JP5088442B1 - 管状体の製造装置、管状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】冷却部材の交換をせずに、製造される管状体の内径を変更できるようにする。
【解決手段】溶融した樹脂材料を金型により管状に下方へ押し出す押出部と、前記押出部で前記金型から押し出された管状の樹脂材料を引き取る引取部と、下方に向かって縮径された円錐面を有し、前記引取り部で引き取られる樹脂材料の内周面に当該円錐面を接触させて当該樹脂材料を冷却する冷却部材と、前記冷却部材を上下方向へ移動させて、前記冷却部材の円錐面の前記樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する移動機構と、を備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、管状体の製造装置、管状体の製造方法に関する。

特許文献１には、溶融したフッ素樹脂材料を金型によりチューブ状に押し出す押出工程と、金型から押し出されたチューブ状のフッ素樹脂材料を一定の引き取り速度で連続的に引き取りつつ、金型の近傍においてチューブ状のフッ素樹脂材料の内周面を円筒形状の冷却部材の外周面に接触させて、チューブ状のフッ素樹脂材料を１７０℃以下の温度に冷却する冷却工程により、フッ素樹脂チューブを製造する製造方法が開示されている。

特開２０１０−１２５６３４号公報

本発明は、冷却部材の交換をせずに、製造される管状体の内径を変更できるようにすることを課題とする。

請求項１の発明は、溶融した樹脂材料を金型により管状に下方へ押し出す押出部と、前記押出部で前記金型から押し出された管状の樹脂材料を引き取る引取部と、下方に向かって縮径された円錐面を有し、前記引取り部で引き取られる樹脂材料の内周面に当該円錐面を接触させて当該樹脂材料を冷却する冷却部材と、前記冷却部材を上下方向へ移動させて、前記冷却部材の円錐面の前記樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する移動機構と、を備える管状体の製造装置である。

請求項２の発明は、前記管状の樹脂材料が前記金型から前記引取部へつながり且つ当該樹脂材料の内周面に前記冷却部材の円錐面が接触している状態で、前記移動機構を操作可能な操作部を備える請求項１に記載の管状体の製造装置である。

請求項３の発明は、溶融した樹脂材料を金型により管状に下方へ押し出す押出工程と、押し出された管状の樹脂材料を引き取りつつ、下方に向かって縮径された円錐面を有する冷却部材の当該円錐面を当該樹脂材料の内周面に接触させて当該樹脂材料を冷却する冷却工程と、前記冷却部材を上下方向へ移動させて、当該円錐面の当該樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する変更工程と、を含む管状体の製造方法である。

請求項４の発明は、前記変更工程は、前記管状の樹脂材料が前記金型から前記引取部へつながり且つ当該樹脂材料の内周面に前記冷却部材の円錐面が接触している状態で、前記冷却部材を移動させて当該円錐面の当該樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する請求項３に記載の管状体の製造方法である。

本発明の請求項１の構成によれば、冷却部材の交換をせずに、製造される管状体の内径を変更できる。

本発明の請求項２の構成によれば、管状体の製造をしながらでも、当該管状体の内径を変更できる。

本発明の請求項３の製造方法によれば、冷却部材の交換をせずに、製造される管状体の内径を変更できる。

本発明の請求項４の製造方法によれば、管状体の製造をしながらでも、当該管状体の内径を変更できる。

溶融押出成形装置の構成を示す概略図（断面図）である。 溶融押出成形装置の構成を一部拡大して示す概略図（断面図）である。 支持部材の先端部及び冷却部材の構成を示す概略図（断面図）である。 冷却部材を上下に移動させた前後の状態を示す概略図（断面図）である。 冷却部材の内周面と支持部材の外周面との間の隙間にエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合と、当該隙間に液体を充填していない場合と、における冷却部材の温度変化を示したグラフである。 冷却部材の内周面と支持部材の外周面との間の隙間にエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合と、当該隙間に水を充填した場合と、当該隙間に液体を充填していない場合とにおいて、製造された樹脂材料チューブの内径の経時的な変化を示したグラフである。 移動機構によって冷却部材を移動させたときの冷却部材の位置と、製造される樹脂材料チューブの内径との関係を示したグラフである。 変形例に係る移動機構を示す図である。

以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。

〔溶融押出成形装置１００〕
まず、管状体の製造装置の一例としての溶融押出成形装置１００の構成を説明する。図１は、溶融押出成形装置１００の構成を示す概略図（断面図）である。図２は、溶融押出成形装置１００の構成を一部拡大して示す概略図（断面図）である。なお、以下に参照する図面は、本実施形態を説明するために使用するものであり、実際の大きさの比を現すものではない。

図１に示されるように、溶融押出成形装置１００は、溶融（溶解）した樹脂材料Ｆを金型２０により管状に下方へ押し出す押出部１１０と、押出部１１０の金型２０から下方へ押し出された管状の樹脂材料Ｆを引き取る引取部の一例としての引取り機５０と、引取り機５０で引き取られる樹脂材料Ｆの内周面に外周面を接触させて溶融した樹脂材料Ｆを冷却する冷却部材（サイジングダイ）３０と、冷却部材３０を支持する支持部材７０と、引取り機５０により引き取られた管状の樹脂材料Ｆを巻き取る巻取り機６０と、を備えている。

さらに、溶融押出成形装置１００は、図２に示されるように、冷却部材３０を上下方向へ移動させる移動機構８０と、冷却部材３０と支持部材７０との隙間Ｓに液体を補充する補充部９０と、を備えている。

溶融押出成形装置１００において用いられる樹脂材料は、熱収縮性を有する樹脂材料であり、本実施形態では、例えば、フッ素樹脂材料が用いられる。フッ素樹脂材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレン−プロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）が好ましい。

（押出部１１０）
押出部１１０は、図１に示されるように、樹脂材料Ｆを溶融状態に調製する一軸押出機１０と、一軸押出機１０の先端部に取り付けられた金型（ダイ）２０と、を備えている。

一軸押出機１０は、図示しないヒータを有し樹脂材料Ｆを加熱する加熱筒１２と、加熱筒１２に設けられ樹脂材料Ｆが投入される投入口としてのホッパー１１と、加熱筒１２の内部に設けられ樹脂材料Ｆを金型２０へ搬送する搬送部材としてのスクリュー１３と、を備えている。

一軸押出機１０では、ホッパー１１から加熱筒１２の内部に投入された樹脂材料Ｆが、加熱筒１２のヒータにより、樹脂材料Ｆの融点以上の温度（通常、３５０〜４５０℃）で加熱されることで溶融しつつ、スクリュー１３によって金型２０へ搬送（供給）されるようになっている。なお、一軸押出機１０では、粒状に形成された樹脂材料Ｆ（ペレット）が、ホッパー１１に投入されるようになっている。

図２に示されるように、金型２０には、一軸押出機１０の加熱筒１２の内部と通じ加熱筒１２から流入した溶融状態の樹脂材料Ｆが通過する流路２２と、流路２２を通過した溶融状態の樹脂材料Ｆを管状に押し出すための環状（円形状）の出口孔２３と、が形成されている。

金型２０では、溶融状態の樹脂材料Ｆが、加熱筒１２の先端部から流路２２へ流入して流路２２を通過し、一軸押出機１０のスクリュー１３の回転による推進力（搬送力）によって、出口孔２３から管状に押し出されるようになっている。

（支持部材）
支持部材７０は、図２に示されるように、円柱状に形成されており、金型２０に環状に形成された出口孔２３の径方向中央部（中心）で金型２０を貫通し、金型２０の上方及び下方に突出するように、金型２０に対して上下方向に移動可能に支持されている。

支持部材７０の内部には、冷媒が流通する冷媒流路７２が設けられている。冷媒流路７２は、冷却機（図示省略）と接続されると共に、支持部材７０の軸方向に沿って形成されている。支持部材７０では、冷却機（図示省略）で冷却された冷媒が冷媒流路７２を循環することにより、冷却部材３０を冷却するようになっている。なお、冷媒流路７２は、支持部材７０の先端部（下端部）における冷却部材３０の内周側部分において蛇行しており、冷却部材３０を冷却する冷却効率が高められている。

冷媒流路７２を流通する冷媒としては、特に限定されず、例えば、水、エチレングリコール又はプロピレングリコールの水浴液（ブライン）等が挙げられる。本実施形態では水を使用している。

また、図３に示されるように、支持部材７０の先端部の外周にはネジ部７４が形成されている。このネジ部７４には、冷却部材３０を支持するためのナット７６がねじ込まれている。なお、このナット７６は、冷却部材３０と一体に設けられていてもよい。また、
本実施形態では、冷却部材３０と支持部材７０との隙間Ｓに液体が補充（充填）されるようになっているが、ネジ部７４とナット７６との隙間は微小であるため、液体が漏れないようになっている。なお、当該液体の漏れが懸念される場合には、ネジ部７４とナット７６との隙間を封止する封止部材を設けてもよい。

（冷却部材）
冷却部材３０は、図３に示されるように、下方に向かって縮径された円錐面３４を有する円錐台形状に形成されている。冷却部材３０の径方向中央部には、上下方向（軸方向）に貫通し、支持部材７０が挿入される挿入孔３２が形成されている。

冷却部材３０は、その挿入孔３２に支持部材７０の先端部（下端部）が挿入され、冷却部材３０に対する下方（支持部材７０の先端側）で支持部材７０のネジ部７４にねじ込まれたナット７６によって、支持部材７０に支持されるようになっている。

また、冷却部材３０は、ナット７６をネジ部７４から取り外すことで、支持部材７０に対して抜き差し可能になり、他の冷却部材３０（例えば、外径の異なる冷却部材３０）と交換可能に構成されている。すなわち、冷却部材３０は、支持部材７０の先端部に対して、隙間嵌めされている。

このように、冷却部材３０が支持部材７０に対して抜き差し可能な隙間嵌めとなっているため、冷却部材３０が支持部材７０に支持された状態において、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間に隙間Ｓが形成されるようになっている。

冷却部材３０では、金型２０の出口孔２３から管状に押し出されると共に引取り機５０で引き取られる樹脂材料Ｆの内周面に対して、円錐面３４を接触させて樹脂材料Ｆを冷却するようになっている。冷却された樹脂材料Ｆは、縮径して硬化するようになっている。硬化される樹脂材料Ｆの内径は、円錐面３４に対して接触する部分の外径によって決定される。

なお、図１に示されるように、冷却部材３０から引取り機５０までの樹脂材料Ｆの経路中（具体的には、冷却部材３０の下方）には、引取り機５０で引き取られる樹脂材料Ｆに張力を付与する張力付与ロール４０が設けられている。

（引取り機）
引取り機５０は、図１に示すように、間隔をあけて配置された２つのロール５４にそれぞれが巻き掛けられた一対の無端ベルト５２を備えている。一対の無端ベルト５２は、表面が接するように上下に配置されている。上側に配置された無端ベルト５２が、図１の矢印Ｂ方向へ周回し、下側に配置された無端ベルト５２が、図１の矢印Ｃ方向へ周回するようになっている。

引取り機５０では、冷却部材３０により冷却された樹脂材料Ｆを一対の無端ベルト５２が接する部分（挟持部）で挟み、一対の無端ベルト５２が周回することにより、樹脂材料Ｆが張力付与ロール４０によって張力が付与された状態で、一定の速度で引き取られるようになっている。

（巻取り機）
巻取り機６０は、図１に示されるように、引取り機５０により引き取られる樹脂材料Ｆを、予め定められた速度で連続的に巻き取る回転体６２を備えて構成されている。回転体としては、公知の回転体を使用することができ特に限定されるものではない。

（移動機構８０）
移動機構８０は、図２に示されるように、金型２０の上方で支持部材７０に固定された固定部材８２と、固定部材８２にねじ込まれた複数のボルト８４と、を備えて構成されている。

固定部材８２は、支持部材７０からその径方向外側へ張り出している。固定部材８２には、ボルト８４がねじ込まれるネジ部８２Ａが形成されている。各ボルト８４は、頭部８４Ａが上方に配置され、軸部８４Ｂの先端が金型２０の上面に突き当たるように、固定部材８２のネジ部８２Ａにねじ込まれている。

移動機構８０では、複数のボルト８４を回して、固定部材８２から金型２０の上面へ突出する突出量を変更することにより、支持部材７０及び冷却部材３０が移動するようになっている。この支持部材７０及び冷却部材３０の移動は、管状の樹脂材料Ｆが金型２０から引取り機５０へつながり且つ樹脂材料Ｆの内周面に冷却部材３０の円錐面３４が接触している状態においても可能となっている。

すなわち、本実施形態では、ボルト８４が、管状の樹脂材料Ｆが金型２０から引取り機５０へつながり且つ樹脂材料Ｆの内周面に冷却部材３０の円錐面３４が接触している状態で、移動機構８０を操作可能な操作部の一例として機能する。

このように、移動機構８０によって、冷却部材３０が上下方向に移動することで、冷却部材３０の円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置が変更される。

なお、上記の例では、移動機構８０は、調整用のボルト８４を複数備えていたが、１つの調整用のボルト８４と、移動方向を上下方向のみに規制するガイドと、を備える構成であってもよい。

（補充部９０）
補充部９０は、例えば、支持部材７０の冷媒流路７２を流通する冷媒の一部を、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓに補充するようになっている。すなわち、当該隙間Ｓにおける冷媒の減少に伴って、当該冷媒を補充するようになっている。

具体的には、隙間Ｓに充填されている液体の高さを市販されている液面センサ等のセンサで監視する。センサの出力値（液面高さ）が所定値以下となった場合に、冷媒流路７２と連通した電磁弁を開いて冷媒流路７２中を流れる冷媒の一部を隙間Ｓに補充する。センサの出力値が所定値になった時点で電磁弁を閉じて隙間Ｓへの冷媒の供給を止める。

なお、補充部９０としては、冷媒流路７２を流通する冷媒を補充する構成に限られず、当該冷媒とは別に準備された液体を補充する構成であってもよい。

補充部９０で補充される液体としては、空気よりも熱伝導率が高いものが用いられ、例えば、水又は、沸点１００℃以上の液体が用いられる。沸点１００℃以上の液体としては、常温（２５℃）で液体であるものであって、例えば、アルコール類、エステル類、多価アルコール類、ポリエーテル等の高分子であるもの、又は、その混合物が用いられる。

〔熱収縮性樹脂チューブの製造方法〕
次に、前述の溶融押出成形装置１００を用いた、管状体の一例としての熱収縮性樹脂チューブを製造する製造方法について説明する。

本製造方法では、まず、図２に示されるように、補充部９０を用いて、支持部材７０の冷媒流路７２を流通する冷媒の一部を、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓに充填する（充填工程）。

なお、本実施形態では、当該隙間Ｓにおける冷媒の減少に伴って、補充部９０から冷媒が補充される。

また、充填工程では、補充部９０を用いず、例えば、作業者の手作業等によって、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓに、液体を充填するようにしてもよい。

充填される液体としては、空気よりも熱伝導率が高いものが用いられ、例えば、水又は、沸点１００℃以上の液体が用いられる。沸点１００℃以上の液体としては、常温（２５℃）で液体であるものであって、例えば、アルコール類、エステル類、多価アルコール類、ポリエーテル等の高分子であるもの、又は、その混合物が用いられる。

次に、一軸押出機１０のホッパー１１から加熱筒１２内部へ樹脂材料Ｆ（ペレット）を投入し（図１参照）、当該樹脂材料Ｆを、加熱筒１２の複数のヒータ（図示せず）により、樹脂材料Ｆの融点以上の温度（通常、３５０〜４５０℃）に加熱して溶融状態にする（加熱工程）。

次に、図１に示されるように、溶融状態の樹脂材料Ｆを、加熱筒１２の内部のスクリュー１３の推進力により、加熱筒１２から金型２０の流路２２を通過させて、金型２０の出口孔２３から管状に押し出す（押出工程）。

次に、金型２０の出口孔２３から管状に押し出された樹脂材料Ｆを、引取り機５０により一定の引き取り速度で連続的に引き取りながら、当該樹脂材料Ｆの内周面に冷却部材３０の円錐面３４を接触させることにより、当該樹脂材料Ｆを冷却・硬化する（冷却工程）。

次に、冷却・硬化した樹脂材料を、巻取り機６０により連続的に巻き取る。このように、本実施形態では、金型２０の出口孔２３から管状に押し出された樹脂材料Ｆを一定の引き取り速度で連続的に引き取りつつ冷却部材３０により冷却硬化することで、熱収縮性を有する樹脂チューブが製造される。

ここで、製造される樹脂チューブの内径を変更（調整）する場合には、移動機構８０（図２参照）によって、冷却部材３０を上下方向へ移動させて、冷却部材３０の円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置を変更する（変更工程）。

なお、図４（Ａ）には、移動前の冷却部材３０が示され、図４（Ｂ）には、冷却部材３０を下方へ移動させた移動後の冷却部材３０が示され、図４（Ｃ）には、冷却部材３０を上方へ移動させた移動後の冷却部材３０が示されている。図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）における実線Ｄは、冷却部材３０と樹脂材料Ｆとの接触位置を示している。また、図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）におけるＸ１、Ｘ２、Ｘ３は、製造される樹脂チューブの内径を示している。Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３は、Ｘ３＜Ｘ１＜Ｘ２の関係を有している。

製造される樹脂チューブの内径を大きくしたい場合には、ボルト８４を固定部材８２のネジ部８２Ａに対して緩めて（図２参照）、固定部材８２から金型２０の上面へ突出する軸部８４Ｂの突出量を減らすことにより、図４（Ｂ）に示されるように、冷却部材３０を下方へ移動させる。

また、製造される樹脂チューブの内径を小さくしたい場合には、ボルト８４を固定部材８２のネジ部８２Ａに対して締めて（ねじ込んで）、固定部材８２から金型２０の上面へ突出する軸部８４Ｂの突出量を増やすことにより、図４（Ｃ）に示されるように、冷却部材３０を上方へ移動させる。

このように、冷却部材３０を上下方向に移動させることで、樹脂材料Ｆの冷却部材３０の円錐面３４に対する接触位置が変更される。これにより、樹脂チューブの内径の微調整がなされる。なお、冷却部材３０の移動前（図４（Ａ））及び移動後（図４（Ｂ）（Ｃ））において、引取り機５０の引き取り速度は一定であり、金型２０の出口孔２３から吐出される角度は一定とされている。また、冷却部材３０に接触する位置での樹脂材料Ｆの厚みも、冷却部材３０の移動前（図４（Ａ））及び移動後（図４（Ｂ）（Ｃ））において、ほとんど変化しないため、製造される樹脂チューブの内径が変更されることで、製造される樹脂チューブの外径も変更されることになる。

具体的には、本変更工程では、管状の樹脂材料Ｆが金型２０から引取り機５０へつながり且つ樹脂材料Ｆの内周面に冷却部材３０の円錐面３４が接触している状態で、冷却部材３０を移動させて円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置が変更される。

そして、当該変更工程の後、前述と同様に、加熱工程、押出工程、冷却工程等を経て、熱収縮性を有する樹脂チューブが製造される。

なお、本実施形態では、冷却部材３０を支持部材７０から取り外して交換可能とされており、変更したい樹脂チューブの内径サイズが、一つの冷却部材３０によって調整可能な内径サイズの範囲を超える場合には、外径の異なる冷却部材３０に交換される。

〔本実施形態の作用〕
次に、本実施形態の作用を説明する。

前述のように、本実施形態では、下方に向かって縮径された円錐面３４を有する冷却部材３０を上下に移動させることで、当該円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置が変更される。これにより、冷却部材３０の交換をせずに、製造される樹脂チューブの内径が変更される。

本実施形態では、特に、樹脂材料Ｆが金型２０から引取り機５０へつながり且つ当該樹脂材料Ｆの内周面に冷却部材３０の円錐面３４が接触している状態で、製造される樹脂チューブの内径が変更される。

従って、本実施形態では、管状の樹脂材料Ｆの切断が不要となり、変更作業が簡便となる。すなわち、冷却部材３０を直接操作して変更する構成（比較例）の場合には、冷却部材３０を露出するために管状の樹脂材料Ｆを切断する必要がある。このように、管状の樹脂材料Ｆの切断が不要であるので、樹脂チューブの製造をしながら（樹脂チューブの製造途中において）、円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置が変更してもよい。

また、本実施形態では、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓに充填することで、支持部材７０によって冷却部材３０が効率よく冷却されるため、冷却部材３０の温度の変動が小さい。これにより、冷却部材３０で冷却された樹脂材料Ｆに発生する熱収縮率がばらつかず、長時間、内径のばらつきが少ない樹脂チューブが製造される。

〔効果確認試験〕
図５は、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓにエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合と、当該隙間Ｓに液体を充填していない場合と、における冷却部材３０の温度変化を示したグラフである。

図５のグラフに示されるように、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓにエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合では、当該隙間Ｓに液体を充填していない場合に比べて、冷却部材３０の温度上昇が小さくことがわかる。

図６は、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓにエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合と、当該隙間Ｓに水を充填した場合と、当該隙間Ｓに液体を充填していない場合とにおいて、製造された樹脂材料チューブの内径の経時的な変化を示したグラフである。縦軸は樹脂チューブの内径（ｍｍ）、横軸は樹脂チューブの生産時間（引取り機５０による引取時間）である。

図６のグラフに示されるように、冷却部材３０の内周面と支持部材７０の外周面との間の隙間Ｓにエチレングリコール２０％水溶液を充填した場合では、引取り機５０による引取時間が６０分経過するまでの間、製造される樹脂チューブの内径の変化が小さく、内径のばらつきが少ない樹脂チューブが製造されることがわかる。

また、当該隙間Ｓに水を充填した場合（補充部９０の動作なし）では、引取り機５０による引取時間が３０分経過するまでの間、製造される樹脂チューブの内径の変化が小さく、内径のばらつきが少ない樹脂チューブが製造されることがわかる。なお、隙間Ｓに水を充填し３０分を経過した時点で樹脂チューブの内径が変化する理由は、補充部９０を動作させておらず、隙間Ｓ内の水の一部が蒸発して水の量が少なくなったからである。このため、補充部９０により水が隙間Ｓに定期的に補充されれば、引取時間が３０分経過した後も、内径のばらつきが少ない樹脂チューブが製造されるものと推察される。

このように、当該隙間Ｓに液体を充填していない場合では、引取り機５０による引取時間が３０分経過するまでの間においても、製造される樹脂チューブの内径の変化が大きく、内径のばらつきが多い樹脂チューブが製造されることがわかる。

図７は、移動機構８０によって冷却部材３０を移動させたときの冷却部材３０の位置（横軸）と、製造される樹脂材料チューブの内径（縦軸）との関係を示したグラフである。なお、横軸に示す長さは、図２に示す長さＬであり、固定部材８２から金型２０の上面までの長さである。

図７のグラフに示されるように、冷却部材３０の位置と、製造される樹脂材料チューブの内径とは、比例（一次関数）の関係にあることがわかる。従って、製造したい所望のチューブ内径に応じた冷却部材３０の位置を求めることが容易となる。

〔変形例に係る移動機構１８０〕
図８は、変形例に係る移動機構１８０を示す図である。

移動機構１８０は、冷却部材３０の内周面に形成されたネジ部３９と、支持部材７０の外周面に形成されネジ部３９に対してねじ込まれるネジ部７９と、を備えて構成されている。

この構成では、冷却部材３０を回すことにより、冷却部材３０が支持部材７０に対して上下方向に移動される。これにより、冷却部材３０の円錐面３４の樹脂材料Ｆの内周面に対する接触位置が変更し、冷却部材３０の交換をせずに、製造される樹脂チューブの内径が変更される。

この構成においても、冷却部材３０のネジ部３９と支持部材７０のネジ部７９との間の隙間Ｓに液体を充填してもよく、例えば、前述の補充部９０を用いて、支持部材７０の冷媒流路７２を流通する冷媒の一部を、冷却部材３０のネジ部３９と支持部材７０のネジ部７９との間の隙間Ｓに補充するようにしてもよい。

〔他の変形例〕
前述の溶融押出成形装置１００は、補充部９０を備えていたが、補充部９０を備えない構成であってもよい。

また、前述の熱収縮性樹脂チューブの製造方法では、充填工程を含んでいたが、充填工程を行わなくても良い。

本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成しても良い。

２０ 金型
３０ 冷却部材
３４ 円錐面
５０ 引取り機（引取部の一例）
７０ 支持部材
８０ 移動機構
８４ ボルト（操作部の一例）
９０ 補充部
１００ 溶融押出成形装置（製造装置）
１１０ 押出部
１８０ 移動機構
Ｆ 樹脂材料
Ｓ 隙間

Claims (4)

1. 溶融した樹脂材料を金型により管状に下方へ押し出す押出部と、
   前記押出部で前記金型から押し出された管状の樹脂材料を引き取る引取部と、
   下方に向かって縮径された円錐面を有し、前記引取り部で引き取られる樹脂材料の内周面に当該円錐面を接触させて当該樹脂材料を冷却する冷却部材と、
   前記冷却部材を上下方向へ移動させて、前記冷却部材の円錐面の前記樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する移動機構と、
   を備える管状体の製造装置。
2. 前記管状の樹脂材料が前記金型から前記引取部へつながり且つ当該樹脂材料の内周面に前記冷却部材の円錐面が接触している状態で、前記移動機構を操作可能な操作部を備える請求項１に記載の管状体の製造装置。
3. 溶融した樹脂材料を金型により管状に下方へ押し出す押出工程と、
   押し出された管状の樹脂材料を引き取りつつ、下方に向かって縮径された円錐面を有する冷却部材の当該円錐面を当該樹脂材料の内周面に接触させて当該樹脂材料を冷却する冷却工程と、
   前記冷却部材を上下方向へ移動させて、当該円錐面の当該樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する変更工程と、
   を含む管状体の製造方法。
4. 前記変更工程は、前記管状の樹脂材料が前記金型から前記引取部へつながり且つ当該樹脂材料の内周面に前記冷却部材の円錐面が接触している状態で、前記冷却部材を移動させて当該円錐面の当該樹脂材料の内周面に対する接触位置を変更する請求項３に記載の管状体の製造方法。