JP2001319656A - リチウムイオン電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造方法とリチウムイオン電池 - Google Patents
リチウムイオン電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造方法とリチウムイオン電池Info
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- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】電極製造時の圧延工程を不要とし、かつ電極ペ
ーストの保存安定性を向上させるリチウムイオン電池用
活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造
方法とリチウムイオン電池を提供する。 【解決手段】樹脂成分と活物質とを粉体状態であらかじ
め混合前処理することにより、前記樹脂成分の粒子を前
記活物質成分の粒子表面に結合させる。樹脂成分はフッ
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂を用いる。混合前処理された粉体は、
溶媒に分散させペーストとし、前記ペーストを集電体上
に塗布、乾燥し、圧延処理をしないでリチウムイオン電
池電極とする。
ーストの保存安定性を向上させるリチウムイオン電池用
活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造
方法とリチウムイオン電池を提供する。 【解決手段】樹脂成分と活物質とを粉体状態であらかじ
め混合前処理することにより、前記樹脂成分の粒子を前
記活物質成分の粒子表面に結合させる。樹脂成分はフッ
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂を用いる。混合前処理された粉体は、
溶媒に分散させペーストとし、前記ペーストを集電体上
に塗布、乾燥し、圧延処理をしないでリチウムイオン電
池電極とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リチウムイオン電
池用活物質、電極及び電極の製造方法に関するものであ
る。さらに詳しくは、樹脂成分と活物質とを粉体状態で
あらかじめ混合前処理したリチウムイオン電池用活物質
粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造方法と
リチウムイオン電池に関する。
池用活物質、電極及び電極の製造方法に関するものであ
る。さらに詳しくは、樹脂成分と活物質とを粉体状態で
あらかじめ混合前処理したリチウムイオン電池用活物質
粉体とリチウムイオン電池用電極およびその製造方法と
リチウムイオン電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年の電話器、ビデオカメラ、ノート型
パソコンなどの電気・電子機器の小型化および携帯化の
進行に伴い、あるいは電気自動車の実用化に向けて、こ
れら機器に電源として使用される電池のより一層の高エ
ネルギー密度化が要望されている。そのため、３Ｖ以上
の出力が可能なリチウムイオン二次電池の研究は、盛ん
に行われており、実用化もされている。
パソコンなどの電気・電子機器の小型化および携帯化の
進行に伴い、あるいは電気自動車の実用化に向けて、こ
れら機器に電源として使用される電池のより一層の高エ
ネルギー密度化が要望されている。そのため、３Ｖ以上
の出力が可能なリチウムイオン二次電池の研究は、盛ん
に行われており、実用化もされている。
【０００３】これら、リチウムイオン二次電池の電極
は、従来、次のようにして製造されてきた。
は、従来、次のようにして製造されてきた。
【０００４】まず、活物質を、バインダ樹脂、溶媒、必
要に応じて炭素材粉末などの導電剤とともに混合して、
電極合剤のペーストを調整する。
要に応じて炭素材粉末などの導電剤とともに混合して、
電極合剤のペーストを調整する。
【０００５】活物質としては、正極の場合、ＬｉＭＯ2
（Ｍは、Ｃｏ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｆｅなどの遷
移金属の単独または２種類以上からなる）で表されるリ
チウム遷移金属複合酸化物、ＬｉＭｎ2Ｏ4などのスピネ
ル構造を有するリチウム複合酸化物などの粉末が、負極
の場合、黒鉛、アモルファスカーボン等の炭素材料粉末
が用いられる。
（Ｍは、Ｃｏ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｆｅなどの遷
移金属の単独または２種類以上からなる）で表されるリ
チウム遷移金属複合酸化物、ＬｉＭｎ2Ｏ4などのスピネ
ル構造を有するリチウム複合酸化物などの粉末が、負極
の場合、黒鉛、アモルファスカーボン等の炭素材料粉末
が用いられる。
【０００６】バインダ樹脂としては、例えば、ＰＶＤＦ
（ポリフッ化ビニリデン）、フッ化ビニリデン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体、ポリテトラフルオロエチ
レンなどのフッ素系樹脂、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエ
ン共重合体）系樹脂、変性ポリオレフィン系樹脂および
それらの変性体などが用いられる。また、カルボキシメ
チルセルロース等の増粘剤が使用されることもある。
（ポリフッ化ビニリデン）、フッ化ビニリデン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体、ポリテトラフルオロエチ
レンなどのフッ素系樹脂、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエ
ン共重合体）系樹脂、変性ポリオレフィン系樹脂および
それらの変性体などが用いられる。また、カルボキシメ
チルセルロース等の増粘剤が使用されることもある。
【０００７】このようにして調製した合剤ペーストを集
電体上に塗布し、乾燥することによりシート状の合剤層
を形成する。
電体上に塗布し、乾燥することによりシート状の合剤層
を形成する。
【０００８】集電体としては、電極反応を可能にする範
囲内で電気化学的に安定なものであれば良く、一般的に
は、正極にアルミ箔、負極に銅箔が用いられる。
囲内で電気化学的に安定なものであれば良く、一般的に
は、正極にアルミ箔、負極に銅箔が用いられる。
【０００９】しかしながら、上記従来のリチウムイオン
電池用電極の製造方法については、活物質の合剤ペース
ト中での分散性に限界があるため、ペースト中での活物
質濃度が制限され、結果的に、塗布・乾燥後の極板活物
質層中の単位体積あたりの活物質重量が十分なものには
なっていなかった。そのため、さらに、ロールプレスな
どの圧延処理を施し、合剤層を緻密化し、活物質粉体の
充填率を高め、電極板とする必要があった。
電池用電極の製造方法については、活物質の合剤ペース
ト中での分散性に限界があるため、ペースト中での活物
質濃度が制限され、結果的に、塗布・乾燥後の極板活物
質層中の単位体積あたりの活物質重量が十分なものには
なっていなかった。そのため、さらに、ロールプレスな
どの圧延処理を施し、合剤層を緻密化し、活物質粉体の
充填率を高め、電極板とする必要があった。
【００１０】また、圧延工程に際しては、合剤層と芯材
の極板面方向での伸び率が異なるため、極板中に内部応
力が発生しやすい。
の極板面方向での伸び率が異なるため、極板中に内部応
力が発生しやすい。
【００１１】一方、電池の充放電を繰り返すと、極板合
剤層の膨張収縮を繰り返すこととなり、合剤部が機械的
に疲労し、極板の合剤層が芯材から剥離する場合があ
る。
剤層の膨張収縮を繰り返すこととなり、合剤部が機械的
に疲労し、極板の合剤層が芯材から剥離する場合があ
る。
【００１２】とくに、極板中に圧延工程等に起因する内
部応力が存在すると、一度、合剤層剥離が生じた場合、
加速度的に剥離が進むことになり、電池容量の悪化を招
くことになる。
部応力が存在すると、一度、合剤層剥離が生じた場合、
加速度的に剥離が進むことになり、電池容量の悪化を招
くことになる。
【００１３】また、従来の活物質粉体を用いた場合、ペ
ースト中における分散性に限界があるため、ペーストの
保存安定性についても良くない傾向にあり、生産プロセ
ス上の課題となっていた。
ースト中における分散性に限界があるため、ペーストの
保存安定性についても良くない傾向にあり、生産プロセ
ス上の課題となっていた。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題を
解決するものであって、樹脂成分と活物質とを粉体状態
であらかじめ混合前処理することにより、電極製造時の
圧延工程を不要とし、かつ電極ペーストの保存安定性を
向上させるリチウムイオン電池用活物質粉体とリチウム
イオン電池用電極およびその製造方法とリチウムイオン
電池を提供することを目的とする。
解決するものであって、樹脂成分と活物質とを粉体状態
であらかじめ混合前処理することにより、電極製造時の
圧延工程を不要とし、かつ電極ペーストの保存安定性を
向上させるリチウムイオン電池用活物質粉体とリチウム
イオン電池用電極およびその製造方法とリチウムイオン
電池を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決させるための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のリチウムイオン電池用活物質粉体は、フッ
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用活物質成
分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成分の粒子
が前記活物質成分の粒子表面に結合していることを特徴
とする。
め、本発明のリチウムイオン電池用活物質粉体は、フッ
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用活物質成
分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成分の粒子
が前記活物質成分の粒子表面に結合していることを特徴
とする。
【００１６】前記粉体は、活物質成分が正極活物質であ
る場合、活物質成分１００重量部に対して、樹脂成分が
０．０５〜０．３重量部の範囲であることが好ましい。
より好ましい樹脂成分の配合割合は０．1〜０．２重量
部である。
る場合、活物質成分１００重量部に対して、樹脂成分が
０．０５〜０．３重量部の範囲であることが好ましい。
より好ましい樹脂成分の配合割合は０．1〜０．２重量
部である。
【００１７】活物質成分が負極活物質である場合、活物
質成分１００重量部に対して、樹脂成分が０．２〜０．
８重量部の範囲であることが好ましい。より好ましい樹
脂成分の配合割合は０．４〜０．６重量部である。
質成分１００重量部に対して、樹脂成分が０．２〜０．
８重量部の範囲であることが好ましい。より好ましい樹
脂成分の配合割合は０．４〜０．６重量部である。
【００１８】また前記粉体は、フッ化ビニリデン系樹脂
が、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン−プロピ
レン共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−アクリル酸系共重
合体から選ばれる少なくとも一つの樹脂であることが好
ましい。
が、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン−プロピ
レン共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−アクリル酸系共重
合体から選ばれる少なくとも一つの樹脂であることが好
ましい。
【００１９】また前記粉体は、架橋型樹脂が、架橋アク
リル樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、メラミン樹脂から選ばれる少なくとも一つ
の樹脂であることが好ましい。
リル樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、メラミン樹脂から選ばれる少なくとも一つ
の樹脂であることが好ましい。
【００２０】次に本発明のリチウムイオン電池用電極
は、フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ば
れる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用
活物質成分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成
分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合しているリ
チウムイオン電池用活物質粉体を用いたペーストを、集
電体の表層に塗布・乾燥して電極としたことを特徴とす
る。
は、フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ば
れる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用
活物質成分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成
分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合しているリ
チウムイオン電池用活物質粉体を用いたペーストを、集
電体の表層に塗布・乾燥して電極としたことを特徴とす
る。
【００２１】次に本発明のリチウムイオン電池電極の製
造方法は、フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂か
ら選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオン
電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前記
樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合して
いるリチウムイオン電池用活物質粉体を、溶媒に分散さ
せペーストとし、前記ペーストを集電体上に塗布・乾燥
し、圧延処理を行わないことを特徴とする。
造方法は、フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂か
ら選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオン
電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前記
樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合して
いるリチウムイオン電池用活物質粉体を、溶媒に分散さ
せペーストとし、前記ペーストを集電体上に塗布・乾燥
し、圧延処理を行わないことを特徴とする。
【００２２】次に本発明のリチウムイオン電池は、フッ
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用活物質成
分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成分の粒子
が前記活物質成分の粒子表面に結合しているリチウムイ
オン電池用活物質粉体を用いたペーストを、集電体の表
層に塗布・乾燥して得られた電極を用いることを特徴と
する。
化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂から選ばれる少な
くとも一つの樹脂成分とリチウムイオン電池用活物質成
分とを含む粉体が混合されており、前記樹脂成分の粒子
が前記活物質成分の粒子表面に結合しているリチウムイ
オン電池用活物質粉体を用いたペーストを、集電体の表
層に塗布・乾燥して得られた電極を用いることを特徴と
する。
【００２３】本発明によれば、樹脂成分と活物質とを粉
体状態であらかじめ混合前処理することにより、電極製
造時の圧延工程を不要とし、かつ電極ペーストの保存安
定性を向上させたリチウムイオン電池用活物質粉体とリ
チウムイオン電池用電極およびその製造方法とリチウム
イオン電池を提供できる。
体状態であらかじめ混合前処理することにより、電極製
造時の圧延工程を不要とし、かつ電極ペーストの保存安
定性を向上させたリチウムイオン電池用活物質粉体とリ
チウムイオン電池用電極およびその製造方法とリチウム
イオン電池を提供できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】本発明のリチウムイオン電池用活
物質粉体は、樹脂成分と活物質成分から構成され、前記
樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し、
前記樹脂成分がフッ化ビニリデン系樹脂、架橋型樹脂の
いずれかである。
物質粉体は、樹脂成分と活物質成分から構成され、前記
樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し、
前記樹脂成分がフッ化ビニリデン系樹脂、架橋型樹脂の
いずれかである。
【００２５】これらの樹脂成分は、ペーストに用いられ
る溶剤成分やバインダ樹脂成分に対する親和性が良好で
あるため、樹脂が表面に結合していない活物質粉体を用
いる従来例と比較すると、粉体のペースト中での分散性
は向上する。
る溶剤成分やバインダ樹脂成分に対する親和性が良好で
あるため、樹脂が表面に結合していない活物質粉体を用
いる従来例と比較すると、粉体のペースト中での分散性
は向上する。
【００２６】このため、本発明のリチウムイオン電池用
極板の製造方法によれば、多量の活物質をペースト中に
配合させることが可能となり、結果として、塗布・乾燥
後の活物質合剤層の単位体積あたりの活物質重量を大き
くすることができるため、塗布乾燥後に従来実施されて
いた極板圧延工程について、これを省略したり、条件を
緩和することが可能となる。前記粉体は、活物質成分１
００重量部に対して、樹脂成分は、正極の場合、０．０
５〜０．３重量部の範囲が好ましく、より好ましくは
０．1〜０．２重量部である。また負極の場合、０．２
〜０．８重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．
４〜０．６重量部である。
極板の製造方法によれば、多量の活物質をペースト中に
配合させることが可能となり、結果として、塗布・乾燥
後の活物質合剤層の単位体積あたりの活物質重量を大き
くすることができるため、塗布乾燥後に従来実施されて
いた極板圧延工程について、これを省略したり、条件を
緩和することが可能となる。前記粉体は、活物質成分１
００重量部に対して、樹脂成分は、正極の場合、０．０
５〜０．３重量部の範囲が好ましく、より好ましくは
０．1〜０．２重量部である。また負極の場合、０．２
〜０．８重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．
４〜０．６重量部である。
【００２７】樹脂成分の比率が低い場合は、上記の効果
が不十分であり、極板圧延処理が必要となる場合があ
る。樹脂成分の比率が高い場合は、樹脂成分による活物
質成分被覆のため、活物質層のイオン、電子伝導性が制
限され、結果的に電池容量が低減する場合がある。
が不十分であり、極板圧延処理が必要となる場合があ
る。樹脂成分の比率が高い場合は、樹脂成分による活物
質成分被覆のため、活物質層のイオン、電子伝導性が制
限され、結果的に電池容量が低減する場合がある。
【００２８】また、活物質のペースト中での分散性の向
上により、活物質の沈降や凝集を抑制することが可能に
なり、保存安定性に優れた電極ペーストを得ることがで
きる。
上により、活物質の沈降や凝集を抑制することが可能に
なり、保存安定性に優れた電極ペーストを得ることがで
きる。
【００２９】また、前記樹脂成分は、リチウムイオン電
池に用いられるカーボネート系等の電解液に安定である
ため、電池中における化学的信頼性についても問題ない
といえる。
池に用いられるカーボネート系等の電解液に安定である
ため、電池中における化学的信頼性についても問題ない
といえる。
【００３０】本発明における、樹脂成分粒子の平均粒子
径については、特に制限されるものではないが、活物質
粉体の平均粒子径の１／１０以下であることが好まし
い。具体的には、活物質粉体の粒子径にもよるが、樹脂
成分粒子の平均粒子径は一般に０．５μｍ以下が好まし
く、とくに約０．１μｍ程度の平均粒子直径が好まし
い。
径については、特に制限されるものではないが、活物質
粉体の平均粒子径の１／１０以下であることが好まし
い。具体的には、活物質粉体の粒子径にもよるが、樹脂
成分粒子の平均粒子径は一般に０．５μｍ以下が好まし
く、とくに約０．１μｍ程度の平均粒子直径が好まし
い。
【００３１】また、活物質成分粒子表面の樹脂粒子によ
る被覆率は、特に制限されるものではないが、１〜５％
以下であることが好ましい。とくに２〜４％の範囲が好
ましい。
る被覆率は、特に制限されるものではないが、１〜５％
以下であることが好ましい。とくに２〜４％の範囲が好
ましい。
【００３２】本発明における、樹脂成分が表面に結合し
た活物質粉体の調製法については、以下に限定されるも
のではないが、例えば、メカノケミカル反応を利用する
方法やスプレードライ法等がある。
た活物質粉体の調製法については、以下に限定されるも
のではないが、例えば、メカノケミカル反応を利用する
方法やスプレードライ法等がある。
【００３３】メカノケミカル反応を利用する方法の場
合、粒子状の樹脂を用い、これを高速気流に乗せ、衝撃
を与えることにより、樹脂成分が表面に結合した活物質
粉体を得ることが可能となる。
合、粒子状の樹脂を用い、これを高速気流に乗せ、衝撃
を与えることにより、樹脂成分が表面に結合した活物質
粉体を得ることが可能となる。
【００３４】本発明におけるフッ化ビニリデン系樹脂と
しては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリ
デン−プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−アク
リル酸系共重合体等が挙げられる。
しては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリ
デン−プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−アク
リル酸系共重合体等が挙げられる。
【００３５】本発明における架橋型樹脂としては、例え
ば、架橋アクリル樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、フェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ
る。
ば、架橋アクリル樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、フェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ
る。
【００３６】本発明の活物質としては、正極活物質、負
極活物質のいずれでも良く、正極の場合、ＬｉＭＯ
2（Ｍは、Ｃｏ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｆｅなどの
遷移金属の単独または２種類以上からなる）で表される
リチウム遷移金属複合酸化物、ＬｉＭｎ2Ｏ4などのスピ
ネル構造を有するリチウム複合酸化物などが、負極の場
合、黒鉛、アモルファスカーボン等の炭素材料等が用い
られる。
極活物質のいずれでも良く、正極の場合、ＬｉＭＯ
2（Ｍは、Ｃｏ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｆｅなどの
遷移金属の単独または２種類以上からなる）で表される
リチウム遷移金属複合酸化物、ＬｉＭｎ2Ｏ4などのスピ
ネル構造を有するリチウム複合酸化物などが、負極の場
合、黒鉛、アモルファスカーボン等の炭素材料等が用い
られる。
【００３７】本発明の溶剤としては、活物質粉体のペー
スト化に適するものであればよく、例えば、Ｎ−メチル
−２−ピロリドン、アセトン、メチルエチルケトン、メ
チルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン
等が単独もしくは、混合溶剤として用いられる。
スト化に適するものであればよく、例えば、Ｎ−メチル
−２−ピロリドン、アセトン、メチルエチルケトン、メ
チルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン
等が単独もしくは、混合溶剤として用いられる。
【００３８】本発明の集電体としては、例えば、電極反
応を可能にする範囲内で電気化学的に安定なものであれ
ば良く、例えば、正極用にアルミニウム箔、負極用に銅
箔が用いられる。
応を可能にする範囲内で電気化学的に安定なものであれ
ば良く、例えば、正極用にアルミニウム箔、負極用に銅
箔が用いられる。
【００３９】本発明の塗布の方法としては、特に限定さ
れるものではないが、例えば、ダイコート法やコンマコ
ート法などを挙げることができる。
れるものではないが、例えば、ダイコート法やコンマコ
ート法などを挙げることができる。
【００４０】本発明の乾燥の方法としては、特に限定さ
れるものではないが、例えば、熱風乾燥法や遠赤外線照
射法などを挙げることができる。
れるものではないが、例えば、熱風乾燥法や遠赤外線照
射法などを挙げることができる。
【００４１】
【実施例】以下実施例を用いて本発明をより具体的に説
明する。
明する。
【００４２】（実施例１−１）中心粒径７μｍのコバル
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．４ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．４ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００４３】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合している様子を確認することが
できた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は４．
０％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質
量分析法により確認したところ、活物質成分１００重量
部に対して０．２重量部であった。
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合している様子を確認することが
できた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は４．
０％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質
量分析法により確認したところ、活物質成分１００重量
部に対して０．２重量部であった。
【００４４】同様の実験を繰り返し、得られた粉体２０
０４ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量
％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−
ピロリドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペー
スト中活物質１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
０４ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量
％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−
ピロリドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペー
スト中活物質１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
【００４５】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
【００４６】（実施例１−２）中心粒径７μｍのコバル
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．１μｍの架橋アクリル系樹脂粉体（日本ペイント
製）０．１ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製三井ヘ
ンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノケミカ
ル反応による処理を実施した。その際の羽根先端速度は
８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．１μｍの架橋アクリル系樹脂粉体（日本ペイント
製）０．１ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製三井ヘ
ンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノケミカ
ル反応による処理を実施した。その際の羽根先端速度は
８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００４７】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面に架橋アク
リル系樹脂粒子が結合している様子を確認することがで
きた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は３．５
％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質量
分析法により確認したところ、活物質成分１００重量部
に対して０．０５重量部であった。
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面に架橋アク
リル系樹脂粒子が結合している様子を確認することがで
きた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は３．５
％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質量
分析法により確認したところ、活物質成分１００重量部
に対して０．０５重量部であった。
【００４８】同様の実験を繰り返し、得られた粉体２０
０１ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂と活物質表面に固定化さ
れている架橋アクリル系樹脂からなる樹脂成分の比率
を、それぞれ、３重量部、３重量部とした。この混合物
について、３０分間混練を行った。混練機としては、特
殊機化工業製ハイビスディスパーミックス（容量５Ｌ）
を用い、プラネタリーミキサーによる混練を行った。そ
の際のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。
０１ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂と活物質表面に固定化さ
れている架橋アクリル系樹脂からなる樹脂成分の比率
を、それぞれ、３重量部、３重量部とした。この混合物
について、３０分間混練を行った。混練機としては、特
殊機化工業製ハイビスディスパーミックス（容量５Ｌ）
を用い、プラネタリーミキサーによる混練を行った。そ
の際のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。
【００４９】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
【００５０】（実施例１−３）中心粒径７μｍのコバル
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．７ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．７ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００５１】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合されている様子を確認すること
ができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は７
％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質量
分析法により確認したところ、活物質成分１００重量部
に対して０．３５重量部であった。
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合されている様子を確認すること
ができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は７
％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質量
分析法により確認したところ、活物質成分１００重量部
に対して０．３５重量部であった。
【００５２】同様の実験を繰り返し、得られた粉体２０
０７ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
０７ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
【００５３】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
【００５４】（実施例１−４）中心粒径７μｍのコバル
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．０７ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山
製三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカ
ノケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先
端速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ト酸リチウム粉体（松下電池工業製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．０７ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山
製三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカ
ノケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先
端速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００５５】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合している様子を確認することが
できた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は０．
７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質
量分析法により確認したところ、活物質成分１００重量
部に対して０．０３５重量部であった。
察したところ、コバルト酸リチウム粒子表面にポリフッ
化ビニリデン粒子が結合している様子を確認することが
できた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は０．
７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率を質
量分析法により確認したところ、活物質成分１００重量
部に対して０．０３５重量部であった。
【００５６】同様の実験を繰り返し、得られた粉体２０
０１ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
０１ｇを、アセチレンブラック粉末（電気化学工業製デ
ンカブラック）６０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン
樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２％、
呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）、Ｎ−メチル−２−ピロ
リドン溶剤を加え、固形分濃度を７８重量％、ペースト
中活物質成分１００重量部に対するアセチレンブラッ
ク、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化さ
れているものも含む）の比率を、それぞれ、３重量部、
３重量部とした。この混合物について、３０分間混練を
行った。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディ
スパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキ
サーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、
５０ｒｐｍとした。
【００５７】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を７０重量％とした。
【００５８】（比較例１）中心粒径７μｍのコバルト酸
リチウム粉体（松下電池工業製）２０００ｇを、アセチ
レンブラック粉末（電気化学工業製デンカブラック）６
０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン樹脂のＮ−メチル
−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量％、呉羽化学工業
製ＫＦ１３２０）６６７ｇを加え、３０分間混練した。
混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディスパーミ
ックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサーによ
る混練を行った。その際のブレード回転数は、５０ｒｐ
ｍとした。この時点でのペースト固形分濃度は、７８重
量％であり、ペースト中活物質成分１００重量部に対す
るアセチレンブラック、ポリフッ化ビニリデン樹脂の比
率は、それぞれ、３重量部、３重量部である。
リチウム粉体（松下電池工業製）２０００ｇを、アセチ
レンブラック粉末（電気化学工業製デンカブラック）６
０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン樹脂のＮ−メチル
−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量％、呉羽化学工業
製ＫＦ１３２０）６６７ｇを加え、３０分間混練した。
混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディスパーミ
ックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサーによ
る混練を行った。その際のブレード回転数は、５０ｒｐ
ｍとした。この時点でのペースト固形分濃度は、７８重
量％であり、ペースト中活物質成分１００重量部に対す
るアセチレンブラック、ポリフッ化ビニリデン樹脂の比
率は、それぞれ、３重量部、３重量部である。
【００５９】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、固形
分濃度７０重量％の正極ペーストを調製した。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、固形
分濃度７０重量％の正極ペーストを調製した。
【００６０】（実施例２−１）中心粒径５μｍのメソカ
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．６ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．６ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００６１】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は２．２％であった。また、得られた粉体の樹脂成分
比率を質量分析法により確認したところ、活物質成分１
００重量部に対して０．３重量部であった。
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は２．２％であった。また、得られた粉体の樹脂成分
比率を質量分析法により確認したところ、活物質成分１
００重量部に対して０．３重量部であった。
【００６２】同様の実験を繰り返し、得られた粉体９５
３ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２重量％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）７２５ｇとＮ
−メチル−２−ピロリドン溶剤２５ｇを加え、３０分間
混練した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスデ
ィスパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミ
キサーによる混練を行った。その際のブレード回転数
は、５０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃
度は、６２重量％であり、ペースト中活物質成分９５重
量部に対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活
物質表面に固定化されているものも含む）の比率は、そ
れぞれ、５重量部、９重量部である。
３ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２重量％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）７２５ｇとＮ
−メチル−２−ピロリドン溶剤２５ｇを加え、３０分間
混練した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスデ
ィスパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミ
キサーによる混練を行った。その際のブレード回転数
は、５０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃
度は、６２重量％であり、ペースト中活物質成分９５重
量部に対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活
物質表面に固定化されているものも含む）の比率は、そ
れぞれ、５重量部、９重量部である。
【００６３】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
【００６４】（実施例２−２）中心粒径５μｍのメソカ
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．１μｍの架橋アクリル系樹脂粉体（日本ペイント
製）１．２ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製三井ヘ
ンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノケミカ
ル反応による処理を実施した。その際の羽根先端速度は
８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．１μｍの架橋アクリル系樹脂粉体（日本ペイント
製）１．２ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製三井ヘ
ンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノケミカ
ル反応による処理を実施した。その際の羽根先端速度は
８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００６５】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ表面に架橋
アクリル系樹脂粒子が結合している様子を確認すること
ができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は
２．０％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率
を質量分析法により確認したところ、活物質成分１００
重量部に対して０．６重量部であった。
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ表面に架橋
アクリル系樹脂粒子が結合している様子を確認すること
ができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆率は
２．０％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率
を質量分析法により確認したところ、活物質成分１００
重量部に対して０．６重量部であった。
【００６６】同様の実験を繰り返し、得られた粉体９５
６ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）７００ｇとＮ−メ
チル−２−ピロリドン溶剤５２ｇを加え、３０分間混練
した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディス
パーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサ
ーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、５
０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃度は、
６２重量％であり、ペースト中活物質成分９５重量部に
対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂と活物質表
面に固定化されている架橋アクリル系樹脂成分からなる
樹脂成分の比率は、それぞれ、５重量部、９重量部であ
る。
６ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）７００ｇとＮ−メ
チル−２−ピロリドン溶剤５２ｇを加え、３０分間混練
した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスディス
パーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサ
ーによる混練を行った。その際のブレード回転数は、５
０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃度は、
６２重量％であり、ペースト中活物質成分９５重量部に
対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂と活物質表
面に固定化されている架橋アクリル系樹脂成分からなる
樹脂成分の比率は、それぞれ、５重量部、９重量部であ
る。
【００６７】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
【００６８】（実施例２−３）中心粒径５μｍのメソカ
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）２．０ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）２．０ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００６９】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率
を質量分析法により確認したところ、活物質成分１００
重量部に対して１．０重量部であった。
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分比率
を質量分析法により確認したところ、活物質成分１００
重量部に対して１．０重量部であった。
【００７０】同様の実験を繰り返し、得られた粉体９６
０ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）とＮ−メチル−２
−ピロリドン溶剤を、ぺースト固形分濃度が６２重量％
となるように加え、３０分間混練した。混練機として
は、特殊機化工業製ハイビスディスパーミックス（容量
５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサーによる混練を行っ
た。その際のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。こ
の時点でのペースト中活物質成分９５重量部に対するＶ
ＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定
化されているものも含む）の比率は、それぞれ、５重量
部、９重量部である。
０ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）とＮ−メチル−２
−ピロリドン溶剤を、ぺースト固形分濃度が６２重量％
となるように加え、３０分間混練した。混練機として
は、特殊機化工業製ハイビスディスパーミックス（容量
５Ｌ）を用い、プラネタリーミキサーによる混練を行っ
た。その際のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。こ
の時点でのペースト中活物質成分９５重量部に対するＶ
ＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定
化されているものも含む）の比率は、それぞれ、５重量
部、９重量部である。
【００７１】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
【００７２】（実施例２−４）中心粒径５μｍのメソカ
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．２ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
ーボンマイクロビーズ（川崎製鉄製）２００ｇと中心粒
径０．２μｍのポリフッ化ビニリデン樹脂粉体（日本合
成ゴム製）０．２ｇを、流動式粉体混合機（三井鉱山製
三井ヘンシェルミキサＦＭ１０Ｃ／Ｉ）を用いてメカノ
ケミカル反応による処理を実施した。その際の羽根先端
速度は８０ｍ／ｓとし、処理時間は１０分とした。
【００７３】得られた粉体を走査型電子顕微鏡により観
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は０．７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分
比率を質量分析法により確認したところ、活物質成分１
００重量部に対して０．１重量部であった。
察したところ、メソカーボンマイクロビーズ粒子表面に
ポリフッ化ビニリデン粒子が結合している様子を確認す
ることができた。活物質粒子表面の樹脂粒子による被覆
率は０．７％であった。また、得られた粉体の樹脂成分
比率を質量分析法により確認したところ、活物質成分１
００重量部に対して０．１重量部であった。
【００７４】同様の実験を繰り返し、得られた粉体９５
１ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）とＮ−メチル−２
−ピロリドン溶剤を加え、ペースト固形分濃度を６２重
量％とし、３０分間混練した。混練機としては、特殊機
化工業製ハイビスディスパーミックス（容量５Ｌ）を用
い、プラネタリーミキサーによる混練を行った。その際
のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。この時点での
ペースト中活物質成分９５重量部に対するＶＧＣＦ、ポ
リフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化されてい
るものも含む）の比率は、それぞれ、５重量部、９重量
部である。
１ｇを、ＶＧＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニ
リデン樹脂のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１
２％、呉羽化学工業製ＫＦ１３２０）とＮ−メチル−２
−ピロリドン溶剤を加え、ペースト固形分濃度を６２重
量％とし、３０分間混練した。混練機としては、特殊機
化工業製ハイビスディスパーミックス（容量５Ｌ）を用
い、プラネタリーミキサーによる混練を行った。その際
のブレード回転数は、５０ｒｐｍとした。この時点での
ペースト中活物質成分９５重量部に対するＶＧＣＦ、ポ
リフッ化ビニリデン樹脂（活物質表面に固定化されてい
るものも含む）の比率は、それぞれ、５重量部、９重量
部である。
【００７５】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
【００７６】（比較例２）中心粒径５μｍのメソカーボ
ンマイクロビーズ粉体（川崎製鉄製）９５０ｇを、ＶＧ
ＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン樹脂の
Ｎ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量％、呉
羽化学工業製ＫＦ１３２０）７５０ｇを加え、３０分間
混練した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスデ
ィスパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミ
キサーによる混練を行った。その際のブレード回転数
は、５０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃
度は、６２重量％であり、ペースト中活物質９５重量部
に対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂の比率
は、それぞれ、５重量部、９重量部である。
ンマイクロビーズ粉体（川崎製鉄製）９５０ｇを、ＶＧ
ＣＦ粉末５０ｇと混合後、ポリフッ化ビニリデン樹脂の
Ｎ−メチル−２−ピロリドン溶液（濃度１２重量％、呉
羽化学工業製ＫＦ１３２０）７５０ｇを加え、３０分間
混練した。混練機としては、特殊機化工業製ハイビスデ
ィスパーミックス（容量５Ｌ）を用い、プラネタリーミ
キサーによる混練を行った。その際のブレード回転数
は、５０ｒｐｍとした。この時点でのペースト固形分濃
度は、６２重量％であり、ペースト中活物質９５重量部
に対するＶＧＣＦ、ポリフッ化ビニリデン樹脂の比率
は、それぞれ、５重量部、９重量部である。
【００７７】その後、さらにＮ−メチル−２−ピロリド
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
ン溶剤を加え、混練機のプラネタリーミキサー（ブレー
ド回転数：５０ｒｐｍ）とディスパー（回転数：２５０
０ｒｐｍ）の両機能を用いて、ペーストを稀釈し、最終
的なペースト固形分濃度を４２重量％とした。
【００７８】（実施例３）上記実施例、比較例で得られ
た各ペーストの粘度を、レオメータ（レオメトリックス
社製ＲＦＳII）を用いて評価した。せん断速度１０ｓ-1
における結果を（表１）に示す。
た各ペーストの粘度を、レオメータ（レオメトリックス
社製ＲＦＳII）を用いて評価した。せん断速度１０ｓ-1
における結果を（表１）に示す。
【００７９】また、各ペーストをコンマコート法によ
り、正極の場合、厚さ２０μｍのアルミニウム箔上に、
負極の場合、厚さ１４μｍの銅箔上に塗布、乾燥し（塗
布巾１５０ｍｍ）、箔の両面に膜を形成した。得られた
合剤膜の、片面膜厚と単位体積あたりの活物質重量を
（表１）に示す。
り、正極の場合、厚さ２０μｍのアルミニウム箔上に、
負極の場合、厚さ１４μｍの銅箔上に塗布、乾燥し（塗
布巾１５０ｍｍ）、箔の両面に膜を形成した。得られた
合剤膜の、片面膜厚と単位体積あたりの活物質重量を
（表１）に示す。
【００８０】また、負極ペーストについては、ペースト
の保存安定性の評価を実施した。まず、調製直後の各負
極ペーストを円筒型（直径：５０ｍｍ）のガラス製容器
に１２０ｍｍの深さで投入後、２５℃雰囲気下で４８時
間放置し、生ずる上澄み部分のペースト全量に対する比
率（体積比）について評価した。結果を（表１）に示
す。
の保存安定性の評価を実施した。まず、調製直後の各負
極ペーストを円筒型（直径：５０ｍｍ）のガラス製容器
に１２０ｍｍの深さで投入後、２５℃雰囲気下で４８時
間放置し、生ずる上澄み部分のペースト全量に対する比
率（体積比）について評価した。結果を（表１）に示
す。
【００８１】
【表１】
【００８２】表１より、活物質粒子表面に樹脂粒子を結
合させた実施例の場合の方が、対応する比較例（従来
例）に比べ、それぞれ、粘度値が減少していることが確
認でき、ペースト中での活物質の分散性は向上している
と考えられる。
合させた実施例の場合の方が、対応する比較例（従来
例）に比べ、それぞれ、粘度値が減少していることが確
認でき、ペースト中での活物質の分散性は向上している
と考えられる。
【００８３】また、合剤層の単位体積あたりの活物質重
量についても、実施例の場合の方が、比較例の場合より
向上しており、とくに活物質粉体中の樹脂成分の比率が
低い場合は、大幅に向上していることが確認できた。ま
た、負極ペーストの保存安定性については、本発明の場
合の方が従来より優れていることが確認できた。
量についても、実施例の場合の方が、比較例の場合より
向上しており、とくに活物質粉体中の樹脂成分の比率が
低い場合は、大幅に向上していることが確認できた。ま
た、負極ペーストの保存安定性については、本発明の場
合の方が従来より優れていることが確認できた。
【００８４】（実施例４）上記極板を用いた電池を以下
の手順で構成した。実施例１−４，２−４、比較例１、
２で得られた極板については、合剤層単位体積あたりの
活物質重量が十分ではないため、まずロール圧延を実施
し、充填率をそれぞれ、２．９ｇ／ｃｍ3（活物質層片
面厚：８７μｍ）、１．３ｇ／ｃｍ3（活物質層片面
厚：６２μｍ）とした。圧延機としては、宝泉（株）製
ロールプレスＴＹＰＥ１を用い、ロールギャップを正極
の場合８５μｍ、負極の場合６０μｍとした。得られた
極板を極板Ｐ−０，Ｍ−０，Ｐ−４，Ｍ−４とする。
の手順で構成した。実施例１−４，２−４、比較例１、
２で得られた極板については、合剤層単位体積あたりの
活物質重量が十分ではないため、まずロール圧延を実施
し、充填率をそれぞれ、２．９ｇ／ｃｍ3（活物質層片
面厚：８７μｍ）、１．３ｇ／ｃｍ3（活物質層片面
厚：６２μｍ）とした。圧延機としては、宝泉（株）製
ロールプレスＴＹＰＥ１を用い、ロールギャップを正極
の場合８５μｍ、負極の場合６０μｍとした。得られた
極板を極板Ｐ−０，Ｍ−０，Ｐ−４，Ｍ−４とする。
【００８５】圧延に要した回数を（表１）に示す。樹脂
粒子が活物質成分粒子に結合している場合の方が、圧延
前の合剤層単位体積あたりの活物質重量が大きくなって
いることもあり、圧延回数は少なくなっている。
粒子が活物質成分粒子に結合している場合の方が、圧延
前の合剤層単位体積あたりの活物質重量が大きくなって
いることもあり、圧延回数は少なくなっている。
【００８６】実施例１−１、１−２、１−３、２−１、
２−２、２−３で得られた極板については、合剤中単位
体積あたりの活物質重量が十分大きいため、圧延を実施
せずに用いることができた。それぞれ極板Ｐ−１，Ｐ−
２，Ｐ−３，Ｍ−１，Ｍ−２，Ｍ−３とする。
２−２、２−３で得られた極板については、合剤中単位
体積あたりの活物質重量が十分大きいため、圧延を実施
せずに用いることができた。それぞれ極板Ｐ−１，Ｐ−
２，Ｐ−３，Ｍ−１，Ｍ−２，Ｍ−３とする。
【００８７】これらの極板を、正極については、長さ３
８０ｍｍ、幅３７ｍｍに、負極については、長さ４２０
ｍｍ、幅３９ｍｍに裁断し、得られる正極板と負極板
を、厚さ２５μｍ、幅４５ｍｍ、長さ１０００ｍｍのポ
リエチレン製のセパレータを介して重ね合わせ、長さ方
向に渦巻状に捲回して極板群とし、直径１７ｍｍ、高さ
５０ｍｍの電池ケースに収納した。
８０ｍｍ、幅３７ｍｍに、負極については、長さ４２０
ｍｍ、幅３９ｍｍに裁断し、得られる正極板と負極板
を、厚さ２５μｍ、幅４５ｍｍ、長さ１０００ｍｍのポ
リエチレン製のセパレータを介して重ね合わせ、長さ方
向に渦巻状に捲回して極板群とし、直径１７ｍｍ、高さ
５０ｍｍの電池ケースに収納した。
【００８８】その後、電池ケースにエチレンカーボネー
トとエチルメチルカーボネートとを２０：８０の体積比
で混合した溶媒に電解質として１モル／リットルのLiPF
6を溶解した電解液を注入した後、ケースの開口部に封
口板を嵌合して電池ケースを封口し、リチウム二次電池
を得た。
トとエチルメチルカーボネートとを２０：８０の体積比
で混合した溶媒に電解質として１モル／リットルのLiPF
6を溶解した電解液を注入した後、ケースの開口部に封
口板を嵌合して電池ケースを封口し、リチウム二次電池
を得た。
【００８９】これらの電池について、２５℃、４０℃、
０℃の雰囲気下で充放電を行い、放電容量を評価した。
充電時の電流−電圧条件は、１ＣｍＡ，４．１Ｖとし、
放電時の条件は、１ＣｍＡ、終止電圧２．７５Ｖとし
た。結果を検討した正負極板の各組み合わせについて、
２５℃、４０℃、０℃における結果（２５℃で、極板
Ａ，Ｂの組み合わせた場合の値を１００とした相対値）
を、それぞれ、表２、３、４に示す。本発明に基づく極
板のうち、Ｐ−１，Ｐ−２，Ｐ−４，Ｍ−１，Ｍ−２，
Ｍ−４（Ｐ−１，Ｐ−２，Ｍ−１，Ｍ−２については圧
延工程を経ていない）を用いた電池が、圧延工程を経て
いる従来極板を用いた電池と同等の性能を持つことが分
かる。極板Ｐ−３やＭ−３を用いた場合は、樹脂粒子に
よる活物質粒子の被覆が大きくなり、電池容量は小さく
なるものの極板の圧延工程省略による製造プロセスのメ
リットは大きいといえる。
０℃の雰囲気下で充放電を行い、放電容量を評価した。
充電時の電流−電圧条件は、１ＣｍＡ，４．１Ｖとし、
放電時の条件は、１ＣｍＡ、終止電圧２．７５Ｖとし
た。結果を検討した正負極板の各組み合わせについて、
２５℃、４０℃、０℃における結果（２５℃で、極板
Ａ，Ｂの組み合わせた場合の値を１００とした相対値）
を、それぞれ、表２、３、４に示す。本発明に基づく極
板のうち、Ｐ−１，Ｐ−２，Ｐ−４，Ｍ−１，Ｍ−２，
Ｍ−４（Ｐ−１，Ｐ−２，Ｍ−１，Ｍ−２については圧
延工程を経ていない）を用いた電池が、圧延工程を経て
いる従来極板を用いた電池と同等の性能を持つことが分
かる。極板Ｐ−３やＭ−３を用いた場合は、樹脂粒子に
よる活物質粒子の被覆が大きくなり、電池容量は小さく
なるものの極板の圧延工程省略による製造プロセスのメ
リットは大きいといえる。
【００９０】また、上記条件で充放電を５００回、繰り
返した後の、放電容量についても評価を実施した。結果
を表５（上記と同じ相対値）に示す。
返した後の、放電容量についても評価を実施した。結果
を表５（上記と同じ相対値）に示す。
【００９１】
【表２】
【００９２】
【表３】
【００９３】
【表４】
【００９４】
【表５】
【００９５】この場合、極板Ｐ−３，Ｍ−３を除くと、
本発明に基づく極板どうしの組み合わせ、本発明に基づ
く極板と従来極板の組み合わせ、従来極板どうしの組み
合わせの順番で、電池容量が低くなる傾向が認められ
た。
本発明に基づく極板どうしの組み合わせ、本発明に基づ
く極板と従来極板の組み合わせ、従来極板どうしの組み
合わせの順番で、電池容量が低くなる傾向が認められ
た。
【００９６】極板Ｐ−３，Ｍ−３を除くと、本発明に基
づく極板を用いた場合、従来圧延極板を用いた場合と比
較して、電池容量の低下を抑制できた。
づく極板を用いた場合、従来圧延極板を用いた場合と比
較して、電池容量の低下を抑制できた。
【００９７】極板Ｐ−３や極板Ｍ−３を用いた場合は、
樹脂粒子による活物質粒子の被覆が大きくなり、全般
に、電池容量の低下が大きくなる傾向にあるが、極板の
圧延工程省略による製造プロセス上のメリットは大きい
といえる。
樹脂粒子による活物質粒子の被覆が大きくなり、全般
に、電池容量の低下が大きくなる傾向にあるが、極板の
圧延工程省略による製造プロセス上のメリットは大きい
といえる。
【００９８】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、樹
脂成分と活物質とを粉体状態であらかじめ混合前処理す
ることにより、電池製造時の圧延工程を不要とし、かつ
電極ペーストの保存安定性を向上させたリチウムイオン
電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびそ
の製造方法とリチウムイオン電池を提供できる。
脂成分と活物質とを粉体状態であらかじめ混合前処理す
ることにより、電池製造時の圧延工程を不要とし、かつ
電極ペーストの保存安定性を向上させたリチウムイオン
電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極およびそ
の製造方法とリチウムイオン電池を提供できる。
フロントページの続き Ｆターム(参考） 5H029 AJ14 AK03 AL08 AM03 AM05 AM07 BJ13 CJ02 CJ08 CJ22 DJ08 DJ12 DJ16 EJ12 HJ01 5H050 AA19 BA17 CA08 CB09 DA02 DA03 DA09 EA24 EA28 FA12 FA17 FA18 GA02 GA10 GA22 HA01 HA12
Claims (8)
- 【請求項１】フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂
から選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオ
ン電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前
記樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し
ていることを特徴とするリチウムイオン電池用活物質粉
体。 - 【請求項２】活物質成分が正極活物質であって、活物質
成分１００重量部に対して、樹脂成分が０．０５〜０．
３重量部の範囲である請求項１に記載のリチウムイオン
電池用活物質粉体。 - 【請求項３】活物質成分が負極活物質であって、活物質
成分１００重量部に対して、樹脂成分が０．２〜０．８
重量部の範囲である請求項１に記載のリチウムイオン電
池用活物質粉体。 - 【請求項４】フッ化ビニリデン系樹脂が、ポリフッ化ビ
ニリデン、フッ化ビニリデン−プロピレン共重合体、フ
ッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、
フッ化ビニリデン−アクリル酸系共重合体から選ばれる
少なくとも一つの樹脂である請求項１に記載のリチウム
イオン電池用活物質粉体。 - 【請求項５】架橋型樹脂が、架橋アクリル樹脂、架橋ポ
リスチレン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラ
ミン樹脂から選ばれる少なくとも一つの樹脂である請求
項１に記載のリチウムイオン電池用活物質粉体。 - 【請求項６】フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂
から選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオ
ン電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前
記樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し
ているリチウムイオン電池用活物質粉体を用いたペース
トを、集電体の表層に塗布・乾燥して電極としたことを
特徴とするリチウムイオン電池用電極。 - 【請求項７】フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂
から選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオ
ン電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前
記樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し
ているリチウムイオン電池用活物質粉体を、溶媒に分散
させペーストとし、前記ペーストを集電体上に塗布・乾
燥し、圧延処理を行わないことを特徴とするリチウムイ
オン電池電極の製造方法。 - 【請求項８】フッ化ビニリデン系樹脂および架橋型樹脂
から選ばれる少なくとも一つの樹脂成分とリチウムイオ
ン電池用活物質成分とを含む粉体が混合されており、前
記樹脂成分の粒子が前記活物質成分の粒子表面に結合し
ているリチウムイオン電池用活物質粉体を用いたペース
トを、集電体の表層に塗布・乾燥して得られた電極を用
いることを特徴とするリチウムイオン電池。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000135823A JP4712158B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | リチウムイオン電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2000135823A JP4712158B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | リチウムイオン電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001319656A true JP2001319656A (ja) | 2001-11-16 |
| JP4712158B2 JP4712158B2 (ja) | 2011-06-29 |
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| JP2000135823A Expired - Fee Related JP4712158B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | リチウムイオン電池用活物質粉体とリチウムイオン電池用電極の製造方法 |
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|---|---|
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2000
- 2000-05-09 JP JP2000135823A patent/JP4712158B2/ja not_active Expired - Fee Related
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