JP2002006956A - 移動体の位置学習方法 - Google Patents
移動体の位置学習方法Info
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Abstract
にかかる手間とコストを削減することができる移動体の
位置学習方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 床面に垂直に設置された複数の支柱Gに
沿って、設定範囲(HP−OP間)を移動するスタッカ
ークレーンにおいて、前記支柱G位置を学習するとき、
前記設定範囲の距離L、および各支柱間の距離Pnを登
録し、設定範囲のHPからOPまでクレーンを移動させ
てその移動距離Xを測定し、前記設定範囲の登録した距
離Lと測定した実移動距離Xの比率を演算し、この比率
と前記登録された各支柱G間の距離Pnにより、HPか
ら各支柱Gまでの距離Qnを求める。上記方法によれ
ば、位置学習の検出板を無くし、調整にかかる手間とコ
ストを削減することができ、また検出板が無くても、支
柱Gを正確に検出することができる。
Description
る移動体による、棚の支柱や荷受部の位置の学習方法に
関するものである。
を学習する際、支柱または荷受部に検出板を取り付け、
移動体に、この検出板を検出する検出器と、移動体の移
動距離を測定するためのエンコーダを取り付け、これら
検出器による検出板の検出データとエンコーダによる距
離測定データの組合せにより支柱または荷受部の位置を
学習している。
によると、検出板の取付け位置に誤差が生じやすく、こ
の取付け誤差のために正確な支柱の据付け誤差、または
荷受部の高さ誤差を検出することができないという問題
があった。また上記検出板の取付け誤差を無くすために
は、検出板の位置を正確に調整する必要があり、手間と
コストがかかるという問題が発生する。
または荷受部を直接検出することになるが、検出器は棚
の他の部材やアクセサリを検出してしまうため、検出デ
ータの正誤の判断が困難になるという問題が発生してし
まう。
できないと、移動体の停止位置にくるいが生じ、たとえ
ば移動体がスタッカークレーンの場合、キャレッジの停
止位置がくるい、荷受部に対して正確に荷の卸し・掬い
ができなくなるという問題が発生する。また正確な荷受
部の据付け誤差を検出できないと、昇降体より荷を荷受
部に卸す卸し位置と、荷受部より荷を掬う掬い位置を、
上記支柱の据付け誤差により補正した後、さらに上記検
出板の取付け誤差の範囲の余裕を持った高さ位置にしな
ければならないという問題があった。このように高さが
変動すると、クリアランスをその分だけ広く設定しなけ
ればならなくなり、結果として、荷受部の上下間隔を広
げる必要があり、収納効率が悪くなるという問題が発生
する。
くし、調整にかかる手間とコストを削減することができ
る移動体の位置学習方法を提供することを目的とするも
のである。
ために、本発明のうち請求項1記載の発明は、複数の部
材が平行して配置された設定範囲を、前記部材を横切る
ように移動する移動体において、前記部材位置を学習す
る位置学習方法であって、前記設定範囲の始点から終点
までの距離、および各部材間の距離を登録し、前記設定
範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距
離を測定し、前記設定範囲の登録した距離と測定した実
移動距離の比率を演算し、この比率と前記登録された各
部材間の距離により、前記始点から各部材までの距離を
求めることを特徴とするものである。
面に垂直に設置された支柱やこの支柱に固定された荷受
部(腕木や水平部材)である。上記方法によれば、予め
設定範囲を登録し、設定範囲の始点から終点まで移動体
を移動させてその移動距離を測定し、前記設定範囲の登
録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この
比率と予め登録された各部材間の距離により、始点から
の各部材までの距離を求める。よって、従来のような検
出板が不要になり、検出板の調整にかかる手間とコスト
を削減することができる。
1に記載の発明であって、移動体に、部材を検出する検
出手段を設け、求めた各部材までの距離に検出有効範囲
を設定し、前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で
移動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段
により各部材を検出したときの移動距離を求め、この求
めた移動距離を、設定範囲の始点から各部材までの距離
とすることを特徴とするものである。
囲を学習基準データにより設定し、設定範囲の始点から
終点まで移動体を移動させて、各部材の検出有効範囲に
おいて検出手段により部材を検出したときの移動距離を
求め、この求めた移動距離が、設定範囲の始点から各部
材までの距離とされる。よって、従来のような検出板が
無くても、部材を正確に検出することができる。
2に記載の発明であって、複数の部材の位置においてそ
れぞれ、前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移
動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段に
より各部材を検出したときの移動距離を求め、これら複
数の部材の位置において求めた、設定範囲の始点から各
部材までの距離により、各部材の傾きを学習することを
特徴とするものである。
動体を移動させ、各部材の検出有効範囲において検出手
段により各部材を検出したときの移動距離を求め、これ
ら複数の部材の位置において求めた、設定範囲の始点か
ら各部材までの距離により、各部材の傾きが学習され
る。
2に記載の発明であって、部材は、棚を形成する荷受部
であり、荷受部より上側定位置の距離と下側の定位置の
距離を登録し、求めた各荷受部までの距離に、登録され
た荷受部より上側定位置の距離を加算して上側定位置の
始点からの距離を求め、求めた荷受部までの距離に、登
録された荷受部より下側の定位置の距離を減算して下側
定位置の始点からの距離を求めることを特徴とするもの
である。
の始点からの距離、荷受部より下側の定位置の始点から
の距離が求められる。
に基づいて説明する。本発明の移動体を、物品保管設備
に備えられるスタッカクレーンに適用した場合について
説明する。
は、物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔
てて設置した左右一対の枠組み状の収納棚Aと、それら
の収納棚Aどうしの間に形成した作業通路Bを自動走行
するスタッカークレーン(移動体の一例)Cとが設けら
れている。
して配置された部材(棒体)の一例}Gとこの支柱Gに
取付けた腕木{荷受部;平行して配置された部材(棒
体)の一例}Kにより上下方向ならびに左右方向に複数
の収納部(物品収納部)Dを形成しており、各収納部D
には腕木Kを介して物品FがパレットPLを介して支持
される。
に沿って走行レール1が設置され、また走行レール1に
沿ってその上部にガイドレール6が架設され、作業通路
Bの一端側に設置した物品搬出入部Eには、入出庫指令
をスタッカークレーンCに入力するコントローラE1
と、走行レール1を挟んで一対の荷載置台E2とが設け
られ、スタッカークレーンCは、入出庫指令に基づいて
走行レール1に沿って走行して、荷載置台E2と物品収
納部Dとの間でのパレットPLに載せた物品Fの出し入
れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。
ように、走行レール1に沿って走行する走行車体2に、
昇降台3を昇降操作自在に案内支持する前後一対の昇降
マスト4を設け、前後一対の昇降マスト4の上端を連結
し、ガイドレール6に案内される上部フレーム7を設け
て構成され、昇降台3には物品移載用のフォーク装置5
が設けられている。
昇降用チェーン8にて吊下げ支持され、この昇降用チェ
ーン8は、上部フレーム7に設けた案内スプロケット9
と一方の昇降マスト4に設けた案内スプロケット10と
に巻き掛けられて、走行車体2の一端に装備した巻き取
りドラム11に連結されている。
インバータ式のモータである昇降用電動モータM1にて
正逆に駆動回転させて、昇降用チェーン8の繰り出しや
巻き取り操作で昇降台3を駆動昇降させるように構成さ
れている。
られている昇降台側ロータリエンコーダ19との検出情
報に基づいて管理される。昇降台側ロータリエンコーダ
19は、図3に示すように、それの回転軸に取付けられ
たスプロケット19aが昇降マスト4の一方に上下方向
に敷設されたチェーン20に歯合しており、昇降台3の
昇降に伴ってスプロケット19aが回転して、昇降台3
の昇降移動を検出する。昇降台側ロータリエンコーダ1
9の検出情報は、図4に示すように、クレーン制御装置
CCの昇降制御部30と学習部33に入力されている。
置の下降原点(始点)LPと上限位置の上昇原点(終
点)UPに対応する被検出体mL,mUが設けられ、昇
降台3には、これら被検出体mL,mUを検出する光電
スイッチからなる下限検出器25と上限検出器26が設
けられ、その情報は、図4に示すように、クレーン制御
装置CCの昇降制御部30と学習部33に入力されてい
る。また昇降台3には、棚Aの支柱Gおよび腕木Kを検
出する光電スイッチ(検出手段の一例)27が設けら
れ、その情報は、図4に示すように、クレーン制御装置
CCの学習部33に入力されている。
は、下限検出器25の検出情報により昇降台3の下降を
停止し、また上限検出器26の検出情報により昇降台3
の上降を停止するとともに、下限検出器25の検出情報
によりリセットされるカウンタにより昇降台側ロータリ
エンコーダ19の検出情報、すなわちパルス信号をカウ
ントすることにより、昇降台3の下限位置の下降原点
(始点)LPからの距離(昇降位置)を測定し、昇降用
電動モータM1を正逆に駆動して昇降台3の位置を制御
している。
走行レール1上を走行自在な前後2つの車輪12と、走
行レール1に対する車体横幅方向での位置を規制するよ
うに走行レール1に係合する前後二箇所に且つ左右一対
に設けた下部位置規制用ロータ13と、いわゆるインバ
ータ式のモータである走行用電動モータM2を備えた走
行用駆動装置14が設けられている。
うに、ガイドレール6を左右から挟み込んで、スタッカ
ークレーンCの走行に伴って、その側面に沿って上下軸
回りで転動する左右一対の上部位置規制用ローラ17が
走行方向の前後端部に設けられている。
方向の一端側の車輪が、走行用駆動装置14(走行用電
動モータM2)にて駆動させる推進用の駆動輪12aに
構成され、車体前後方向の他端側の車輪が、遊転自在な
従動輪12bとして構成され、スタッカークレーンC
は、上部フレーム7に設けた上部位置規制用ローラ17
にて倒れ止めされながらガイドレール6に案内され、走
行用駆動装置14による駆動で走行レール1に沿って自
走自在に構成されている。
に、走行車体2に取付けられた車体側ロータリエンコー
ダ21の検出情報に基づいて管理される。車体側ロータ
リエンコーダ21は、それの回転軸に取付けられたスプ
ロケット21aが走行レール1に沿って敷設されたチェ
ーン22に歯合しており、走行車体2の走行に伴ってス
プロケット21aが回転して、走行車体2の走行移動を
検出する。
は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの走行制
御部31と学習部33に入力されている。また前記走行
車体2には、走行レール1の始点位置の後退原点HPと
終点位置の前進原点OPに配置された被検出体jL,j
Uを検出するリミットスイッチからなる始点検出器28
および終点検出器29が設けられており、その情報は、
図4に示すように、クレーン制御装置CCの走行制御部
31と学習部33に入力されている。
は、始点検出器28の検出情報により走行車体2の後進
を停止し、また終点検出器29の検出情報により走行車
体2の前進を停止するとともに、始点検出器28の検出
情報によりリセットされるカウンタにより車体側ロータ
リエンコーダ21の検出情報、すなわちパルス信号をカ
ウントすることにより、走行車体2の始点位置の後退原
点HPからの距離(走行位置)を測定し、走行用駆動装
置14(走行用電動モータM2)を駆動して走行車体2
の位置を制御している。
ように、コントローラE1からの搬送指令を受けて、上
記測定した昇降位置をフィードバックしながら昇降台3
を指定された昇降位置に昇降させる昇降制御部30と、
上記測定した走行位置をフィードバックしながら走行車
体2を指定された走行位置に移動させる走行制御部31
と、フォーク装置5を出退作動させて物品Fを移載させ
る移載制御部32と、収納棚Aの支柱Gと腕木Kの位置
を学習する学習部33から構成され、クレーン制御装置
CCにより制御されて物品Fの搬送並びに各収納部Dな
どとの間の物品Fの移載が行われ、また支柱Gと荷受部
(腕木K)の位置が学習される。
学習部33は、支柱Gの学習部41と、上下方向ならび
に左右方向に複数の収納部(物品収納部)D、すなわち
腕木Kの学習部42から形成されている。
ントローラE1より支柱Gの学習指令を入力すると、後
述する各部へ実行指令を出力するとともに、始点検出器
28の検出情報と終点検出器29の検出情報を確認しな
がら走行用駆動装置14を駆動して走行車体2を始点H
Pと終点OP間で走行させる駆動部43と、始点検出器
28の検出情報および駆動部43の前進指令、または終
点検出器29の検出情報および駆動部43の後退指令に
よりリセットされ、車体側ロータリエンコーダ21の検
出情報、すなわちパルス信号をカウントし、始点HPと
終点OP間のパルスをサンプリングする第1カウンタ4
4と、図6に示すように、プリセットデータとして前記
始点HPと終点OP間の距離Lがmm単位で登録され、
すなわち移動設定範囲の距離が設定され、また各支柱G
間(ピッチ)の距離Pnがmm単位で登録された第1メ
モリ45と、詳細は後述する基準データ検出部46と、
支柱検出部47と、支柱傾斜検出部48から構成されて
いる。
から実行指令を入力すると、図6および図7に示すよう
に、第1カウンタ44から始点HPと終点OP間のサン
プリングされた全長サンプリングパルス(カウント値)
Xを入力し、第1メモリ45より登録された始点HPと
終点OP間の距離(全長プリセットデータ)Lを入力
し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離から
比率(=X/L;mm単位のパルス数)を演算し、次に
前記登録された各支柱間の距離(各定位置プリセットデ
ータ)Pn(図6)により始点HPから各支柱Gまでの
距離(ΣPn;後退原点からmm単位の各定位置までの
ピッチ合計距離)求め、これら各距離に、演算した比率
を乗算して各支柱Gまでのパルス数からなる走行学習基
準データQn(=ΣPn×X/L)を求めて出力する。
走行学習基準データは、登録されたプリセットデータ
(mm)を始点HPからのパルスカウントに変換したデ
ータであり、後述する支柱サンプリング時の検出の正誤
判断の基準となる。
うに、各支柱Gまでの学習基準データQnを入力する
と、各支柱Gまでの学習基準データQn毎にパルス数か
らなる検出有効範囲Rを設定し、始点からの各支柱Gを
有効に検出する、パルス数からなる有効距離(Qn−R
/2)〜(Qn+R/2)を設定し、駆動部43から実
行指令を入力すると、カウンタ44からカウント値(パ
ルス数)を入力し、上記有効距離内において光電スイッ
チ27より各支柱Gを検出したとき、すなわち前進中、
および後退中のパルス数Yn(前進)とYn(後退)を
求め、その中間値Sn[={Yn(前進)+Yn(後
退)}/2]を求めて各支柱Gの中心位置として記憶
し、走行制御部31へ出力する。また検出有効範囲R内
で支柱Gを検出できなかったとき、未検出の支柱Gを記
憶し、コントローラE1へ出力する。
3から実行指令を入力すると、後述する複数の各昇降台
3の高さ位置{収納棚Aの高さ位置;平行して配置され
た部材(棒体)の位置の一例}において、支柱検出部4
7において求められた各支柱Gの中心位置Snを入力
し、各支柱Gにおける中心位置Snの差を演算し、各支
柱Gの傾斜値(傾き)を出力する。
動作を、図8のフローチャートにしたがって説明する。
駆動部43は、コントローラE1より支柱Gの学習指令
を入力すると、まず走行用駆動装置14を駆動して走行
車体2を前進させ(始点HPから終点OPへ走行さ
せ)、終点OPへ到着すると、基準データ検出部46へ
実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部4
6において走行学習基準データが求められる。
ら始点HPへ走行させ)、始点HPへ到着すると、支柱
検出部47へ実行指令を出力し、走行車体2を前進させ
る。これにより、支柱検出部47において前進中の支柱
Gの立ち上がりがサンプリングされる。終点OPへ到着
すると、走行車体2を後退させる。これにより、支柱検
出部47において後退中の支柱Gの立ち上がりがサンプ
リングされ、その平均値により各支柱Gの始点HPから
の中心位置が求められ、そのデータが走行制御部31に
書き込まれる。また検出有効範囲R内で支柱Gを検出で
きないとき、未検出の支柱Gが記憶され、この未検出の
支柱GのデータがコントローラE1へ出力される。
述する腕木学習部42へ出力し、レベル上げ完了信号を
入力すると、支柱検出部47へ実行指令を出力し、上げ
たレベルでの各支柱Gの始点HPからの中心位置を求め
る。これをレベルを上げて繰り返し、終了すると、支柱
傾斜検出部48へ実行指令を出力する。これら各支柱G
の始点HPからの中心位置により、各支柱Gの傾斜が求
められる。
出板が無くても、各支柱Gを検出でき、機械的外観をシ
ンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検
出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学
習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如
く支柱Gに設ける検出板に代えて、各支柱G毎に、正確
な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイ
ッチ27が支柱G以外の部材を検出して、誤検出する恐
れを解消でき、各支柱G毎の始点HPからの中心位置を
正確に信頼性よく求めることができ、よってスタッカー
クレーンCを各支柱G間の中央に正確に停止させること
ができる。また走行学習時に未検出の支柱を記憶し出力
することから、学習異常の原因を容易に発見することが
できる。
に、コントローラE1より腕木Kの学習指令を入力する
と、後述する各部へ実行指令を出力するとともに、下限
検出器25の検出情報と上限検出器27の検出情報を確
認しながら昇降用電動モータM1を駆動して昇降台3を
下限LPと上限UP間で走行させる駆動部51と、下限
検出器25の検出情報および駆動部51の上昇指令、ま
たは上限検出器26の検出情報および駆動部51の下降
指令によりリセットされ、昇降体台側ロータリエンコー
ダ19の検出情報、すなわちパルス信号をカウントする
ことにより、下限LPと上限UP間のパルスをサンプリ
ングする第2カウンタ52と、図10に示すように、プ
リセットデータとして前記下限LPと上限UP間の距離
Lがmm単位で登録され、すなわち移動設定範囲の距離
が設定され、また各腕木K間の距離Pnがmm単位で登
録された第2メモリ53と、詳細は後述する基準データ
検出部54と、腕木検出部55と、荷掬い・卸し検出部
56から構成されている。
から実行指令を入力すると、図10および図11に示す
ように、第2カウンタ44から下限LPと上限UP間の
サンプリングされた全長サンプリングパルス(カウント
値)Xを入力し、第2メモリ53より登録された下限L
Pと上限UP間の距離(全長プリセットデータ)Lを入
力し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離か
ら比率(=X/L;mm単位のパルス数)を演算し、次
に前記登録された各腕木K間(ピッチ)の距離(各定位
置プリセットデータ)Pn(図9)により下限LPから
各腕木Kまでの距離(ΣPn;下降原点からmm単位の
各定位置までのピッチ合計距離)求め、これら各距離
に、演算した比率を乗算してパルス数からなる各腕木K
までの昇降学習基準データQn(=ΣPn×X/L)を
求めて出力する。昇降学習基準データQnは、登録され
たプリセットデータ(mm)を下限LPからのパルスカ
ウントに変換したデータであり、後述する腕木サンプリ
ング時の検出の正誤判断の基準となる。
ように、各腕木Kまでの学習基準データQnを入力する
と、各腕木Kまでの学習基準データQn毎にパルス数か
らなる検出有効範囲Rを設定し、下限からの各腕木Kを
有効に検出する、パルス数からなる有効距離(Qn−R
/2)〜(Qn+R/2)を設定し、駆動部51から実
行指令を入力すると、カウンタ52からカウント値(パ
ルス数)を入力し、上記有効距離内において光電スイッ
チ27より各支柱Gを検出したとき、すなわち上昇中、
および下降中のパルス数Yn(上昇)とYn(下降)を
求め、その中間値Sn[={Yn(上昇)+Yn(下
降)}/2]を求めて各腕木Kの中心位置として記憶す
る。また検出有効範囲R内で腕木Kを検出できなかった
とき、未検出の腕木Kを記憶し、コントローラE1へ出
力する。この腕木検出は左右の収納棚A毎に行う。
検出部55より各腕木Kの中心位置を入力すると、図1
2および図13に示すように、腕木Kの中心位置に、予
め登録された腕木K(荷受部)より上側定位置のパルス
数(距離)αを加算して上側定位置の始点からのパルス
数TDn(=Sn+α)を求め、さらに腕木Kの中心位
置に、登録された腕木K(荷受部)より下側の定位置の
パルス数(距離)βを減算して下側定位置の始点からの
パルス数TSn(=Sn−β)を求める。上記距離TD
nを卸し位置として昇降制御部30へ出力し、上記距離
TSnを掬い位置として昇降制御部30へ出力する。こ
の荷掬い・卸し検出は左右の収納棚A毎に行う。
駆動部43よりレベル指令を入力する毎に、昇降用電動
モータM1を駆動して昇降台3を所定高さまで上昇さ
せ、上昇が終了すると、完了信号を走行学習部41の駆
動部43へ出力する。
動作を、図14のフローチャートにしたがって説明す
る。駆動部51は、コントローラE1より腕木Kの学習
指令を入力すると、まず昇降用電動モータM1を駆動し
て昇降台3を上昇させ(下限LPから上限UPへ上昇さ
せ)、上限UPへ到着すると、基準データ検出部54へ
実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部5
4において昇降学習基準データが求められる。
下限LPへ下降させ)、下限LPへ到着すると、腕木検
出部55へ実行指令を出力し、昇降台3を上昇させる。
これにより、腕木検出部55において上昇中の腕木Kの
立ち上がりがサンプリングされる。上限UPへ到着する
と、昇降台3を下降させる。これにより、腕木検出部5
5において下降中の腕木Kの立ち上がりがサンプリング
され、平均値により各腕木Kの下限LPからの中心位置
Snが求められる。また検出有効範囲R内で腕木Kを検
出できないとき、未検出の腕木Kが記憶され、この未検
出の腕木KのデータがコントローラE1へ出力される。
位置のパルスαが加算されて卸し位置TDnが求めら
れ、下側定位置の距離βが減算されて掬い位置TSnが
求められ、これらデータが昇降制御部30に書き込まれ
る。なお、上側定位置のパルスαと下側定位置の距離β
の変更により、位置の調整が行える。
出板が無くても、各腕木Kを検出でき、機械的外観をシ
ンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検
出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学
習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如
く腕木Kに設ける検出板に代えて、各腕木K毎に、正確
な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイ
ッチ27が腕木K以外の部材を検出して、誤検出する恐
れを解消でき、よって各腕木K毎の下限LPからの中心
位置を正確に信頼性よく求めることができ、卸し位置T
Dnと掬い位置TSnを正確に求めることができ、昇降
台3の昇降位置を腕木K(荷受部)に対して正確なもの
にでき、よって各上下方向の荷受部間に設けるクリアラ
ンスを減少でき、物品Fの収納効率を改善でき、収納棚
Aの高密度化を実現することができる。
された部材を棚の支柱Gと腕木Kで例示し、移動体をス
タッカークレーンCの走行車体2と昇降台3を例示して
いるが、部材はこれら支柱Gと腕木Kに限ることはな
く、平行に配置された電柱や信号器などであってもよ
く、移動体は、これら電柱や信号器に沿って移動する無
人搬送車であってもよく、種々の移動体による部材の位
置学習に適用できる。
イッチ27を使用しているが、磁気センサなど部材を検
出できるものであればよく、具体構成は種々変更可能で
ある。また移動体の移動距離の測定を、車体側ロータリ
エンコーダ21などのロータリエンコーダの出力パルス
をカウントして行っているが、走行レール1に沿ってい
わゆるリニアエンコーダを設置して移動体の移動量を検
出するなど、具体構成は種々変更可能である。
り検出しているが、腕木Kに代えてパレットPLを水平
部材で支持しているときは、この水平部材を検出する。
の検出板を無くし、調整にかかる手間とコストを削減す
ることができ、また検出板が無くても、部材を正確に検
出することができる。
方法を使用する物品保管設備の要部斜視図である。
成図である。
大図である。
部のブロック図である。
方法の説明図である。
方法の説明図である。
方法のフローチャートである。
部のブロック図である。
習方法の説明図である。
習方法の説明図である。
・卸し学習方法の説明図である。
・卸し学習方法の説明図である。
習方法のフローチャートである。
Claims (4)
- 【請求項1】 複数の部材が平行して配置された設定範
囲を、前記部材を横切るように移動する移動体におい
て、前記部材位置を学習する位置学習方法であって、 前記設定範囲の始点から終点までの距離、および各部材
間の距離を登録し、 前記設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてそ
の移動距離を測定し、 前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比
率を演算し、この比率と前記登録された各部材間の距離
により、前記始点から各部材までの距離を求めることを
特徴とする移動体の位置学習方法。 - 【請求項2】 移動体に、部材を検出する検出手段を設
け、 求めた各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、 前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、
各部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部
材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距
離を、設定範囲の始点から各部材までの距離とすること
を特徴とする請求項1に記載の移動体の位置学習方法。 - 【請求項3】 複数の部材の位置においてそれぞれ、前
記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、各
部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部材
を検出したときの移動距離を求め、 これら複数の部材の位置においてそれぞれ求めた、設定
範囲の始点から各部材までの距離により、各部材の傾き
を学習することを特徴とする請求項2に記載の移動体の
位置学習方法。 - 【請求項4】 部材は、棚を形成する荷受部であり、荷
受部より上側定位置の距離と下側の定位置の距離を登録
し、求めた各荷受部までの距離に、登録された荷受部よ
り上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの
距離を求め、求めた荷受部までの距離に、登録された荷
受部より下側の定位置の距離を減算して下側定位置の始
点からの距離を求めることを特徴とする請求項2に記載
の移動体の位置学習方法。
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