JP3666369B2 - 移動体の位置学習方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、設定範囲を移動する移動体による、棚の支柱や荷受部の位置の学習方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、上記棚の支柱または荷受部の位置を学習する際、支柱または荷受部に検出板を取り付け、移動体に、この検出板を検出する検出器と、移動体の移動距離を測定するためのエンコーダを取り付け、これら検出器による検出板の検出データとエンコーダによる距離測定データの組合せにより支柱または荷受部の位置を学習している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来形式によると、検出板の取付け位置に誤差が生じやすく、この取付け誤差のために正確な支柱の据付け誤差、または荷受部の高さ誤差を検出することができないという問題があった。また上記検出板の取付け誤差を無くすためには、検出板の位置を正確に調整する必要があり、手間とコストがかかるという問題が発生する。
【0004】
また検出板を無くすと、検出器により支柱または荷受部を直接検出することになるが、検出器は棚の他の部材やアクセサリを検出してしまうため、検出データの正誤の判断が困難になるという問題が発生してしまう。
【0005】
このように正確な支柱の据付け誤差を検出できないと、移動体の停止位置にくるいが生じ、たとえば移動体がスタッカークレーンの場合、キャレッジの停止位置がくるい、荷受部に対して正確に荷の卸し・掬いができなくなるという問題が発生する。また正確な荷受部の据付け誤差を検出できないと、昇降体より荷を荷受部に卸す卸し位置と、荷受部より荷を掬う掬い位置を、上記支柱の据付け誤差により補正した後、さらに上記検出板の取付け誤差の範囲の余裕を持った高さ位置にしなければならないという問題があった。このように高さが変動すると、クリアランスをその分だけ広く設定しなければならなくなり、結果として、荷受部の上下間隔を広げる必要があり、収納効率が悪くなるという問題が発生する。
【0006】
そこで、本発明は、位置学習の検出板を無くし、調整にかかる手間とコストを削減することができる移動体の位置学習方法を提供することを目的とするものである。
【0007】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項1記載の発明は、棚の荷受部を形成する複数の部材が平行して上下方向に配置された設定範囲を、前記部材を横切るように上下方向に移動する移動体において、前記部材位置を学習する位置学習方法であって、
前記設定範囲の始点から終点までの距離、および前記各部材間の距離を登録し、前記部材より上側定位置の距離と下側定位置の距離を登録し、前記移動体に、前記部材を検出する検出手段を設け、
まず、前記設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と前記登録された各部材間の距離により、前記始点から各部材までの距離を求め、
続いて、前記求めた始点から各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離を、設定範囲の始点から各部材までの距離に設定し、
この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離を求め、前記設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離を求めることを特徴とするものである。
【0008】
ここで棚の荷受部を形成する部材は、たとえば棚の支柱に固定された腕木や水平部材である。
上記方法によれば、予め設定範囲を登録し、設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と予め登録された各部材間の距離により、始点からの各部材までの距離を求める。
続いて求めた始点からの各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させて、各部材の検出有効範囲において検出手段により部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離が、設定範囲の始点から各部材までの距離と設定される。
続いて、この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離が求められ、設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離が求められる。
このように、従来のような位置学習の検出板が不要になり、検出板の調整にかかる手間とコストを削減することができ、また検出板が無くても、部材を正確に検出することができる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の移動体を、物品保管設備に備えられるスタッカクレーンに適用した場合について説明する。
【0016】
図1に示すように、物品保管設備FSには、物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した左右一対の枠組み状の収納棚Aと、それらの収納棚Aどうしの間に形成した作業通路Bを自動走行するスタッカークレーン(移動体の一例)Cとが設けられている。
【0017】
各収納棚Aは、垂直な支柱{トラス;平行して配置された部材(棒体)の一例}Gとこの支柱Gに取付けた腕木{荷受部;平行して配置された部材(棒体)の一例}Kにより上下方向ならびに左右方向に複数の収納部(物品収納部)Dを形成しており、各収納部Dには腕木Kを介して物品FがパレットPLを介して支持される。
【0018】
前記作業通路Bには、収納棚Aの長手方向に沿って走行レール1が設置され、また走行レール1に沿ってその上部にガイドレール6が架設され、作業通路Bの一端側に設置した物品搬出入部Eには、入出庫指令をスタッカークレーンCに入力するコントローラE1と、走行レール1を挟んで一対の荷載置台E2とが設けられ、スタッカークレーンCは、入出庫指令に基づいて走行レール1に沿って走行して、荷載置台E2と物品収納部Dとの間でのパレットPLに載せた物品Fの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。
【0019】
前記スタッカークレーンCは、図2に示すように、走行レール1に沿って走行する走行車体2に、昇降台3を昇降操作自在に案内支持する前後一対の昇降マスト4を設け、前後一対の昇降マスト4の上端を連結し、ガイドレール6に案内される上部フレーム7を設けて構成され、昇降台3には物品移載用のフォーク装置5が設けられている。
【0020】
前記昇降台3は、その左右両側に連結した昇降用チェーン8にて吊下げ支持され、この昇降用チェーン8は、上部フレーム7に設けた案内スプロケット9と一方の昇降マスト4に設けた案内スプロケット10とに巻き掛けられて、走行車体2の一端に装備した巻き取りドラム11に連結されている。
【0021】
そして、巻き取りドラム11を、いわゆるインバータ式のモータである昇降用電動モータM1にて正逆に駆動回転させて、昇降用チェーン8の繰り出しや巻き取り操作で昇降台3を駆動昇降させるように構成されている。
【0022】
昇降台3の昇降位置は、昇降台3に取付けられている昇降台側ロータリエンコーダ19との検出情報に基づいて管理される。昇降台側ロータリエンコーダ19は、図3に示すように、それの回転軸に取付けられたスプロケット19aが昇降マスト4の一方に上下方向に敷設されたチェーン20に歯合しており、昇降台3の昇降に伴ってスプロケット19aが回転して、昇降台3の昇降移動を検出する。昇降台側ロータリエンコーダ19の検出情報は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの昇降制御部30と学習部33に入力されている。
【0023】
また昇降マスト4には、昇降台3の下限位置の下降原点(始点)LPと上限位置の上昇原点(終点)UPに対応する被検出体mL,mUが設けられ、昇降台3には、これら被検出体mL,mUを検出する光電スイッチからなる下限検出器25と上限検出器26が設けられ、その情報は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの昇降制御部30と学習部33に入力されている。また昇降台3には、棚Aの支柱Gおよび腕木Kを検出する光電スイッチ(検出手段の一例)27が設けられ、その情報は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの学習部33に入力されている。
【0024】
クレーン制御装置CCの昇降制御部30は、下限検出器25の検出情報により昇降台3の下降を停止し、また上限検出器26の検出情報により昇降台3の上降を停止するとともに、下限検出器25の検出情報によりリセットされるカウンタにより昇降台側ロータリエンコーダ19の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、昇降台3の下限位置の下降原点(始点)LPからの距離(昇降位置)を測定し、昇降用電動モータM1を正逆に駆動して昇降台3の位置を制御している。
【0025】
前記走行車体2には、図3に示すように、走行レール1上を走行自在な前後2つの車輪12と、走行レール1に対する車体横幅方向での位置を規制するように走行レール1に係合する前後二箇所に且つ左右一対に設けた下部位置規制用ロータ13と、いわゆるインバータ式のモータである走行用電動モータM2を備えた走行用駆動装置14が設けられている。
【0026】
また、上部フレーム7には、図2に示すように、ガイドレール6を左右から挟み込んで、スタッカークレーンCの走行に伴って、その側面に沿って上下軸回りで転動する左右一対の上部位置規制用ローラ17が走行方向の前後端部に設けられている。
【0027】
そして、2つの車輪12のうちの車体前後方向の一端側の車輪が、走行用駆動装置14(走行用電動モータM2)にて駆動させる推進用の駆動輪12aに構成され、車体前後方向の他端側の車輪が、遊転自在な従動輪12bとして構成され、スタッカークレーンCは、上部フレーム7に設けた上部位置規制用ローラ17にて倒れ止めされながらガイドレール6に案内され、走行用駆動装置14による駆動で走行レール1に沿って自走自在に構成されている。
【0028】
走行車体2の走行位置は、図3に示すように、走行車体2に取付けられた車体側ロータリエンコーダ21の検出情報に基づいて管理される。車体側ロータリエンコーダ21は、それの回転軸に取付けられたスプロケット21aが走行レール1に沿って敷設されたチェーン22に歯合しており、走行車体2の走行に伴ってスプロケット21aが回転して、走行車体2の走行移動を検出する。
【0029】
車体側ロータリエンコーダ21の検出情報は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの走行制御部31と学習部33に入力されている。
また前記走行車体2には、走行レール1の始点位置の後退原点HPと終点位置の前進原点OPに配置された被検出体jL,jUを検出するリミットスイッチからなる始点検出器28および終点検出器29が設けられており、その情報は、図4に示すように、クレーン制御装置CCの走行制御部31と学習部33に入力されている。
【0030】
クレーン制御装置CCの走行制御部31は、始点検出器28の検出情報により走行車体2の後進を停止し、また終点検出器29の検出情報により走行車体2の前進を停止するとともに、始点検出器28の検出情報によりリセットされるカウンタにより車体側ロータリエンコーダ21の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、走行車体2の始点位置の後退原点HPからの距離(走行位置)を測定し、走行用駆動装置14(走行用電動モータM2)を駆動して走行車体2の位置を制御している。
【0031】
上記クレーン制御装置CCは、図4に示すように、コントローラE1からの搬送指令を受けて、上記測定した昇降位置をフィードバックしながら昇降台3を指定された昇降位置に昇降させる昇降制御部30と、上記測定した走行位置をフィードバックしながら走行車体2を指定された走行位置に移動させる走行制御部31と、フォーク装置5を出退作動させて物品Fを移載させる移載制御部32と、収納棚Aの支柱Gと腕木Kの位置を学習する学習部33から構成され、クレーン制御装置CCにより制御されて物品Fの搬送並びに各収納部Dなどとの間の物品Fの移載が行われ、また支柱Gと荷受部(腕木K)の位置が学習される。
【0032】
上記学習部33について詳細に説明する。
学習部33は、支柱Gの学習部41と、上下方向ならびに左右方向に複数の収納部(物品収納部)D、すなわち腕木Kの学習部42から形成されている。
【0033】
支柱学習部41は、図5に示すように、
コントローラE1より支柱Gの学習指令を入力すると、後述する各部へ実行指令を出力するとともに、始点検出器28の検出情報と終点検出器29の検出情報を確認しながら走行用駆動装置14を駆動して走行車体2を始点HPと終点OP間で走行させる駆動部43と、
始点検出器28の検出情報および駆動部43の前進指令、または終点検出器29の検出情報および駆動部43の後退指令によりリセットされ、車体側ロータリエンコーダ21の検出情報、すなわちパルス信号をカウントし、始点HPと終点OP間のパルスをサンプリングする第1カウンタ44と、
図6に示すように、プリセットデータとして前記始点HPと終点OP間の距離Lがmm単位で登録され、すなわち移動設定範囲の距離が設定され、また各支柱G間(ピッチ)の距離Pnがmm単位で登録された第1メモリ45と、
詳細は後述する基準データ検出部46と、支柱検出部47と、支柱傾斜検出部48から構成されている。
【0034】
上記基準データ検出部46は、駆動部43から実行指令を入力すると、図6および図7に示すように、第1カウンタ44から始点HPと終点OP間のサンプリングされた全長サンプリングパルス(カウント値)Xを入力し、第1メモリ45より登録された始点HPと終点OP間の距離(全長プリセットデータ)Lを入力し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離から比率(=X/L;mm単位のパルス数)を演算し、次に前記登録された各支柱間の距離(各定位置プリセットデータ)Pn(図6)により始点HPから各支柱Gまでの距離(ΣPn;後退原点からmm単位の各定位置までのピッチ合計距離)求め、これら各距離に、演算した比率を乗算して各支柱Gまでのパルス数からなる走行学習基準データQn(=ΣPn×X/L)を求めて出力する。走行学習基準データは、登録されたプリセットデータ(mm)を始点HPからのパルスカウントに変換したデータであり、後述する支柱サンプリング時の検出の正誤判断の基準となる。
【0035】
また上記支柱検出部47は、図6に示すように、各支柱Gまでの学習基準データQnを入力すると、各支柱Gまでの学習基準データQn毎にパルス数からなる検出有効範囲Rを設定し、始点からの各支柱Gを有効に検出する、パルス数からなる有効距離(Qn−R/2)〜(Qn+R/2)を設定し、駆動部43から実行指令を入力すると、カウンタ44からカウント値(パルス数)を入力し、上記有効距離内において光電スイッチ27より各支柱Gを検出したとき、すなわち前進中、および後退中のパルス数Yn(前進)とYn(後退)を求め、その中間値Sn[={Yn(前進)+Yn(後退)}/2]を求めて各支柱Gの中心位置として記憶し、走行制御部31へ出力する。また検出有効範囲R内で支柱Gを検出できなかったとき、未検出の支柱Gを記憶し、コントローラE1へ出力する。
【0036】
また上記支柱傾斜検出部48は、駆動部43から実行指令を入力すると、後述する複数の各昇降台3の高さ位置{収納棚Aの高さ位置;平行して配置された部材(棒体)の位置の一例}において、支柱検出部47において求められた各支柱Gの中心位置Snを入力し、各支柱Gにおける中心位置Snの差を演算し、各支柱Gの傾斜値(傾き)を出力する。
【0037】
上記駆動部43による、支柱学習部41の動作を、図8のフローチャートにしたがって説明する。
駆動部43は、コントローラE1より支柱Gの学習指令を入力すると、まず走行用駆動装置14を駆動して走行車体2を前進させ(始点HPから終点OPへ走行させ)、終点OPへ到着すると、基準データ検出部46へ実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部46において走行学習基準データが求められる。
【0038】
続いて走行車体2を後退させ(終点OPから始点HPへ走行させ)、始点HPへ到着すると、支柱検出部47へ実行指令を出力し、走行車体2を前進させる。これにより、支柱検出部47において前進中の支柱Gの立ち上がりがサンプリングされる。終点OPへ到着すると、走行車体2を後退させる。これにより、支柱検出部47において後退中の支柱Gの立ち上がりがサンプリングされ、その平均値により各支柱Gの始点HPからの中心位置が求められ、そのデータが走行制御部31に書き込まれる。また検出有効範囲R内で支柱Gを検出できないとき、未検出の支柱Gが記憶され、この未検出の支柱GのデータがコントローラE1へ出力される。
【0039】
次に、昇降台3のレベルを上げる指令を後述する腕木学習部42へ出力し、レベル上げ完了信号を入力すると、支柱検出部47へ実行指令を出力し、上げたレベルでの各支柱Gの始点HPからの中心位置を求める。これをレベルを上げて繰り返し、終了すると、支柱傾斜検出部48へ実行指令を出力する。これら各支柱Gの始点HPからの中心位置により、各支柱Gの傾斜が求められる。
【0040】
このように、支柱学習部41において、検出板が無くても、各支柱Gを検出でき、機械的外観をシンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如く支柱Gに設ける検出板に代えて、各支柱G毎に、正確な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイッチ27が支柱G以外の部材を検出して、誤検出する恐れを解消でき、各支柱G毎の始点HPからの中心位置を正確に信頼性よく求めることができ、よってスタッカークレーンCを各支柱G間の中央に正確に停止させることができる。また走行学習時に未検出の支柱を記憶し出力することから、学習異常の原因を容易に発見することができる。
【0041】
上記腕木学習部42は、図9に示すように、
コントローラE1より腕木Kの学習指令を入力すると、後述する各部へ実行指令を出力するとともに、下限検出器25の検出情報と上限検出器27の検出情報を確認しながら昇降用電動モータM1を駆動して昇降台3を下限LPと上限UP間で走行させる駆動部51と、
下限検出器25の検出情報および駆動部51の上昇指令、または上限検出器26の検出情報および駆動部51の下降指令によりリセットされ、昇降体台側ロータリエンコーダ19の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、下限LPと上限UP間のパルスをサンプリングする第2カウンタ52と、
図10に示すように、プリセットデータとして前記下限LPと上限UP間の距離Lがmm単位で登録され、すなわち移動設定範囲の距離が設定され、また各腕木K間の距離Pnがmm単位で登録された第2メモリ53と、
詳細は後述する基準データ検出部54と、腕木検出部55と、荷掬い・卸し検出部56から構成されている。
【0042】
上記基準データ検出部54は、駆動部51から実行指令を入力すると、図10および図11に示すように、第2カウンタ44から下限LPと上限UP間のサンプリングされた全長サンプリングパルス(カウント値)Xを入力し、第2メモリ53より登録された下限LPと上限UP間の距離(全長プリセットデータ)Lを入力し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離から比率(=X/L;mm単位のパルス数)を演算し、次に前記登録された各腕木K間(ピッチ)の距離(各定位置プリセットデータ)Pn(図9)により下限LPから各腕木Kまでの距離(ΣPn;下降原点からmm単位の各定位置までのピッチ合計距離)求め、これら各距離に、演算した比率を乗算してパルス数からなる各腕木Kまでの昇降学習基準データQn(=ΣPn×X/L)を求めて出力する。昇降学習基準データQnは、登録されたプリセットデータ(mm)を下限LPからのパルスカウントに変換したデータであり、後述する腕木サンプリング時の検出の正誤判断の基準となる。
【0043】
また上記腕木検出部55は、図10に示すように、各腕木Kまでの学習基準データQnを入力すると、各腕木Kまでの学習基準データQn毎にパルス数からなる検出有効範囲Rを設定し、下限からの各腕木Kを有効に検出する、パルス数からなる有効距離(Qn−R/2)〜(Qn+R/2)を設定し、駆動部51から実行指令を入力すると、カウンタ52からカウント値(パルス数)を入力し、上記有効距離内において光電スイッチ27より各支柱Gを検出したとき、すなわち上昇中、および下降中のパルス数Yn(上昇)とYn(下降)を求め、その中間値Sn[={Yn(上昇)+Yn(下降)}/2]を求めて各腕木Kの中心位置として記憶する。また検出有効範囲R内で腕木Kを検出できなかったとき、未検出の腕木Kを記憶し、コントローラE1へ出力する。この腕木検出は左右の収納棚A毎に行う。
【0044】
また上記荷掬い・卸し検出部56は、腕木検出部55より各腕木Kの中心位置を入力すると、図12および図13に示すように、腕木Kの中心位置に、予め登録された腕木K(荷受部)より上側定位置のパルス数(距離)αを加算して上側定位置の始点からのパルス数TDn(=Sn+α)を求め、さらに腕木Kの中心位置に、登録された腕木K(荷受部)より下側の定位置のパルス数(距離)βを減算して下側定位置の始点からのパルス数TSn(=Sn−β)を求める。上記距離TDnを卸し位置として昇降制御部30へ出力し、上記距離TSnを掬い位置として昇降制御部30へ出力する。この荷掬い・卸し検出は左右の収納棚A毎に行う。
【0045】
また上記駆動部51は、走行学習部41の駆動部43よりレベル指令を入力する毎に、昇降用電動モータM1を駆動して昇降台3を所定高さまで上昇させ、上昇が終了すると、完了信号を走行学習部41の駆動部43へ出力する。
【0046】
上記駆動部51による、腕木学習部42の動作を、図14のフローチャートにしたがって説明する。
駆動部51は、コントローラE1より腕木Kの学習指令を入力すると、まず昇降用電動モータM1を駆動して昇降台3を上昇させ(下限LPから上限UPへ上昇させ)、上限UPへ到着すると、基準データ検出部54へ実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部54において昇降学習基準データが求められる。
【0047】
続いて昇降台3を下降させ(上限UPから下限LPへ下降させ)、下限LPへ到着すると、腕木検出部55へ実行指令を出力し、昇降台3を上昇させる。これにより、腕木検出部55において上昇中の腕木Kの立ち上がりがサンプリングされる。上限UPへ到着すると、昇降台3を下降させる。これにより、腕木検出部55において下降中の腕木Kの立ち上がりがサンプリングされ、平均値により各腕木Kの下限LPからの中心位置Snが求められる。また検出有効範囲R内で腕木Kを検出できないとき、未検出の腕木Kが記憶され、この未検出の腕木KのデータがコントローラE1へ出力される。
【0048】
次に、各腕木Kの中心位置Snに、上側定位置のパルスαが加算されて卸し位置TDnが求められ、下側定位置の距離βが減算されて掬い位置TSnが求められ、これらデータが昇降制御部30に書き込まれる。なお、上側定位置のパルスαと下側定位置の距離βの変更により、位置の調整が行える。
【0049】
このように、腕木学習部42において、検出板が無くても、各腕木Kを検出でき、機械的外観をシンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如く腕木Kに設ける検出板に代えて、各腕木K毎に、正確な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイッチ27が腕木K以外の部材を検出して、誤検出する恐れを解消でき、よって各腕木K毎の下限LPからの中心位置を正確に信頼性よく求めることができ、卸し位置TDnと掬い位置TSnを正確に求めることができ、昇降台3の昇降位置を腕木K(荷受部)に対して正確なものにでき、よって各上下方向の荷受部間に設けるクリアランスを減少でき、物品Fの収納効率を改善でき、収納棚Aの高密度化を実現することができる。
【0050】
なお、上記実施の形態では、平行して配置された部材を棚の支柱Gと腕木Kで例示し、移動体をスタッカークレーンCの走行車体2と昇降台3を例示しているが、部材はこれら支柱Gと腕木Kに限ることはなく、平行に配置された電柱や信号器などであってもよく、移動体は、これら電柱や信号器に沿って移動する無人搬送車であってもよく、種々の移動体による部材の位置学習に適用できる。
【0051】
上記実施の形態では、検出手段は、光電スイッチ27を使用しているが、磁気センサなど部材を検出できるものであればよく、具体構成は種々変更可能である。また移動体の移動距離の測定を、車体側ロータリエンコーダ21などのロータリエンコーダの出力パルスをカウントして行っているが、走行レール1に沿っていわゆるリニアエンコーダを設置して移動体の移動量を検出するなど、具体構成は種々変更可能である。
【0052】
上記実施の形態では、荷受部を腕木Kにより検出しているが、腕木Kに代えてパレットPLを水平部材で支持しているときは、この水平部材を検出する。
【0053】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、位置学習の検出板を無くし、調整にかかる手間とコストを削減することができ、また検出板が無くても、部材を正確に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態における移動体の位置学習方法を使用する物品保管設備の要部斜視図である。
【図2】同物品保管設備のスタッカークレーンの概略構成図である。
【図3】同物品保管設備のスタッカークレーンの要部拡大図である。
【図4】同物品保管設備の制御構成図である。
【図5】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習部のブロック図である。
【図6】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法の説明図である。
【図7】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法の説明図である。
【図8】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法のフローチャートである。
【図9】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習部のブロック図である。
【図10】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法の説明図である。
【図11】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法の説明図である。
【図12】同物品保管設備のクレーン制御装置の荷掬い・卸し学習方法の説明図である。
【図13】同物品保管設備のクレーン制御装置の荷掬い・卸し学習方法の説明図である。
【図14】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法のフローチャートである。
【符号の説明】
A 収納棚
C スタッカークレーン
D 荷収納部
F 物品
G 支柱
K 腕木
M1 昇降用電動モータ
M2 走行用電動モータ
1 走行レール
2 走行車体
3 昇降台
4 昇降マスト
5 フォーク装置
19,21 ロータリーエンコーダ
25 下限検出器
26 上限検出器
27 光電スイッチ
28 始点検出器
29 終点検出器
30 昇降制御部
31 走行制御部
32 移載制御部
33 学習部
41 支柱学習部
42 腕木学習部
Claims (1)
- 棚の荷受部を形成する複数の部材が平行して上下方向に配置された設定範囲を、前記部材を横切るように上下方向に移動する移動体において、前記部材位置を学習する位置学習方法であって、
前記設定範囲の始点から終点までの距離、および前記各部材間の距離を登録し、
前記部材より上側定位置の距離と下側定位置の距離を登録し、
前記移動体に、前記部材を検出する検出手段を設け、
まず、前記設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、
前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と前記登録された各部材間の距離により、前記始点から各部材までの距離を求め、
続いて、前記求めた始点から各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、
前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離を、設定範囲の始点から各部材までの距離に設定し、
この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離を求め、前記設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離を求めること
を特徴とする移動体の位置学習方法。
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