JP2001287258A

JP2001287258A - 押出成形品の製造装置および押出成形品の連続製造方法

Info

Publication number: JP2001287258A
Application number: JP2000078593A
Authority: JP
Inventors: Junichi Yokoyama; 順一横山; Takehisa Sugaya; 武久菅谷; Naoki Ueda; 直樹植田; Kotaro Tsuboi; 康太郎坪井; Akihiro Ogawa; 彰弘小川
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-01-31
Filing date: 2000-03-21
Publication date: 2001-10-16

Abstract

(57)【要約】【課題】配向制御、および、厚肉品の成形や高速成形
が可能であるとともに、マンドレルの長さが長くなった
場合であっても、マンドレルとダイとのクリアランスを
調整して、押出成形品の肉厚を制御することができると
ともに、外観・強度に優れた押出成形品を得ることがで
きる押出成形品の製造装置、および押出成形品の強度や
弾性率を向上させることができる押出成形品の連続製造
方法を提供すること。【解決手段】マンドレルとダイとを備え、前記ダイの
出口よりも樹脂の押出方向外側に前記マンドレルの一端
が突出している構造をした押出成形用金型と、前記マン
ドレルの突出部分を支持するマンドレル支持手段とを備
えた構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、押出成形品の製造
装置および押出成形品の連続製造方法に関し、詳しく
は、押出成形品の肉厚を制御することができるととも
に、外観・強度に優れた押出成形品を得ることができる
押出成形品の製造装置、および押出成形品の肉厚を均一
に制御することで押出成形品の強度や弾性率を向上させ
ることができる押出成形品の連続製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】高強度化を狙いとして成形中に樹脂を延
伸させるようにした配向品の製造方法が、既に特公平４
−５５３７９号公報、特表平５−５０１９９３号公報、
特公平２−５８０９３号公報等で開示されている。しか
しながら、上記公報に開示された製造方法には、それぞ
れつぎのような問題があった。

【０００３】〔特公平４−５５３７９号公報の製造方
法〕特公平４−５５３７９号公報の製造方法では、ダイ
本体の下流側から引抜くことによって延伸を行うように
なっており、マンドレルコア（以下、「コア」とのみ記
す。）部で原料管を拡径させて付与した周方向への配向
が軸方向への引抜き力により緩和されるため、軸方向へ
の優先配向となり、配向制御の任意性に劣る。

【０００４】〔特表平５−５０１９９３号公報の製造方
法〕成形品の配向状態は、周方向のみへの配向付与であ
り、配向制御の任意性が不可能な上、バッチ式の生産形
態であり生産性が低い。

【０００５】〔特公平２−５８０９３号公報の製造方
法〕押出圧力により拡径部へ押し込む方式であり、引抜
き力が不要であるため、配向制御の任意性が高く、しか
も制御の容易性や生産性に優れたものである。しかしな
がら、この製造方法の場合、ガラス転移温度以上融点以
下の温度で延伸させるようになっていて、特に結晶性熱
可塑性樹脂ではこの温度領域での弾性率変化が急激であ
る。

【０００６】したがって、均一な延伸を達成しようとす
れば、樹脂温度分布を均一化させる必要があるが、厚肉
品や高速成形では温度の均一化を達成できない。すなわ
ち、厚肉品の成形や高速成形時の成形性に問題がある。
また、この温度領域では弾性率も高いレベルにあるため
に、必要な押出圧力が高く、高粘度な樹脂や高倍率な延
伸を押出機で連続的に達成するのも不可能である。

【０００７】そこで、本発明の発明者らは、ダイ（押出
成形金型）内で熱可塑性樹脂を架橋させた後、弾性率変
化が急激でない融点以上の温度領域において、押出成形
金型内の熱可塑性樹脂を延伸し且つ冷却して配向を凍結
することで連続的に配向品を製造する方法（特願平１１
−１１２４２９号）を既に提案している。

【０００８】この製造方法は、配向制御、および厚肉品
の成形や高速成形が可能であるとともに、連続的に高粘
度な樹脂を用いた成形や高倍率な延伸を均一に行うこと
ができる。すなわち、連続的に任意に配向を制御して高
強度な成形品を安定して製造することができる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この製
造方法では、押出成形金型内に熱架橋ゾーン、延伸ゾー
ン、冷却ゾーンなどのエリアを設ける必要があり、これ
らエリア内の樹脂流路を確保するために、コアの長さを
長くせざるを得ない。

【００１０】コアは、押出成形金型内の熱可塑性樹脂を
熱架橋させるまでのエリアで、その一端側部分が支持さ
れているだけである。したがって、コアの長さが長くな
れば、このコアがその自重により、コアの金型出口側の
方が入り口側より下方に垂れ下がってしまい、コアとダ
イ本体とのクリアランスが特に上下方向で均一となるよ
うに保持できなくなってしまう。

【００１１】コアとダイ本体とのクリアランスが均一と
なるように保持できないと、たとえば、押出成形品とし
て樹脂管を成形した場合、その肉厚に影響を与えてしま
い、場合によっては、樹脂管を得ることができない場合
もある。そこで、押出成形金型内の熱架橋ゾーン、延伸
ゾーン、冷却ゾーンなどのエリア内の樹脂流路にコアを
保持するブリッジを設けて、このブリッジにより、コア
とダイ本体とのクリアランスが均一となるように保持さ
せることが考えられる。

【００１２】しかし、ブリッジを設けると、金型内で成
形されつつある樹脂がこのブリッジ部分により切断され
てしまう。樹脂が切断されてしまうと、この切断された
樹脂が再融着したとしても、この再融着部分の強度の信
頼性が低くなってしまう。この傾向は、ブリッジの設け
られる位置が押出成形金型内の出口側ほど大きくなる。
このとき再融着強度を確保するためには、リストリクタ
ーなどの樹脂融着補助的手段が必要な場合がある。

【００１３】また、ブリッジを設けると、このブリッジ
を設けた部分に樹脂が滞留してしまう。特に、樹脂が熱
架橋ゾーンで滞留すると、この樹脂の架橋度が高くなり
増粘して、経時でゲル等が発生してしまい、出来上がっ
た押出成形品の製品不良の原因となる。また、押出成形
される樹脂が架橋していると、架橋が進んでいるほど再
融着が困難となってしまう。したがって、架橋ゾーンに
ブリッジを設けることが困難である。

【００１４】さらに、樹脂を延伸させる場合、延伸ゾー
ンあるいは延伸ゾーンの前のゾーンで樹脂温度を比較的
低く設定することが多く、このような場合やはり再融着
が困難となってしまう。したがって、延伸ゾーンあるい
は、延伸ゾーンの前のゾーンにブリッジを設けることが
できない。

【００１５】このように、ブリッジは、架橋ゾーンより
も金型入り口に近いゾーンにしか取り付けることができ
ない。これでは、コアの自重による垂れ下がりを保持す
ることができず、押出成形金型の出口におけるコアとダ
イ本体とのクリアランスを調整することも困難である。

【００１６】さらに、多層押出を行った場合、ブリッジ
の設置部分で樹脂の流れが変化してしまい、各層が乱さ
れてしまう。加えて、押出成形金型内の樹脂接触面と樹
脂との間に潤滑剤を供給する場合、潤滑剤がブリッジ部
分により切断された樹脂間に入り込んでしまい、樹脂の
再融着が不可能となってしまう。

【００１７】また、ブリッジ部単独の温度コントロール
を行うことが困難であり、コントロールできたとしても
ブリッジのエリアが狭いことから、他の部分の温度に干
渉されやすく設定温度にコントロールできない。以上の
ような理由から、金型内にブリッジを設けてコアを保持
することは困難である。

【００１８】本発明は、このような事情に鑑みて、配向
制御、および、厚肉品の成形や高速成形が可能であると
ともに、コアの長さが長くなった場合であっても、コア
とダイ本体とのクリアランスを調整して、押出成形品の
肉厚を制御することができるとともに、外観・強度に優
れた押出成形品を得ることができる押出成形品の製造装
置、および押出成形品の肉厚を均一に制御することで押
出成形品の強度や弾性率を向上させることができる押出
成形品の連続製造方法を提供することを目的としてい
る。

【００１９】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明の請求項１に記載の発明にかかる押出
成形品の製造装置（以下、「請求項１の製造装置」と記
す。）は、コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体の出
口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突出し
ている構造をした押出成形金型と、前記コアの突出部分
を支持するコア支持部を有するコア支持手段とを備えた
構成とした。

【００２０】本発明の請求項２に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項２の製造装置」と
記す。）は、コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体の
出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突出
している構造をした押出成形金型と、この押出成形金型
からコアに沿って押し出されてきた押出品を間に介在さ
せた状態で、前記コアの突出部分を支持するコア支持部
を有するコア支持手段とを備えた構成とした。

【００２１】本発明の請求項３に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項３の製造装置」と
記す。）は、請求項１または請求項２の製造装置に記載
の構成に加えて、コア支持手段が、コアとダイ本体との
間隔を調整するコアの支持状態調整機構を備えている構
成とした。

【００２２】本発明の請求項４に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項４の製造装置」と
記す。）は、請求項２または請求項３の製造装置に記載
の構成に加えて、コア支持部が、ダイ本体の出口から押
し出された押出品の外面形状に沿う形状に形成されてい
る構成とした。

【００２３】本発明の請求項５に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項５の製造装置」と
記す。）は、請求項２から請求項４の製造装置の何れか
に記載の構成に加えて、コア支持手段が、その正常支持
状態で正常通過不可能な押出品に生じた肉厚異常部が、
コア支持部の指示位置にきたとき、前記肉厚異常部が通
過可能な支持状態までその肉厚異常部にあたるコア支持
部を後退させ、肉厚異常部が通過後、コア支持部を正常
支持状態に戻す肉厚異常部回避手段を備えている構成と
した。

【００２４】本発明の請求項６に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項６の製造装置」と
記す。）は、請求項１から請求項５の製造装置の何れか
に記載の構成に加えて、押出成形金型が、この押出成形
金型内に供給された溶融樹脂を延伸して配向させる延伸
ゾーンを備えている構成とした。

【００２５】本発明の請求項７に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項７の製造装置」と
記す。）は、請求項１から請求項６の製造装置の何れか
に記載の構成に加えて、押出成形金型が、この押出成形
金型内に供給された熱架橋剤を含む樹脂を熱架橋させる
熱架橋ゾーンを備えている構成とした。

【００２６】本発明の請求項８に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項８の製造装置」と
記す。）は、請求項１から請求項７の製造装置の何れか
に記載の構成に加えて、押出成形金型が、この押出成形
金型内の樹脂接触面と樹脂との間に潤滑剤を供給する潤
滑剤供給部を備えている構成とした。

【００２７】本発明の請求項９に記載の発明にかかる押
出成形品の製造装置（以下、「請求項９の製造装置」と
記す。）は、請求項１から請求項８の製造装置に記載の
構成に加えて、複数のコア支持手段が、コア軸方向の異
なる位置でそれぞれコアを支持するようになっている構
成とした。

【００２８】本発明の請求項１０に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１０の製造
方法」と記す。）は、コアとダイ本体とを備え、前記ダ
イ本体の出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一
端が突出している構造をした押出成形金型を用いて、押
出成形品を連続押出成形するとともに、前記コアの突出
部分をコア支持手段で支持してコアとダイ本体とのクリ
アランスを調整するようにした構成とした。

【００２９】本発明の請求項１１に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１１の製造
方法」と記す。）は、コアとダイ本体とを備え、前記ダ
イ本体の出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一
端が突出している構造をした押出成形金型を用いて、押
出成形品を連続押出成形するとともに、前記押出成形金
型からコアに沿って押し出されてきた押出品を間に介在
させた状態で、前記コアの突出部分をコア支持手段で支
持してコアとダイ本体とのクリアランスを調整するよう
にした構成とした。

【００３０】本発明の請求項１２に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１２の製造
方法」と記す。）は、請求項１０または請求項１１の製
造方法に記載の構成に加えて、押出成形金型内に供給さ
れた溶融樹脂を金型内で延伸して配向させる延伸工程を
備えている構成とした。

【００３１】本発明の請求項１３に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１３の製造
方法」と記す。）は、請求項１０から請求項１２の製造
方法の何れかに記載の構成に加えて、押出成形金型内に
供給された熱架橋剤を含む樹脂を金型内で熱架橋させる
熱架橋工程を備えている構成とした。

【００３２】本発明の請求項１４に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１４の製造
方法」と記す。）は、請求項１０から請求項１３の製造
方法の何れかに記載の構成に加えて、押出成形用金型内
の樹脂接触面と樹脂との間に、潤滑剤を供給する構成と
した。

【００３３】本発明の請求項１５に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１５の製造
方法」と記す。）は、請求項１０から請求項１４の製造
方法の何れかに記載の構成に加えて、コアを、複数のコ
ア支持手段によって、コア軸方向の異なる位置でそれぞ
れ支持するようになっている構成とした。

【００３４】本発明の請求項１６に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１６の製造
方法」と記す。）は、請求項１０から請求項１５の製造
方法の何れかに記載の構成に加えて、樹脂が結晶性熱可
塑性樹脂である構成とした。

【００３５】本発明の請求項１７に記載の発明にかかる
押出成形品の連続製造方法（以下、「請求項１７の製造
方法」と記す。）は、請求項１６に記載の構成に加え
て、結晶性熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂である構
成とした。

【００３６】本発明において用いられる樹脂としては、
熱可塑性樹脂であれば、特に限定されないが、たとえ
ば、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポ
リエステルが挙げられ、これらが単独であるいは混合し
て用いられる。

【００３７】特に、請求項１６の製造方法のように、結
晶性熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。結晶性熱可
塑性樹脂としては、Ｌ−ＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエ
チレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＭＤＰＥ
（中密度ポリエチレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレ
ン）等のポリエチレン、ランダムＰＰ（ポリプロピレ
ン）、ホモＰＰ（ポリプロピレン）、ブロックＰＰ（ポ
リプロピレン）等のポリプロピレン、ポリアミド、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリフ
ェニレンスルファイド、エチレンプロピレンジエン等が
挙げられる。

【００３８】コア支持手段は、コアを支持することがで
きるのであれば、請求項１の製造装置または請求項１０
の製造方法のように、直接コアを保持するようにして
も、請求項２の製造装置または請求項１１の製造方法の
ように、押出成形金型からコアに沿って押し出されてき
た押出品を間に介在させた状態でコアを支持するように
してもよい。

【００３９】特に、請求項３の製造装置のように、コア
支持手段が、コアの支持状態調整機構を備えるようにす
ると、容易にコアとダイ本体との間隔（クリアランス）
を矯正するように、コアの支持を調整することができる
ため好ましい。

【００４０】また、コア支持手段は、押出成形金型から
コアに沿って押し出されてきた押出品を間に介在させた
状態でコアを支持する場合、前記押出品がコア支持手段
のコア支持部により形状の変形をもたらされて、製品と
しての外観を損ねないようにしなければならない。具体
的には、樹脂が結晶性熱可塑性樹脂の場合、結晶化温度
以下に押出品の温度が冷却された状態で押出品を支持す
ることが好ましく、樹脂が結晶性以外の熱可塑性樹脂の
場合、ガラス転移点以下に押出品の温度が冷却された状
態で押出品を支持することが好ましい。特に、押出品の
外表面から１／８の肉厚部分が、上述した温度まで冷却
された状態で支持手段に支持されるようにすることが好
ましい。

【００４１】また、支持手段がコアを支持する方法とし
ては、たとえば、（１）管形成を連続して成形するため
に、立ち上げ作業時に於いても支持を固定する方式、
（２）立ち上げ作業時で一旦支持を離し再セットを行う
方式が考えられる。（１）の方式での具体的な形態としては、たとえば、コ
ア支持部として円筒ローラー、押出品の外面形状に沿う
形状に形成されている鼓型ローラー等を用いることが挙
げられる。（２）の方式での具体的な形態としては、たとえば、コ
ア支持部としてピンや多点円筒ローラーなどを用いてコ
アを支持することが挙げられる。上述した２つの方法で
は、作業性に優れ、成形される管製品の肉厚を安定させ
ることができるため、（１）の方式がより好ましい。

【００４２】また、請求項５に示したように、コア支持
手段が、肉厚異常部回避手段を備えていると、押出成形
金型からコアに沿って押し出されてきた押出品に肉厚異
常部が生じてしまい、コア支持手段がその正常支持状態
で前記押出品を正常に通過させることができない場合で
あっても、この肉厚異常部を支持するときには肉厚異常
部の肉厚に応じてコア支持部が後退して、押出品をスト
レスなく通過させることができるため、コアとダイ本体
との間隔を常に安定な状態に保つことができる。

【００４３】上述した肉厚異常部は、たとえば、押出品
が樹脂管の場合、樹脂管の表面に発生するリング状の突
起物などをいい、以下に示したような原因で発生する。１．ダイ本体内の樹脂接触面に潤滑剤の供給を行った場
合、押出成形金型から押し出された押出品の表面に前記
潤滑剤が付着した状態となり、引取機で前記押出品を引
き取る際にスリップすることで押出速度が不均一になる
ことからリング状の突起物が発生する。２．原料を供給する押出機から供給される原料量の変動
により、押出成形金型より吐出される樹脂の量が変化
し、押出成形品の表面に凹凸が発生する。

【００４４】３．押出品をマンドレルコアで冷却させる
とき、その一部に冷却不良が生じ、軟化部分と硬化部分
とが併存することにより押出品の一部分に凸状突起物が
発生する。４．冷却水槽内部での冷却過多により、押出品の収縮が
大きくなり、押出品がコアを抱込んでしまい、押出品と
コアとの間での摩擦抵抗が増加して、引取機で押出成形
品を引き取る際にスリップすることで押出品表面に凹凸
が発生する。５．架橋剤を投入後の通常樹脂と架橋剤混入樹脂との切
り替わり時に原料を供給する押出機から供給される樹脂
の流動バランスが崩れてしまい、押出成形金型より押し
出された押出品の表面に凹凸が発生する。

【００４５】また、肉厚異常部回避手段は、押出品の肉
厚異常部が発生している部分の支持を行うときには前記
肉厚異常部の肉厚に合わせてコア支持部を後退させるよ
うになっているとともに、この肉厚異常部が通過した後
の押出品の正常肉厚部の支持を行うときには前記後退さ
せた状態がもとの状態に戻るようになってさえいれば、
どのような構造をしていてもよく、特に限定されない。

【００４６】また、本発明の製造方法においては、熱架
橋工程を行う熱架橋ゾーンと、延伸工程を行う延伸ゾー
ンとの間に、熱架橋工程を行う際に高温となった架橋樹
脂を延伸させるのに適した温度となるように樹脂温度を
冷却調整するための延伸温度調整ゾーンを設けることが
好ましい。さらに、本発明の製造方法においては、延伸
工程のあとに、この延伸工程で得られた賦形物を配向緩
和温度以下に冷却することが好ましい。

【００４７】ここで、配向緩和温度以下とは、非晶性熱
可塑性樹脂の場合、ガラス転移温度以下を意味し、結晶
性熱可塑性樹脂の場合、結晶化開始温度以下を意味す
る。すなわち、冷却は、延伸された賦形物を冷却して配
向を凍結させるために行われる。したがって、ダイ本体
の延伸ゾーンよりも樹脂の下流側に冷却ゾーンを設ける
ことが好ましい。

【００４８】熱架橋に使用する熱架橋剤としては、特に
限定されないが、有機過酸化物の使用が可能であり、使
用する熱可塑性樹脂の成形温度や相溶性の観点から適宜
選択することができ、具体的には、ジクミルパーオキサ
イド、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イ
ソプロピル）ベンゼン、シクロヘキサンパーオキサイ
ド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサ
ン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−
トリメチルシクロヘキサン、２，２−ジ（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ジ（ｔ−ブ
チルパーオキシ）ベレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキ
サイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、クミ
ルパーオキシネオデカテート、ｔ−ブチルパーオキシベ
ンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイ
ルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプ
ロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカー
ボネート、ｔ−ブチルパーアセテート、２，２−ビス
（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ジ−ｔ−ブチルパー
オキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン
酸、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジクロロアゾジ
カーボンアミド、トリクロロペンタジエン、トリクロロ
メタンスルフォクロリド、メチルエチルケトンパーオキ
サイド等が挙げられ、ジクミルパーオキサイド、α，α
´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）
ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイ
ルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエー
ト、メチルエチルケトンパーオキサイドが好ましく、ジ
クミルパーオキサイド、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼンメチルエチルケ
トンパーオキサイドがより好ましい。また、熱架橋の方
法としては、特に限定されないが、一般に行われている
熱架橋に加えて、電子線や紫外線を照射して架橋させる
ようにしても熱水架橋により架橋させるようにしても良
い。

【００４９】本発明の製造方法において、架橋樹脂の架
橋度は、５％以上７０％以下に限定されるが、その理由
は、架橋度が５％未満の場合、融点以上での延伸で分子
鎖のすり抜けが起こり、７０％を越えると、樹脂の伸度
が低下するため、高倍率延伸ができなくなるおそれがあ
るためである。なお、本発明で架橋度は、ＪＩＳＫ６
７６９に準拠して以下の式で示されるゲル分率（％）で
表すことができる。

【００５０】

【数１】

【００５１】なお、上記式において、溶剤抽出後の試料
重量とは、選択した未架橋状態の熱可塑性樹脂を溶解可
能な溶剤を用いて試料中に残った未架橋状態の樹脂分を
溶解させて、残った不溶分のみの重量である。

【００５２】ダイ本体内へ熱可塑性樹脂を供給する方法
としては、連続的に熱を熱可塑性樹脂へ付与できる圧力
ポンプを用いて圧送する方法が挙げられる。このような
圧力ポンプとしては、押出機を用いる方法が最も効率的
に好ましい。

【００５３】押出機としては、単軸押出機、２軸押出
機、多軸押出機等が可能であるが、請求項７の製造装置
または請求項１３の製造方法のように、熱架橋剤が樹脂
に含まれている場合には、これらの中でも熱可塑性樹脂
を溶融させ、熱架橋剤との混合能力に優れる２軸同方向
回転押出機が好ましい。

【００５４】押出成形金型の形状は、特に限定されず、
パイプ、シートはもとよりＨ型や雨樋等の異型成形品を
成形可能な複雑な形状のものも選択することができる。
また、使用する樹脂の粘度が高く、架橋ゾーンおよび延
伸ゾーンで押出圧力が高くなる場合は、請求項８の製造
装置または請求項１４の製造方法のように、熱架橋ゾー
ン以降のゾーンにおける樹脂接触面に潤滑剤を用いる
と、より好適に連続成形を行うことが出来る。

【００５５】このとき、ダイ本体の樹脂接触面と架橋樹
脂との間に潤滑剤を介在させるには、特に限定されない
が、たとえば、（１）熱可塑性樹脂中へ低分子量の潤滑
剤を予め混合しておく方法、（２）ダイ本体の樹脂接触
面に潤滑剤を供給する方法が挙げられるが、（２）の方
法が潤滑効果の安定性や成形品の長期性能の観点からよ
り好ましい。

【００５６】（１）の方法に用いられる潤滑剤として
は、ワックス、オリゴマー等が挙げられる。（２）の方
法に用いられる潤滑剤としては、エチレンオリゴマー、
シリコーンオイル、ステアリン酸、ポリエチレングリコ
ール、流動パラフィン、低融点ポリマー等が挙げられ、
潤滑膜形成の安定性や耐熱性を考慮すると、ポリエチレ
ングリコールが好ましい。

【００５７】潤滑剤を樹脂接触面に供給する方法として
は、ダイ本体の樹脂接触面となる部分を少なくとも多孔
質材料で形成し、潤滑剤に圧力をかけて多孔質材料の背
面側から樹脂接触面の表面に向かって滲み出させる方
法、マニホールドで潤滑剤を展開し成形品形状に供給す
る方法等が挙げられる。潤滑剤を供給する装置として
は、ダイ本体内の圧力に抗して潤滑剤を供給できれば特
に限定されないが、たとえば、プランジャーポンプやダ
イヤフラムポンプが挙げられる。

【００５８】また、本発明の連続製造方法において、延
伸は、成形品がシートならば幅を拡大し厚みを減少させ
ることによって、成形品がパイプならば、内径を拡大し
厚みを減少させることでどちらかひとつ以上作用により
１軸以上の延伸が達成できる。これらの作用の大小によ
り延伸倍率は任意に制御可能であり、延伸効果の発現す
る面積減少率で５倍以上５０倍以下の範囲で選択され
る。

【００５９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は、本発明の押
出成形品を連続的に製造するのに用いる製造装置をあら
わしている。図２は、図１に示した製造装置１の押出成
形金型２の構造を説明するための断面図である。

【００６０】図１に示すように、この製造装置１は、押
出成形金型２と、第一コア支持手段３１および第二コア
支持手段３２とを備えている。また、押出成形金型２
は、図１および図２に示したように、ダイ本体２１とコ
ア２２とを備えている。

【００６１】ダイ本体２１は、図２に示したように、図
１に示した押出機１０から押し出される溶融状態の、熱
可塑性樹脂と熱架橋剤とを混練した混練物が供給される
樹脂供給口２１０と、潤滑剤供給口２１１とを備えてい
る。また、ダイ本体２１内の樹脂供給口２１０が設けら
れている側の端部から中央部に向かって樹脂供給筒部２
１２が、ダイ本体２１の中央部に小径筒部２１３が、ダ
イ本体２１の出口側から中央部に向かって大径筒部２１
４がそれぞれ設けられているとともに、樹脂供給筒部２
１２と小径筒部２１３との間に樹脂供給筒部２１２から
小径筒部２１３に向かって徐々に縮径する縮径筒部２１
５が設けられ、小径筒部２１３と大径筒部２１４との間
に小径筒部２１３から大径筒部２１４に向かって徐々に
拡径する拡径筒部２１６が設けられている。

【００６２】コア２２は、図２に示したように、ダイ本
体２１の樹脂供給筒部２１２に水密に嵌合してダイ本体
２１とコア２２とを一体化させた状態にする嵌合部２２
２と、ダイ本体２１の小径筒部２１３との間で小径厚肉
の管状空間を形成する小径軸部２２３と、ダイ本体２１
の大径筒部２１４との間で成形しようとする管の断面形
状と略同じ断面形状の隙間を形成するとともにその一端
がダイ本体２１の出口２１７よりも樹脂の押出方向外側
に突出している突出部分２２ａとなっている大径軸部２
２４と、嵌合部２２２から小径軸部２２３に向かって徐
々に縮径した縮径軸部２２５と、小径軸部２２３から大
径軸部２２４に向かって徐々に拡径した拡径軸部２２６
とを備えている。

【００６３】コア２２は、嵌合部２２０およびダイ本体
２１の小径筒部２１２の入り口部分２２４でダイ本体２
１に支持されているとともに、突出部分２２ａが押出成
形金型２からコア２２に沿って押し出されてきた押出品
Ｐを間に介在させた状態で第一コア支持手段３１および
第二コア支持手段３２によって支持されるようになって
いる。

【００６４】嵌合部２２２は、図２に示したように、樹
脂供給口２１０に臨む部分から縮径軸部２２５に到る部
分の外周面に螺旋溝２２２ａが穿設されており、樹脂供
給筒部２１２との間で、樹脂供給口２１０から供給され
る樹脂を、小径軸部２２３と小径筒部２１３との間に分
配する分配ゾーン４０を形成している。小径軸部２２３
と小径筒部２１３との間では、分配された樹脂を熱架橋
させる熱架橋ゾーン４１と、熱架橋ゾーン４１で熱架橋
させた樹脂を配向可能な温度まで冷却調整する延伸温度
調整ゾーン４２とを形成している。

【００６５】拡径軸部２２６と拡径筒部２１６との間で
は、熱架橋された樹脂を配向させながら延伸した配向体
を形成するようになっている延伸ゾーン４３を形成して
いる。大径軸部２２４と大径筒部２１４との間では、延
伸ゾーン４３で延伸させた樹脂を配向緩和点以下に冷却
するようになっている冷却ゾーン４４が形成されてい
る。

【００６６】また、コア２２は、嵌合部２２２から小径
軸部２２３に向かって潤滑剤供給路２２１が穿設されて
いて、この潤滑剤供給路２２１が小径軸部２２３の外周
面および拡径軸部２２６の外周面にかけて螺旋状に設け
られた潤滑剤供給溝２２７に連通している。すなわち、
加圧ポンプ等で潤滑剤が潤滑剤供給溝２２７を介して樹
脂接触面である小径軸部２２３および拡径軸部２２６の
外周面に供給されるようになっている。

【００６７】また、第一コア支持手段３１と、第二コア
支持手段３２とは、図１に示したように、コア軸方向の
異なる位置でコア２２を支持するようになっている。第
一コア支持手段３１は、図３に示したように、円筒形に
形成された４つのローラー３１１、３１２、３１３、お
よび３１４を備え、これら４つのローラー３１１〜３１
４により、ダイ本体２１の出口２１７からコア２２に沿
って押し出された押出品Ｐの外側部分を上下左右から挟
みこむようにして、この押出品Ｐを間に介在させた状態
でコア２２を支持するようになっている。また、４つの
ローラー３１１、３１２、３１３、および３１４は、そ
れぞれコア２２の支持状態調整機構としての調整ねじ３
１ａ、３１ｂ、３１ｃ、および３１ｄが設けられてお
り、コア２２の支持状態を調整できるようになってい
る。

【００６８】第二コア支持手段３２は、図１および図４
に示したように、冷却水槽３２０と、基台部３２１と、
押出品Ｐの外面形状に沿う形状に形成された３つの鼓形
ローラー３２２、３２３、および３２４とを備えてい
る。鼓形ローラー３２２、３２３、および３２４は、押
出品Ｐの外側部分を両側方および下方から支持すること
により、この押出品Ｐを間に介在させた状態で、コア２
２を支持するようになっている。

【００６９】両側方の鼓形ローラー３２１および３２３
は、コアの支持状態調整機構としての調整ねじ３２ａお
よび３２ｃが設けられており、コア２２の支持状態を左
右方向に調整できるようになっている。さらに、基台３
２１には、コアの支持状態調整機構としての調整ねじ３
２ｂが設けられており、コア２２の支持状態を上下方向
に調整できるようになっている。

【００７０】つぎに、この製造装置１を用いた押出成形
品として樹脂管を製造する連続製造方法の一実施の形態
を工程順に説明する。 (1) 図１に示した押出機１０で熱可塑性樹脂としての
ポリオレフィン化合物を主成分とするポリオレフィン系
樹脂と熱架橋剤とを混合混練し、得られた混練物を溶融
状態にして押出機１０の先端から図２に示した樹脂供給
口２１０に連続的に供給する。

【００７１】同時に、図２に示した潤滑剤供給口２１１
および潤滑剤供給溝２２７を介して樹脂接触面であるダ
イ本体２１の内周面およびコア２２の外周面に熱可塑性
樹脂の流動開始温度以上（流動開始温度＋５０℃）以下
の温度、１０／秒以上２００／秒以下の剪断速度での溶
融粘度が３００ｐｏｉｓｅ以上３０００ｐｏｉｓｅ以下
の範囲にある熱可塑性樹脂からなる潤滑剤を滲み出させ
る。

【００７２】(2) 図２に示した樹脂供給口２１０から
供給された混練物を、螺旋溝２２２ａを介して分配ゾー
ン４０に送り、厚肉筒状に展開して、熱架橋ゾーン４１
に送り、混練物中の熱可塑性樹脂を熱架橋剤によって５
％以上７０％以下の架橋度となるように熱架橋させる。

【００７３】(3) 熱架橋させた管状の架橋ポリオレフ
ィン樹脂を延伸温度調整ゾーン４２で延伸可能な温度と
なるように冷却調整し、延伸ゾーン４３に送り拡径軸部
２２６のテーパによって拡径するとともに、厚みを減少
させて１軸以上の延伸を達成する。

【００７４】(4) 延伸ゾーン４３での延伸によって大
径軸部２２４と大径筒部２１４との隙間形状に賦形され
た管状賦形物（押出品Ｐ）を冷却ゾーン４４で、配向緩
和温度以下、すなわち、結晶化開始温度以下まで形状を
保持したままで冷却し、配向樹脂を冷却固化させる。 (5) このとき、コア２２の突出部分２２ａは、押出品
Ｐを間に介在させた状態で、円筒ローラー３１および形
状ローラー３２により、ダイ本体２１とコア２２とのク
リアランスが均一になるように支持するようにする。

【００７５】このようにして得られた樹脂管は、上述し
たように、溶融状態で延伸を行うようにしたので、樹脂
変形力を大幅に低減させることができる。また、上記樹
脂管は、延伸を行う前にポリオレフィン系樹脂を架橋さ
せて、分子鎖間に編目構造を作るようにしたので、溶融
時でも延伸によって分子配向が確保できる。

【００７６】また、２軸架橋延伸により樹脂管を成形す
るとき、コアの特に先端側部分は、押し出される樹脂の
圧力分布における低圧部へ傾斜するように変動しやすい
状態にあるが、製造装置１では、コア２２を上下左右か
らコア支持部であるローラーで押出品Ｐを介して支持す
るようになっているため、圧力分布の影響を受けずにコ
ア２２とダイ本体２１との間隔を均一な状態となるよう
に制御することができる。

【００７７】さらに、第一コア支持手段３１にはコア支
持状態調整機構として調整ねじ３１ａ〜３１ｄが設けら
れており、第二コア支持手段３２にはコア２２の支持状
態調整機構として調整ねじ３２ａ〜３２ｃが設けられて
いるため、コア２２とダイ本体２１との間隔が均一とな
るように調整することを容易に行え、高精度の肉厚の樹
脂管を形成させることができる。

【００７８】また、製造装置１は、樹脂を延伸させる
時、架橋樹脂および延伸樹脂とダイ本体２１の樹脂接触
面との間に潤滑剤を常に介在させるようにしているの
で、架橋樹脂とダイ本体２１の樹脂接触面との間の摩擦
抵抗が低くなり、押出圧力の上昇を防ぐことができる。
さらに、上述した製造方法では、５％以上７０％以下の
架橋度となるように樹脂を熱架橋させるようにしたの
で、分子鎖のすり抜けが起こらず、配向性に優れた押出
品を得ることができる。

【００７９】なお、本発明にかかる押出成形品の製造装
置および押出成形品の連続製造方法は、上記実施の形態
に限定されない。上記実施の形態では、製造装置１は、
コア支持手段として、第一コア支持手段３１と、第二コ
ア支持手段３２との二つのコア支持手段を備えている構
成をしていたが、前記コア支持手段のいずれか一つだけ
を備えている構成をしていても良いし、三つ以上のコア
支持手段を備えていても良い。

【００８０】また、コア支持手段としては、たとえば、
図５に示したように、押出品Ｐの外面形状に合わせた鼓
形のローラーで押出品Ｐの上下左右から支持するように
なっているコア支持手段３３を用いても良いし、図６に
示したように、円筒ローラー３４１を備えた支持部材３
４０で多点にわたり押出品Ｐを支持するようになってい
る多点式円筒ローラーの構成をしているコア支持手段３
４を使用しても良い。コア支持手段３４のような多点式
円筒ローラーを用いると、さらに細かなコアの支持調整
を行うことができる。

【００８１】また、コア２２とダイ本体２１との間隔を
より安定な状態で保持することができるコア支持手段の
形態例としては、たとえば、図８（ａ）に示したよう
に、図６に示したコア支持手段３４の支持部材３４０
を、コア支持部としての円筒ローラー３５１が肉厚異常
部回避手段３５２により押出品Ｐの外周方向に変動可能
となっている構造をした支持部材３５０に変更した形態
が挙げられる。

【００８２】支持部材３５０は、図８（ｂ）に示したよ
うに、コア支持部としての円筒ローラー３５１、肉厚異
常部回避手段としてのコイルばね３５２、支持部材枠体
３５３、コア２２の支持調整機構としての調整ねじ３５
４、第一ローラー支持部３５５、第二ローラー支持部３
５６を備えている。円筒ローラー３５１は、第二ローラ
ー支持部３５６により回転自在に支持されている。

【００８３】第二ローラー支持部３５６は、有底筒状を
した第一ローラー支持部３５５の筒内径と略同じ大きさ
の外径をしており、第一ローラー支持部３５５内に摺動
可能に挿入され、コイルばね３５２によって支持されて
いる。また、図示していないが、第一ローラー支持部３
５５の筒内面の対向する位置には、第一ローラー支持部
３５５の軸方向と平行にスライド溝が設けられている一
方、第二ローラー支持部３５６の側周面には前記スライ
ド溝に嵌合する嵌合突起が設けられており、この突起が
前記スライド溝内をスライドするようになっている。前
記スライド溝にはストッパーが設けられており、第二ロ
ーラー支持部３５６が第一ローラー支持部３５５から抜
け出すのを防止している。

【００８４】第一ローラー支持部３５５は、有底筒状を
した支持部材枠体３５３の筒内径と略同じ大きさの外径
をしており、支持部材枠体３５３内に摺動可能に挿入さ
れ、調整ねじ３５４によって押出品Ｐを支持する支持強
さを調整可能な状態で固定されている。

【００８５】コイルばね３５２は、第二ローラー支持部
３５６の筒底外側部分と、第一ローラー支持部３５５の
筒底内側部分とを連結するように取り付けられている。
すなわち、コイルばね３５２は、押出品Ｐに肉厚異常部
が生じた場合、この肉厚異常部を支持する際、前記肉厚
異常部の厚みに合わせて円筒ローラー３５１を押出品P
の外周方向に後退させるように収縮するとともに、前記
肉厚異常部が通過した後、コイルばね３５２の弾性力に
より円筒ローラー３５１を元の押出品Ｐの支持状態で支
持させるように戻るようになっている。

【００８６】なお、肉厚異常部回避手段を備えたコア支
持手段は、上述した多点式円筒ローラーの構成をしてい
るコア支持手段３５に限らず、たとえば、図９に示した
ように、コア支持部としての鼓形ローラー３６１を備え
たコア支持手段３６のような形態をしていても良い。加
えて、肉厚異常部回避手段は、上述したようなコイルば
ね３５２に代えて、板ばね、輪ばね、皿ばねなど、他の
種類のばねを利用するようにしてもよい。

【００８７】また、ばねに代えて、油圧や空気圧を利用
したり、あるいはソレノイドなどの電気式の手段を利用
してコア支持部としてのローラーを押出品Ｐの肉厚異常
部の肉厚に応じて後退させるようにするとともに、肉厚
異常部が通過した後、正常支持状態にもどすようにして
もよい。さらに、センサーによりコア支持部を押出品Ｐ
の肉厚に応じてフィードバック制御させるようにしても
良い。上述した形態の中では、特に、コイルばねを利用
した形態が、安価で構造が簡単、しかもコンパクトにコ
ア支持部を支持することができるため好ましい。

【００８８】

【実施例】以下に、本発明の実施例をより詳しく説明す
る。

【００８９】（実施例１）各部の寸法が以下のようにな
っている図１に示すような押出成形金型１と、押出機１
０とを用意した。〔ダイ本体寸法〕・小径筒部２１３の内径：３４．１mm ・大径筒部２１４の内径：６３．０mm

【００９０】〔コア寸法〕・小径軸部２２３の外径：１１．８mm ・大径軸部２２４の外径：５８．８mm 〔押出機〕・日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α、Ｌ／Ｄ＝５１、口径３
２mm

【００９１】そして、熱可塑性樹脂としての高密度ポリ
エチレン（密度０．９５３、メルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）０．０３、重量平均分子量２６８０００、融点１３
２℃、結晶化ピーク温度１１９℃）を押出機に投入する
とともに、Ｌ／Ｄ＝３５の位置から熱架橋剤としての
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキ
シ）ヘキシン−３（日本油脂社製パーヘキシン２５Ｂ、
１９３℃半減期時間６０秒）を押出機に高密度ポリエチ
レン１００重量部に対して０．１重量部の割合で添加
し、押出機内で１７０℃の樹脂温度で高密度ポリエチレ
ンと２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオ
キシ）ヘキシン−３とを混合混練した。

【００９２】得られた混練物を、ギヤポンプ（ＣＯＲＥ
Ｘ３６／３６，Ｍａａｇ社製、２１ｃｃ／ｒｅｖ）に供
給した後ダイ本体２１の樹脂供給口２１０から熱架橋ゾ
ーン４１が２２０℃、延伸温度調整ゾーン４２が１２５
℃、延伸ゾーン４３が１６０℃、冷却ゾーン４４が８０
℃に設定された押出成形金型１内に連続的に供給し、外
径６３．０mm、内径５８．８mmの配向ポリエチレン管を
連続的に得た。

【００９３】ここで、コア２２は、図１に示した長さが
９００ｍｍのものを使用し、図７に示した突出部分２２
ａの長さＬ１が４００ｍｍとなるように設置した。この
とき、コア２２の突出部分２２ａの先端部分は、水槽３
２０内に挿入されるようにした。また、図７に示したダ
イ本体２１の出口２１７からの長さＬ２が１００ｍｍの
位置に図３に示したような円筒形状をしたローラーを備
えたコア支持手段３１を設置し、ダイ本体２１の出口２
１７からの長さＬ３が３００ｍｍの位置および４００ｍ
ｍの位置に図５に示したような押出品Ｐの外面形状に沿
った鼓形状をしたローラーを備えたコア支持手段Ａおよ
びＢをそれぞれ設置した。

【００９４】なお、押出機としては、スクリュー軸が上
流側から下流側に向かって第一フルフライト形状部−第
一逆フルフライト形状部−第二フルフライト形状部−第
二逆フルフライト形状部を順に備えた押出機を用い、高
圧部 (第一逆フルフライト形状部）と、高圧部 (第二逆
フルフライト形状部）との間に挟まれた低圧部 (第二フ
ルフライト形状部）から２，５−ジメチル−２，５−ジ
（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３を供給するよう
にした。

【００９５】（実施例２）コア支持手段Ａを、図３に示
した円筒ローラーを備えたコア支持手段３１に変更する
とともに、架橋剤を添加せず熱架橋も施さない以外は実
施例１と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【００９６】（実施例３）コア支持手段Ａを、図６に示
した多点円筒ローラーを備えたコア支持手段に変更した
こと以外は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管
を得た。

【００９７】（実施例４）ダイ本体２１の出口２１７か
らの長さＬ２が１００ｍｍの位置に図３に示したような
円筒形状をしたローラーを備えたコア支持手段３１を設
置し、このコア支持手段３１のみでコア２２を支持する
ようにさせた以外は、実施例１と同様にして配向ポリエ
チレン管を得た。

【００９８】（実施例５）図７に示したコア支持手段３
１を、図８(ａ)および図８（ｂ）に示した肉厚異常部回
避手段３５２によりコア支持部としての円筒ローラー３
５１を支持してなる支持部材３５０が多点にわたって押
出品Ｐを支持するようにしたコア支持手段３５に変更し
た。また、図７に示したコア支持手段３２の水槽３２０
内における支持部材ＡおよびＢを、図９に示したよう
に、肉厚異常部回避手段３６２により鼓形ローラー３６
１が支持されている支持部材３６０一つに変更した。以
上のことを除いて、実施例１と同様にして配向ポリエチ
レン管を得た。（実施例６）コア支持手段３５を図６に示したコア支持
手段３４に変更し、成形の際に架橋剤を添加せず熱架橋
も施さない以外は、実施例５と同様にして配向ポリエチ
レン管を得た。 (実施例７)図７に示したコア支持手段３２の水槽３２０
内における支持部材Ａを図６に示したコア支持手段３４
に変更し、支持部材Ｂを図９に示した支持部材３６０に
変更した。また、成形の際に架橋剤を添加せず熱架橋も
施さなかった。以上のことを除いて、実施例５と同様に
して配向ポリエチレン管を得た。実施例５〜実施例７で
は、押出品Ｐの肉厚に異常が発生した場合であっても、
肉厚異常部回避手段３５２および肉厚異常部回避手段３
６２が変動することで、コア２２とダイ本体２１との間
隔が均一に保たれ、安定して肉厚の均一な配向ポリエチ
レン管を得ることができた。

【００９９】（比較例１）コア２２の突出部分２２ａを
支持しないようにした以外は、実施例１と同様にして配
向ポリエチレン管を得ようとしたが、コア２２の先端部
分が自重により垂れ下がってしまい、コア２２とダイ本
体２２との間隔の下部の幅が狭くなり、管形状の製品を
得ることができなかった。（比較例２）ダイ本体２１内で直接ブリッジを設けてコ
ア２２を支持するようにしたこと以外は、実施例１と同
様にして配向ポリエチレン管を得ようとしたが、ブリッ
ジ部分で樹脂流路が切断され、管状の製品を得ることが
できなかった。

【０１００】上記実施例１〜６、比較例１および２での
成形状態と、得られた配向ポリエチレン管の肉厚分布を
調べ、支持ローラーのセット方法と合わせて表１に示し
た。なお、配向ポリエチレン管の肉厚は、押出方向に対
し垂直に切断した断面サンプルの周方向８個所の肉厚を
マイクロメーターで測定し、以下の式で肉厚分布を計算
した。

【０１０１】

【数２】

【０１０２】

【表１】

【０１０３】表１の結果より、実施例１〜６および比較
例１、比較例２から、コア２２の突出部分２２ａを間に
押出品Ｐを介在させて、コア支持手段で支持することに
より、コア２２が非常に長く形成された場合であって
も、良好の成形状態をした配向ポリエチレン管を得るこ
とがわかる。特にコア支持手段は、押出品Ｐの外面形状
に沿わせた形状の鼓形をしたローラーを用いると、より
肉厚の均一な配向ポリエチレン管を得ることができるこ
とがわかる。

【０１０４】

【発明の効果】本発明にかかる押出成形品の製造装置
は、以上のように構成されているので、配向制御、およ
び、厚肉品の成形や高速成形が可能であるとともに、コ
アの長さが長くなった場合であっても、コアとダイ本体
とのクリアランスを矯正して、押出成形品の肉厚を均一
に制御することができ、外観・強度に優れた押出成形品
を得ることができる。

【０１０５】特に、請求項３の製造装置のようにコアの
支持状態調整機構を備えていると、容易に押出成形品の
肉厚を均一に制御することができる。また、請求項４の
製造装置のようにコア支持手段の支持部が、ダイ本体の
出口から押し出された押出品の外側形状に沿う形状に形
成されていると、より押出成形品の肉厚分布を均一に制
御することが出来る。さらに、請求項５の製造装置のよ
うにコア支持手段が肉厚異常部回避手段を備えている
と、押出品に肉厚異常部が発生した場合であっても、コ
アとダイ本体との間隔を安定させた状態で、コア支持手
段がコアを支持することができる。

【０１０６】また、本発明にかかる押出成形品の連続製
造方法は、以上のように構成されているので、配向制
御、および、厚肉品の成形や高速成形が可能であるとと
もに、コアの長さが長くなった場合であっても、コアと
ダイ本体とのクリアランスを矯正して、肉厚が均一に制
御され、強度や弾性率に優れた押出成形品を安定して製
造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる押出成形品の製造装置の一例を
あらわす側面図である。

【図２】図１の装置の押出成形金型内部構造を説明する
ための側面視断面図である。

【図３】図１に示したＸ−Ｘ線断面図である。

【図４】図１に示したＹ−Ｙ線断面図である。

【図５】コア支持手段の別の実施形態を示した説明図で
ある。

【図６】コア支持手段の別の実施形態を示した説明図で
ある。

【図７】コア支持手段の取り付け状態を示す側面図であ
る。

【図８】コア支持手段の別の実施形態を示した説明図で
ある。

【図９】コア支持手段の別の実施形態を示した説明図で
ある。

【符号の説明】

１製造装置２押出成形金型２１ダイ本体２２コア３１第一コア支持手段３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ調整ねじ（コア支持
状態調整機構）３２第二コア指示手段３２ａ，３２ｂ，３２ｃ調整ねじ（コア支持状態調整
機構）３３コア支持手段３４コア支持手段３５コア支持手段３５１円筒ローラー（コア支持部）３５２肉厚異常部回避手段３５４調整ねじ（コア支持状態調整機構）３６コア支持手段３６１鼓形ローラー（コア支持部）３６２肉厚異常部回避手段４０分配ゾーン４１熱架橋ゾーン４２延伸温度調整ゾーン４３延伸ゾーン４４冷却ゾーンＰ押出品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者坪井康太郎京都市南区上鳥羽上調子町２−２積水化学工業株式会社内 (72)発明者小川彰弘京都市南区上鳥羽上調子町２−２積水化学工業株式会社内Ｆターム(参考） 4F207 AA03 AA05 AA07 AA08 AA11 AA13 AA15 AB03 AG01 AG08 AK01 AR12 KA01 KA17 KA20 KK13 KK45 KK76 KL57 KL63 KL74 KL76 KL88 KM15 KM21 KW33 KW41

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体の
出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突出
している構造をした押出成形金型と、前記コアの突出部
分を支持するコア支持部を有するコア支持手段とを備え
た押出成形品の製造装置。
【請求項２】コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体の
出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突出
している構造をした押出成形金型と、この押出成形金型
からコアに沿って押し出されてきた押出品を間に介在さ
せた状態で、前記コアの突出部分を支持するコア支持部
を有するコア支持手段とを備えた押出成形品の製造装
置。
【請求項３】コア支持手段が、コアとダイ本体との間隔
を調整するコアの支持状態調整機構を備えている請求項
１または請求項２に記載の押出成形品の製造装置。
【請求項４】コア支持部が、ダイ本体の出口から押し出
された押出品の外面形状に沿う形状に形成されている請
求項２または請求項３に記載の押出成形品の製造装置。
【請求項５】コア支持手段が、その正常支持状態で正常
通過不可能な押出品に生じた肉厚異常部がコア支持部の
指示位置にきたとき、前記肉厚異常部が通過可能な支持
状態までその肉厚異常部にあたるコア支持部を後退させ
るとともに肉厚異常部が通過後、コア支持部を正常支持
状態に戻す肉厚異常部回避手段を備えている請求項２〜
請求項４のいずれかに記載の押出成形品の製造装置。
【請求項６】押出成形金型が、この押出成形金型内に供
給された溶融樹脂を延伸して配向させる延伸ゾーンを備
えている請求項１から請求項５の何れかに記載の押出成
形品の製造装置。
【請求項７】押出成形金型が、この押出成形金型内に供
給された熱架橋剤を含む樹脂を熱架橋させる熱架橋ゾー
ンを備えている請求項１から請求項６の何れかに記載の
押出成形品の製造装置。
【請求項８】押出成形金型が、この押出成形金型内の樹
脂接触面と樹脂との間に潤滑剤を供給する潤滑剤供給部
を備えている請求項１から請求項７の何れかに記載の押
出成形品の製造装置。
【請求項９】複数のコア支持手段が、コア軸方向の異な
る位置でそれぞれコアを支持するようになっている請求
項１から請求項８の何れかに記載の押出成形品の製造装
置。
【請求項１０】コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体
の出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突
出している構造をした押出成形金型を用いて、押出成形
品を連続押出成形するとともに、前記コアの突出部分を
コア支持手段で支持してコアとダイ本体とのクリアラン
スを調整するようにした押出成形品の連続製造方法。
【請求項１１】コアとダイ本体とを備え、前記ダイ本体
の出口よりも樹脂の押出方向外側に前記コアの一端が突
出している構造をした押出成形金型を用いて、押出成形
品を連続押出成形するとともに、前記押出成形金型から
コアに沿って押し出されてきた押出品を間に介在させた
状態で、前記コアの突出部分をコア支持手段で支持して
コアとダイ本体とのクリアランスを調整するようにした
押出成形品の連続製造方法。
【請求項１２】押出成形金型内に供給された溶融樹脂を
金型内で延伸して配向させる延伸工程を備えている請求
項１０または請求項１１に記載の押出成形品の連続製造
方法。
【請求項１３】押出成形金型内に供給された熱架橋剤を
含む樹脂を金型内で熱架橋させる熱架橋工程を備えてい
る請求項１０から請求項１２の何れかに記載の押出成形
品の連続製造方法。
【請求項１４】押出成形用金型内の樹脂接触面と樹脂と
の間に、潤滑剤を供給する請求項１０から請求項１３の
何れかに記載の押出成形品の連続製造方法。
【請求項１５】コアを、複数のコア支持手段によって、
コア軸方向の異なる位置でそれぞれ支持するようになっ
ている請求項１０から請求項１４の何れかに記載の押出
成形品の連続製造方法。
【請求項１６】樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である請求項
１０から請求項１５の何れかに記載の押出成形品の連続
製造方法。
【請求項１７】結晶性熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹
脂である請求項１６に記載の成形品の連続製造方法。