JP7029540B2 - 積層構造体 - Google Patents

Description

本発明は、積層構造体に関する。詳細には、非通気性外層と特殊形状の樹脂発泡粒子を含む発泡樹脂からなる連続空隙を持つ通気性樹脂層とを有する積層構造体に関する。

樹脂発泡材は、従来の中実の樹脂材料や金属材料を代替する材料として、自動車や電子機器の部材、容器の構造材料として使用されている。これらの樹脂発泡材の特長として低密度、高断熱性、緩衝性があり、主にこれらの特性が有効に利用されている。

特に自動車においては、燃費の観点から、部品の樹脂化、そして樹脂発泡体が実用化及び検討されている。加速騒音を低減することに対して近年要求が高まっており、音を発生するエンジンルーム内の吸音・遮音対策が求められ、空気の吸排出通気部品の風切音を低減する動きがある。しかしながら、エンジンルーム内は高温であり、耐熱性が要求されるとともに、非常にスペースが狭く、自立した吸音材でなければ、走行中の振動によりエンジンに密着する場合があり、その場合、吸音材が熱により劣化、溶融するおそれがある。また、音源からの距離が変化するため、初期の吸音性能を維持することが出来ない。また、騒音の点からＥＶの実用化が進んでいるが、ＥＶに搭載するバッテリーを冷却するための吸排気通気部品においても軽量化及びモーターやインバーター等から発する熱からの断熱性、風切音の低減の要求が高い。

特に吸気、排気通気部品における風切音とよばれる騒音は１，０００～２，０００Ｈｚ前後の低～周波数領域の騒音が多く発せられているが、従来の吸音材では吸音性能や遮音性能が不十分であり、消音器を取り付けて騒音を低減しているがスペースが必要で、かつ通気部品が高価となる。

樹脂発泡材に期待される特性として軽量化、断熱性が挙げられるが、一方で吸音性、遮音性に関しては、利用範囲が従来限られたものであった。

その理由としては、吸音性、遮音性は発泡体全般に発現する特性ではなく、気泡構造に依存し、発泡体構造の隣接する気泡が樹脂の隔壁で隔てられた構造である独立気泡構造の発泡体は剛性、機械強度に優れる一方で吸音、遮音性能が非常に低いのに対して、気泡の隔壁が破壊又は消失した連通気泡構造の発泡体は吸音、遮音性能に優れる一方で剛性、機械強度に劣るというように、各性質が互いに相反する傾向があり、それらの両立が困難な点が挙げられる。

連通気泡型の樹脂発泡体の例としてはウレタン樹脂、メラミン樹脂が有り、主な用途は、流体を吸収するスポンジ用途や柔軟性、衝撃吸収性を利用した緩衝材用途である。これらは吸音性に優れるため、無機材料と比較して軽量な吸音材としても広く使用されるが、剛性や圧縮強度が低いため構造材料としてではないために、主に他の構造材との積層した積層材として使用されており、強度はすべて他の構造材が担うため、断熱や吸音の点では良いが、軽量化の観点では不十分であった。

次に通気部品のように貫通した中空構造を持つ構造体や積層構造体として、発泡ブローをもちいた、発泡構造体や、非発泡との発泡積層ブロー成形により、非発泡層と発泡層とが積層した積層構造体が知られている。
特許文献１には、発泡成形体の目付け量と発泡倍率と独立気泡率を規定した、断熱性と消音性に優れる筒状形状の発泡ブロー成形による発泡成形体が記載されている。
特許文献２には、最内層を発泡層とする中空多層体で、本体部の内径より大なる内径の拡径部を有し、拡径部の最内層が連続気泡構造である消音機能付き吸気管が記載されている。
特許文献３には、拡張部のある通気部品で通気部品本体に拡張部があり、そこに発泡体を装着した消音性能を有する積層体の通気部品が記載されている。
特許文献４には、表皮材を金型内に装着した後、その金型内に熱可塑性発泡体からなる形状の空間率が４５％以上となる粒子、チップ状物、粉砕物をスチームで加熱し表皮材と溶着した、吸音性能を有する表皮付き発泡成形体が記載されている。

国際公開第２０１５／０８３４４７号 特開平１０－２３８４２６号公報 特開２００７－１９２２６２号公報 特開平１１－２０７７５９号広報

特許文献１に記載の発泡成形体は、発泡ブロー成形で成形しており独立気泡率が高いため、これでは吸音性能が不十分である。
特許文献２に記載の消音機能付き吸気管は連続気泡構造を用いているが、連続気泡構造を発泡ブロー成形時に気泡を破裂させる方法で作成しているため、この方法だと、内側の表層の気泡は破裂するが、内部の気泡は破裂せず、連続気泡構造としては不完全であり、吸音性能が不十分となる。
特許文献３に記載の積層体の通気部品は、発泡体として連続気泡である、ウレタン発泡体を使用して高い吸音性能を得ることができるが、ウレタン発泡体は強度が弱いために、通気部品基材は薄くすることが出来ないために、重量の点から不十分である。また、空気の通過時にウレタンが削れたり、形状変形が生じるために、時間とともに吸音性能が低下する。
特許文献４に記載の表皮付き発泡成形体は、特許文献３に記載されているウレタン発泡体の耐久性の弱さを改善することができるが、積層構造体全体の厚みが４０ｍｍより厚いときの性能を評価しており、積層構造体全体が薄い場合に性能が良い積層構造体が得られるかは不明である。また、吸音性能や遮音性能は空隙率だけでなく、空隙のサイズや空隙の複雑さも影響することが知られており、空隙率だけで吸音性能や遮音性能をコントロールすることは不十分である。
以上の特許文献１～４のように、断熱性、吸音性、軽量性、耐久強度のすべてを満足する成形体や通気部品の成形体は得られていない。

本発明が解決しようとする課題は、断熱性があって、軽く、耐久性があり、風切音や伝播音等を低減する吸音性能、遮音性能を有する積層構造体である。

本発明者は、課題解決のため鋭意検討した結果、驚くべきことに非通気性外層と特定形状を有する樹脂発泡粒子を加熱融着させるプロセスで形成された特定構造の連通空隙を有する新規な樹脂発泡成形体を含む発泡樹脂層からなる積層構造体を用いることで、断熱性、吸音性、遮音性、軽量性、耐久性を含む強度を持つ性能を併せ持った通気部品や通気部品となり得る構造体が得られることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は以下のとおりである。
［１］
融着した樹脂発泡粒子を含んでなる連続空隙を持つ発泡樹脂層と、
前記発泡樹脂層の片面に設けられた非通気性外層と
を有する、積層構造体であり、
直径４１．５ｍｍφで切り出した積層構造体の前記発泡樹脂層を空気導入側として設置したフラジール法による通気量が２．５～４０ｃｍ^３／（ｃｍ^２・ｓ）であり、
前記積層構造体が、２０℃における表面張力が３７～６０ｍＮ／ｍの熱可塑性樹脂を含む
ことを特徴とする、積層構造体。
［２］
前記樹脂発泡粒子が凹外形部を有する、［１］に記載の積層構造体。
［３］
前記発泡樹脂層の空隙率が１５～８０％である、［１］または［２］に記載の積層構造体。
［４］
前記発泡樹脂層が、平均粒子径が１．０～４．０ｍｍの前記樹脂発泡粒子を含み、該樹脂の密度ρ_０と該樹脂発泡粒子の真密度ρ_１との比ρ_０／ρ_１が２～２０であり、該樹脂発泡粒子の真密度ρ_１と該樹脂発泡粒子の嵩密度ρ_２との比ρ_１／ρ_２が１．５～４．０である樹脂発泡粒子が相互に融着した成形体からなる、［１］～［３］のいずれかに記載の積層構造体。
［５］
前記非通気性外層及び／または前記発泡樹脂層が、耐熱アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリプロピレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、及びポリアミド樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む、［１］～［４］のいずれかに記載の積層構造体。
［６］
前記非通気性外層が発泡樹脂を含まない非通気性樹脂からなる、［１］～［５］のいずれかに記載の積層構造体。
［７］
前記非通気性外層と前記発泡樹脂層とが部分的に接着している、［１］に記載の積層構造体。
［８］
前記非通気性外層同士及び、前記発泡樹脂層同士が溶着部分を有する、［１］に記載の積層構造体。
［９］
自動車用の中空構造体である、［１］～［８］のいずれかに記載の積層構造体。
［１０］
前記非通気性外層が自動車の外装である、［１］に記載の積層構造体。
［１１］
自動車動力用または自動車用電子機器のカバーである、［１］～［１０］のいずれかに記載の積層構造体。

本発明によれば、断熱性が高く、軽くて強度が高く、吸音性能と遮音性能を併せ持つ耐久性のある積層構造体を提供することができる。

本実施形態の積層体に用いる樹脂発泡粒子の断面図の一例を示す図である。 本実施形態の積層体に用いる樹脂発泡粒子の斜視図である。 実施例１～６で用いた異形押し出しダイの吐出口形状、及び得られた樹脂発泡粒子の凹外形部を示す断面図を示す図である。 本実施形態の実施例及び比較例の貫通した中空構造をもつ積層構造体の周波数と騒音減衰量との関係を示す図である。 本実施形態の中空構造を持つ積層構造体の騒音減衰特性を測定するための装置の部分透視概略図である。 本実施形態の中空構造を持つ積層構造体の遮音性の測定装置の部分透視概略図を示す。 本実施形態の外層を製造するための部品形状の概略を示す図である。

本実施形態の中空構造をもつ積層構造体の形状は、平板、Ｒ型形状等様々な形状であってもよく、貫通した中空形状でもよい。その場合は、中空形状の外側が非通気性外層で内側が発泡樹脂層であることが好ましい。中空構造の垂直断面として丸型、楕円型、正方形型、長方形型、三角型、台形型等用いられる場所、用途において様々な形状が用いられる。また、それらの複合型であっても良い。また、その長さ方向にも制約が無く、直線であってもエルボーを１か所以上含む形状であっても良い。

また、中空状の積層構造体の径は、外径、内径ともに特に制約はなく大小様々なサイズが用いられる。また、途中で太くなっていても良いし、細くなっていても良い。
本実施形態の積層構造体の厚みは、吸音性能、遮音性能、剛性、強度と軽量性のバランスに優れる観点から、３～８０ｍｍであり、５～５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５～４０ｍｍ未満である。特に自動車用においてはスペースが限られているために積層構造体は薄いことが好まれるため薄くて性能を有することが好まれる。
本実施形態の積層構造体は、非通気性外層と、樹脂発泡粒子を含んでなる連続空隙を持つ発泡樹脂層とを少なくとも有しており、中間に他の層を有していてもよい。

本実施形態の非通気性外層は樹脂が好ましく、また、発泡樹脂内層と同じ樹脂であっても異なっていても良い。またそれぞれ２種以上の異なる樹脂からそれぞれが構成されていても良い。しかしながら、界面の密着性や線膨張率の観点から、同じ樹脂が好ましい。上記樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン、スチレン無水マレイン酸コポリマー、ポリフェニレンオキサイドとポリスチレンとのブレンド又はグラフトポリマー、アクリロニトリル－スチレンコポリマー、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレンターポリマー、スチレン－ブタジエンコポリマー、ハイインパクトポリスチレン等のスチレン系重合体、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニルコポリマー、後塩素化ポリ塩化ビニル、エチレン又はプロピレンと塩化ビニルのコポリマー等の塩化ビニル系重合体、ポリ塩化ビニリデン系共重合樹脂、ナイロン－６、ナイロン－６，６、単独及び共重合ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート及びそれらの単独及び共重合のポリエステル系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（フェニレンエーテル－ポリスチレンアロイ樹脂）、ポリカーボネート樹脂、耐熱アクリル樹脂として、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル樹脂やメタクリルイミド樹脂やアクリル－無水マレイン酸－スチレン樹脂等が挙げられ、その他にポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエステル系樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
上記ポリオレフィン系樹脂としては、チーグラー触媒又はメタロセン触媒等を用いて重合されたポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン３元共重合体等のポリプロピレン系樹脂や、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー樹脂等のポリエチレン系樹脂が、それぞれ単独であるいは混合して用いられる。

特に好ましい熱可塑性樹脂としては、耐熱アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリプロピレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等であり、さらに好ましくは、表面張力が上記範囲内である熱可塑性樹脂が挙げられ、中でも、耐熱性、耐薬品、耐溶剤性に優れ、高耐熱発泡構造材料用途に適した樹脂としてポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル系樹脂が挙げられる。
また、上記樹脂としては、２０℃における表面張力が３７～６０ｍＮ／ｍであることが好ましく、より好ましくは３８～５５ｍＮ／ｍである。表面張力が上記範囲内であれば、力学的強度の高い吸音性の樹脂発泡成形体が得られ、特に好ましい。
樹脂の表面張力は、ＪＩＳＫ６７６８「プラスチック－フィルム及びシート－ぬれ張力試験方法」記載の方法において温度を２０℃に変更した方法により測定される値を用いる。

上記熱可塑性樹脂は、無架橋の状態で用いても良いが、パーオキサイドや放射線等により架橋させて用いても良い。
上記熱可塑性樹脂は、通常の配合剤、たとえば、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、難燃剤、染料、顔料等の着色剤、可塑剤、滑剤、結晶化核剤、タルク、炭カル等の無機充填剤、強度保持のためのガラス繊維や炭素繊維等を目的に応じて含んでいてもよい。
上記難燃剤としては、臭素系、リン系等の難燃剤が使用可能であり、上記酸化防止剤としては、フェノール系、リン系、硫黄系等の酸化防止剤が使用可能であり、上記光安定剤としては、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系等の光安定剤が使用可能である。

（非通気性外層）
本実施形態の積層体を形成する、非通気性外層について以下に説明する。

非通気性外層に用いられる素材は様々な素材が用いられ、鉄、ステンレス、銅、ニッケル、アルミ等金属であってもよい。また、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂であってもよい。中でも熱可塑性樹脂を用いる場合通常の射出成形やプレス成型ブロー成形等公知の方法を用いて製造可能である。非通気性外層は、つなぎ目のない一体で製造する必要はなく、複数に分割して製造して、それらをつなぎ合わせて、非通気性外層とした一体としても良い。つなぎ合わせる方法としては、振動溶着方法や熱板溶着方法、超音波溶着方法、接着剤を用いた接合方法等公知の方法が用いられる。
熱硬化性樹脂を用いる場合は、後述する、樹脂内層の外側に非通気性樹脂外層の厚みだけ隙間を設けた金型を用い、その隙間に熱硬化性樹脂原料を流し込み、金型から熱を与えて硬化して得ることが出来る。

本実施形態の樹脂外層の厚みは、０．３ｍｍ～５ｍｍであることが好ましく、０．５ｍｍ～４ｍｍであり、さらに好ましくは、０．８ｍｍ～３．５ｍｍである。
本実施形態の樹脂外層は、樹脂内層が連続空隙を持つため、外からの水や油等液体の侵入防止や通気部品としたときの空気流入の効率から、非通気性である必要がある。非通気性とは、平板状成形品を用いて、国際規格ＩＳＯ９０５３に規定されているＡＣ法により測定される単位長さ流れ抵抗が２００，０００Ｎ・ｓ／ｍ⁴より大きいと非通気性であり、より好ましく、２２０，０００Ｎ・ｓ／ｍ⁴より大きい。また、一般の射出成形で得られる成形品は、非通気性がある。

非通気性外層としては、発泡樹脂を含まない非通気性樹脂を含むものとしてもよい。
ここで、「発泡樹脂を含まない」とは、非通気性樹脂において平均直径１００μｍ以上の空隙が１ｃｍ³当たりに５個以上含まれないことをいう。

（発泡樹脂層）
本実施形態の積層構造体を形成する発泡樹脂層は、融着した樹脂発泡粒子を含んでなる連続空隙を持つ発泡樹脂（２）を含む。発泡樹脂（２）は、樹脂発泡粒子を含んでなる樹脂粒子を融合（融着）成形する事により得られる樹脂発泡成形体であることが好ましい。樹脂発泡粒子を含むことにより軽量化と断熱化が可能となる。発泡樹脂層は、樹脂非発粒子と樹脂発泡粒子の混合でもよいが、成形性と断熱性から樹脂発泡粒子のみからなることが好ましい。発泡樹脂層は上記樹脂発泡粒子以外に、無機又は有機の粒子、難燃剤、安定剤等の添加剤を含んでいてもよい。
上記発泡樹脂層の厚みは、吸音性能、剛性、強度と軽量性のバランスに優れる観点から、２～８０ｍｍ未満であることが好ましく、より好ましくは３～５０ｍｍ未満、更に好ましくは５～４０ｍｍ未満である。

本実施形態に用いる樹脂発泡粒子は、様々な形状の樹脂発泡粒子が挙げられるが、中でも、凹外形部を有する樹脂発泡粒子（少なくとも一方の方向から見た外形において、凹形状部を有する樹脂発泡粒子）であることが好ましい。また、別の本実施形態としては、凹型外形部を有する発泡していない樹脂粒子と発泡した樹脂発泡粒子との混合物であっても良い。この場合樹脂発泡粒子の形状には特に限定はない。

なお、本明細書において凹外形部を有するとは、樹脂粒子の正射影像が凹図形となる正射影像が得られる方向が存在することを意味する。また、本明細書において凹図形とは、凹図形となる正射影像図形の外表面上の２点間を結んだ線分の少なくとも一部（好ましくは全線分）が樹脂粒子の外部領域を通る線分となる２点を選ぶことが可能であることを言う。凹図形の例を図１に示す。また、上記凹外形部は、発泡時に形成される発泡気泡と異なる構造である。
上記凹外形部は、一個でも複数個でも良い。

上記凹外形部は、上記樹脂粒子の表面を連結する一個又は複数個の貫通孔であっても良いし、粒子を貫通しない一個又は複数個の凹部であっても良いし、一個又は複数個の貫通孔及び一個又は複数個の凹部が混在していても良い。ここで、貫通孔とは、樹脂粒子外表面に形成された２つの穴を結ぶ空洞であってよく、該空洞が映る正射影像において、該空洞が樹脂発泡粒子に囲まれている正射影像（空洞が樹脂発泡粒子内に孤立した空洞を形成する正射影像）が得られる構造としてよい。

上記樹脂粒子において、上記凹部としては、凹部が確認できる正射影像において、上記樹脂粒子が占める領域に対する、該凹部に少なくとも２点以上で外接する直線と樹脂粒子の外表面とで囲まれた領域Ａの割合（領域Ａ／樹脂粒子が占める領域）が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。中でも、凹部の最深部を含む正射影像において、上記範囲を満たすことが好ましい。ここで、凹部の最深部は、凹部に少なくとも２点以上で外接する直線の垂線の凹部外表面との交点までの距離が最も長くなる部分としてもよい。

凹外形部が貫通孔の場合は、樹脂発泡粒子の貫通孔が確認できる正射影像において、貫通孔の面積が、樹脂粒子の正射影像の全面積に対して、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。中でも、樹脂粒子の貫通孔の面積が最も大きくなる正射影像において、上記範囲を満たすことが好ましい。また、上記貫通孔は、貫通する空洞形状が確認できる断面において、該断面上の樹脂粒子の全面積に対して、空洞形状の面積が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。上記貫通孔は、空洞形状の面積が上記を満たす断面が少なくとも一面以上あることが好ましく、全断面で上記範囲を満たすことがより好ましい。

上記凹外形部が、上記の凹部の条件及び／又は上記貫通孔の条件を満足するように樹脂粒子の形状を選択することにより、融着成形後の樹脂発泡成形体の連通空隙（連続する空隙、連通する空隙）を良好に形成させることができる。
上記樹脂粒子の凹外形部は貫通孔であっても貫通孔でなくとも良いが、樹脂粒子は凹部を有する形状であることが特に好ましい。凹部を有する形状をとることにより従来の樹脂粒子にはなかった充填状態が有られ、成形後に得られる樹脂発泡成形体の連通空隙の構造を吸音性能、機械的強度の両方に特に優れたバランスを実現することができる。

上記凹部を有する形状として特に優れた形状は、樹脂発泡粒子に溝状凹部を設けた構造が挙げられ、樹脂発泡成形体製造時に樹脂発泡粒子間を熱融着させる際に溝状凹部が隣接する樹脂発泡粒子がかみ合った充填状態となり接合されることにより、樹脂発泡粒子間の接合面積が大きく強度の高い樹脂発泡成形体を形成すると同時に、隣接する樹脂発泡粒子の溝が連結された形態で接合される場合に樹脂発泡粒子間にわたる空隙、すなわち連通空隙が形成される。
上記溝状凹部としては、例えば、中空の略円の一部を切り取った形状（Ｃ形状、Ｕ形状等）の断面（図１）を重ねた形状（図２（ａ）（ｂ））、中空の略多角形（三角形、四角形等）の一部を切り取った断面（図１）を重ねた形状等が挙げられる。ここで、上記中空の略円及び中空の略多角形における中空とは、略円であってもよいし、略多角形であってもよいが、中空を囲む形状と同一形状であることが好ましい。また、上記中空の形状の中心と、上記中空を囲む形状の中心とが重なる形状（例えば、同心円等）ことが好ましい。

上記凹部の例としては、例えば、一定の厚みを持つ円盤形状を湾曲させた鞍状の形状、円盤を面外方向に湾曲又は折り曲げて形成される形状、円筒状の外側面に単一又は複数の凹部を設けた構造等が挙げられる。粒子の形状のうち、製造の容易性が有り、生産性に優れ、形状を制御し易い点で特に好ましい粒子形状の例として、円柱からその外径より小さい外径を有する共通の軸を持つ同じ高さの円柱を切除した円筒の、軸方向から見て一定の角度以内の部分を切り出し切除した形状（図２）等が挙げられる。以下ではこの形状をＣ型断面部分円筒状と呼び、この形状をもとに小変形させた実質的に同形状の形状であっても樹脂発泡成形体に同等の空隙を形成させることが可能であり、上記条件を満足すれば本発明の範囲内として利用可能である。図２に、切り出し切除する部分の大きさが異なるＣ型断面部分円筒状の好ましい例を挙げる。
上記凹部は、樹脂発泡粒子の特定の一方向に対して断面を連続して形成した場合に、同じ形状であることが好ましい。例えば、図２に示すように、樹脂発泡粒子の一方向（図２の上下方向、押出方向）に対する断面における凹部の形状と、該一方向にずらして形成した異なる断面における凹部形状とが同じであることが好ましい。
上記樹脂粒子が凹外形部を持つことは光学顕微鏡により樹脂粒子の透過画像を粒子の観察方向を変えながら観察し判定することにより確認することができる。

上記樹脂発泡粒子において、樹脂発泡粒子に含まれる樹脂の密度ρ₀と樹脂発泡粒子の真密度ρ₁との比ρ₀／ρ₁が２～２０であることが好ましく、より好ましくは２．２～１８、さらに好ましくは２．５～１５である。ρ₀／ρ₁が２以上であると吸音性能が十分発現され、２０以下であれば高い機械的強度が得られて好ましい。
上記樹脂発泡粒子において、樹脂発泡粒子の真密度ρ₁と樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂との比ρ₁／ρ₂が１．５～４．０であることが好ましく、より好ましくは１．８～３．５、さらに好ましくは２～３である。ρ₁／ρ₂が１．５以上であると吸音性能が十分発現され、４．０以下であれば高い機械的強度が得られて好ましい。

本明細書において嵩密度ρ₂とは、所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をその重量Ｍにおける樹脂発泡粒子の嵩体積Ｖ₂で除した値Ｍ／Ｖ₂であり、真密度ρ₁とは所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をその重量Ｍにおける樹脂発泡粒子の真体積Ｖ₁で除した値Ｍ／Ｖ₁である。上記嵩体積Ｖ₂とは、上記所定重量Ｍの樹脂発泡粒子をメスシリンダー内に充填してメスシリンダーを振動させ、その体積が恒量に達した時の目盛りを読んだ値を指す。また真体積Ｖ₁とは、上記所定重量Ｍの樹脂発泡粒子を、樹脂発泡粒子を溶解しない液体の入ったメスシリンダー中に沈めた時に上記液体の増量した部分の体積をいう。
樹脂の密度ρ₀とは、発泡前の原料樹脂の密度であり、水没法により重計を使用して測定される密度である。
本明細書においてρ₀、ρ₁、ρ₂はすべて、２０℃、０．１０ＭＰａの環境下において測定し得られた値を意味するものとする。

上記樹脂発泡粒子の平均粒子径は、１００ｇの樹脂発泡粒子をＪＩＳ Ｚ８８０１で規定される標準ふるいを用いた分級法により測定することができる。上記樹脂発泡粒子の平均粒子径は１．０～４．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．２～３．０ｍｍである。平均粒子径が１．０ｍｍ以上であると製造工程で取り扱い易く、４．０ｍｍ以下であると複雑な成形品の表面精度が向上する。
なお、本実施形態に用いる樹脂発泡粒子の形状は、特に限定されず、様々な形状として良い。

上記樹脂発泡粒子の製造方法としては、熱可塑性樹脂の熱可塑性を利用した方法、固体状態の粒子の切削等の後加工による方法等が可能であり、粒子に所望の外形を付与できる方法であれば適用可能である。その中で生産性に優れ、安定した形状の粒子が製造可能な方法として、特殊形状の吐出断面を設けたダイを使用した異形押し出し法が好適に使用できる。特殊形状の吐出断面を設けたダイを有する押出機により熱可塑性樹脂を溶融押し出し、ストランドカット又はアンダーウォーターカット等工業的に通常使用されている方法によりペレタイズして得られたペレットを発泡させ樹脂発泡粒子を得る方法、及び押し出し機に発泡剤をバレル途中から注入し吐出と同時に発泡させ、冷却後、アンダーウォーターカット又はストランドカットし樹脂発泡粒子を直接得る方法、押出機内で溶融させ所望の断面形状を有するダイスから押し出し、冷却後ペレタイザーにより所定の長さに切断することにより基材樹脂ペレットを製造し、該基材樹脂ペレットに発泡剤を含浸させ、加熱することにより所定の発泡倍率で発泡させる方法、等従来公知の方法を任意に応用して製造することができる。

上記樹脂発泡粒子の平均気泡径を調節する必要がある場合は、気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、無機造核剤には、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪藻土、クレー、重曹、アルミナ、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、ベントナイト等があり、その使用量は通常、樹脂発泡粒子の原料全量に対して、０．００５～２質量部を添加してもよい。
上記樹脂発泡粒子の製造時に用いる発泡剤としては、揮発性発泡剤等が挙げられる。上記揮発性発泡剤としては、メタン、エタン、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、へプタン、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン等の鎖状又は環状低級脂肪族炭化水素類、ジシクロジフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタン、１－クロロ－１、１－ジフルオロエタン、１－クロロ－２，２，２－トリフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、空気、二酸化炭素等の無機ガス系発泡剤等が挙げられる。

本実施形態に用いられる発泡樹脂層は、上記樹脂粒子が相互に融着した樹脂発泡成形体である。即ち、発泡樹脂内層は、少なくとも２個以上の上記樹脂粒子が互いに融着した部分を少なくとも有する成形体である。融着した樹脂粒子間には融着した部分及び空隙部がある。
上記発泡樹脂層の樹脂発泡成形体は、上述のとおり融着した上記樹脂粒子間に連続した空隙部を有し、該空隙率は１５～８０％であることが好ましく、より好ましくは１８～７０％、さらに好ましくは２０～６０％である。
上記空隙率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

上記樹脂発泡成形体において、上記樹脂発泡粒子が、樹脂発泡成形体全体に占める割合が、９８質量％以上であれば実質的に凹外形部を持つ樹脂発泡粒子の性能が得られるため好ましい。
上記樹脂発泡成形体は、上記樹脂発泡粒子の集合体が相互に融着して得られる成形体であって、樹脂発泡粒子間に連続した空隙部を有することが必要である。本明細書において「連続した空隙部」とは、融着している樹脂発泡粒子間に相互に連続した空隙部が形成された結果として、樹脂発泡成形体の相対する２面間（２表面間）に連続した空隙が生じ流体が流動可能な状態となっていることを意味する。

上記樹脂発泡成形体は、熱伝導率が０．０２５～０．０８０Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、より好ましくは０．０２７～０．０７５Ｗ／ｍ・Ｋ、更に好ましくは０．０３０～０．０７０Ｗ／ｍ・Ｋである。樹脂発泡成形体の熱伝導率が０．０２５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であれば、空隙率が適度となり、発泡体の強度が十分となる。０．０８０Ｗ／ｍ・Ｋ以下であれば、断熱性が高く、熱エネルギーロスが抑えられる。
上記熱伝導率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

上記樹脂発泡成形体の融着強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７Ａに基づいて引っ張り強度を測定し、樹脂発泡成形体の破断伸度（％）から評価する。破断伸度は、１％以上であることが好ましく、より好ましくは２％以上である。破断伸度が１％未満であると、エンジンルームに設置した際に、走行中の振動や、動力系の振動で樹脂発泡成形体が破損となる可能性がある。

上記樹脂発泡成形体の製造は、上記樹脂発泡粒子を閉鎖した金型内に充填、発泡させて得るが、密閉し得ない金型内に充填して加熱し、樹脂発泡粒子相互を融着させる方法を採用してもよい。樹脂種と成形条件によっては汎用の型内発泡自動成形機を使用することができる。
凹外形部を持つ非発泡の樹脂粒子もしくは樹脂発泡粒子と、凹外形部を持たない楕円球状、円柱状、多角柱状等樹脂発泡粒子として一般的な形状の粒子を任意の比率で混合使用して樹脂発泡成形体を製造することにより所望の吸音性能、機械的強度のバランスを調整することができる。
本実施形態の樹脂発泡成形体のみでも高い吸音率を示すが、樹脂発泡成形体に、繊維集合体からなる面材やウレタン発泡体やメラミン発泡体等のスポンジ系の発泡体を積層することも好ましい。

（積層構造体の通気量）
本実施形態の積層構造体は、非通気性外層を持ちながら、ある範囲での通気量があることが特徴である。発泡樹脂層が連続した空隙を持つことで、非通気性外層側には通気はしないが、発泡樹脂層内で一定の通気量を持つことにより、吸音性と遮音性の高い積層構造体を得ることができる。通気量は、発泡体内の連続した空隙率と空隙のサイズが影響しており、吸音性能と遮音性能は空隙率と空隙のサイズの両方に影響している。特に薄肉になると、その影響は顕著となる。

通気量としては、積層構造体を４１．５ｍｍφで切り出したサンプルにおいて、フラジール型試験機を用いて、発泡樹脂層側を送付側に設置し、測定した結果、２．５～４０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）の範囲にあることが必要である。フラジール試験機はＩＳＯ ７２３１：２０１０のＢ法に準じた試験機を用いる。また、圧力差についてもＩＳＯ ７２３１：２０１０のＢ法に基づき、１２５Ｐａでの通気量を求める。だだし、測定面積となるクランプサイズは５ｃｍ³を用いる。測定するサンプルは、平板の場合は大きな問題とならないが、ゆがんでいる積層構造体もある、そのため切り出した面ができるだけ平面からずれないように小さいサンプルが良く、そのため測定面積のクランプからサンプルが少しずれてもきちんと測定面積がカバーできるために４１．５ｍｍφのサイズである。サンプルのゆがみにより、クランプ板とサンプルの間に隙間がある場合は測定面積を除く隙間部分に粘土やゲル物質、シリコーン等のコーキング材を用いて、クランプ板とサンプルの間の隙間を埋めて気密性を上げて測定する。

上記通気量は、好ましくは３～４０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）の範囲であり、より好ましくは５～３５ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）の範囲である。

本発明形態の通気量とするためには、樹脂発泡ビーズの形状だけでなく、成形条件も影響する。成形時に金型内の樹脂発泡ビーズの膨張量が大きいと、発泡ビーズの形状がつぶれてしまうため、通気量が大幅に低下して好ましくない。一方で膨張量が少ないと、ビーズ間の融着が弱く、発泡体の強度が低下して好ましくない。樹脂発泡ビーズの膨張率は、１．０５倍～２倍が好ましい。金型内の膨張率は、成形前のビーズ間の空隙や樹脂発泡ビーズを測定温度２５℃においてピクノメーターで測定した体積に対し、成形温度と同じ温度でビーズに熱を加えたのち２５℃まで放置してピクノメーターで測定した体積の比として求めることが可能である。一方で、本膨張率では、ビーズ間の融着が十分でない可能性が高い。そのために成形直前に金型を少し開けてビーズを充填し、金型を閉めるクラッキングという動作をとることが好ましく、クラッキングを設けることで、十分に融着すると同時に、適切な通気量となる連通性を設けることが可能となる。

本実施形態の積層構造体から切り出すサンプルのサイズは４１．５ｍｍφである。通気量の測定面積のサンプル側の測定の円面積は５ｃｍ²であり、すなわち径としては２５．２ｍｍであり、サンプルは、５ｃｍ²より大きい必要はあるが、大きすぎると、発泡体の連続空隙の圧力損失により、通気量の測定値が小さくなり、誤差やばらつきが大きくなるため好ましくないためである。

本実施形態の積層構造体から４１．５ｍｍφのサンプルを切り出す方法は、様々な方法が挙げられるが、熱を用いて溶接切断をすると、切り出した発泡体側面の開口部が溶融してつぶれてしまうため、正しい通気量が測定できない。鋭いカッターや刃物で、刃に熱ができるだけかからない方法で切断する方法が好ましい。溶着が生じている場合には、やすり等で溶着部を削る必要がある。また、切断後切粉等が開口部に入っている可能性があるので、切断後、エアー等で切粉を除去する必要がある。

また、あまりにサンプルのゆがみが大きい場合、少しサンプルを加熱してサンプルのゆがみを強制することが好ましいが、この時には、サンプルが溶融する温度未満でサンプルの形状を強制できる温度内で、サンプルのゆがみを強制することが好ましい。それでもサンプルにゆがみがある場合は、サンプル台とサンプルの間に隙間が生じ正しい測定値が得られない。その場合は、サンプル台とサンプルの間に粘土やゴムを設けてサンプル台とサンプルの間の隙間を埋めることで正しい測定を行うことが可能である。

（積層構造体）
本実施形態の積層構造体は、外側から、非通気性樹脂外層、次に融着した樹脂発泡粒子を含んでなる連続空隙を持つ発泡樹脂を含む内層となる発泡樹脂層の順に積層される。この際に非通気性外層と発泡樹脂層とを別々に作成した後、接着をして作成してもよい。接着方法としては、接着剤を用いる接着、振動溶着、熱板溶着、超音波溶着等様々な方法が用いられる。この際、発泡体の変形が生じると、積層構造体の通気量が低下するため好ましくない。
できるだけ、非通気性外層と発泡樹脂層との界面のみを溶着して接合する方法が好ましい

簡単な形状としては、筒状であり、筒はまっすぐでも良いし、曲がっていても良い。また、一方向だけでなく分岐をしていても良い。また、貫通した中空構造であれば、その最中低周波数側に発生する騒音を除去へルムホルツ型の共鳴器部品を接合するためやフィルターを中空部に設けるための穴が開いていても良い。また、筒状の形状も断面形状として円だけでなく、楕円、直方体、星形等の中空部分を設けても良い。構造体の寸法は特に規定はなく、中空部が細い部分と太い部分が混在していても良く、断面形状が異なる形状が連続的に変化していても不連続に変化していても良い。中空部に空気等気体を流す場合、内径の不連続な変化は、流れの変化が大きくなりすぎるためできれば、連続的に変化することが好ましい。

本実施形態の積層構造体を作製する方法としては、特に限定は無く、発泡樹脂（２）からなる筒状の成形体を作製し、その外側にあらかじめ成形した非発泡樹脂（１）からなる成形体を筒状の成形体の外側にはめ込み、その間を接着剤や、振動溶着、超音波溶着等で溶着しても良い。また、中空構造が複雑な場合、中空構造体の半分に該当する、樹脂（２）からなる成形体と、非発泡樹脂（２）からなる成形体を作製し、それらの成形体を上記と同様の方法で溶着した後、その半分ずつの積層成形体を張り合わせて中空を持つ積層構造体を製作しても良い。半分でなくても複数のパーツに分けてそれぞれの積層構造体を作製しそれを一体化しても良い。好ましくは、半分のパーツの作製に関して、非発泡樹脂からなる成形体を射出成形等で作製し、それを発泡成形の金型に取り付け、発泡成形で樹脂（２）からなる成形体を成形することで、非通気性樹脂外層と樹脂内層とを一体で作製した後、振動溶着、熱板溶着、超音波溶着等で半分のパーツを溶着して、貫通した中空構造をもつ積層構造体を製作することが好ましい。

本実施形態の積層構造体の外層と内層は部分的に接着していることが好ましく、外層と内層の界面が空隙を部分的に所持して接着していると、吸音性や断熱性の点で優れた性能を示すため好ましい。

また、本実施形態では、非通気性外層同士及び／又は発泡樹脂層同士が溶着部分を有していてもよく、非通気性外層同士及び発泡樹脂層同士が溶着部分を有していてよい。

本実施形態の積層構造体は、空気等の気体流体の流れる種々の騒音を低減したい部品、例えば、自動車等のエンジンに空気を送り込む吸気用通気部品や、排気管、室内、車内の空調の通気部品等の排気用通気部品等に好適に用いることができる。また、本実施形態の積層構造体は、自動車動力用または自動車用電子機器のカバーに好適に用いることができる。
本実施形態の積層構造体は、非通気性外層と発泡樹脂層とが積層されたものとしてよいが、自動車の外装用として用いる場合には、非通気性外層を自動車の外装となるように用いることが好ましい。

以下実施例により本発明の実施態様を説明する。ただし、本発明の範囲は実施例によりなんら限定されるものではない。

実施例及び比較例で用いた評価方法について以下に説明する。

（１）樹脂の表面張力の測定
樹脂粒子に用いる原料の各樹脂材料を１０ｔプレス機のプレス機を用いて、２８０℃ ５分の加熱プレスで１０ｃｍ×１０ｃｍ×２ｍｍの平板シートを作製した。この平板シートを用いて、ＪＩＳＫ６７６８「プラスチック－フィルム及びシート－ぬれ張力試験方法」記載の方法において温度を２０℃に変更した方法により１０ｃｍ×１０ｃｍの面に試験混合溶液を行い、Ｎｏ．２のワイヤーバーを用いてハンドコートを実施し、測定を行った。

（２）樹脂の密度ρ₀（ｇ／ｃｍ³）
発泡前の樹脂の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で体積Ｖ（ｃｍ³）を測定し、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ³）を樹脂の密度とした。

（３）樹脂発泡粒子の真密度ρ₁（ｇ／ｃｍ³）
樹脂発泡粒子の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で体積Ｖ（ｃｍ³）を測定し、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ³）を樹脂発泡粒子の真密度とした。
比重計により予備発泡後の樹脂原料ペレットの密度を測定した。

（４）樹脂発泡粒子の嵩密度ρ₂（ｇ／ｃｍ³）
樹脂発泡粒子１００ｇをメスシリンダーに入れ振動させその体積が恒量に達した時平坦化させた上面の目盛りを読んだ値として嵩体積Ｖ₁（ｃｍ³）、樹脂発泡粒子を入れたメスシリンダーの質量Ｗ₁（ｇ）とメスシリンダーの質量Ｗ₀（ｇ）を測定し、下式により求めた。
ρ₂＝［Ｗ₁－Ｗ₀］／Ｖ₁

（５）発泡粒子の平均膨張率
積層構造体（Ｄ－１）～（Ｄ－１７）において用いた樹脂発泡粒子（Ａ－２）～（Ａ－５）を製造例にある通り各々さらにガスを成形前に溶解させた樹脂発泡粒子を成形温度の１５０℃で２分加温し、樹脂発泡粒子をさらに発泡させる。圧力釜で空気や炭酸ガスをさらに溶解した発泡粒子は、１５０℃でさらに発泡する。このさらに発泡した樹脂発泡粒子を室温まで冷却し、（４）と同様に測定し、嵩体積を求め、その比を平均膨張率として求めた。

（６）樹脂発泡粒子の平均粒子径Ｄ（ｍｍ）
１００ｇの樹脂発泡粒子をＪＩＳ Ｚ８８０１で規定される、呼び寸法がｄ₁＝５．６ｍｍ、ｄ₂＝４．７５ｍｍ、ｄ₃＝４ｍｍ、ｄ₄＝３．３５ｍｍ、ｄ₅＝２．３６ｍｍ、ｄ₆＝１．７ｍｍ、ｄ₇＝１．４ｍｍ、ｄ₈＝１ｍｍである標準ふるいを用いて分級を行い、ふるいｄ_iを通過して、ふるいｄ_i+1で止まる粒子の重量割合をＸ_i、全粒子集合体の平均粒子径Ｄを次式により求めた。
Ｄ＝ΣＸ_i（ｄ_i・ｄ_i+1）^1/2
（ｉは１～７の整数を表す）

（７）通気性樹脂内層の空隙率（％）
得られた複合構造体より通気性発泡樹脂部を２ｃｍ×２ｃｍ×８ｍｍ（厚み）をカッターで切り出し、以下の式より、通気性発泡樹脂部の空隙率を求めた。
通気性発泡樹脂部の空隙率（％）＝［（Ｂ－Ｃ）／Ｂ］×１００
但し、Ｂ：樹脂発泡の見掛け体積（ｃｍ³）であり、見掛け体積は成形体の外形寸法から算出される体積、真の体積Ｃは成形体の空隙部を除いた実体積をそれぞれ意味する。真の体積Ｃは樹脂発泡成形体を液体（例えばアルコール）中に沈めた時の増量した体積を測定することにより得られる。

（８）通気量の測定
ＩＳＯ７２３１に基づき、東洋精機製作所製フラジールパーミヤメータを用いてサンプルの側面からの通気量を測定した。測定面積はクランプ板を穴直径が２５．２ｍｍである５ｃｍ²を選択して測定した。サンプルを非通気層側から直径４１．５ｍｍの円形で円切カッターでゆっくりと切断して、略円柱状のサンプルを作成した。曲がっているサンプルについては、８０℃で加温して、平板になるように応力をかけて曲がりを直した。サンプルをクランプ板側を発泡樹脂層とし、サンプル台と発泡樹脂層の間に、測定するクランプ板の穴をふさがないように粘土を設けてクランプ板と発泡樹脂との間より空気が漏れないようにした。上からクランプリングでサンプルを固定し、フラジールパーミヤメータを稼働し、差圧が１２５ｋＰａの時の通気量を求めた。

（９）外層の通気性の有無
外層の成形品を２ｃｍ×２ｃｍ×成形品厚みで切り出し、単位長さ流れ抵抗の測定から以下のように判定した。
単位長さ流れ抵抗値の測定方法としては、国際標準規格ＩＳＯ９０５３のＡＣ法を適用して日本音響エンジニアリング（株）製、流れ抵抗測定システムＡｉｒＲｅＳｙｓ型を使用して測定した。すなわち、厚み８ｍｍの（５）で切り出した試料を用い、流速Ｆ＝０．５ｍｍ／ｓの一様流中の流れる状態で材料表裏面の差圧Ｐ（Ｐａ）を測定し、その差圧と材料厚みｔ（ｍ）からＰ／（ｔ・Ｆ）（Ｎ・ｓ／ｍ⁴）として求めた。単位長さ流れ抵抗値が、２００，０００Ｎ・ｓ／ｍ⁴を超える場合を非通気であると判断した。

（１０）外層と内層の界面
得られた複合構造体を垂直方向に切断して、外層と内層の界面を目視で確認し、完全に溶着しているか、部分的に溶着しているかを確認した。

（１１）積層構造体の吸音率の測定
積層構造体（Ｄ－１）～（Ｄ－１７）において（８）で準備した直径４１．５ｍｍの略円柱形のサンプルをＪＩＳ Ａ１４０５－２に基づき垂直入射吸音率を測定した。音源側を発泡層側としサンプル裏側である非通気性外層面に直接アルミでできた剛体を設置し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型により、周波数１６０～５０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率を２０℃において測定し、最大吸音率となる周波数と吸音率を得た。

（１２）積層構造体の遮音性の測定
積層構造体（Ｄ－１）～（Ｄ－１７）において（８）で準備した直径４１．５ｍｍの略円柱形のサンプルを日本音響エンジニアリング社製垂直入射遮音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型を用い、１０００Ｈｚの透過損失を求めることで遮音性を評価した。音源を発泡層側とし、非通気性外層面側にマイクを置くことで、サンプルを透過する音の減衰量を測定した。

（１３）積層構造体の騒音減衰量の測定
積層構造体（Ｄ－１８）～（Ｄ－２７）において、図５に、騒音減衰特性の測定装置の部分透視概略図を示す。この装置は、スピーカー２と、エンクロージャー１とで構成されており、エンクロージャー１に、測定対象物である構造体５を装着し、マイクロフォン３によって、吸気口側の音圧を測定するとともに、マイクロフォン４によって、吐出口側の音圧を測定する。騒音減衰特性は、マイクロフォン３の音圧と、マイクロフォン４の音圧とを、それぞれ３分の１オクターブ分析した音圧レベルにおける各周波数帯ごとの音圧比で表される。図４に、実施例及び比較例の騒音減衰特性の評価結果を示す。図４のグラフでは、縦軸にマイクロフォン３とマイクロフォン４との音圧比（ｄＢ）を騒音減衰特性として表している。このグラフより、騒音減衰量の値、すなわち音圧比が大きくなるほど騒音減衰量が高いことがわかる。

（１４）積層構造体の遮音性の測定
積層構造体（Ｄ－１８）～（Ｄ－２７）において、図６に、遮音性の測定装置の部分透視概略図を示す。積層構造体６内の真中にスピーカー７を設置し、中空構造体の両端を鉄板８，９でふさぐ。スピーカーの配線部分の周辺にシール材１０をつけて、積層構造体６の中空構造体の開放部分をなくして、そこから音が漏れるのを防ぐ。サンプル上部から３０ｃｍ離れたところに、騒音計１１（リオン製 ＮＬ－４２）を設置し、スピーカーからサンプルのない状態で５０ｄＢの音量を鳴らして、サンプルを通して出てくる音量を評価した。

（１５）断熱性の評価
２５℃の環境下において得られた積層構造体の非通気性外層面にバンドヒーターを取り付け、複合体の中間の外側表面に熱電対を設置した。そして、設置した熱電対と対になるように複合構造体の貫通側内側表面に熱電対を設置した。バンドヒーターで複合体の表面の温度が常に１００℃になるようにバンドヒーターの出力をコントロールし、２０分後の貫通側内側表面の熱電対の温度を測定した。６０℃未満であると断熱性が保たれていると判断した。

（１６）平板の耐久性の評価
複合構造体（Ｄ－１）～（Ｄ－１７）で積層複合体平板を内角１５０°の角度まで屈曲させた。その際に、サンプルにひび、割れの発生や積層界面での剥離の有無を評価した。ひび、割れ、剥離がない場合を○とし、発生した場合を×とした。

（１７）送風による耐久性の評価
得られた複合構造体（Ｄ－１８）～（Ｄ－２７）の貫通した中空構造部に６０℃の空気を７ｍ³／ｓｅｃで１，０００ｈｒ送風し続けた。送付後目視で中空構造部内側表面の外観（削れ、切れ）を観察し、送風前と外観に変化がない場合〇とし、外観に削れや、切れ、破れが発生している場合×とした。

［樹脂粒子の製造例１、２（Ａ－１、Ａ－２）］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製、２０℃における表面張力４６ｍＮ／ｍ）を、押出し機を用いて溶融し、図３（ａ１）記載の断面形状の異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、平均粒子径１．４ｍｍのペレットである樹脂粒子Ａ－１を得た。得られた樹脂粒子（Ａ－１）を１０℃の圧力釜に投入し、４ＭＰａの炭酸ガスを吹き込み３時間吸収させた。次いで炭酸ガス含浸ミニペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、ポリアミド樹脂発泡粒子の集合体発泡樹脂粒子Ａ－２を得た。得られたポリアミド樹脂発泡粒子の集合体に含まれるポリアミド発泡樹脂粒子Ａ－２の平均粒子径は２．０ｍｍであった。ポリアミド発泡樹脂粒子Ａ－２を切断し観察したところ、独立気泡が切断面一面にまんべんなく多数形成されていた。発泡樹脂粒子Ａ－２の断面は図３（ａ２）に記した形状で凹外形部を有していた。発泡樹脂粒子について測定した結果を表１に示す。

［樹脂粒子の製造例３（Ａ－３）］
ポリフェニレンエーテル系樹脂（商品名：ザイロンＴＹＰＥ Ｓ２０１Ａ、旭化成（株）製、２０℃における表面張力４０ｍＮ／ｍ）を６０質量％、非ハロゲン系難燃剤（ビスフェノールＡ－ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＢＰ））を１８質量％、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）１０質量％（基材樹脂中のゴム成分含有量は０．６質量％）及び汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）（商品名：ＧＰ６８５、ＰＳジャパン（株）製）を１２質量％加え、押出機にて加熱溶融混練の図３記載の異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、ペレットを得た。特開平４－３７２６３０号公報の実施例１に記載の方法に準じ、基材樹脂としての上記ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として二酸化炭素（気体）を注入し、圧力３．２ＭＰａ、温度１１℃の条件下で３時間かけて基材樹脂としてのペレットに対して二酸化炭素を７質量％含浸させ、基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌させながら加圧水蒸気により発泡させた。得られた樹脂発泡粒子の概形を図３に示す。なお、図３（ｅ１）が製造例３のダイ吐出口の断面形状である。また、図３（ｅ２）が製造例３の樹脂発泡粒子の断面である。樹脂発泡粒子について測定した結果を表１に示す。

［樹脂粒子の製造例４（Ａ－４）］
エチレングリコールとイソフタル酸とテレフタル酸の重縮合体（イソフタル酸含有率２質量％、２０℃における表面張力４３ｍＮ／ｍ）１００重量部と、ピロメリット酸二無水物０．３重量部と、炭酸ナトリウム０．０３重量部、との混合物を押出機により２７０～２９０℃溶融、混練しながらバレルの途中に発泡剤としてブタンを混合物に対して１．０質量％の割合で注入し、図３（ａ１）記載の異形押出しダイを通して予備発泡させたのち、直ちに冷却水槽で冷却しペレタイザーを用いて小粒状に切断して樹脂発泡粒子を製造した。得られた樹脂発泡粒子の断面は、図３（ａ２）であった。
得られた樹脂発泡粒子の嵩密度は０．１４ｇ／ｃｍ³、平均粒子径は１．５ｍｍであった。樹脂発泡粒子について測定した結果を表１に示す。

［樹脂粒子の製造例５（Ａ－５）］
樹脂として、高溶融張力（ＨＭＳ）ポリプロピレン樹脂（ボレアリス社製、型名「ＷＢ１３５」２０℃における表面張力３０ｍＮ／ｍ）を使用した。押出機にて加熱溶融混練のφ９０ｍｍ－φ１５０ｍｍのタンデム押出し機に供給し、上流側の押出し機（φ９０ｍｍ）内で溶融混練し、この押出し機の途中箇所において発泡剤（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０（モル比））を圧入し、さらに混練した後に下流側の押出し機（φ１５０ｍｍ）において、押出しに適した１６５℃の温度まで冷却し、該押出し機に装着した図３（ａ１）記載の異形押し出しダイから大気中に吐出させて押出し発泡を行ない、ストランドをペレタイザーでペレタイズし、樹脂粒子Ａ－５であるペレットを得た。得られた樹脂発泡粒子の断面は、図３（a２）であった。得られた樹脂発泡粒子の嵩密度は０．１２ｇ／ｃｍ³、平均粒子径は１．７ｍｍであった。樹脂発泡粒子について測定した結果を表１に示す。

［樹脂粒子の製造例６（Ｂ－１）］
押出し機の異形押し出しダイを通常の中空部のない円形断面ダイに変える以外は、製造例１と同様の条件で、樹脂発泡粒子及び樹脂発泡粒子Ｂ－１を得た。樹脂発泡粒子について測定した結果を表１に示す。

［非通気性外層の製造例（Ｃ－１～Ｃ－４）］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製）を用いて縦横各３００ｍｍ、肉厚１ｍｍの平板の成形品を射出成形で成形した。成形品のキャビティ形状を持つ金型を準備し、側面フィルムゲートで成形を行った。射出成形機（東芝機械ＥＣ－１３０Ｓ）を用いて、バレル温度２５０℃、金型温度１００℃、射出圧力４０ＭＰａ、射出時間 ２．５秒、保圧８０ＭＰａ１５秒、冷却時間６０秒で成形を行ない、ゲートカットを行い、外層（Ｃ－１）を得た。
ポリフェニレンエーテル系樹脂（商品名：ザイロンＴＹＰＥ Ｓ２０１Ａ、旭化成（株）製、２０℃における表面張力４０ｍＮ／ｍ）を６０質量％、非ハロゲン系難燃剤（ビスフェノールＡ－ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＢＰ））を１８質量％、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）１０質量％（基材樹脂中のゴム成分含有量は０．６質量％）及び汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）（商品名：ＧＰ６８５、ＰＳジャパン（株）製）を１２質量％加え、押出機にて加熱溶融混練の穴が２ｍｍの円筒状の押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズを行い２ｍｍ長さでペレットを得た。外層（Ｃ－１）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２４０℃、金型温度７５℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－２）を得た。
エチレングリコールとイソフタル酸とテレフタル酸の重縮合体（イソフタル酸含有率２質量％）ペレットを外層（Ｃ－１）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２８０℃、金型温度１００℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－３）を得た。
高溶融張力（ＨＭＳ）ポリプロピレン樹脂（ボレアリス社製、型名「ＷＢ１３５」ペレット）を用いて外層（Ｃ－１）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２６０℃、金型温度８０℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－４）を得た。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１）］
得られた樹脂粒子（Ａ－２）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．７ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた。圧力釜を開放し、得られた粒子を１５０℃で膨張させたときの空気を吸収させる前の樹脂粒子Ａ－２に対する膨張率は１．５倍であった。この炭酸ガス含浸樹脂粒子Ａ－２を、金型キャビティが縦横各３０ｃｍ、厚み２０ｍｍ、凹形状でコアが駒で凸型となっている平板状の発泡成形用金型を用い、以下にあるクラッキングを設けた際にも樹脂粒子がキャビティから漏れないように、コアの駒のサイズを調整した。外層（Ｃ－１）を金型キャビティの片方にインサートして、金型を全閉に対しクラッキングとしてパーティングラインが１．９ｍｍ空いた状態で、キャビティの空間に充填して、充填後ただちに金型を全閉して、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子（Ａ－２）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有するポリアミド樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－１）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－２）］
金型キャビティが縦横各３０ｃｍ、厚み１０ｍｍの平板状の発泡成形用金型を用い、成形直前に、金型を全閉に対しクラッキングとしてパーティングラインが０．９ｍｍ空いた状態で成形を行い、その他は積層構造体（Ｄ－１）と同様にして成形を行い、積層構造体（Ｄ－２）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－３）］
金型キャビティが縦横各３０ｃｍ、厚み３９ｍｍの平板状の発泡成形用金型を用い、成形直前に、金型を全閉に対しクラッキングとしてパーティングラインが７ｍｍ空いた状態で成形を行い、その他は積層構造体（Ｄ－１）と同様にして成形を行い、積層構造体（Ｄ－３）を得た。樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有するポリアミド樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－３）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－４）］
積層構造体（Ｄ－１）で用いた発泡成形用金型を用いて、表２に示す非通気性外層及び樹脂粒子を用いて発泡成形及び熱板溶着を行ない、積層構造体である積層構造体（Ｄ－４）を得た。樹脂粒子（Ｂ－１）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて４ＭＰａの炭酸ガスを３時間吸収させておいた粒子を重量比で７０％と発泡していない樹脂粒子（Ａ－１）用いた。なお、積層構造体（Ｄ－４）で用いた、再度圧力釜に入れた樹脂粒子（Ｂ－１）７０％と圧力釜に入れない樹脂粒子（Ａ－１）３０％についての膨張率は、圧力釜に入れる前の（Ｂ－１）７０％と樹脂粒子（Ａ－１）３０％の混合体の体積と圧力釜に入れた後の樹脂粒子（Ｂ－１）７０％と圧力釜に入れない樹脂粒子（Ａ－１）３０％の混合体を１５０℃で膨張させた後の体積を測定し、その比から平均の膨張率として求めた。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有するポリアミド樹脂発泡粒子を含む粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－４）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－５）～（Ｄ－７）］
積層構造体（Ｄ－１）で用いた発泡成形用金型を用いて、表２に示す非通気性外層及び樹脂粒子を用いて発泡成形及び熱板溶着を行ない、積層構造体である積層構造体（Ｄ－４）を得た。クラッキングはすべて１．９ｍｍにて成形を行った。１０℃にて４ＭＰａの炭酸ガスを３時間吸収させておいた粒子を使用し、１５０℃で膨張した膨張率を表１に示す。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－５）～（Ｄ－７）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－８）］
得られた樹脂粒子（Ａ－２）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．５ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた。圧力釜を開放し、得られた粒子を２３０℃で膨張させたときの空気を吸収させる前の樹脂粒子（Ａ－２）に対する膨張率は１．３倍であった。この炭酸ガス含浸樹脂粒子（Ａ－２）を、金型キャビティが縦横各３０ｃｍ、厚み１０ｍｍの平板状の発泡成形用金型を用い、外層（Ｃ－１）を金型キャビティの片方にインサートして、金型を全閉に対しクラッキングとしてパーティングラインが１．４ｍｍ空いた状態で、キャビティの空間に充填して、充填後ただちに金型を全閉して、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子（Ａ－２）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－８）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－９）～（Ｄ－１２）］
得られた樹脂粒子（Ａ－２）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．７ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用い、積層構造体（Ｄ－１）で用いた発泡成形用金型を用いて、表２に示す非通気性外層及び樹脂粒子を用いて発泡成形を行ない、その際にクラッキングの量を変えて、積層構造体である積層構造体（Ｄ－９）～（Ｄ－１２）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１３）］
得られた樹脂粒子（Ａ－２）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．４ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用いた。樹脂粒子の膨張率は１．２倍であった。積層構造体（Ｄ－１）で用いた厚み２０ｍｍの発泡成形用平板金型を用いて、外層（Ｃ－１）を金型キャビティの片方にインサートして及びクラッキングの量を０．５ｍｍとし、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子（Ａ－２）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－１３）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１４）］
得られた樹脂粒子（Ａ－２）を再度圧力釜に入れ、４０℃にて０．９ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用いた。樹脂の膨張率は２．５倍であった。積層構造体（Ｄ－１）で用いた厚み２０ｍｍの発泡成形用平板金型を用いて、外層（Ｃ－１）を金型キャビティの片方にインサートして及びクラッキングの量を１．９ｍｍとし、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子（Ａ－２）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－１４）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１５）］
得られた樹脂粒子（Ａ－５）を再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．９ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用いた。樹脂の膨張率は１．４倍であった。積層構造体（Ｄ－１）で用いた厚み２０ｍｍの発泡成形用平板金型を用いて、外層（Ｃ－４）を金型キャビティの片方にインサートして及びクラッキングの量を０ｍｍとし、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－４）と発泡している樹脂粒子（Ａ－５）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－１５）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１６）］
得られた樹脂粒子（Ａ－５）を再度圧力釜に入れ、４０℃にて０．９ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用いた。樹脂の膨張率は２．１倍であった。積層構造体（Ｄ－１）で用いた厚み２０ｍｍの発泡成形用平板金型を用いて、外層（Ｃ－４）を金型キャビティの片方にインサートして及びクラッキングの量を０ｍｍとし、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－５）と発泡している樹脂粒子（Ａ－５）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。
樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つ積層構造体（Ｄ－１５）を得た。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［積層構造体の製造例（Ｄ－１７）］
得られた樹脂粒子（Ｂ－１）を再度圧力釜に入れ。１０℃にて０．７ＭＰａの空気を２２時間吸収させておいた粒子を用いた。樹脂の膨張率は１．５倍であった。積層構造体（Ｄ－１）で用いた厚み２０ｍｍの発泡成形用平板金型を用いて、外層（Ｃ－１）を金型キャビティの片方にインサートして及びクラッキングの量を０ｍｍとし、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子（Ｂ－１）が融着した成形品を得た。発泡樹脂層の厚みは１９ｍｍであった。樹脂発泡成形体を切断し、観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有する樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気量の測定値から連続した空隙部を持たない積層構造体であった。積層構造について測定した結果を表２に示す。

［実施例１～１２、比較例１～５］
表２に示すとおり、積層構造体Ｄ－１～Ｄ－１２に関して評価した結果、最大吸音率は実施例１～１２は高い結果を示した。また、高い遮音性能を示す結果となった。また、熱伝達における内面温度は低く良い結果であった。しかしながら、比較例１、３は、発泡体の通気量が高いため、最大吸音率は低くなったが、遮音性能は悪い結果となった。また、耐久性に関しては、発泡層が亀裂が入る不具合が生じた。比較例２，４、５は樹脂内層に通気量が低い、もしくはないために熱伝達における内面温度は低い結果となったが、最大吸音率は低い結果となった。

［非通気性樹脂外層の製造例（Ｃ－５～Ｃ－８）］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製）を用いて、図７に示す外径６０ｍｍ、内径が５９ｍｍ、肉厚１ｍｍ、長さが３００ｍｍの半筒状の成形品を射出成形で成形した。成形品のキャビティ形状を持つ金型を準備し、側面３点ゲートで成形を行った。射出成形機（東芝機械ＥＣ－１３０Ｓ）を用いて、バレル温度２５０℃、金型温度１００℃、射出圧力４０ＭＰａ、射出時間２．５秒、保圧８０ＭＰａ１５秒、冷却時間６０秒で成形を行ない、ゲートカットを行い、外層（Ｃ－５）を得た。
ポリフェニレンエーテル系樹脂（商品名：ザイロンＴＹＰＥ Ｓ２０１Ａ、旭化成（株）製、２０℃における表面張力４０ｍＮ／ｍ）を６０質量％、非ハロゲン系難燃剤（ビスフェノールＡ－ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＢＰ））を１８質量％、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）１０質量％（基材樹脂中のゴム成分含有量は０．６質量％）及び汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）（商品名：ＧＰ６８５、ＰＳジャパン（株）製）を１２質量％加え、押出機にて加熱溶融混練の穴が２ｍｍの円筒状の押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズを行い２ｍｍ長さでペレットを得た。外層（Ｃ－５）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２４０℃、金型温度７５℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－６）を得た。
エチレングリコールとイソフタル酸とテレフタル酸の重縮合体（イソフタル酸含有率２質量％）ペレットを外層（Ｃ－５）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２８０℃、金型温度１００℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－７）を得た。
高溶融張力（ＨＭＳ）ポリプロピレン樹脂（ボレアリス社製、型名「ＷＢ１３５」ペレット）を用いて外層（Ｃ－５）と同じ金型及び射出成形機を用いて、バレル温度２６０℃、金型温度８０℃にて同様に成形を行い外層（Ｃ－８）を得た。

［構造体の製造例（Ｄ－１８）］
得られた樹脂粒子Ａ－２を再度圧力釜に入れ、１０℃にて４ＭＰａの炭酸ガスを３時間吸収させておいた。金型キャビティが外径６０．５ｍｍ、内径が４４ｍｍ、長さが３００ｍｍの半筒状の発泡成形用金型を用い、外層（Ｃ－１）を金型キャビティにインサートして、金型を閉じて、キャビティの空間に得られた炭酸ガス含浸樹脂粒子（Ａ－２）を充填して、インサートと逆面のキャビティ側から１５０℃のスチームを３０秒間吹き込み、発泡成形を行い、外層（Ｃ－１）と発泡している樹脂粒子Ａ－２が融着した成形品を得た。樹脂内層の厚みは１５ｍｍであった。クラッキングは１．５ｍｍとした。
樹脂発泡成形体を切断し観察したところ、セル径が２００～４００μｍである独立気泡を多数有するポリアミド樹脂発泡粒子の集合体が形成されていた。通気抵抗の測定値から連続した空隙部を持つことが確認された。この成形品を２つ準備し、成形品の凹部が向かい合うように両方の凹部の最大高さ部分を２７０℃に加熱した熱板に０．１ＭＰａの押し付け圧で２０秒接触させ、熱板を外して両方凹部の最大高さ部分同士を０．１ＭＰａの押し付け圧で融着させて、貫通した中空構造をもつ積層構造体である（Ｄ－１８）を得た。積層構造について測定した結果を表３に示す。

［構造体の製造例（Ｄ－１９）］
金型キャビティが外径６０．５ｍｍ、内径が４９ｍｍ、長さが３００ｍｍの半筒状の発泡成形用金型を用い、その他はＤ－１８と同様にして成形、熱板溶着を行い、貫通した中空構造をもつ積層構造体であるＤ－１９を得た。積層構造について測定した結果を表３に示す。

［構造体の製造例（Ｄ－２０～Ｄ－２５）］
Ｄ－１で用いた発泡成形用金型を用いて、表３に示す非通気性樹脂外層及び樹脂粒子を用いて発泡成形及び熱板溶着を行ない、貫通した中空構造をもつ積層構造体であるＤ－３～Ｄ－７を得た。樹脂粒子はＡ－１を除きすべて再度圧力釜に入れ、１０℃にて４ＭＰａの炭酸ガスを３時間吸収させておいた粒子を用いた。また、Ｄ－２４のみクラッキングは０ｍｍで成形を行ない、Ｄ－２４を得た。積層構造について測定した結果を表３に示す。

［構造体の製造例（Ｄ－２６）］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産製）を用いて、外径６０ｍｍ、内径が５６ｍｍ、肉厚４ｍｍ、長さが３００ｍｍの半筒状の成形品を射出成形で成形した、樹脂外層Ａ－１と同様の成形条件で冷却時間のみ３分に伸ばして成形肉厚が４ｍｍの成形品を成形した。これを２組準備し、Ｄ－１と同様にして貫通した中空構造をもつ構造体であるＤ－２５を得た。積層構造について測定した結果を表３に示す。

［構造体の製造例（Ｄ－２７）］
金型キャビティが外径６０．５ｍｍ、内径が４４ｍｍ、長さが３００ｍｍの半筒状の発泡成形用金型を用い、外層（Ｃ－１）を金型キャビティにインサートして、金型を閉じて、キャビティの空間に発泡ウレタン混合原料（ポリエーテルポリオール（平均分子量：７０００、官能基数：３、水酸基価：２４、ＥＯ率：１７％）１００部、触媒；トリメチレンジアミン２部、発泡剤（水）１部、ＭＤＩ（メチレンジフェニルジイソシアネート）（ＮＣＯ％：２９．９％））を金型キャビティ内に発泡充填した。金型には熱をかけずに実施した。これを２組準備し、Ｄ－１と同様にして溶着を行い、貫通した中空構造をもつ構造体であるＤ－１０を得た。積層構造について測定した結果を表３に示す。

［実施例１３～１８、比較例６～９］
表３に示すとおり、積層構造体Ｄ－１８～Ｄ－２３に関して評価した結果、最大騒音減衰量は実施例１３～１８は高い結果を示した。管から外に出る音も高い遮音性能を示す結果となった。また、熱伝達における内面温度は低く良い結果であった。しかしながら、比較例６は、発泡体の通気量が高いため、最大騒音減衰量は低くなったが、管から外に出る音が大きく遮音性能は悪い結果となった。また、耐久性に関しては、ビーズがこぼれて管から出てくる不具合が生じた。比較例７は樹脂内層に通気量がないために熱伝達における内面温度は低い結果となったが、最大騒音減衰量は低い結果となった。また、連続送風においても外観に変化はなかった。比較例８は発泡樹脂内層を持たないため、熱伝達における内面温度は高く、最大騒音減衰量は低い結果となった。比較例９は発泡粒子を含まないウレタンフォームを使用しており、熱伝達における内面温度は高く、最大騒音減衰量も高い結果であり、漏れる音の量も多く、遮音性も低い結果となった。連続で通気後の内側表面において、ウレタンフォームが削れたり、一部破れ傷が発生しており耐久性がない結果となった。

本実施形態の積層構造体は、断熱性が高く、軽くて強度が強く、高い吸音性能を有する。
本実施形態の積層構造体の用途例としては、軽量性と静音化が求められる自動車、電車、汽車等の車両及び航空機等の駆動音の伝播は空気が通る際の風切音騒音低減に使用される通気が求められる部材が挙げられ、特に自立性と耐熱変形性と断熱性が要求される自動車エンジンルーム内のエンジンへ空気通気する通気部品やエンジンで生じた排気ガスを排気するための排気部品、自動車室内へ外気を導入する通気部品、自動車室内から室外へ室内の空気を排気する排気部品等様々な自動車用の吸、排気部品として使用が可能である。
更に本実施形態の積層体は、自動車だけではなく静音化が求められるエアコン等の空調機器、冷凍機、ヒートポンプ等や、吸排気等の風路を形成する部品、各種家庭用電気製品、建築用資材等で吸排気を持つ通気部品にも好適に用いることができる。

１：エンクロージャー
２：スピーカー
３：マイクロフォン（吸気口側）
４：マイクロフォン（吐出口側）
５：積層構造体
６：積層構造体
７：スピーカー
８：鉄板
９：鉄板
１０：シール材
１１：騒音計

Claims (11)

1. 融着した樹脂発泡粒子を含んでなる連続空隙を持つ発泡樹脂層と、
   前記発泡樹脂層の片面に設けられた非通気性外層と
   を有する、積層構造体であり、
   直径４１．５ｍｍφで切り出した積層構造体の前記発泡樹脂層を空気導入側として設置したフラジール法による通気量が２．５～４０ｃｍ^３／（ｃｍ^２・ｓ）であり、
   前記積層構造体が、２０℃における表面張力が３７～６０ｍＮ／ｍの熱可塑性樹脂を含む
   ことを特徴とする、積層構造体。
2. 前記樹脂発泡粒子が凹外形部を有する、請求項１に記載の積層構造体。
3. 前記発泡樹脂層の空隙率が１５～８０％である、請求項１または２に記載の積層構造体。
4. 前記発泡樹脂層が、平均粒子径が１．０～４．０ｍｍの前記樹脂発泡粒子を含み、該樹脂の密度ρ_０と該樹脂発泡粒子の真密度ρ_１との比ρ_０／ρ_１が２～２０であり、該樹脂発泡粒子の真密度ρ_１と該樹脂発泡粒子の嵩密度ρ_２との比ρ_１／ρ_２が１．５～４．０である樹脂発泡粒子が相互に融着した成形体からなる、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層構造体。
5. 前記非通気性外層及び／または前記発泡樹脂層が、耐熱アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリプロピレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、及びポリアミド樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層構造体。
6. 前記非通気性外層が発泡樹脂を含まない非通気性樹脂からなる、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層構造体。
7. 前記非通気性外層と前記発泡樹脂層とが部分的に接着している、請求項１に記載の積層構造体。
8. 前記非通気性外層同士及び、前記発泡樹脂層同士が溶着部分を有する、請求項１に記載の積層構造体。
9. 自動車用の中空構造体である、請求項１～８のいずれか１項に記載の積層構造体。
10. 前記非通気性外層が自動車の外装である、請求項１に記載の積層構造体。
11. 自動車動力用または自動車用電子機器のカバーである、請求項１～１０のいずれか１項に記載の積層構造体。

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