WO2004087400A1 - Kalibriereinrichtung - Google Patents

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WO2004087400A1
WO2004087400A1 PCT/EP2004/003333 EP2004003333W WO2004087400A1 WO 2004087400 A1 WO2004087400 A1 WO 2004087400A1 EP 2004003333 W EP2004003333 W EP 2004003333W WO 2004087400 A1 WO2004087400 A1 WO 2004087400A1
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WO
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spindle
support structure
rod
calibration device
individual
Prior art date
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PCT/EP2004/003333
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French (fr)
Inventor
Henning Stieglitz
Original Assignee
Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh
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Publication date
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Priority to US10/552,026 priority patent/US7293975B2/en
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    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/907—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article using adjustable calibrators, e.g. the dimensions of the calibrator being changeable
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    • B29C48/901—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article of hollow bodies
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Definitions

  • the invention relates to a calibration device according to the preamble of claim 1.
  • Calibration devices are used, for example, for the calibration of extruded endless profiles, in particular pipes.
  • a plastic melt is processed in an extruder, which is then machined by an outlet nozzle.
  • the calibration device passes through the calibration device, in which it is shaped with exact dimensions.
  • This calibration device consists, for example, of a multiplicity of lamellae which are distributed on the outside of the tube to be calibrated over the circumference and are arranged at a distance from one another.
  • a large number of such lamellar rings are arranged within a calibration station, the individual lamellas of the individual lamellar rings being in a gap with respect to one another, whereby a problem-free adjustment of the individual lamellas of the individual ring is possible with respect to the lamellas of the subsequent ring or the previous ring ,
  • the slats are segmented into a slat block and supported by a support structure.
  • the holding structure is in turn connected to the housing in a radially adjustable manner.
  • the problem with this embodiment of the calibration device is the one-piece design of the holding structure. It has been shown during the manufacture of the calibration device that a part of the holding structure, namely the adjustable part, must first be inserted into the housing. Then the individual slats are attached to the support and support structure in a technically difficult manner.
  • the object of the present invention is to provide a calibration device which can be manufactured and assembled in a simple manner.
  • a basic idea of the present invention is to construct the mounting and actuation device itself in two parts.
  • a first part of the holding and actuating device can thus be accommodated in the housing independently of a second part.
  • the second part of the holding and actuating device can serve as part of the support structure or can be connected to it. This makes it possible to arrange the individual lamellae outside the housing on the support structure in order to then mount them in the housing in the case of segment blocks which are in themselves finished.
  • the two parts of the mounting and actuation device are connected to each other.
  • This construction proves to be particularly advantageous when the second part of the holding and actuating device accommodated in the housing is designed for the radial adjustment of the respective segment blocks and is therefore usually integrated in the housing in a structurally complex manner.
  • the holding and actuating device is designed in the form of a spindle drive, wherein - according to one embodiment - a spindle with an externally threaded section is arranged on the support structure.
  • the external thread section interacts with a spindle nut which is rotatably driven by a further drive element.
  • the spindle is in two parts constructed, with a first part, which is connected to the support structure, and with a second part, which comprises the external thread portion.
  • connection of the two parts of the holding and actuating device can be a snap lock, a screw connection or similar, known connecting devices.
  • a particularly simple embodiment is characterized in that the second part of the spindle accommodated in the housing is essentially in the form of a threaded rod with an external thread.
  • the carrier structure can comprise a rod or a rod on which the individual segments of a segment block are lined up one after the other. The segments are held at predetermined distances from one another by spacer sleeves.
  • the first part of the spindle would then be connected to such a rod or a rod of the support structure.
  • a bore would preferably be provided in this part, through which the rod or the rod extends.
  • the support structure can also be designed differently.
  • the spindles each consist of a spindle holder and a spindle sleeve.
  • the spindle holder comprises a spindle rod and an adjoining part which is connected to the support structure.
  • the spindle rod is precisely fitted and fixable in the spindle sleeve.
  • the spindle sleeve which has an external thread, could be inserted into the housing without the spindle rod.
  • the individual segment blocks could then be inserted into the housing by inserting the respective spindle rod into an associated spindle sleeve.
  • the respective spindle rods and sleeves are clamped against one another, for example by screwing, so that the spindle holder and spindle sleeve are fixed.
  • the fixing can be realized, for example, in that a thread is provided at the end of the spindle rod opposite the support structure, and the spindle sleeve can be fixed or clamped relative to the spindle rod by screwing a nut onto the spindle.
  • a complete arrangement of a device for producing a plastic tube can be found in DE 198 43 340 C2.
  • An already adjustable calibration device is shown in this.
  • the adjustable calibration device is a core component of a pipe extrusion system with the possibility of changing dimensions. It takes on the shaping task of a standard calibration, but can be adjusted continuously over the design-related diameter range.
  • the surface adjacent to the tube is formed by a large number of individual segments.
  • the segments 18 shown in FIG. 1 are rounded along their circumferential direction of the tube, which corresponds to the largest possible pipe outer diameter and are combined into individual segment rings.
  • These segment wreaths are seen in the direction of production, spaced apart, but close together. Two consecutive segment wreaths are combined to form a dimension wreath, which are staggered to each other. This ensures that there are no edges when the pipe passes through the calibration device.
  • the individual segment surfaces together form an essentially smooth inner tube surface with an essentially circular geometry.
  • the segments 18 lying axially one behind the other in the production direction of the tube are combined to form a segment block 16.
  • a support structure 30 is used, as will be explained in more detail later with reference to FIG. 5.
  • the support structure 30 is connected to a holding and actuating device 20, which connects the respective segment blocks to the housing of the calibration device in a radially adjustable manner.
  • the housing of the calibration device consists of two cylinder sections 12 and 14 arranged coaxially one inside the other.
  • the individual segment blocks 16 are received in a circular fashion in these cylinder sections.
  • a single segment block 16 of the first embodiment is shown schematically in FIG. 3.
  • the support rods form the support structure 30.
  • two spindle supports 20 are arranged at a distance from one another in the axial direction.
  • the spindle carrier 20 are shown in Fig. 4 in two views. They consist of a fastening section 42, which is or can be connected to the support structure 30, and a threaded rod 40.
  • the threaded rod 40 and the fastening section 42 can be detachably connected to one another at the connecting position, for example by a screw, clamp, Rest or other connection.
  • the external threaded rods 40 are received in the associated bores of the housing cylinders 12 and 14. Between the two housing cylinders 12 and 14 there is a gear nut for each external threaded rod 22 provided, which cooperates with the external thread of the external threaded rod 40 in an adjustable manner.
  • each segment block has two spindle carriers 20, which are axially spaced apart (FIG. 2) and each interact with an associated gear nut 22.
  • the gear nuts 22 are in turn adjusted together by a gear ring 26 which extends circumferentially between the axially spaced gear nuts 22.
  • the gear ring 26 has teeth meshing with the gear nuts 22 on its two edges.
  • all segment blocks can be adjusted radially outwards or inwards simultaneously and in the same way. If all segment blocks are adjusted radially in the same way, the calibration diameter changes.
  • the outer diameter of the tube 24 to be calibrated can thus be defined in the area of the adjustment possibility.
  • An advantage of the present embodiment is the two-part construction, the mounting and actuation device designed in the form of spindle carrier 20. This makes it possible for the external thread rods 40 to be inserted into the housing 12, 14 and aligned accordingly.
  • the segment blocks 16 can be produced by lining up the individual segments 18 on the carrier structure 30.
  • the support structure 30 is also firmly connected to the fastening section 42.
  • the individual segment blocks 16 can then be inserted into the housing 12, 14 simply and without problems. This enables simple and inexpensive manufacture of the calibration device.
  • FIGS. 5 and 6 A further embodiment of the invention is shown in FIGS. 5 and 6, in which a segment block 16 'is shown in more detail.
  • This segment block 16 ' comprises two different, alternately arranged lamella configurations 18' and 18 ".
  • Each Lamella has two holes and is thus lined up on holding rods 52 and 54.
  • a lower part of a spindle rod 60 is accommodated instead of the spacer sleeves.
  • the spindle rod 60 comprises two bores through which the holding rods 52 and 54 extend.
  • the spindle rod 60 is designed in the form of a pin and ends at its upper end with an external thread.
  • a spindle sleeve 62 is pushed over the spindle rod 60 and has an external thread on its outer circumference.
  • the spindle sleeve 62 bears against a seat of the spindle rod 60 at the bottom. At the upper end, it is fixed by screwing the screw 64 on the external thread of the spindle rod with the spindle rod 60 itself.
  • the lower part of the segment block 16 ' can be produced by pushing the individual lamellae 18' and 18 "onto the respective support rods 52 and 54 using the Spacer sleeves and subsequent screwing at the ends of the holding rods 52 and 54.
  • the two spindle rods 60 are also axially spaced into the support structure 30 '.
  • the spindle sleeves 62 are inserted and adjusted accordingly in the calibration housing (not shown here).
  • the lower parts of the segment blocks 16 ′ are then inserted by inserting the spindle rods 60 into the respective spindle sleeve 62.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kalibriereinrichtung zur Kalibrierung von extrudierten Endlosprofilen, insbesondere Rohren, umfassend eine Vielzahl von aus einzelnen Segmenten (18, 18', 18') bestehenden hintereinander angeordneten Segmentkränzen, deren Innenoberfläche gemeinsam eine Kalibrieröffnung bilden, wobei in Axialrichtung hintereinander liegende Segmente (18, 18', 18') zu einem Segmentblock , (16) zusammengefasst sind, die einzelnen Segmente (18, 18', 18') eines jeden Segmentblockes (16) auf einer Trägerstruktur (30, 30') angeordnet sind, die Segmentblöcke (16) im wesentlich kreisförmig derart in einem Gehäuse (12, 14) aufgenommen sind, dass sich axial benachbarte Segmente (18, 18', 18') in jeder Stellung in Umfangsrichtung teilweise überlappen, und jede Trägerstruktur (30, 30') mit zumindest einer Halterungsund Betätigungsvorrichtung (20, 20') verbunden ist, mit der die einzelnen einer jeweiligen Trägerstruktur (30, 30') zugeordneten Segmentblöcke (16) in dem Gehäuse (12, 14) gehalten sind und eine Verstellung jedes einzelnen Segmentblockes (16) in Radialrichtung vornehmbar ist. Zum leichteren Einbau und zur leichteren Montage wird vorgeschlagen, jede Halterungs- und Betätigungsvorrichtung (20, 20') zweigeteilt aufgebaut ist, wobei ein erster Teil (42, 60) mit der Trägerstruktur (30, 30') verbunden ist, ein zweiter Teil (40, 62) in dem Gehäuse (12, 14) aufgenommen ist und beide Teile trennbar miteinander verbunden sind.

Description

Kalibriereinrichtung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Kalibriereinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Kalibriereinrichtungen werden beispielsweise zur Kalibrierung von extrudierten Endlosprofilen, insbesondere Rohren, verwendet. Dabei wird in einem Extruder zunächst eine Kunststoffschmelze aufbereitet, welche durch eine Austrittsdüse formgebend bearbeitetet wird. Zur Sicherstellung der gewünschten Dimensionierung des Endlosprofils durchläuft dieses nach der Formgebung die Kalibriereinrichtung, in der es dimensionsgenau geformt wird.
Bei der Herstellung von Kunststoffrohren war es bis vor einiger Zeit notwendig, für unterschiedliche Wanddicken oder Außendurchmesser, verschiedene Kalibriereinrichtungen zur Verfügung zu stellen. Dazu mussten die Werkzeuge ausgewechselt werden, was ein Stillsetzen der Maschine erforderte und damit zu Ausfallzeiten führte.
In der DE 198 43 340 C2 ist daher vorgeschlagen, eine einstellbare Kalibriereinrichtung für unterschiedliche Rohrdimensionen zu verwenden. Diese Kalibriereinrichtung besteht beispielsweise aus einer Vielzahl von Lamellen, die an der Außenseiten des zu kalibrierenden Rohrs über den Umfang verteilt und im Abstand zueinander angeordnet sind. In Produktionsrichtung des Rohres gesehen, sind eine Vielzahl solcher Lamellenkränze innerhalb einer Kalibrierstation angeordnet, wobei die einzelnen Lamellen der einzelnen Lamellenkränze auf Lücke zueinander stehen, wodurch eine problemlose Verstellung der einzelnen Lamellen des einzelne Kranzes gegenüber den Lamellen des nachfolgenden Kranzes oder des vorhergehenden Kranzes möglich ist. Die Lamellen sind segmentweise zu einem Lamellenblock zusammengefasst und von einer Haltekonstruktion getragen. Die Haltekonstruktion wiederum ist mit dem Gehäuse in radial verstellbarer Weise verbunden. Problematisch bei dieser Ausführungsform der Kalibriereinrichtung ist jedoch die einstückige Ausbildung der Haltekonstruktion. So hat es sich bei der Herstellung der Kalibriereinrichtung gezeigt, dass zunächst ein Teil der Haltekonstruktion, nämlich der verstellbare Teil, im Gehäuse eingefügt werden muss. Sodann werden die einzelnen Lamellen in produktionstechnisch schwieriger Weise an der Trage- und Haltekonstruktion befestigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kalibriereinrichtung zur Verfügung zu stellen, die in einfacher Weise herstell- und montierbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ist es, die Halterungs- und Betätigungsvorrichtung selbst zweigeteilt aufzubauen. Damit kann ein erster Teil der Halterungs- und Betätigungsvorrichtung unabhängig von einem zweiten Teil im Gehäuse aufgenommen sein. Der zweite Teil der Halterungs- und Betätigungsvorrichtung kann als Teil der Trägerstruktur dienen oder mit dieser verbunden sein. Dadurch ist es möglich, die einzelnen Lamellen außerhalb des Gehäuses auf der Trägerstruktur anzuordnen, um dann - bei an sich fertiggestellten Segmentblöcken - diese in das Gehäuse zu montieren. Dabei werden die beiden Teile der Halterungs- und Betätigungsvorrichtung miteinander verbunden.
Diese Konstruktion erweist sich gerade dann als vorteilhaft, wenn der im Gehäuse aufgenommene zweite Teil der Halterungs- und Betätigungsvorrichtung zur radialen Verstellung der jeweiligen Segmentblöcke ausgebildet und dadurch meist in konstruktiv aufwendiger Weise im Gehäuse eingebunden ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Halterungs- und Betätigungsvorrichtung in Form eines Spindeltriebes ausgebildet, wobei - gemäß einer Ausführungsform - an der Trägerstruktur eine Spindel mit einem Außengewindeabschnitt angeordnet ist. Der Außengewindeabschnitt wirkt mit einer Spindelmutter, die über ein weiteres Antriebselement drehangetrieben ist, zusammen. Dabei ist die Spindel zweiteilig aufgebaut, und zwar mit einem ersten Teil, der mit Trägerstruktur verbunden ist, und mit einem zweiten Teil, der den Außengewindeabschnitt umfasst.
Bei der Verbindung der beiden Teile der Halterungs- und Betätigungsvorrichtung kann es sich einen Rastverschluss, eine Verschraubung oder ähnliche, bekannte Verbindungseinrichtungen handeln.
Eine besonders einfache Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der im Gehäuse aufgenommene zweite Teil der Spindel im wesentlichen in Form eines Gewindestabes mit einem Außengewinde ausgebildet ist.
Die Trägerstruktur kann einen Stab oder eine Stange umfassen, auf dem bzw. der die einzelnen Segmente eines Segmentblockes nacheinander aufgereiht sind. Die Segmente sind durch Abstandshülsen in vorgegebenen Abständen voneinander gehalten. Der erste Teil der Spindel würde dann mit einem solchen Stab oder einer Stange der Trägerstruktur verbunden sein. Vorzugsweise wäre dazu in diesem Teil eine Bohrung vorgesehen, durch die sich der Stab oder die Stange erstreckt. Natürlich ist es auch möglich, zur Stabilisierung der ganzen Vorrichtung zwei oder mehr Stäbe bzw. Stangen für die Trägerstruktur vorzusehen. Alternativ kann die Trägerstruktur auch anders ausgebildet sein.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Spindeln jeweils aus einer Spindelhalterung und einer Spindelhülse bestehen. Die Spindelhalterung umfasst einen Spindelstab und einen sich daran anschließenden Teil, der mit der Trägerstruktur verbunden ist. Der Spindelstab ist passgenau und festsetzbar in der Spindelhülse aufgenommen. Bei dieser Ausführungsform könnte die Spindelhülse, welche ein Außengewinde aufweist, ohne den Spindelstab in das Gehäuse eingeführt werden. Die einzelnen Segmentblöcke könnten dann unter Einführen des jeweiligen Spindelstabs in eine zugehörige Spindelhülse in das Gehäuse eingesetzt werden. Am Ende des Einsetzens werden die jeweiligen Spindelstäbe und -hülsen gegeneinander verspannt, beispielsweise durch Verschraubung, so dass eine Festsetzung von Spindelhalterung und Spindelhülse erfolgt. Die Festsetzung kann beispielsweise dadurch realisiert werden, dass am der Trägerstruktur gegenüberliegenden Ende des Spindelstabes ein Gewinde vorgesehen ist, und die Spindelhülse durch Aufschrauben einer Mutter auf der Spindel gegenüber dem Spindelstab festsetzbar bzw. -klemmbar ist.
Zwei bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend und mit Bezug auf die beigelegten Zeichnungen näher beschrieben. Die Zeichnungen zeigen in:
Fig. 1 : eine schematische Schnittdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kalibriereinrichtung senkrecht zur Produktionsrichtung eines Rohres,
Fig. 2: eine Kalibriereinrichtung wie in Fig. 1 in schematischer Schnittansicht parallel zur Produktionsrichtung,
Fig. 3: einen einzelnen Segmentblock aus der Kalibriereinrichtung der Figuren 1 und 2 in schematisch vereinfachter Darstellung,
Fig. 4: eine Spindelträger zum Halten eines Segmentblocks gemäß einer ersten Ausführungsform in zwei Ansichten,
Fig. 5: einen weiteren Segmentblock mit einer weiteren Ausführungsform eines Spindelträgers und
Fig. 6: eine Teilansicht eines Segmentblocks von vorn.
Eine vollständige Anordnung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohres kann aus der DE 198 43 340 C2 entnommen werden. In dieser ist eine bereits verstellbare Kalibriereinrichtung dargestellt. Die verstellbare Kalibriereinrichtung ist dabei eine Kernkomponente einer Rohrextrusionsanlage mit Dimensionswechselmöglichkeit. Sie übernimmt die formgebende Aufgabe einer Standardkalibrierung, kann jedoch über den konstruktionsbedingt vorgegebenen Durchmesserbereich stufenlos verstellt werden.
Ermöglicht wird diese Verstellung dadurch, dass die am Rohr anliegende Fläche durch eine große Vielzahl von einzelnen Segmenten gebildet wird. Die in Fig. 1 dargestellten Segmente 18 besitzen dabei entlang ihrer Umfangsrichtung des Rohres eine Rundung, die dem größtmöglichen Rohraußendurchmesser entspricht und sind zu einzelnen Segmentkränzen zusammengefasst. Diese Segmentkränze sind in Produktionsrichtung gesehen, beabstandet, jedoch dicht hintereinander liegend. Zwei aufeinander folgende Segmentkränze sind zu einem Dimensionskranz zusammengefasst, welche versetzt auf Lücken zueinander angeordnet sind. Dadurch wird gewährleistet, dass keinerlei Kanten beim Durchlauf des Rohres durch die Kalibriereinrichtung entstehen. Die einzelnen Segmentoberflächen bilden gemeinsam eine im wesentlichen glatte Rohrinnenfläche mit im wesentlichen kreisrunder Geometrie.
Die in Produktionsrichtung des Rohres axial hintereinander liegenden Segmente 18 sind zum einem Segmentblock 16 zusammengefasst. Dazu wird eine Trägerstruktur 30 verwendet, wie sie genauer noch später anhand der Fig. 5 erläutert wird. Die Trägerstruktur 30 ist mit einer Halterung- und Betätigungsvorrichtung 20 verbunden, welche die jeweiligen Segmentblöcke in radial verstellbarer Weise mit dem Gehäuse der Kalibriereinrichtung verbindet. Das Gehäuse der Kalibriereinrichtung besteht beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 aus zwei koaxial ineinander angeordneten Zylinderabschnitten 12 und 14. In diesen Zylinderabschnitten sind die einzelnen Segmentblöcke 16 kreisförmig aufgenommen. Ein einzelner Segmentblöcke 16 der ersten Ausführungsform ist schematisch in Fig. 3 dargestellt.
Er umfasst hintereinander angeordnete Lamellen 18, die an zwei Tragstäben befestigt sind. Die Tragstäbe bilden die Trägerstruktur 30. An den Tragstäben wiederum sind in Axialrichtung beabstandet zwei Spindelträger 20 angeordnet. Die Spindelträger 20 sind in Fig. 4 in zwei Ansichten dargestellt. Sie bestehen aus einem Befestigungsabschnitt 42, welcher mit der Trägerstruktur 30 verbunden bzw. verbindbar ist, und einem Gewindestab 40. Der Gewindestab 40 und der Befestigungsabschnitt 42 sind an der Verbindungsposition miteinander lösbar verbindbar, beispielsweise durch eine nicht näher dargestellte Schraub-, Klemm-, Rast- oder anderweitige Verbindung.
Bei einer fertig montierten Kalibriereinrichtung sind die Außengewindestäbe 40 in zugehörigen Bohrungen der Gehäusezylinder 12 und 14 aufgenommen. Zwischen den beiden Gehäusezylindern 12 und 14 ist für jeden Außengewindestab eine Zahnradmutter 22 vorgesehen, die mit dem Außengewinde des Außengewindestabs 40 in verstellbare Weise zusammenwirkt.
Senkrecht zur Produktionsrichtung des Rohres 24 (vgl. Fig. 1), sind vorliegend 12 Segmentblöcke kreisförmig angeordnet. Jeder Segmentblock besitzt jeweils zwei Spindelträger 20, die axial beabstandet sind (Fig. 2) und jeweils mit einer zugehörigen Zahnradmutter 22 zusammenwirken. Die Zahnradmuttern 22 wiederum werden durch einen Zahnradring 26 der sich umfangsmäßig zwischen den axial beabstandeten Zahnradmuttern 22 erstreckt, gemeinsam verstellt. Dazu besitzt der Zahnradring 26 an seinen beiden Rändern mit den Zahnradmuttern 22 kämmende Zähne.
Durch Betätigung des Zahnradringes 26 können alle Segmentblöcke gleichzeitig und in gleicher Weise radial nach Außen oder Innen verstellt werden. Werden alle Segmentblöcke in gleicher Weise radial verstellt, so ergibt sich ein veränderlicher Kalibrierdurchmesser. Im Bereich der Verstellmöglichkeit lässt sich damit der Außendurchmesser des zu kalibrierenden Rohres 24 definieren.
Vorteilhaft bei der vorliegenden Ausführungsform ist der zweigeteilte Aufbau, der in Form von Spindelträgem 20 ausgebildeten Halterungs- und Betätigungsvorrichtung. Dadurch ist es nämlich möglich, dass zunächst die Außengewindestäbe 40 in das Gehäuse 12, 14 eingesetzt und entsprechend ausgerichtet werden. Parallel können die Segmentblöcke 16 durch Aufreihen der einzelnen Segmente 18 auf die Trägerstruktur 30 hergestellt werden. Die Trägerstruktur 30 wird dabei auch mit dem Befestigungsabschnitt 42 fest verbunden.
Durch die Verbindungsmöglichkeit von Befestigungsabschnitt 42 einerseits und Außengewindeabschnitt 40 andererseits können dann die einzelnen Segmentblöcke 16 einfach und unproblematisch in das Gehäuse 12, 14 eingesetzt werden. Damit ist eine einfache und kostengünstige Herstellung der Kalibriereinrichtung möglich.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in Figuren 5 und 6 dargestellt, in denen ein Segmentblock 16' genauer abgebildet ist. Dieser Segmentblock 16' umfasst zwei verschiedene jeweils alternierend angeordnete Lamellenausbildungen 18' und 18". Jede Lamelle besitzt zwei Bohrungen und ist damit auf Haltestäben 52 und 54 aufgereiht. Dabei sind die einzelnen Lamellen 18' und 18" durch Abstandstücke voneinander getrennt. An den Enden der Haltestäbe 52 und 54 sind Innengewinde angeordnet, so dass durch Einsetzen einer Schraube eine Verspannung aller Segmente 18' und 18" miteinander möglich ist.
An zwei Axial-Positionen sind anstatt der Abstandshülsen ein unterer Teil eines Spindelstabs 60 aufgenommen. Der Spindelstab 60 umfasst zwei Bohrungen, durch die sich die Haltestäbe 52 und 54 erstrecken. Oberhalb des Befestigungsabschnitts ist der Spindelstab 60 stiftförmig ausgebildet und endet an seinem oberen Ende mit einem Außengewinde. Über dem Spindelstab 60 ist eine Spindelhülse 62 aufgeschoben, die an ihrem Außenumfang einen Außengewinde besitzt. Die Spindelhülse 62 liegt unten an einem Sitz des Spindelstabs 60 an. Am oberen Ende wird sie durch Verschraubung der Schraube 64 auf dem Außengewinde des Spindelstabs mit dem Spindelstab 60 selbst festgesetzt.
Bei einem Zusammenbau einer Kalibriereinrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform kann bei zunächst getrennten Spindelstab 60 und Spindelhülse 62 der untere Teil des Segmentblocks 16' hergestellt werden, und zwar durch Aufschieben der einzelnen Lamellen 18' und 18" auf die jeweiligen Tragstäbe 52 und 54 unter Verwendung der Abstandshülsen und anschließender Verschraubung an den Enden der Haltestäbe 52 und 54. Dabei werden axial beabstandet die zwei Spindelstäbe 60 in die Trägerstruktur 30' mitintegriert.
Parallel dazu werden in dem hier nicht näher dargestellten Kalibriergehäuse die Spindelhülsen 62 eingesetzt und entsprechend justiert. Sodann werden die unteren Teile der Segmentblöcke 16' durch Einführen der Spindelstäbe 60 in die jeweilige Spindelhülse 62 eingesetzt. Die Segmentblöcke 16' sind dann durch Verschrauben der Schraube 64 und dabei erfolgender Fixierung von Spindelstäben und Spindelhülsen 62 fest in das Gehäuse eingebaut.
Insgesamt ist mit der vorliegenden Erfindung eine einfache und damit kostengünstige Montage der Kalibriereinrichtung gewährleistet. Bezugszeichenliste
Kalibrierkorb
Äußerer Gehäusezylinder
Innerer Gehäusezylinder
Lamellensegmentblock , 18', 18" Lamellen , 20' Spindelträger
Zahnradmutter
Rohr
Zahnring , 30' Lamellenträger
Außengewindestab
Befestigungsteil
Verbindungsposition
Bohrungen
Unterer Trägerstab
Oberer Trägerstab
Innerer Spindelstab
Spindelhülse
Verspannschraube
Schrauben

Claims

Patentansprüche
1. Kalibriereinrichtung zur Kalibrierung von extrudierten Endlosprofilen, insbesondere Rohren, umfassend eine Vielzahl von aus einzelnen Segmenten (18, 18', 18") bestehenden hintereinander angeordneten Segmentkränzen, deren Innenoberfläche gemeinsam eine Kalibrieröffnung bilden, wobei
- in Axialrichtung hintereinander liegende Segmente (18, 18', 18") zu einem Segmentblock (16) zusammengefasst sind,
- die einzelnen Segmente (18, 18', 18") eines jeden Segmentblockes (16) auf . einer Trägerstruktur (30, 30') angeordnet sind,
- die Segmentblöcke (16) im wesentlichen kreisförmig derart in einem Gehäuse (12, 14) aufgenommen sind, dass sich axial benachbarte Segmente (18, 18', 18") in jeder Stellung in Umfangsrichtung teilweise überlappen, und jede Trägerstruktur (30, 30') mit zumindest einer Halterungs- und Betätigungsvorrichtung (20, 20') verbunden ist, mit der die einzelnen einer jeweiligen Trägerstruktur (30, 30') zugeordneten Segmentblöcke (16) in dem Gehäuse (12, 14) gehalten sind und eine Verstellung jedes einzelnen Segmentblockes (16) in Radialrichtung vornehmbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass jede Halterungs- und Betätigungsvorrichtung (20, 20') zweigeteilt aufgebaut ist, wobei ein erster Teil (42, 60) mit der Trägerstruktur (30, 30') verbunden ist, ein zweiter Teil (40, 62) in dem Gehäuse (12, 14) aufgenommen ist und beide Teile trennbar miteinander verbunden sind.
2. Kalibriereinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungs- und Betätigungsvorrichtung (20, 20') als Spindeltrieb ausgebildet ist, wobei an der Trägerstruktur (30, 30') eine Spindel (20, 20') mit einem Außengewindeabschnitt angeordnet ist, und der Außengewindeabschnitt mit einer Spindelmutter (22), die über ein weiteres Antriebselement drehangetrieben ist, zusammenwirkt, und wobei die Spindel (20, 20') zweigeteilt aufgebaut ist, mit einem ersten Teil (42, 60), der mit der Trägerstruktur (30, 30') verbunden ist und einem zweiten Teil (40, 62), der den Außengewindeabschnitt umfasst.
3. Kalibriereinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in dem Gehäuse (12, 14) aufgenommene zweite Teil (40) der Spindel stabförmig mit einem Außengewinde ausgebildet ist.
4. Kalibriereinrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstruktur (30, 30') für die einzelnen Segmente (18, 18', 18") eines Segmentblockes (16) zumindest einen Stab (52, 54) umfasst, auf dem die einzelnen Segmente (18, 18', 18") aufgereiht sind und der Stab (52, 54) in einer Bohrung (46) des ersten Teils der Spindel (42, 60) aufgenommen ist.
5. Kalibriereinrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Spindeln (20, 20') vorgesehen sind, die axial versetzt an der Trägerstruktur (30, 30') angeordnet sind.
6. Kalibriereinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (20') eine Spindelhalterung (60) und einen Spindelstab umfasst, wobei die Spindelhalterung (60) mit der Trägerstruktur verbunden ist und der Spindelstab in einer mit einem Außengewinde versehenen Spindelhülse (62) im wesentlichen passgenau aufgenommen ist und wobei der Spindelstab, die Spindelhalterung und die Spindelhülse (62) gegeneinander festsetzbar sind.
7. Kalibriereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am der Trägerstruktur (30, 30') gegenüberliegenden Ende des Spindelstabes ein Gewinde vorgesehen ist und die Spindelhülse (62) durch Aufschrauben einer Mutter (64) auf das Gewinde gegenüber dem Spindelstab festsetzbar ist.
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