着した成形体である。即ち、本実施形態の樹脂発泡成形体は、少なくとも２個以上の上記樹脂発泡粒子が互いに融着した部分を少なくとも有する成形体である。融着した樹脂発泡粒子間には融着した部分及び空隙部がある。本実施形態の樹脂発泡成形体は、種々の騒音を遮蔽する部材、例えは自動車等の車両用の防音部材等として用いることができる。上記防音部材は、本実施形態の樹脂発泡成形体を含むことが好ましく、本実施形態の樹脂発泡成形体のみからなっていてもよい。
また、本実施形態の樹脂発泡成形体は、融着した上記樹脂発泡粒子間に連続した空隙部を有し、空隙率が１５〜８０％（より好ましくは３０〜７０％）であることが好ましい。
上記空隙率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

本実施形態の樹脂発泡成形体において、上記樹脂発泡粒子が、樹脂発泡成形体全体に占める割合が、９８重量％以上であれば実質的に凹外形部を持つ樹脂発泡粒子の性能が得られるため好ましい。

本実施形態の樹脂発泡成形体は、上記樹脂発泡粒子の集合体が相互に融着して得られる成形体であって、樹脂発泡粒子間に連続した空隙部を有することが必要である。本明細書において「連続した空隙部」とは、融着している樹脂発泡粒子間に相互に連続した空隙部が形成された結果として、樹脂発泡成形体の相対する２面間（２表面間）に連続した空隙が生じ流体が流動可能な状態となっていることを意味する。本実施形態の樹脂発泡成形体は、少なくとも一方向に連続した空隙部を有することが好ましく、厚み方向に連続した空隙部を有することが好ましい。本実施形態において、連通空隙としては、厚み１０ｍｍの平板状樹脂発泡成形体試料を用いて、国際規格ＩＳＯ９０５３に規定されているＡＣ法により測定される厚み方向に測定した単位長さ流れ抵抗が１，０００，０００Ｎ・s／ｍ⁴以下であることが好ましく、より好ましくは５００，０００Ｎ・ｓ／ｍ⁴以下である。

本実施形態の樹脂発泡成形体の製造は、上記樹脂発泡粒子を閉鎖した金型内に充填、発泡させて得るが、密閉し得ない金型内に充填して加熱し、樹脂発泡粒子相互を融着させる方法が採用してもよい。樹脂種と成形条件によっては汎用の型内発泡自動成形機を使用することができる。

本実施形態において、凹外形部を持つ樹脂発泡粒子と、凹外形部を持たない楕円球状、円柱状、多角柱状など樹脂発泡粒子として一般的な形状の粒子を任意の比率で混合使用して樹脂発泡成形体を製造することにより所望の吸音性能、機械的強度のバランスを調整することができる。

本実施形態の樹脂発泡成形体は単独の成形体として用いる以外にその他の無機および有機の織布、不織布など繊維集合層、無機および有機の多孔質体層を任意の形態で積層して用いることができる。積層する層は表皮材として製品の表面外観や表面特性の改良のために発泡成形品と積層、接着する他、ビーズ成形時に金型内部に表皮材をセットした状態で発泡樹脂ビーズを充填して発泡成形を行うことにより熱融着させる方法を用いることもできる。

以下実施例により本発明の実施態様を説明する。ただし、本発明の範囲は実施例によりなんら限定されるものではない。

実施例及び比較例で用いた評価方法について以下に説明する。

（１）樹脂の密度ρ₀（ｇ／ｃｍ³）
発泡前の樹脂の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で体積Ｖ（ｃｍ³）を測定し、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ³）を樹脂の密度とした。

（２）樹脂発泡粒子の真密度ρ₁（ｇ/ｃｍ³）
樹脂発泡粒子の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で体積Ｖ（ｃｍ³）を測定し、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ³）を樹脂発泡粒子の真密度とした。
比重計により予備発泡後の樹脂原料ペレットの密度を測定した。

（３）樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂（ｇ/ｃｍ³）
樹脂発泡粒子１００ｇをメスシリンダーに入れ振動させその体積が恒量に達した時平坦化させた上面の目盛りを読んだ値として嵩体積Ｖ１（ｃｍ³）、樹脂発泡粒子を入れたメスシリンダーの質量Ｗ₁（ｇ）とメスシリンダーの質量Ｗ₀（ｇ）を測定し、下式により求めた。
ρ₂＝［Ｗ₁−Ｗ₀］／Ｖ₁

（４）樹脂発泡粒子の平均粒子径Ｄ（ｍｍ）
１００ｇの樹脂発泡粒子をＪＩＳＺ８８０１で規定される、呼び寸法がｄ₁＝５．６ｍｍ、ｄ₂＝４．７５ｍｍ、ｄ₃＝４ｍｍ、ｄ₄＝３．３５ｍｍ、ｄ₅＝２．３６ｍｍ、ｄ₆＝１．７ｍｍ、ｄ₇＝１．４ｍｍ、ｄ₈＝１ｍｍである標準ふるいを用いて分級を行い、ふるいｄ_iを通過して、ふるいｄ_i+1で止まる粒子の重量割合をＸ_i、全粒子集合体の平均粒子径Ｄを次式により求めた。
Ｄ＝ΣＸ_i（ｄ_i・ｄ_i+1）^1/2
（ｉは１〜７の整数を表す）

（５）樹脂発泡成形体の空隙率（％）
以下の式より、樹脂発泡成形体の空隙率を求めた。
樹脂発泡成形体の空隙率（％）＝［（Ｂ−Ｃ）／Ｂ］×１００
但し、Ｂ：樹脂発泡成形体の見掛け体積（ｃｍ³）、Ｃ：樹脂発泡成形体の真の体積（ｃｍ³）であり、見掛け体積は成形体の外形寸法から算出される体積、真の体積Ｃは成形体の空隙部を除いた実体積をそれぞれ意味する。真の体積Ｃは樹脂発泡成形体を液体（例えばアルコール）中に沈めた時の増量した体積を測定することにより得られる。

（６）連続した空隙部の有無
単位長さ流れ抵抗の測定から以下のように判定した。
単位長さ流れ抵抗値の測定方法としては、国際標準規格ＩＳＯ９０５３のＡＣ法を適用して日本音響エンジニアリング(株)製、流れ抵抗測定システムＡｉｒＲｅＳｙｓ型を使用して測定した。すなわち、厚み１０ｍｍの平板状樹脂発泡成形体試料を用い、流速Ｆ＝０．５ｍｍ／ｓの一様流中の流れる状態で材料表裏面の差圧Ｐ（Ｐａ）を測定し、その差圧と材料厚みｔ（ｍ）からＰ／（ｔ・Ｆ）（Ｎ・ｓ／ｍ⁴）として求めた。単位長さ流れ抵抗値が２００，０００Ｎ・s／ｍ⁴以下の場合を連続した空隙部有り（○）、２００，０００Ｎ・s／ｍ⁴を超える場合を連続した空隙部無し（×）と評価した。

（７）樹脂発泡成形体の融着強度
ＪＩＳＫ６７６７Ａに基づき引っ張り強度を測定し、樹脂発泡成形体の破断伸度が２％以上の場合を融着強度に優れる（◎）、破断伸度が１％以上２％未満の場合を融着強度が良好（〇）、破断伸度が１％未満の場合を融着強度が劣る（×）と評価した。

（８）樹脂発泡成形体の吸音特性
ＪＩＳＡ１４０５−２に基づき２３℃における垂直入射吸音率を測定した。厚さ３０ｍｍの平板状樹脂発泡成形体を作製し直径４１ｍｍ、厚さ３０ｍｍの円盤を切り出し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型により、周波数２００〜５０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率を２０℃において測定した。測定は、２００Ｈｚ、２５０Ｈｚ、３１５Ｈｚ、４００Ｈｚ、５００Ｈｚ、６３０Ｈｚ、８００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、１２５０Ｈｚ、１６００Ｈｚ、２０００Ｈｚの１１点を中心周波数とする１／３オクターブ帯の平均吸音率を測定し１１帯の平均吸音率のうち、吸音率２０％以上の周波数が５点以上ある場合を吸音特性に優れる（◎）、吸音率２０％以上の周波数が３点以上４点以下の場合を吸音特性が良好（〇）、吸音率２０％以上の周波数が２点以下の場合を吸音特性が劣る（×）として評価した。

（９）圧縮試験後の吸音特性
厚さ３０ｍｍの平板状樹脂発泡成形体を、ＪＩＳＫ６７６７に準じて、４０℃、応力０．０２０ＭＰaの条件で圧縮クリープ試験を実施し、１６８ｈｒ試験終了直後の樹脂発泡成形体の２３℃垂直入射吸音率を、上記（８）樹脂発泡成形体の吸音特性と同様に評価した。

［実施例１］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製、２０℃における表面張力４６ｍＮ／ｍ）を、押出し機を用いて溶融し、図３（ａ１）記載の断面形状の異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、平均粒子径１．４ｍｍのペレットを得た。得られたペレットを１０℃の圧力釜に投入し、４ＭＰａの炭酸ガスを吹き込み３時間吸収させた。次いで炭酸ガス含浸ミニペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、ポリアミド樹脂発泡粒子の集合体を得た。得られたポリアミド樹脂発泡粒子の集合体に含まれるポリアミド樹脂発泡粒子の平均粒子径は２．０ｍｍであった。ポリアミド樹脂発泡粒子を切断し観察したところ、ポリアミド樹脂発泡粒子には独立気泡が切断面一面にまんべんなく多数形成されていた。ポリアミド樹脂発泡粒子の断面は図３（ａ２）に記した形状で凹外形部を有していた。
得られたポリアミド樹脂発泡粒子集合体を再度圧力釜に入れ、１０℃にて４ＭＰａの炭酸ガスを３時間吸収させた。次いでこの炭酸ガスを含浸したポリアミド樹脂発泡粒子を型内発泡成形装置の金型内に充填し、２３０℃の空気を３０秒間吹き込み、ポリアミド樹脂発泡粒子同士が融着した樹脂発泡成形体Ａ−１を得た。樹脂発泡成形体の発泡倍率は７．５倍であった。樹脂発泡成形体を切断し観察したところ、セル径が２００〜４００μｍである独立気泡を多数有するポリアミド樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つことが確認された。ポリアミド樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例２〜５］
ポリフェニレンエーテル系樹脂（商品名：ザイロンＴＹＰＥＳ２０１Ａ、旭化成（株）製、２０℃における表面張力４０ｍＮ／ｍ）を６０質量％、非ハロゲン系難燃剤（ビスフェノールＡ−ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＢＰ））を１８質量％、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）１０質量％（基材樹脂中のゴム成分含有量は０．６質量％）及び汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）（商品名：ＧＰ６８５、ＰＳジャパン（株）製）を１２質量％加え、押出機にて加熱溶融混練の図３記載の異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、ペレットを得た。特開平４−３７２６３０号公報の実施例１に記載の方法に準じ、基材樹脂としての上記ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として二酸化炭素（気体）を注入し、圧力３．２ＭＰａ、温度１１℃の条件下で３時間かけて基材樹脂としてのペレットに対して二酸化炭素を７質量％含浸させ、基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌羽させながら加圧水蒸気により発泡させた。得られた樹脂発泡粒子の概形を図３に示す。
なお、図３（ｂ１）が実施例２、図３（ｃ１）が実施例３、図３（ｄ１）が実施例４、図３（ｅ１）が実施例５、のダイ吐出口の断面形状である。また、図３（ｂ２）が実施例２、図３（ｃ２）が実施例３、図３（ｄ２）が実施例４、図３（ｅ２）が実施例５、の樹脂発泡粒子の断面である。
得られた樹脂発泡粒子を耐圧容器に移し、圧縮空気により内圧を０．５ＭＰａまで１時間かけて昇圧し、その後０．５ＭＰａで８時間保持し、加圧処理を施した。これを、型内発泡成形装置の水蒸気孔を有する金型内に充填し、加圧水蒸気０．３５ＭＰａで加熱して樹脂発泡粒子を相互に膨張・融着させた後、冷却し、成形金型より取り出し、樹脂発泡成形体Ａ−２〜Ａ−５を得た。なお、実施例２の樹脂発泡粒子から得られた樹脂発泡成形体がＡ−２、実施例３の樹脂発泡粒子から得られた樹脂発泡成形体がＡ−３、実施例４の樹脂発泡粒子から得られた樹脂発泡成形体がＡ−４、実施例５の樹脂発泡粒子から得られた樹脂発泡成形体がＡ−５である。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つことが確認された。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例６］
エチレングリコールとイソフタル酸とテレフタル酸の重縮合体（イソフタル酸含有率２重量％、２０℃における表面張力４３ｍＮ／ｍ）１００重量部と、ピロメリット酸二無水物０．３重量部と、炭酸ナトリウム０．０３重量部、との混合物を押出機により２７０〜２９０℃溶融、混練しながらバレルの途中に発泡剤としてブタンを混合物に対して１．０重量％の割合で注入し、図３（ｆ１）記載の異形押出しダイを通して予備発泡させたのち、直ちに冷却水槽で冷却しペレタイザーを用いて小粒状に切断して樹脂発泡粒子を製造した。得られた樹脂発泡粒子の断面は、図３（ｆ２）であった。
得られた樹脂発泡粒子の嵩密度は０．１４ｇ／ｃｍ³、平均粒子径は１．５ｍｍであった。
上記の樹脂発泡粒子を密閉容器に入れ、炭酸ガスを０．４９ＭＰａの圧力で圧入して４時間、保持したのち、密閉容器から取り出した樹脂発泡粒子を直ちに、型内発泡成形機の金型内に充填して型締めし、型内に、ゲージ圧０．０２ＭＰａのスチームを１０秒間、ついでゲージ圧０．０６ＭＰａのスチームを２０秒間導入し、１２０秒間保熱したのち水冷して、樹脂発泡粒子同士が融着した樹脂発泡成形体Ａ−６を得た。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つことが確認された。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例７］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製）を、押出し機を用いて溶融し、実施例１で使用した異形押し出しダイと同型でサイズを１／３倍に縮小した構造のダイを使用して押出し、吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、平均粒子径０．５ｍｍのペレットを得た。得られたペレットを実施例１記載の方法により発泡させ、ポリアミド樹脂発泡粒子を得た。ポリアミド樹脂発泡粒子を切断し観察したところ、ポリアミド樹脂発泡粒子には独立気泡が切断面一面にまんべんなく多数形成されていた。ポリアミド樹脂発泡粒子の断面は図３（ａ２）に記した形状で凹外形部を有していた。
得られたポリアミド樹脂発泡粒子集合体を、型内発泡成形装置を使用して実施例１と同様に成形し樹脂発泡成形体Ａ−７を得た。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例８］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製）を、押出し機を用いて溶融し、実施例１で使用した異形押し出しダイと同型でサイズを３倍に拡大した断面形状のダイを使用して押出し、吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、平均粒子径６．０ｍｍのペレットを得た。実施例１記載の方法により発泡させたポリアミド樹脂発泡粒子の集合体を得た。得られたポリアミド発泡粒子の平均粒径は６．０ｍｍであった。ポリアミド樹脂発泡粒子を切断し観察したところ、ポリアミド樹脂発泡粒子には独立気泡が切断面一面にまんべんなく多数形成されていた。ポリアミド樹脂発泡粒子の断面は図３（ａ２）に記した形状で凹外形部を有していた。
得られたポリアミド樹脂発泡粒子集合体を、型内発泡成形装置を使用して実施例１と同様に成形し樹脂発泡成形体Ａ−８を得た。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例９］
エチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＩ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ、エチレンコンテント＝２．４ｗｔ％、融点１４７℃）を、押出し機を用いて溶融し、図３（ａ１）記載の断面形状の異形押し出しダイから吐出させたストランドを水中で急冷した後、ペレタイザーでペレタイズし、平均粒子径１．４ｍｍのペレットを得た。得られたペレット１００重量部に対して発泡剤として炭酸ガス２．５重量部、分散剤としてカオリン０．４重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、水２４０重量部の混合物に撹拌分散させ１５０℃に昇温し、１５分保持した後に、密閉容器内の平衡蒸気圧に等しい背圧を掛け、その圧力を保持したまま容器の圧力を開放して樹脂粒子と水を同時に放出して樹脂発泡粒子を得た。樹脂発泡粒子を切断し観察したところ、樹脂発泡粒子には独立気泡が切断面一面にまんべんなく多数形成されていた。樹脂発泡粒子の断面は図３（ａ２）に記した形状で凹外形部を有していた。
上記樹脂発泡粒子を型内発泡成型装置の水蒸気孔を有する金型内に充填し、加圧水蒸気０．３ＭＰａで加熱して樹脂発泡粒子を相互に膨張・融着させた後、冷却し、成形金型より取り出し、樹脂発泡成形体Ａ−９を得た。成形温度は１４５℃とした。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つことが確認された。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例１０］
１，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高分子（株）製）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図３の（ａ１）に示す断面形状のダイスより押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断して、平均粒子径１．４ｍｍの空隙樹脂粒子を得た。
次に、この樹脂粒子１００重量部、水３００重量部（溶存酸素濃度６ｍｇ／ｌ）、酸化アルミニウム０．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、有機過酸化物（ナイパーＦＦ）（過酸化ベンゾイル純度５０％品：日本油脂（株）製）１．５重量部、メタクリル酸メチル０．１重量部を５リットルのオートクレーブに仕込み、窒素ガスを５分間導入しオートクレーブ内の気相部の酸素濃度を０．３体積％とした。そして、オートクレーブ内の内容物を撹拌しながら、７５℃まで昇温速度１．７℃／分にて昇温し同温度で２０分間保持した後、次いで１０５℃まで昇温速度０．５℃／分にて加熱し、発泡剤として炭酸ガスをオートクレーブ圧力が４．０ＭＰａとなるまで注入し、同温度で４５分間オートクレーブ内の内容物を攪拌しつつ保持することにより樹脂粒子に加熱クロロホルム不溶分として現れるゲルを発現する操作（ゲル化）と発泡剤の樹脂粒子へ含浸させる操作を行い、その後、９０℃まで降温速度１．７℃／分にて内容物を冷却し同温度にて５分間保持した後、オートクレーブの一端を開放して、オートクレーブ内に窒素ガスを導入してオートクレーブ内圧力を維持しながら内容物を大気圧下に放出して樹脂粒子を発泡させ発泡粒子を得た。次に発泡粒子を密閉容器内で空気により加圧し粒子内圧０．１２ＭＰａを付与した。次いで、他の容器内に内圧を付与した発泡粒子を充填した後、容器内を−０．０２ＭＰａまで減圧した後、水蒸気と圧縮空気とを混合した９４℃の加熱媒体により加熱し、さらに膨張発泡した樹脂発泡粒子を得た。表１に得られた樹脂発泡粒子の性状を示す。
次いで、得られた樹脂発泡粒子を、密閉容器内に充填し、空気により加圧し、粒子内圧０．１２ＭＰａを樹脂発泡粒子に付与した後、金型に充填し、ゲージ圧０．１０ＭＰａのスチームで加熱成形した。得られた成形体は大気圧下４０℃で２４時間養生し樹脂発泡成形体Ａ−１０を得た。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表１中に記す。

［実施例１Ｂ］
樹脂発泡成形体厚みを２０ｍｍに変更する以外は、実施例１と同等の方法により、樹脂発泡成形体Ａ−１１を作製し評価した。評価結果を表１中に記す。

［比較例１〜３］
押出し機の異形押し出しダイを通常の中空部のない円形断面ダイに変える以外は、それ実施例１、２、６と同様の条件で、樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体Ｂ−１、Ｂ−２、Ｂ−３を得た。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持たないことが確認された。樹脂発泡粒子および樹脂発泡成形体の評価結果を表２中に記す。

本発明の特殊形状の樹脂発泡粒子を融合させ成形することにより連続した空隙を有する吸音性能と優れた機械強度を兼ね備えた樹脂発泡成形体を製造することができる。
本発明により従来困難であった高吸音性を示す連続した空隙部の構造の制御された発泡体の製造が可能になり、ビーズ発泡成形法の特長を生かした種々の吸音性部材を高効率で製造することが可能である。
本発明の特定構造の樹脂発泡粒子から製造される連通空隙発泡成形体の用途例としては、軽量性と静音化が求められる自動車、電車、汽車などの車両および航空機などの駆動騒音低減に使用される部材が挙げられ、特に自動車エンジンカバー、エンジンカプセル、エンジンルームフード、変速機ケーシング、吸音カバー、電気自動車用モーターのケーシング、吸音カバー等の吸音部材用途に特に好適に使用できる。
更に本発明の特定構造の樹脂発泡粒子から製造される連通空隙発泡成形体は静音化が求められるエアコンなどの空調機器、冷凍機、ヒートポンプ等や、ダクト等の風路を形成する部分、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、掃除機等の各種家庭用電気製品、プリンター、コピー機、ＦＡＸ等のＯＡ機器、の他壁材芯材、床材心材などの建築用資材にも好適に用いることができる。

Claims

樹脂を含む、凹外形部を有する樹脂発泡粒子であって、
前記樹脂の密度ρ₀と前記樹脂発泡粒子の真密度ρ₁との比ρ₀／ρ₁が２〜２０であり、前記樹脂発泡粒子の真密度ρ₁と前記樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂との比ρ₁／ρ₂が１．５〜４．０である、樹脂発泡粒子。
平均粒子径が０．５〜６．０ｍｍである、請求項１に記載の樹脂発泡粒子。
前記樹脂の２０℃における表面張力が、３７〜６０ｍＮ／ｍである、請求項１または２に記載の樹脂発泡粒子。
前記樹脂のガラス転移温度が−１０℃以上２８０℃以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂発泡粒子。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡粒子が相互に融着した成形体であり、
融着した前記樹脂発泡粒子間に連続した空隙部を有し、空隙率が１５〜８０％である、樹脂発泡成形体。
請求項５に記載の樹脂発泡成形体からなる防音部材。