JP2001129869A - 樹脂配向品の連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 潤滑剤を樹脂とダイの樹脂接触面に均一に流
すことができ、厚みの均一な樹脂配向品を製造すること
ができる樹脂配向品の製造方法を提供する。 【解決手段】 押出機内で原料樹脂と熱架橋剤とを混練
し、この混練物を押出機から熱架橋ゾーン４、延伸ゾー
ン６、冷却ゾーン５を有するダイ１へ供給し、熱架橋ゾ
ーン４で押出機から押し出された混練物中の原料樹脂を
熱架橋させる架橋工程と、架橋工程で得られた架橋樹脂
を延伸ゾーン６において、樹脂の融点以上で少なくとも
１軸以上の配向方向に配向させながら、成形品形状に賦
形する延伸工程と、延伸ゾーン６で賦形した賦形物を冷
却ゾーン５で配向緩和温度以下に冷却する冷却工程とを
備え、ダイ１の樹脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を
介在させる樹脂配向品の連続製造方法であって、少なく
とも延伸ゾーン６のダイ１の樹脂接触面に潤滑剤供給溝
３６を設け、潤滑剤供給溝３６に潤滑剤を供給すること
によりダイの樹脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を均
一に供給する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂配向品の連続
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】高強度化を狙いとして成形中に樹脂を延
伸させるようにした樹脂配向品の製造方法が、既に特公
平４−５５３７９号公報、特表平５−５０１９９３号公
報、特公平２−５８０９３号公報等で開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報等に開示された製造方法には、それぞれ次のような問
題があった。

【０００４】〔特公平４−５５３７９号公報記載の製造
方法〕特公平４−５５３７９号公報記載の製造方法にお
いては、ダイの下流側から引抜くことによって延伸を行
うようになっており、ダイマンドレル部で原料管を拡径
することで付与した周方向への配向が軸方向への引抜き
力により緩和されるため、軸方向への優先配向となり、
配向制御の任意性に劣る。

【０００５】〔特表平５−５０１９９３号公報記載の製
造方法〕特表平５−５０１９９３号公報記載の製造方法
においては、成形品の配向状態は、周方向のみへの配向
付与であり、配向制御の任意性が不可能な上、バッチ式
の生産形態であり生産性が低い。

【０００６】〔特公平２−５８０９３号公報記載の製造
方法〕特公平２−５８０９３号公報記載の製造方法にお
いては、押出圧力により拡径部へ押し込む方式であり、
引抜き力が不要であるため、配向制御の任意性が高く、
しかも制御の容易性や生産性に優れたものである。しか
しながら、この製造方法の場合、ガラス転移温度以上融
点以下の温度で延伸させるようになっていて、特に結晶
性熱可塑性樹脂ではこの温度領域での弾性率変化が急激
である。

【０００７】従って、均一な延伸を達成しようとすれ
ば、樹脂温度分布を均一化させる必要があるが、厚肉品
や高速成形では温度の均一化を達成できない。即ち、厚
肉品の成形や高速成形時の成形性に問題がある。又、こ
の温度領域では弾性率も高いレベルにあるために、必要
な押出圧力が高く、高粘度な樹脂や高倍率な延伸を押出
機で連続的に達成するのも不可能である。

【０００８】更に、本出願人は特願平１１−１１２４２
９号による製造方法について、出願しており、この特願
平１１−１１２４２９号による製造方法においては、弾
性率変化が急激ではない融点以上の温度領域において、
ダイ内の樹脂を延伸し、且つ冷却して配向を凍結するこ
とで連続的に配向品を製造するものであるが、延伸工程
においては、流量分布やクリアランス分布、樹脂温度分
布等の影響により、周方向への延伸圧力分布が生じてお
り、その際、潤滑剤は、周方向の低圧部分へ優先的に流
動するため、その部分の流量が増加し、均一な厚みの配
向品を製造するための条件幅が狭くなる。

【０００９】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たものであって、その目的とするところは、潤滑剤を樹
脂とダイの樹脂接触面に均一に流すことができ、厚みの
均一な樹脂配向品を製造することができる樹脂配向品の
製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１記載の本発明に係る樹脂配向品の連
続製造方法は、押出機内で原料樹脂と熱架橋剤とを混練
し、この混練物を押出機から熱架橋ゾーン、延伸ゾー
ン、冷却ゾーンを有するダイへ供給し、熱架橋ゾーンで
押出機から押し出された混練物中の原料樹脂を熱架橋さ
せる架橋工程と、架橋工程で得られた架橋樹脂を延伸ゾ
ーンにおいて、樹脂の融点以上で少なくとも１軸以上の
配向方向に配向させながら、成形品形状に賦形する延伸
工程と、延伸ゾーンで賦形した賦形物を冷却ゾーンで配
向緩和温度以下に冷却する冷却工程とを備え、ダイの樹
脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を介在させる樹脂配
向品の連続製造方法であって、少なくとも延伸ゾーンの
ダイの樹脂接触面に潤滑剤供給溝を設け、潤滑剤供給溝
に潤滑剤を供給することによりダイの樹脂接触面と架橋
樹脂との間に潤滑剤を均一に供給することを特徴とする
ものである。

【００１１】又、請求項２記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法は、請求項１に記載の樹脂配向品の連
続製造方法において、潤滑剤供給溝の幅が５０ミクロン
以上２００μ以下であることを特徴とするものである。

【００１２】又、請求項３記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法は、請求項１記載の樹脂配向品の連続
製造方法において、潤滑剤供給溝の代わりに潤滑剤供給
微細孔を設け、潤滑剤供給微細孔に潤滑剤を供給するこ
とによりダイの樹脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を
均一に供給することを特徴とするものである。

【００１３】又、請求項４記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法は、請求項３記載の樹脂配向品の連続
製造方法において、潤滑剤供給微細孔の孔径は２０〜３
００μであることを特徴とするものである。

【００１４】又、請求項５記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法は、請求項１、２、３又は４記載の配
向品の連続製造方法において、原料樹脂が、結晶性熱可
塑性樹脂であることを特徴とするものである。

【００１５】本発明において用いられる原料樹脂として
は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン樹
脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタク
リレート、ポリカーボネート、ポリエステルが挙げ、こ
れらが単独であるいは混合して用いられる。

【００１６】特に、請求項５の製造方法のように、結晶
性熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。結晶性熱可塑
性樹脂としては、Ｌ−ＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチ
レン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＭＤＰＥ
（中密度ポリエチレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレ
ン）等のポリエチレン、ランダムＰＰ（ポリプロピレ
ン）、ホモＰＰ（ポリプロピレン）、ブロックＰＰ（ポ
リプロピレン）等のポリプロピレン、ポリアミド、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリフ
ェニレンスルファイド、エチレンプロピレンジェン等が
挙げられる。

【００１７】請求項１記載の製造方法において、配向緩
和温度以下とは、非晶性熱可塑性樹脂の場合、ガラス転
移温度以下を意味し、結晶性熱可塑性樹脂の場合、結晶
化開始温度以下を意味する。即ち、冷却は、延伸された
賦形物を冷却して配向を凍結させるために行われる。

【００１８】本発明の連続製造方法において、熱架橋剤
としては、特に限定されないが、有機過酸化物の使用が
可能であり、使用する原料樹脂の成形温度や相溶性の観
点から適宜選択することができ、具体的には、ジクミル
パーオキサイド、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、シクロヘキサンパー
オキサイド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シク
ロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，
３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ジ（ｔ−
ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ジ
（ｔ−ブチルパーオキシ）ベレレート、ジ−ｔ−ブチル
パーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５−
ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサ
ン、クミルパーオキシネオデカテート、ｔ−ブチルパー
オキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ
（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオ
キシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ
アリルカーボネート、ｔ−ブチルパーアセテート、２，
２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシ
マレイン酸、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジクロ
ロアゾジカーボンアミド、トリクロロペンタジエン、ト
リクロロメタンスルフォクロリド、メチルエチルケトン
パーオキサイド等が挙げられ、ジクミルパーオキサイ
ド、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソ
プロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイ
ド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ
ベンゾエート、メチルエチルケトンパーオキサイドが好
ましく、ジクミルパーオキサイド、α，α´−ビス（ｔ
−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼンメチ
ルエチルケトンパーオキサイドがより好ましい。

【００１９】架橋樹脂の架橋度は、５％以上５０％以下
が好ましく、その理由は、架橋度が５％未満の場合、融
点以上での延伸で分子鎖のすり抜けが起こり易く、５０
％を越えると、樹脂の伸度が低下するため、高倍率延伸
ができなくなる恐れがあるためである。なお、本発明で
架橋度は、以下の式で示されるゲル分率（％）で表すこ
とができる。

【００２０】

【数１】

【００２１】なお、上記式において、溶剤抽出後の試料
重量とは、選択した未架橋状態の原料樹脂を溶解可能な
溶剤を用いて試料中に残った未架橋状態の樹脂分を溶解
させて、残った不溶分のみの重量である。

【００２２】本発明方法において、押出機としては、単
軸押出機、２軸押出機、多軸押出機等が使用可能である
が、本発明に係る製造方法のように押出機中で原料樹脂
と熱架橋剤とを混練する場合には、これらの中でも原料
樹脂を溶融させ、熱架橋剤との混合能力に優れる２軸同
方向回転押出機が好ましい。

【００２３】本発明方法においては、樹脂配向品の形状
は特に限定されないが、例えば、パイプ、シートはもと
より断面Ｈ形や雨樋等の異形成形品等である。請求項１
記載の製造方法のように、ダイの樹脂接触面と架橋樹脂
との間に潤滑剤を介在させる手段としては、特に限定さ
れないが、例えば、（１）原料樹脂中へ低分子量の潤滑
剤を予め混合しておく方法、（２）ダイの樹脂接触面に
潤滑剤を供給する方法が挙げられるが、（２）の方法が
潤滑効果の安定性や成形品の長期性能の観点からより好
ましい。

【００２４】（１）の方法に用いられる潤滑剤として
は、ワックス、オリゴマー等が挙げられる。（２）の方
法に用いられる潤滑剤としては、エチレンオリゴマー、
シリコーンオイル、ステアリン酸、ポリエチレングリコ
ール、流動パラフィン、低融点ポリマー等が挙げられ、
潤滑膜形成の安定性や耐熱性を考慮すると、ポリエチレ
ングリコールが好ましい。

【００２５】潤滑剤を供給する装置としては、ダイ内の
圧力に抗して潤滑剤を供給できれば特に限定されない
が、例えば、プランジャーポンプやダイヤフラムポンプ
が挙げられる。

【００２６】又、本発明の連続製造方法において、延伸
は、成形品がシートならば幅を拡大し厚みを減少させる
ことによって、成形品がパイプならば、内径を拡大し厚
みを減少させることで、どちらか一つ以上作用により１
軸以上の延伸が達成できる。これらの作用の大小により
延伸倍率は任意に制御可能であり、延伸効果の発現する
面積減少率で５倍以上５０倍以下の範囲で選択される。

【００２７】本発明においては、原料樹脂としてポリオ
レフィン化合物を使用する場合には適宜添加剤が添加さ
れていても構わない。即ち、酸化防止剤、耐光剤、紫外
線吸収剤、滑剤等、難燃剤、帯電防止剤、等の添加剤
は、所望の物性を得るために適宜用いられる。

【００２８】結晶核剤となり得るものを少量添加して、
結晶を微細化して、物性を均一化する補助とすることも
可能である。又、フィラー、顔料を物性の低下をきたさ
ない範囲で用いることが可能である。例えば、ガラス繊
維、カーボン繊維、アスベスト等の繊維状フィラーや、
クルク、マイカ、モンモリナイト、酸化アルミニウム、
等が例示される。

【００２９】請求項３、４記載の発明において、ダイの
樹脂接触面に微細孔を設ける手段としては、特に限定さ
れないが、例えば、ダイ自身に微細孔を設けるようにし
てもよく、ダイの樹脂接触面に多孔質材料を設けるよう
にしてもよい。多孔質材料としては、焼結金属が好適に
使用できる。焼結金属としては、鉄、合金鋼、ステンレ
ス鋼、ハイスピード工具鋼、青銅、真鍮、洋銀、アルミ
ニウム、アルミニウム合金、ニッケル系軟磁性材料（ニ
ッケル、ニッケル−鉄合金、ニッケル−鉄−モリブデン
合金）、超硬合金（炭化タングステン−コバルト合金、
炭化タングステン−炭化チタン−炭化タンタル−炭化ニ
オブ−コバルト合金）、炭化チタン−二炭化モリブデン
−ニッケル合金、タングステン重合金（タングステン−
ニッケル−鉄合金、タングステン−ニッケル−銅合金、
モリブデン、レニウム、タンタル、ニオブ、チタン合金
等が使用でき、特に、ステンレス鋼、超硬合金、タング
ステン重合金が機械加工性及び機械物性が優れているの
で好ましい。

【００３０】又、焼結金属単独のみならずファイバー繊
維とを組み合わせた微細管を備えた金属も使用できる。

【００３１】微細孔の孔径は２０〜３００μが好まし
い。微細孔の孔径が２０μ未満の場合には、潤滑剤が通
過し難い場合があり、又、３００μを越えると樹脂が微
細孔内に侵入し、潤滑剤の流動を妨げる恐れが生じる。
尚、微細孔の孔径測定は、ガス通過度による通気性確認
方法と光学顕微鏡による測定方法によればよく、前者の
ガス通過度による通気性確認方法によるのが、複雑形状
の微細孔にも適用できるので好ましい。

【００３２】〔作用〕請求項１記載の本発明に係る樹脂
配向品の連続製造方法においては、少なくとも延伸ゾー
ンのダイの樹脂接触面に潤滑剤供給溝を設け、潤滑剤供
給溝に潤滑剤を供給することによりダイの樹脂接触面と
架橋樹脂との間に潤滑剤を均一に供給するものであるか
ら、潤滑剤が潤滑剤供給溝に優先的に流れるため、樹脂
の圧力分布に影響を受けずに潤滑剤の流動状態を安定的
に確保できる。

【００３３】又、請求項２記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤供給溝の幅が５０
ミクロン以上２００μ以下であるので、潤滑剤供給溝に
は潤滑剤のみが流れ、樹脂は侵入しないので、潤滑剤は
ダイの樹脂接触面に均一に供給される。

【００３４】又、請求項３記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤供給微細孔を設
け、潤滑剤供給微細孔に潤滑剤を供給することによりダ
イの樹脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を均一に供給
するものであるから、潤滑剤が潤滑剤供給溝に優先的に
流れるため、樹脂の圧力分布に影響を受けずに潤滑剤の
流動状態を安定的に確保できる。

【００３５】又、請求項４記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤供給微細孔の孔径
は２０〜３００μであるので、潤滑剤供給微細孔には潤
滑剤のみが流れ、樹脂は侵入しないので、潤滑剤はダイ
の樹脂接触面に均一に供給される。

【００３６】又、請求項５記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、原料樹脂が、結晶性熱可
塑性樹脂であるので、強度の高い配向品が製造できる。

【００３７】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は本発明に係る
樹脂配向品の製造方法の一実施態様を示す断面図であ
る。

【００３８】図１において、１はダイであり、ダイ１は
ダイ本体２と、マンドレル３とを備えている。ダイ本体
２は、押出機（図示せず）から押し出される溶融状態の
原料樹脂を、押出しを補助するギヤポンプ（図示しな
い）を経由して供給する樹脂供給口２１と、潤滑剤供給
口２２とを備え、樹脂供給口２１側の端部から中央部に
向かって小径筒部２３が設けられ、ダイ本体２の出口側
から中央部に向かって大径筒部２４が設けられていると
共に、小径筒部２３と大径筒部２４との間に小径筒部２
３から大径筒部２４に向かって徐々に拡径する拡径筒部
２５が設けられている。

【００３９】マンドレル３は、ダイ本体２の小径筒部２
３の端部から小径筒部２３の略中央部に掛けて、小径筒
部２３に水密に嵌合し、ダイ本体２とマンドレル３とを
一体化した状態にする嵌合部３１と、小径筒部２３の残
部との間に小径厚肉の管状をした熱架橋ゾーン４を形成
する小径軸部３２と、ダイ本体２の大径筒部２４との間
にほぼ成形しようとする管の断面形状と同じ断面形状を
した冷却ゾーン５を形成する大径軸部３３と、小径軸部
３２から大径軸部３３に向かって徐々に拡径し、拡径筒
部２５との間に延伸ゾーン６を形成する拡径軸部３４と
を備えている。尚、７は樹脂供給ゾーンである。

【００４０】嵌合部３１は、樹脂供給口２１に臨む部分
から小径軸部３２との境界に到る部分の外周面に、樹脂
供給口２１から供給される樹脂を熱架橋ゾーン４へ導く
螺旋溝３１１が穿設されている。

【００４１】又、マンドレル３は、嵌合部３１から小径
軸部３２に向かって潤滑剤供給路３５が穿設されてい
て、この潤滑剤供給路３５が小径軸部３２の外周面及び
拡径軸部３４の外周面にかけて螺旋状に設けられた潤滑
剤供給溝３６に連通している。

【００４２】即ち、加圧ポンプ等で潤滑剤が潤滑剤供給
溝３６を介して樹脂接触面である小径軸部３２及び拡径
軸部３４の外周面に供給されるようになっている。

【００４３】次に、このダイ１を用いた樹脂配向品の連
続製造方法の実施例を説明する。 〔実施例１〕ダイ１として次の寸法を備えたものを使用
した。 ダイ１の小径軸部３２の外径：１１．８ｍｍ ダイ１の小径筒部２３の内径：３４．１ｍｍ ダイ１の大径軸部３３の外径：５８．８ｍｍ ダイ１の大径筒部２４の内径：６３．０ｍｍ 押出機として日本製鋼所社製の商品名「ＴＥＸ３０
α」、Ｌ／Ｄ＝５１、口径３２ｍｍを使用した。

【００４４】原料樹脂としての高密度ポリエチレン（密
度０．９５３、メルトフローレート（ＭＦＲ）０．０
３、重量平均分子量２６８０００、融点１３２℃）を押
出機に投入すると共に、Ｌ／Ｄ＝３５の位置から熱架橋
剤としての２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチル
ペルオキシ）ヘキシン−３（日本油脂社製パーヘキシン
２５Ｂ、１９３℃半減時間６０秒）を押出機に高密度ポ
リエチレン１００重量部に対して０．１重量部の割合で
添加し、押出機内で１７０℃の樹脂温度で高密度ポリエ
チレンと２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペ
ルオキシ）ヘキシン−３とを混合混練したのち、得られ
た混合物を、ギヤポンプ（Ｍａａｇ社製：商品名「ＣＯ
ＲＥＸ３６／３０」）へ供給後、ダイ本体２の樹脂供給
口２１から熱架橋ゾーン４が２２０℃、延伸ゾーン６が
１６０℃、冷却ゾーン５が８０℃に設定されたダイ１内
に連続的に供給し、外径６３．０ｍｍ、内径５８．８ｍ
ｍの配向ポリエチレン管を連続的に得た。

【００４５】ここで、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の幅ｗ
を１００μとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６のピッチを
１０ｍｍとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５０
μとした。又、潤滑剤としてポリエチレングリコール
（平均分子量２０００、粘度１０．８ｃＳｔ（１００
℃））を使用し、この潤滑剤をプランジャーポンプでダ
イ１内に供給し、延伸ゾーン６の直前で樹脂の内外面に
行き亘るようにした。尚、押出機としては、スクリュー
軸が上流側から下流側に向かって第１フルフライト形状
部−第１逆フルフライト形状部−第２フルフライト形状
部−第２逆フルフライト形状部を順に備えた押出機を使
用し、高圧部（第１逆フルフライト形状部）と、高圧部
（第２逆フルフライト形状部）との間に挟まれた低圧部
（第２フルフライト形状部）から熱架橋剤を供給するよ
うにした。

【００４６】〔実施例２〕螺旋状の潤滑剤供給溝３６の
幅ｗを７０μとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６のピッチ
を１０ｍｍとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５
０μとした以外は実施例１と同様として配向ポリエチレ
ン管を得た。

【００４７】〔実施例３〕ダイとして、図２に示すダイ
１ａを使用し、潤滑剤供給溝３６ａの幅ｗを１００μと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６ａのピッチを２ｍｍと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５０μとした以
外は実施例１と同様として配向ポリエチレン管を得た。
図２に示すダイ１ａにおいては、図１に示すダイ１のよ
うに螺旋状の潤滑剤供給溝３６を設ける代わりにほぼ平
行な潤滑剤供給溝３６ａを設けたものであり、その他の
構成は図１に示すダイ１と同様である。

【００４８】〔実施例４〕ダイとして、図２に示すダイ
１ａを使用し、潤滑剤供給溝３６ａの幅ｗを７０μと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６ａのピッチを２ｍｍと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５０μとした以
外は実施例１と同様として配向ポリエチレン管を得た。

【００４９】〔実施例５〕螺旋状の潤滑剤供給溝３６の
幅ｗを２５０μとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６のピッ
チを１０ｍｍとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを
５０μとした以外は実施例１と同様として配向ポリエチ
レン管を得た。

【００５０】〔実施例６〕螺旋状の潤滑剤供給溝３６の
幅ｗを３０μとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６のピッチ
を１０ｍｍとし、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５
０μとした以外は実施例１と同様として配向ポリエチレ
ン管を得た。

【００５１】〔実施例７〕ダイとして、図２に示すダイ
１ａを使用し、潤滑剤供給溝３６ａの幅ｗを２５０μと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６ａのピッチを２ｍｍと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５０μとした以
外は実施例１と同様として配向ポリエチレン管を得た。

【００５２】〔実施例８〕ダイとして、図２に示すダイ
１ａを使用し、潤滑剤供給溝３６ａの幅ｗを３０μと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６ａのピッチを２ｍｍと
し、螺旋状の潤滑剤供給溝３６の深さを５０μとした以
外は実施例１と同様として配向ポリエチレン管を得た。

【００５３】〔実施例９〕ダイとして図３に示すダイ１
ｂを使用したこと以外は実施例１と同様として配向ポリ
エチレン管を得た。図３に示すダイ１ｂにおいては、拡
径筒部２５に焼結金属２５１が設けられ、その内部に潤
滑剤溜まり２５２が設けられ、拡径軸部３４に焼結金属
３４１が設けられ、その内部に潤滑剤溜まり３４２が設
けられたものである。即ち、図３に示すダイ１ｂにおい
ては、潤滑剤溜まり２５２及び３４２に供給された潤滑
剤が焼結金属２５１、３４１の微細孔を通して拡径筒部
２５及び拡径軸部３４の表面に供給されるものである。
焼結金属２５１、３４１の微細孔の孔径が２０μのもの
を使用した。

【００５４】〔実施例１０〕ダイとして図３に示すダイ
１ｂを使用し、焼結金属２５１、３４１の微細孔の孔径
が１００μのものを使用し、実施例９と同様として配向
ポリエチレン管を得た。

【００５５】〔実施例１１〕ダイとして図３に示すダイ
１ｂを使用し、焼結金属２５１、３４１の微細孔の孔径
が２００μのものを使用し、実施例９と同様として配向
ポリエチレン管を得た。

【００５６】〔実施例１２〕ダイとして図３に示すダイ
１ｂを使用し、焼結金属２５１、３４１の微細孔の孔径
が３００μのものを使用し、実施例９と同様として配向
ポリエチレン管を得た。

【００５７】〔実施例１３〕ダイとして図４に示すダイ
１ｃを使用したこと以外は実施例９と同様として配向ポ
リエチレン管を得た。図４に示すダイ１ｃにおいては、
図３に示すダイ１ｂのように、拡径筒部２５に焼結金属
２５１を設け、拡径軸部３４に焼結金属３４１を設ける
代わりに拡径筒部２５及び拡径軸部３４の表面に機械加
工により多数の微細孔２５１ｃ、３４１ｃを穿設したも
のであり、内部の潤滑剤溜まり２５２、３４２から多数
の微細孔２５１ｃ、３４１ｃを通して供給されるように
なっている。尚、拡径軸部３４の表面に穿設された微細
孔３４１ｃは、図５の展開図に示すように、拡径軸部３
４の表面に螺旋状に配列されている。微細孔２５１ｃ、
３４１ｃの孔径は３００μである。

【００５８】〔比較例〕ダイ１のマンドレル３として拡
径軸部３４の外周面には潤滑剤供給溝３６が全く設けら
れてはおらず、潤滑剤供給路３５の末端は小径軸部３２
の外周面に開口されているものを使用したこと以外は実
施例と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【００５９】〔評価〕実施例１〜１３及び比較例で得ら
れた配向ポリエチレン管の肉の厚み分布を調べた結果、
表１に示した。配向ポリエチレン管の肉の厚みは押出方
向に対し垂直に切断した断面サンプルの周方向８か所の
肉の厚みをマイクロメータで測定し、次の式で厚み分布
を計算した。

【００６０】厚み分布（％）＝１００×（測定厚みの最
大値−測定厚みの最小値）／測定厚みの平均値）

【００６１】

【表１】

【００６２】表１から分かるように、本発明の実施例は
比較例に比較して厚み分布が優れていた。

【００６３】以上、本発明の実施の形態を図により説明
したが、本発明の具体的な実施の形態は図示の実施の形
態に限定されることはなく、本発明の主旨を逸脱しない
範囲の設計変更は本発明に含まれる。

【００６４】

【発明の効果】請求項１記載の本発明に係る樹脂配向品
の連続製造方法においては、潤滑剤が架橋剤供給路に優
先的に流れるため、樹脂の圧力分布に影響を受けずに潤
滑剤の流動状態を安定的に確保できるので、厚みの均一
な高強度の樹脂配向品を製造することができる。

【００６５】又、請求項２記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤供給溝には潤滑剤
のみが流れ、樹脂は侵入しないので、潤滑剤はダイの樹
脂接触面に均一に供給されるので、厚みの一層均一な高
強度の樹脂配向品を容易に製造することができる。

【００６６】又、請求項３記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤が潤滑剤供給溝に
優先的に流れるため、樹脂の圧力分布に影響を受けずに
潤滑剤の流動状態を安定的に確保できる。

【００６７】又、請求項４記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、潤滑剤供給微細孔には潤
滑剤のみが流れ、樹脂は侵入しないので、潤滑剤はダイ
の樹脂接触面に均一に供給される。

【００６８】又、請求項５記載の本発明に係る樹脂配向
品の連続製造方法においては、強度の高い樹脂配向品を
製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の樹脂配向品の製造方法の一実施態様を
示す断面図。

【図２】本発明の樹脂配向品の製造方法の他の実施態様
を示す断面図。

【図３】本発明の樹脂配向品の製造方法の更に異なる他
の実施態様を示す断面図。

【図４】本発明の樹脂配向品の製造方法の更に異なる他
の実施態様を示す断面図。

【図５】図４に示す拡径軸部の展開図。

【符号の説明】

１、１ａ、１ｂ、１ｃ ダイ ２ ダイ本体 ２１ 樹脂供給口 ２２ 潤滑剤供給口 ２３ 小径筒部 ２４ 大径筒部 ２５ 拡径筒部 ３ マンドレル ３１ 嵌合部 ３２ 小径軸部 ３３ 大径軸部 ３４ 拡径軸部 ３５ 潤滑剤供給路 ３６、３６ａ 潤滑剤供給溝 ４ 熱架橋ゾーン ５ 冷却ゾーン ６ 延伸ゾーン ７ 樹脂供給ゾーン

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 植田 直樹 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 (72)発明者 小川 彰弘 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AB03 AB07 AG08 AJ10 AR06 AR12 CA27 CB02 CM82 CN01 CN05 4F203 AB03 AB07 AG08 AJ10 AR06 AR12 DA08 DA12 DB02 DC01 DC27 DF16 DN17 DN24 4F207 AB03 AB07 AG08 AJ10 AR06 AR12 KA01 KA17 KF14 KK04 KK45 KL86 KM21

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出機内で原料樹脂と熱架橋剤とを混練
   し、この混練物を押出機から熱架橋ゾーン、延伸ゾー
   ン、冷却ゾーンを有するダイへ供給し、熱架橋ゾーンで
   押出機から押し出された混練物中の原料樹脂を熱架橋さ
   せる架橋工程と、架橋工程で得られた架橋樹脂を延伸ゾ
   ーンにおいて、樹脂の融点以上で少なくとも１軸以上の
   配向方向に配向させながら、成形品形状に賦形する延伸
   工程と、延伸ゾーンで賦形した賦形物を冷却ゾーンで配
   向緩和温度以下に冷却する冷却工程とを備え、ダイの樹
   脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を介在させる樹脂配
   向品の連続製造方法であって、少なくとも延伸ゾーンの
   ダイの樹脂接触面に潤滑剤供給溝を設け、潤滑剤供給溝
   に潤滑剤を供給することによりダイの樹脂接触面と架橋
   樹脂との間に潤滑剤を均一に供給することを特徴とする
   樹脂配向品の連続製造方法。
2. 【請求項２】 潤滑剤供給溝の幅の大きさが５０ミクロ
   ン以上２００μ以下であることを特徴とする請求項１に
   記載の配向品の連続製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の樹脂配向品の連続製造方
   法において、潤滑剤供給溝の代わりに潤滑剤供給微細孔
   を設け、潤滑剤供給微細孔に潤滑剤を供給することによ
   りダイの樹脂接触面と架橋樹脂との間に潤滑剤を均一に
   供給することを特徴とする樹脂配向品の連続製造方法。
4. 【請求項４】 潤滑剤供給微細孔の孔径は２０〜３００
   μであることを特徴とする請求項３記載の樹脂配向品の
   連続製造方法。
5. 【請求項５】 原料樹脂が、結晶性熱可塑性樹脂である
   ことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の樹脂配
   向品の連続製造方法。