JP2001323033A - 粒子中に水を含むゴムラテックス及びその製造方法 - Google Patents
粒子中に水を含むゴムラテックス及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂用の優れた耐衝撃改良剤用ゴム
ラテックスをうる。 【解決手段】 強い親水性があり、かつ生成するゴムの
モノマーに十分膨潤するシ−ドポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる、粒子中に水を含むゴムラテ
ックスを得てグラフト共重合の製造に使用する。
ラテックスをうる。 【解決手段】 強い親水性があり、かつ生成するゴムの
モノマーに十分膨潤するシ−ドポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる、粒子中に水を含むゴムラテ
ックスを得てグラフト共重合の製造に使用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は粒子中に水を含むゴ
ムラテックスの製造方法に関するものである。
ムラテックスの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の耐衝撃性を改良するため
にジエン系ゴムまたはアクリレート系ゴムの共重合体を
配合することが知られている。例えば特告昭39-19035に
示された方法等がある。更に耐衝撃性を向上させるため
ゴム成分に種々の工夫が行われ、例えばゴム成分の粒子
径を大きくする方法(特公昭42-22541)やゴム成分のTgを
低くする方法(特開平2-1763、特開平8-100095)が提案さ
れている。
にジエン系ゴムまたはアクリレート系ゴムの共重合体を
配合することが知られている。例えば特告昭39-19035に
示された方法等がある。更に耐衝撃性を向上させるため
ゴム成分に種々の工夫が行われ、例えばゴム成分の粒子
径を大きくする方法(特公昭42-22541)やゴム成分のTgを
低くする方法(特開平2-1763、特開平8-100095)が提案さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらのゴム
成分の工夫だけでは大幅な耐衝撃性の向上を期待する市
場の要望に応えることは難しかったり、あるいは、原料
費が大幅に上がる等の問題を残している。
成分の工夫だけでは大幅な耐衝撃性の向上を期待する市
場の要望に応えることは難しかったり、あるいは、原料
費が大幅に上がる等の問題を残している。
【０００４】
【課題を解決するための手段】塩化ビニル系樹脂などの
熱可塑性樹脂の耐衝撃性の向上のために上記のようなゴ
ムの共重合体が配合され、成型体の応力集中やゴム中の
ボイドの発生・拡大に重要な役割をはたしている。応力集
中をはかるためには弾性率が熱可塑性樹脂の弾性率より
大幅に低いゴム成分の導入が必須である。ゴム中のボイ
ドの発生や拡大は特に衝撃試験時のエネルギー吸収量の
大きい剪断降伏の成長に大きく寄与し、ゴム含有熱可塑
性樹脂の耐衝撃性の向上に結びつくことが予測される。
熱可塑性樹脂の耐衝撃性の向上のために上記のようなゴ
ムの共重合体が配合され、成型体の応力集中やゴム中の
ボイドの発生・拡大に重要な役割をはたしている。応力集
中をはかるためには弾性率が熱可塑性樹脂の弾性率より
大幅に低いゴム成分の導入が必須である。ゴム中のボイ
ドの発生や拡大は特に衝撃試験時のエネルギー吸収量の
大きい剪断降伏の成長に大きく寄与し、ゴム含有熱可塑
性樹脂の耐衝撃性の向上に結びつくことが予測される。
【０００５】従って、ゴム成分中のボイドの発生や拡大
をどう促進していくかが非常に重要になると考えられ
る。成形体の衝撃時(応力下)のゴム成分中のボイドの発
生・拡大はゴムの架橋状態に大きく影響されることが考
えられる。また、ゴム成分を予め中空にした場合、応力下
にボイドの拡大が容易に進む可能性がある。そこで発明
者らは、熱可塑性樹脂の耐衝撃性を大幅に向上させるゴ
ム含有共重合体用の新しいゴムラテックスの製造法につ
いて種々検討し、強い親水性がありかつ生成するゴムの
モノマーに十分膨潤するシードポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる粒子中に水を含むゴムラテッ
クスが最適であることを見出した。
をどう促進していくかが非常に重要になると考えられ
る。成形体の衝撃時(応力下)のゴム成分中のボイドの発
生・拡大はゴムの架橋状態に大きく影響されることが考
えられる。また、ゴム成分を予め中空にした場合、応力下
にボイドの拡大が容易に進む可能性がある。そこで発明
者らは、熱可塑性樹脂の耐衝撃性を大幅に向上させるゴ
ム含有共重合体用の新しいゴムラテックスの製造法につ
いて種々検討し、強い親水性がありかつ生成するゴムの
モノマーに十分膨潤するシードポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる粒子中に水を含むゴムラテッ
クスが最適であることを見出した。
【０００６】即ち、本発明は、親水性があり、かつ重合
するゴムのモノマーに膨潤するポリマーをシードとして
用いたシード重合により得られる粒子中に水を含むゴム
ラテックス（請求項１）、シードポリマーをラテックス
ゴム１００重量部当たり０．１〜２５重量部用いること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックス（請求項２）、親水性の指標として、乾燥シード
ポリマーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水
可溶物質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００
％、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
ーの５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２
０倍であることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水
を含むゴムラテックス（請求項３）、親水性の指標とし
て、乾燥シードポリマーに２０倍量の水を加えて１時間
攪拌した後の水可溶物質の水への抽出率を用い、その値
が５０〜１００％、ゴムモノマーの膨潤性の指標とし
て、シードポリマーの５０倍量のゴムモノマーをシード
ポリマーラテックスに添加して１時間攪拌後のラテック
ス粒子径と元の粒子径の比から求めた膨潤体積比を用
い、その値が５〜１５倍であることを特徴とする請求項
１記載の粒子中に水を含むゴムラテックス（請求項
４）、親水性があり、かつ生成するゴムのモノマーに膨
潤するシードポリマーを用いてシード重合を行うことを
特徴とする粒子中に水を含むゴムラテックスの製造方法
（請求項５）、親水性の指標として、乾燥シードポリマ
ーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００％であ
り、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
ーの５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２
０倍であり、シード重合をモノマー連続追加にすること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックスの製造方法（請求項６）、親水性の指標として、
乾燥シードポリマーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌
した後の水可溶物質の水への抽出率を用い、その値が５
０〜１００％であり、ゴムモノマーの膨潤性の指標とし
て、シードポリマーの５０倍量のゴムモノマーをシード
ポリマーラテックスに添加して１時間攪拌後のラテック
ス粒子径と元の粒子径の比から求めた膨潤体積比を用
い、その値が５〜１５倍であり、シ−ド重合をモノマ−
連続追加にすることを特徴とする請求項１記載の粒子中
に水を含むゴムラテックスの製造方法（請求項７）、シ
ードポリマーの合成に水溶性開始剤を用いた乳化重合を
用いることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含
むゴムラテックスの製造方法（請求項８）及び請求項１
記載の粒子中に水を含むゴムラテックスを用いグラフト
共重合して得られる熱可塑性樹脂の耐衝撃性改良剤（請
求項９）に関する。
するゴムのモノマーに膨潤するポリマーをシードとして
用いたシード重合により得られる粒子中に水を含むゴム
ラテックス（請求項１）、シードポリマーをラテックス
ゴム１００重量部当たり０．１〜２５重量部用いること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックス（請求項２）、親水性の指標として、乾燥シード
ポリマーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水
可溶物質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００
％、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
ーの５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２
０倍であることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水
を含むゴムラテックス（請求項３）、親水性の指標とし
て、乾燥シードポリマーに２０倍量の水を加えて１時間
攪拌した後の水可溶物質の水への抽出率を用い、その値
が５０〜１００％、ゴムモノマーの膨潤性の指標とし
て、シードポリマーの５０倍量のゴムモノマーをシード
ポリマーラテックスに添加して１時間攪拌後のラテック
ス粒子径と元の粒子径の比から求めた膨潤体積比を用
い、その値が５〜１５倍であることを特徴とする請求項
１記載の粒子中に水を含むゴムラテックス（請求項
４）、親水性があり、かつ生成するゴムのモノマーに膨
潤するシードポリマーを用いてシード重合を行うことを
特徴とする粒子中に水を含むゴムラテックスの製造方法
（請求項５）、親水性の指標として、乾燥シードポリマ
ーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００％であ
り、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
ーの５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２
０倍であり、シード重合をモノマー連続追加にすること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックスの製造方法（請求項６）、親水性の指標として、
乾燥シードポリマーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌
した後の水可溶物質の水への抽出率を用い、その値が５
０〜１００％であり、ゴムモノマーの膨潤性の指標とし
て、シードポリマーの５０倍量のゴムモノマーをシード
ポリマーラテックスに添加して１時間攪拌後のラテック
ス粒子径と元の粒子径の比から求めた膨潤体積比を用
い、その値が５〜１５倍であり、シ−ド重合をモノマ−
連続追加にすることを特徴とする請求項１記載の粒子中
に水を含むゴムラテックスの製造方法（請求項７）、シ
ードポリマーの合成に水溶性開始剤を用いた乳化重合を
用いることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含
むゴムラテックスの製造方法（請求項８）及び請求項１
記載の粒子中に水を含むゴムラテックスを用いグラフト
共重合して得られる熱可塑性樹脂の耐衝撃性改良剤（請
求項９）に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】中空粒子の合成は塗料分野やプラ
スチックの軽量化分野などでよく行われており種々の方
法がある。例えば、 (a)Ｗ/Ｏ/Ｗエマルジョンを作成しＯ
層のモノマーを重合させる方法(Ｏ:親油性Ｗ:親水性)、
(b)膨潤性のコアを有するコア・シェル粒子をシェルl層
のTg以上の温度で膨潤させて中空化する方法、(c)溶解度
パラメーターの異なるポリマーの二段重合による方法、
(d)架橋性モノマーと親水性モノマーを含む重合性モノ
マーと油性物質を水中で微分散してＯ/Ｗエマルジョン
を作りモノマーを重合して油性物質を除去する方法、(e)
粒子中に共重合されているカルボン酸の酸、アルカリ条
件下における粒子中での移動を利用する方法等がよく知
られている(杉村孝明ら「合成ラテックスの応用」P28
5)。
スチックの軽量化分野などでよく行われており種々の方
法がある。例えば、 (a)Ｗ/Ｏ/Ｗエマルジョンを作成しＯ
層のモノマーを重合させる方法(Ｏ:親油性Ｗ:親水性)、
(b)膨潤性のコアを有するコア・シェル粒子をシェルl層
のTg以上の温度で膨潤させて中空化する方法、(c)溶解度
パラメーターの異なるポリマーの二段重合による方法、
(d)架橋性モノマーと親水性モノマーを含む重合性モノ
マーと油性物質を水中で微分散してＯ/Ｗエマルジョン
を作りモノマーを重合して油性物質を除去する方法、(e)
粒子中に共重合されているカルボン酸の酸、アルカリ条
件下における粒子中での移動を利用する方法等がよく知
られている(杉村孝明ら「合成ラテックスの応用」P28
5)。
【０００８】本発明の粒子中に水を含むゴムラテックス
の製造方法は、これらの方法とは異なり、強い親水性を
持ちかつ生成するゴムのモノマーに十分に膨潤するシー
ドポリマーを少量用いたシ−ド重合によって重合の進行
と共に粒子内に水の詰まった空隙を含むラテックスを得
る方法である。ラテックス状態でゴム粒子中に水を含
み、空隙が存在する様子は、ラテックスを親水性のある
エポキシ樹脂等で包埋した後、４酸化ルテニウム等で染
色してＴＥＭ観察することにより確認できる。またマイ
クロトラックＵＰＡ等によりゴムラテックスの粒子径を
正確に求めた後、同じゴムラテックスの光散乱強度を測
定することによって空隙率を算出できる。本発明で得ら
れた粒子中に水を含むゴムラテックスに、熱可塑性樹脂
と相溶するポリマーを生成する単量体等をグラフト重合
してゴム含有グラフト共重合体を得た後、熱可塑性樹脂
に配合して成型を行い、高い衝撃強度を得ることができ
る。
の製造方法は、これらの方法とは異なり、強い親水性を
持ちかつ生成するゴムのモノマーに十分に膨潤するシー
ドポリマーを少量用いたシ−ド重合によって重合の進行
と共に粒子内に水の詰まった空隙を含むラテックスを得
る方法である。ラテックス状態でゴム粒子中に水を含
み、空隙が存在する様子は、ラテックスを親水性のある
エポキシ樹脂等で包埋した後、４酸化ルテニウム等で染
色してＴＥＭ観察することにより確認できる。またマイ
クロトラックＵＰＡ等によりゴムラテックスの粒子径を
正確に求めた後、同じゴムラテックスの光散乱強度を測
定することによって空隙率を算出できる。本発明で得ら
れた粒子中に水を含むゴムラテックスに、熱可塑性樹脂
と相溶するポリマーを生成する単量体等をグラフト重合
してゴム含有グラフト共重合体を得た後、熱可塑性樹脂
に配合して成型を行い、高い衝撃強度を得ることができ
る。
【０００９】本発明に用いるシードポリマーは通常の乳
化重合でも得られるが、合成法を特に限定しない。シー
ドポリマーはアクリル酸ブチルゴムやブタジエン系ゴム
等のゴム成分に限定されるものではなく、アクリル酸ブ
チル−スチレン共重合体やスチレン−アクリロニトリル
共重合体等の硬質重合体でも問題ないが、水を粒子内に
取り込むために、次の段階で生成するゴムのモノマーに
十分膨潤することと強い親水性を持つ必要がある。
化重合でも得られるが、合成法を特に限定しない。シー
ドポリマーはアクリル酸ブチルゴムやブタジエン系ゴム
等のゴム成分に限定されるものではなく、アクリル酸ブ
チル−スチレン共重合体やスチレン−アクリロニトリル
共重合体等の硬質重合体でも問題ないが、水を粒子内に
取り込むために、次の段階で生成するゴムのモノマーに
十分膨潤することと強い親水性を持つ必要がある。
【００１０】シードポリマーのゴム成分モノマーに対す
る膨潤性を向上させる方法としては、まず極性等がゴム
成分モノマーに適したシードポリマーにするこどが重要
であり、次に連鎖移動剤の使用、高い重合温度や多い開
始剤利用の選択などによりシードポリマーの分子量を著
しく低くすることが有効である。
る膨潤性を向上させる方法としては、まず極性等がゴム
成分モノマーに適したシードポリマーにするこどが重要
であり、次に連鎖移動剤の使用、高い重合温度や多い開
始剤利用の選択などによりシードポリマーの分子量を著
しく低くすることが有効である。
【００１１】シードポリマ−に親水性を付与する方法と
しては、シードポリマーに親水性のモノマーを用いた
り、親水性の強い開始剤末端基を導入したり、あるいは
連鎖移動剤の使用、特に多量の使用、高い重合温度や多
い開始剤利用の選択などによりシードポリマーの分子量
を著しく低くすることが有効である。開始剤の使用量は
シードポリマーに用いるモノマー１００重量部に対し好
ましくは１０〜５０重量部部、より好ましくは１５〜３
５重量部である。代表的な親水性の高い開始剤としては
過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムがあげられる。重
合温度は好ましくは４０〜６０℃、より好ましくは５０
〜６０℃である。連鎖移動剤としては特に制限はなく、
通常用いられるｎ−ドデシルメルカプタンやｔ−ドデシ
ルメルカプタンなどメルカプタン類が用いられる。
しては、シードポリマーに親水性のモノマーを用いた
り、親水性の強い開始剤末端基を導入したり、あるいは
連鎖移動剤の使用、特に多量の使用、高い重合温度や多
い開始剤利用の選択などによりシードポリマーの分子量
を著しく低くすることが有効である。開始剤の使用量は
シードポリマーに用いるモノマー１００重量部に対し好
ましくは１０〜５０重量部部、より好ましくは１５〜３
５重量部である。代表的な親水性の高い開始剤としては
過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムがあげられる。重
合温度は好ましくは４０〜６０℃、より好ましくは５０
〜６０℃である。連鎖移動剤としては特に制限はなく、
通常用いられるｎ−ドデシルメルカプタンやｔ−ドデシ
ルメルカプタンなどメルカプタン類が用いられる。
【００１２】本発明に用いられるゴム成分は、ガラス転
移温度が０℃以下のゴム弾性体であればどのようなもの
でもよいが、ガラス転移温度は低い方が好ましい。このよ
うな条件を満たすものの例としてジエン系ゴム、アクリ
ル系ゴム、シリコン系ゴム、オレフィン系ゴムがあるが、
これらだけに限定されるものではない。ジエン系ゴムと
しては、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム等が、アクリル系ゴム
としてはアクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル
酸ブチルゴム、アクリル酸２−エチルヘキシル−アクリ
ル酸ブチルゴム等が、シリコン系ゴムとしてはポリジメ
チルシロキサンゴム等が、またオレフィン系ゴムとして
はエチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−
ジエンゴムなどがある。
移温度が０℃以下のゴム弾性体であればどのようなもの
でもよいが、ガラス転移温度は低い方が好ましい。このよ
うな条件を満たすものの例としてジエン系ゴム、アクリ
ル系ゴム、シリコン系ゴム、オレフィン系ゴムがあるが、
これらだけに限定されるものではない。ジエン系ゴムと
しては、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム等が、アクリル系ゴム
としてはアクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル
酸ブチルゴム、アクリル酸２−エチルヘキシル−アクリ
ル酸ブチルゴム等が、シリコン系ゴムとしてはポリジメ
チルシロキサンゴム等が、またオレフィン系ゴムとして
はエチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−
ジエンゴムなどがある。
【００１３】ゴム重合に用いる架橋剤はゴム粒子が成型
時に崩れてばらばらになるのを防ぐ働きをする。使用量
が多すぎると成型時に崩れることは全くなくなるが衝撃
時(応力下)にボイドが拡がりにくくなり最終成型体の衝
撃強度が大幅には向上しない。架橋性単量体としてはメ
タクリル酸アリル、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレー
ト、ポリエチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブチ
レングリコールジメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート等があげられる。これらは単独で用い
てもよいし、２種以上併用してもよい。架橋剤の使用量
はゴム成分単量体１００重量％に対し０〜５重量部、好
ましくは０．１〜３重量部である。
時に崩れてばらばらになるのを防ぐ働きをする。使用量
が多すぎると成型時に崩れることは全くなくなるが衝撃
時(応力下)にボイドが拡がりにくくなり最終成型体の衝
撃強度が大幅には向上しない。架橋性単量体としてはメ
タクリル酸アリル、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレー
ト、ポリエチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブチ
レングリコールジメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート等があげられる。これらは単独で用い
てもよいし、２種以上併用してもよい。架橋剤の使用量
はゴム成分単量体１００重量％に対し０〜５重量部、好
ましくは０．１〜３重量部である。
【００１４】ゴム粒子の存在下に、単量体を重合する
際、ゴム粒子にそのまま単量体の重合を行ってグラフト
重合体を得てもよいし、ゴム粒子の酸肥大や塩肥大等の
肥大技術によって大きなグラフト重合体にすることもで
きる。
際、ゴム粒子にそのまま単量体の重合を行ってグラフト
重合体を得てもよいし、ゴム粒子の酸肥大や塩肥大等の
肥大技術によって大きなグラフト重合体にすることもで
きる。
【００１５】本発明のグラフト共重合体は、ゴム成分３
０〜９０重量部、好ましくは６０〜８８重量部の存在下
に単量体１０〜７０重量部、好ましくは１２〜４０重量
部を重合して成る。ゴム成分が３０重量部未満では耐衝
撃性の改良効果が小さく、また９０重量部を越えると配
合された成形体の成型時に耐衝撃性改良剤の粒子が崩れ
成型体の耐衝撃性の改良効果が小さくなる。
０〜９０重量部、好ましくは６０〜８８重量部の存在下
に単量体１０〜７０重量部、好ましくは１２〜４０重量
部を重合して成る。ゴム成分が３０重量部未満では耐衝
撃性の改良効果が小さく、また９０重量部を越えると配
合された成形体の成型時に耐衝撃性改良剤の粒子が崩れ
成型体の耐衝撃性の改良効果が小さくなる。
【００１６】ゴム粒子の存在下に重合する単量体として
は、(メタ)アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、シ
アン化ビニル化合物、塩化ビニルのうち少なくとも１種
を60重量％以上含む単量体あるいは単量体混合物であ
る。(メタ)アクリル酸エステルとしては、メチルメタクリ
レート、エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレー
ト、２−エチルヘキシルメタアクリレート等やメチルア
クリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、
２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられる。芳香
族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレ
ン、クロルスチレン等が挙げられる。シアン化ビニル化合
物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が
挙げられる。
は、(メタ)アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、シ
アン化ビニル化合物、塩化ビニルのうち少なくとも１種
を60重量％以上含む単量体あるいは単量体混合物であ
る。(メタ)アクリル酸エステルとしては、メチルメタクリ
レート、エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレー
ト、２−エチルヘキシルメタアクリレート等やメチルア
クリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、
２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられる。芳香
族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレ
ン、クロルスチレン等が挙げられる。シアン化ビニル化合
物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が
挙げられる。
【００１７】本発明の耐衝撃性改良剤が用いられる熱可
塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、
スチレン系樹脂、カ−ボネ−ト系樹脂、アミド系樹脂、エ
ステル系樹脂、オレフィン系樹脂等が挙げられる。塩化ビ
ニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルを５０
重量％以上含有して酢酸ビニルやエチレン等の塩化ビニ
ルと共重合可能な単量体との共重合物や塩素化塩化ビニ
ル樹脂等が挙げられる。アクリル系樹脂としては、ポリメ
チルメタクリレート、メチルメタクリレートを５０重量
％以上含有してメチルアクリレートやブチルアクリレー
トやスチレン等のメチルアクリレートと共重合可能な単
量体との共重合物が挙げられる。スチレン系樹脂として
は、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、ス
チレン−マレイミド共重合体、スチレン−α−メチルス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−α−メ
チルスチレン−マレイミド−アクリロニトリル共重合
体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。
カ−ボネ−ト系樹脂としては、ビスフェノール系ポリカ
ーボネ−ト、脂肪族ポリカーボネ−ト等が挙げられる。ア
ミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン6・6、ナイロン
12等が挙げられる。エステル系樹脂としては、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙
げられる。オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン、
ポリエチレン、環状ポリオレフィン等があげられる。これ
ら熱可塑性樹脂１００重量部に対し耐衝撃性改良剤は通
常１〜３０重量部配合して用いられる。
塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、
スチレン系樹脂、カ−ボネ−ト系樹脂、アミド系樹脂、エ
ステル系樹脂、オレフィン系樹脂等が挙げられる。塩化ビ
ニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルを５０
重量％以上含有して酢酸ビニルやエチレン等の塩化ビニ
ルと共重合可能な単量体との共重合物や塩素化塩化ビニ
ル樹脂等が挙げられる。アクリル系樹脂としては、ポリメ
チルメタクリレート、メチルメタクリレートを５０重量
％以上含有してメチルアクリレートやブチルアクリレー
トやスチレン等のメチルアクリレートと共重合可能な単
量体との共重合物が挙げられる。スチレン系樹脂として
は、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、ス
チレン−マレイミド共重合体、スチレン−α−メチルス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−α−メ
チルスチレン−マレイミド−アクリロニトリル共重合
体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。
カ−ボネ−ト系樹脂としては、ビスフェノール系ポリカ
ーボネ−ト、脂肪族ポリカーボネ−ト等が挙げられる。ア
ミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン6・6、ナイロン
12等が挙げられる。エステル系樹脂としては、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙
げられる。オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン、
ポリエチレン、環状ポリオレフィン等があげられる。これ
ら熱可塑性樹脂１００重量部に対し耐衝撃性改良剤は通
常１〜３０重量部配合して用いられる。
【００１８】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
【００１９】（実施例１）水２００重量部、オレイン酸
ソーダ４重量部を混合後７０℃に昇温し、液温が７０℃
に達した後、窒素置換を行う。その後ブチルアクリレー
ト９重量部、アクリロニトリル１重量部、ｔ−ドデシル
メルカプタン３重量部の混合液を加える。３０分後２％
の過硫酸カリウム水溶液０．５重量部(固形分)を加えて
１時間重合させた。その後ブチルアクリレート８１重量
部、アクリロニトリル９重量部、t-ドデシルメルカプタ
ン２７重量部の混合液を３時間かけて連続追加する。２
時間の後重合を行い、平均粒子径が０．０４μmのシー
ドラテックス(Ｓ−１)を得た。シ−ドラテックスＳ−１
の２重量部(固形分)と水５０重量部を混合した後、これ
にブチルアクリレート９８重量部、アリルメタクリレー
ト０．３重量部、5％ラウリル硫酸Na水溶液０．７５重
量部(固形分)、水４００重量部の混合物をホモジナイザ
ーにより微分散させた乳化液を添加し、室温で１時間撹
拌してシ−ドポリマ−粒子径を測定した。モノマ−乳化
液添加前後の粒子径比より膨潤体積比１１倍を得た。ま
たシードラテックスＳ−１を１２０℃で乾燥して固形分
５．００ｇのポリマーを得た。このポリマーに水１００
ｇを加えて室温で１時間攪拌を行った。シードポリマ−
は最初は水により膨張し、次にバラバラになって水に分
散する。この分散液をろ紙を用いて濾過、乾燥し、ポリ
マーに溶け込んだ水がポリマー中の水溶性成分(この場
合オレイン酸ソーダ)を溶かし出した抽出率９０％を得
た。
ソーダ４重量部を混合後７０℃に昇温し、液温が７０℃
に達した後、窒素置換を行う。その後ブチルアクリレー
ト９重量部、アクリロニトリル１重量部、ｔ−ドデシル
メルカプタン３重量部の混合液を加える。３０分後２％
の過硫酸カリウム水溶液０．５重量部(固形分)を加えて
１時間重合させた。その後ブチルアクリレート８１重量
部、アクリロニトリル９重量部、t-ドデシルメルカプタ
ン２７重量部の混合液を３時間かけて連続追加する。２
時間の後重合を行い、平均粒子径が０．０４μmのシー
ドラテックス(Ｓ−１)を得た。シ−ドラテックスＳ−１
の２重量部(固形分)と水５０重量部を混合した後、これ
にブチルアクリレート９８重量部、アリルメタクリレー
ト０．３重量部、5％ラウリル硫酸Na水溶液０．７５重
量部(固形分)、水４００重量部の混合物をホモジナイザ
ーにより微分散させた乳化液を添加し、室温で１時間撹
拌してシ−ドポリマ−粒子径を測定した。モノマ−乳化
液添加前後の粒子径比より膨潤体積比１１倍を得た。ま
たシードラテックスＳ−１を１２０℃で乾燥して固形分
５．００ｇのポリマーを得た。このポリマーに水１００
ｇを加えて室温で１時間攪拌を行った。シードポリマ−
は最初は水により膨張し、次にバラバラになって水に分
散する。この分散液をろ紙を用いて濾過、乾燥し、ポリ
マーに溶け込んだ水がポリマー中の水溶性成分(この場
合オレイン酸ソーダ)を溶かし出した抽出率９０％を得
た。
【００２０】シードラテックスＳ−１の２重量部(固形
分)と水５０重量を混合した後５０℃に昇温した。液温
が５０℃に達した後、窒素置換を行って２％の過硫酸カ
リウム水溶液０．４重量部(固形分)を加えた。これにブ
チルアクリレート９８重量部、アリルメタクリレート
０．３重量部、5％ラウリル硫酸Na水溶液０．７５重量
部(固形分)、水４００重量部の混合物をホモジナイザー
により微分散させてた乳化液を６時間かけて連続追加
し、その後２時間後重合した。平均空隙率５０％、粒子
径０．１６μｍの粒子中に水を含むゴムラテックス(Ｒ
−１)を得た。
分)と水５０重量を混合した後５０℃に昇温した。液温
が５０℃に達した後、窒素置換を行って２％の過硫酸カ
リウム水溶液０．４重量部(固形分)を加えた。これにブ
チルアクリレート９８重量部、アリルメタクリレート
０．３重量部、5％ラウリル硫酸Na水溶液０．７５重量
部(固形分)、水４００重量部の混合物をホモジナイザー
により微分散させてた乳化液を６時間かけて連続追加
し、その後２時間後重合した。平均空隙率５０％、粒子
径０．１６μｍの粒子中に水を含むゴムラテックス(Ｒ
−１)を得た。
【００２１】ゴムラテックスＲ−１の８５重量部(固形
分)を４５℃に昇温した後、５％ラウリル硫酸Na水溶液
０．１５重量部(固形分)、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)０．
００１６重量部、エチレンジアミンテトラアセティック
アシッド・2Na塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドス
ルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メチルメタ
クリレート１５重量部およびクメンハイドロパーオキサ
イド０．０１重量部の混合液を1時間かけて連続追加
し、1時間の後重合を行って平均粒子径０．１９μmのグ
ラフト共重合体ラテックス(Ｇ−１)を得た。
分)を４５℃に昇温した後、５％ラウリル硫酸Na水溶液
０．１５重量部(固形分)、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)０．
００１６重量部、エチレンジアミンテトラアセティック
アシッド・2Na塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドス
ルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メチルメタ
クリレート１５重量部およびクメンハイドロパーオキサ
イド０．０１重量部の混合液を1時間かけて連続追加
し、1時間の後重合を行って平均粒子径０．１９μmのグ
ラフト共重合体ラテックス(Ｇ−１)を得た。
【００２２】このグラフト共重合体ラテックス(G-1)を
塩化カルシウムで凝固させ、熱処理、脱水、乾燥を行
い、粉末状のグラフト共重合体（A-1）を得た。
塩化カルシウムで凝固させ、熱処理、脱水、乾燥を行
い、粉末状のグラフト共重合体（A-1）を得た。
【００２３】重合度４００の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学
工業株式会社製、カネビニルＳ４００）１００重量部に
中空グラフト共重合体（A-1）９重量部、オクチル錫メ
ルカプタイド３．０重量部、ステアリルアルコール１．
０重量部、ステアリン酸アミド０．５重量部、モンタン
酸ジオールエステル０．５重量部、加工助剤（鐘淵化学
工業株式会社製、ＰＡ２０）１．０重量部とをブレンド
し、田辺プラスチック機械株式会社製５０ｍｍ単軸押出
し機（VS50-26型）を用い、回転数：３０ｒｐｍ、C1：1
40℃、C2：160℃、C3：160℃、C4：165℃、D：160℃の
条件で押し出加工し、樹脂ペレットを得た。次いで、三
菱重工製射出成型機IS-170Gを用いて射出成型（C1：150
℃、C2：160℃、C3：170℃、ノズル：175℃、金型温
度：40℃）を行い、ダンベル、アイゾット衝撃強度試験
用テストピースを得た。JIS-K7110に従ってアイゾット
衝撃強度を測定して結果を表１に示した。
工業株式会社製、カネビニルＳ４００）１００重量部に
中空グラフト共重合体（A-1）９重量部、オクチル錫メ
ルカプタイド３．０重量部、ステアリルアルコール１．
０重量部、ステアリン酸アミド０．５重量部、モンタン
酸ジオールエステル０．５重量部、加工助剤（鐘淵化学
工業株式会社製、ＰＡ２０）１．０重量部とをブレンド
し、田辺プラスチック機械株式会社製５０ｍｍ単軸押出
し機（VS50-26型）を用い、回転数：３０ｒｐｍ、C1：1
40℃、C2：160℃、C3：160℃、C4：165℃、D：160℃の
条件で押し出加工し、樹脂ペレットを得た。次いで、三
菱重工製射出成型機IS-170Gを用いて射出成型（C1：150
℃、C2：160℃、C3：170℃、ノズル：175℃、金型温
度：40℃）を行い、ダンベル、アイゾット衝撃強度試験
用テストピースを得た。JIS-K7110に従ってアイゾット
衝撃強度を測定して結果を表１に示した。
【００２４】（実施例２）シ−ドポリマ−重合時に使用
するt-ドデシルメルカプタン量の３重量部を１重量部
に、２７重量部を９重量部に変更する以外は実施例１と
同様に合成・凝固・熱処理・脱水乾燥粉末化・配合・成
型・評価を行いその結果を表１に示した。
するt-ドデシルメルカプタン量の３重量部を１重量部
に、２７重量部を９重量部に変更する以外は実施例１と
同様に合成・凝固・熱処理・脱水乾燥粉末化・配合・成
型・評価を行いその結果を表１に示した。
【００２５】（実施例３）シードポリマーの重合温度を
５０℃に変更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・
熱処理・脱水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその
結果を表１に示した。
５０℃に変更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・
熱処理・脱水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその
結果を表１に示した。
【００２６】（実施例４）シードポリマーの組成を１段
目ブチルアクリレート５重量部、スチレン５重量部、２
段目ブチルアクリレート４５重量部、スチレン４５重量
部に変更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処
理・脱水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果
を表１に示した。
目ブチルアクリレート５重量部、スチレン５重量部、２
段目ブチルアクリレート４５重量部、スチレン４５重量
部に変更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処
理・脱水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果
を表１に示した。
【００２７】（実施例５）シードポリマーの組成を１段
目スチレン１０重量部、２段目スチレン９０重量部に変
更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
目スチレン１０重量部、２段目スチレン９０重量部に変
更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
【００２８】（比較例１）ブチルアクリレート１００重
量部、アリルメタクリレート０．５重量部、５％ラウリ
ル硫酸Na水溶液１．２重量部(固形分)、水４５０重量部
の混合物をホモジナイザーにより微分散させて加え、室
温で１時間撹拌した。硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)０．００
２重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッ
ド・2Na塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフォ
キシル酸ソーダ０．２重量部、パラメタンハイドロパー
オキサイド１．０重量部を加え、４０℃で４時間重合さ
せ空隙率０％、粒子径０．１５μｍの通常ゴムラテック
ス(Ｒ−２)を得た。
量部、アリルメタクリレート０．５重量部、５％ラウリ
ル硫酸Na水溶液１．２重量部(固形分)、水４５０重量部
の混合物をホモジナイザーにより微分散させて加え、室
温で１時間撹拌した。硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)０．００
２重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッ
ド・2Na塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフォ
キシル酸ソーダ０．２重量部、パラメタンハイドロパー
オキサイド１．０重量部を加え、４０℃で４時間重合さ
せ空隙率０％、粒子径０．１５μｍの通常ゴムラテック
ス(Ｒ−２)を得た。
【００２９】通常ゴムラテックスＲ−２の８５重量部
(固形分)を４５℃に昇温した後、５％ラウリル硫酸Na水
溶液０．１５重量部(固形分)、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)
０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセティッ
クアシッド・2Na塩０．００４重量部、ホルムアルデヒド
スルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メチルメ
タクリレート１５重量部およびクメンハイドロパーオキ
サイド０．０１重量部の混合液を1時間かけて連続追加
し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．１８μmの
通常グラフト共重合体ラテックス(Ｇ−２)を得た。実施
例１と同様に後処理・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
(固形分)を４５℃に昇温した後、５％ラウリル硫酸Na水
溶液０．１５重量部(固形分)、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)
０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセティッ
クアシッド・2Na塩０．００４重量部、ホルムアルデヒド
スルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メチルメ
タクリレート１５重量部およびクメンハイドロパーオキ
サイド０．０１重量部の混合液を1時間かけて連続追加
し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．１８μmの
通常グラフト共重合体ラテックス(Ｇ−２)を得た。実施
例１と同様に後処理・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
【００３０】（比較例２）水２００重量部、オレイン酸
ソーダ４重量部を混合後、ブチルアクリレート１０重量
部、パラメタンハイドロパーオキサイド０．１重量部を
混合して５０℃に昇温した。５０℃に達した後、硫酸第
一鉄(FeSO4・7H2O)０．００２重量部、エチレンジアミン
テトラアセティックアシッド・2Na塩０．００５重量部、
ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部
を加えて１時間重合させた。その後ブチルアクリレート
９０重量部、パラメタンハイドロパーオキサイド０．９
重量部の混合液を３時間かけて連続追加する。２時間の
後重合を行い、平均粒子径が０．０４μmのシードラテ
ックス(Ｓ−２)を得た。シードラテックスＳ−２を用い
て実施例１と全く同様の後処理・成型・評価を行いその
結果を表１に示した。
ソーダ４重量部を混合後、ブチルアクリレート１０重量
部、パラメタンハイドロパーオキサイド０．１重量部を
混合して５０℃に昇温した。５０℃に達した後、硫酸第
一鉄(FeSO4・7H2O)０．００２重量部、エチレンジアミン
テトラアセティックアシッド・2Na塩０．００５重量部、
ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部
を加えて１時間重合させた。その後ブチルアクリレート
９０重量部、パラメタンハイドロパーオキサイド０．９
重量部の混合液を３時間かけて連続追加する。２時間の
後重合を行い、平均粒子径が０．０４μmのシードラテ
ックス(Ｓ−２)を得た。シードラテックスＳ−２を用い
て実施例１と全く同様の後処理・成型・評価を行いその
結果を表１に示した。
【００３１】（比較例３）シ−ドポリマ−の組成を比較
例２のブチルアクリレ−トをスチレンに変更する以外は
比較例２と同様に合成・凝固・熱処理・脱水乾燥粉末化
・配合・成型・評価を行いその結果を表１に示した。
例２のブチルアクリレ−トをスチレンに変更する以外は
比較例２と同様に合成・凝固・熱処理・脱水乾燥粉末化
・配合・成型・評価を行いその結果を表１に示した。
【００３２】（比較例４）シ−ドポリマ−の組成を比較
例２のブチルアクリレートをメチルメタクリレートに変
更する以外は比較例２と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
例２のブチルアクリレートをメチルメタクリレートに変
更する以外は比較例２と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
【００３３】（比較例５）シードポリマー重合時に使用
した１段目ｔ−ドデシルメルカプタン量の３重量部をア
リルメタクリレート０．０５重量部に、２段目ｔ−ドデ
シルメルカプタン量の２７重量部を０．４５重量部に変
更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
した１段目ｔ−ドデシルメルカプタン量の３重量部をア
リルメタクリレート０．０５重量部に、２段目ｔ−ドデ
シルメルカプタン量の２７重量部を０．４５重量部に変
更する以外は実施例１と同様に合成・凝固・熱処理・脱
水乾燥粉末化・配合・成型・評価を行いその結果を表１
に示した。
【００３４】
【表１】 ＢＡ：ブチルアクリレート ＡＮ：アクリロニトリル ＳＴ：スチレン ＭＭＡ：メチルメタクリレート ｔＤＭ：ｔ−ドデシルメルカプタン ＡＬＭＡ：アリルメタクリレート ＫＰＳ：過硫酸カリウム ＰＨＯ：パラメンタンハイドロパーオキサイド
【００３５】
【発明の効果】強い親水性があり、かつ生成するゴムの
モノマーに十分膨潤するシードポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる粒子中に水を含むゴムラテッ
クス用いた耐衝撃改良剤が熱可塑性樹脂に対し優れた耐
衝撃改良効果を示す。
モノマーに十分膨潤するシードポリマーを少量用いた、
シード重合により得られる粒子中に水を含むゴムラテッ
クス用いた耐衝撃改良剤が熱可塑性樹脂に対し優れた耐
衝撃改良効果を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J011 AA05 JA03 JB16 JB22 JB26 KB19 4J026 AA17 AA45 AA56 AA68 AC09 AC10 AC15 AC32 AC35 BA02 BA03 BA05 BA06 BA07 BA08 BA10 BA17 BA27 BA28 BA31 BA43 BA45 BA46 BA50 BB01 BB02 BB03 BB04 DA04 DA07 DA10 DA14 FA04 FA06 GA01 GA08
Claims (9)
- 【請求項１】 親水性があり、かつ重合するゴムのモノ
マーに膨潤するポリマーをシードとして用いたシ−ド重
合により得られる粒子中に水を含むゴムラテックス。 - 【請求項２】 シードポリマーをラテックスゴム１００
重量部当たり０．１〜２５重量部用いることを特徴とす
る請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテックス。 - 【請求項３】 親水性の指標として、乾燥シードポリマ
ーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００％、ゴ
ムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ−の５
０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテックスに添
加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒子径の
比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２０倍で
あることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含む
ゴムラテックス。 - 【請求項４】 親水性の指標として、乾燥シードポリマ
ーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が５０〜１００％、ゴ
ムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマーの５
０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテックスに添
加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒子径の
比から求めた膨潤体積比を用い、その値が５〜１５倍で
あることを特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含む
ゴムラテックス。 - 【請求項５】 親水性があり、かつ生成するゴムのモノ
マーに膨潤するシードポリマーを用いてシ−ド重合を行
うことを特徴とする粒子中に水を含むゴムラテックスの
製造方法。 - 【請求項６】 親水性の指標として、乾燥シードポリマ
−に２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が１０〜１００％であ
り、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
−の５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が３〜２
０倍であり、シード重合をモノマー連続追加にすること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックスの製造方法。 - 【請求項７】 親水性の指標として、乾燥シードポリマ
ーに２０倍量の水を加えて１時間攪拌した後の水可溶物
質の水への抽出率を用い、その値が５０〜１００％であ
り、ゴムモノマーの膨潤性の指標として、シードポリマ
ーの５０倍量のゴムモノマーをシードポリマーラテック
スに添加して１時間攪拌後のラテックス粒子径と元の粒
子径の比から求めた膨潤体積比を用い、その値が５〜１
５倍であり、シード重合をモノマー連続追加にすること
を特徴とする請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラテ
ックスの製造方法。 - 【請求項８】 シードポリマーの合成に水溶性開始剤を
用いた乳化重合を用いることを特徴とする請求項１記載
の粒子中に水を含むゴムラテックスの製造方法。 - 【請求項９】 請求項１記載の粒子中に水を含むゴムラ
テックスを用いグラフト共重合して得られる熱可塑性樹
脂の耐衝撃性改良剤。
Priority Applications (12)
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