JP2001273024A - 作業指示方法及び作業指示装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】作業指示対象別や作業状況別に対応した作業指
示情報を提供するとともに、マスタ情報量を必要最小限
に抑えることによって、システム資源を高効率で使用
し、システムパフォーマンスの向上を図る。 【解決手段】作業指示情報（ａ９，ａ１３）は、受注情
報を基にしてマスタ情報から検索した情報（ａ２）と、
作業指示対象又は作業状況に対応させるために、演算に
よって決定した内部決定項目情報（ａ３〜ａ８，ａ１
１，ａ１２）とで構成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、所定の生産物の生
産作業を指示する方法、及び、その方法を使用するコン
ピュータなどで構成された作業指示装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、工場などでは、コンピュータ
などを用いて、作業者に対して作業の指示が行われてお
り、受注情報を入力すると、その受注情報を基にして、
予め登録されたマスタ情報から情報を取り出し、作業指
示情報として、作業の指示を画面に表示したり、プリン
タから印字出力するようになっている。

【０００３】受注情報としては、生産計画日付（完成予
定日）、生産計画数、品番などが入力される。マスタ情
報には、完成品の構成情報、完成品の作業指示情報、完
成品の寸法や形状の情報などが登録されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
作業指示方法では、生産工程、生産ライン、担当者、通
常作業／特殊作業などの作業指示対象対象別や、不良発
生時、緊急時などの作業情報別などに対応した作業指示
をしようとすれば、想定されるすべての作業指示内容を
マスタ情報として登録しておく必要があった。その場
合、マスタ情報の登録作業に多くの工数が必要となり、
マスタ情報の情報量の増大に伴ってシステム資源が効率
的に使用できず、システムパフォーマンスが低下してい
た。

【０００５】本発明は、このような事情を考慮してなさ
れたものであり、作業指示対象別や作業状況別に対応し
た作業指示情報を提供するとともに、マスタ情報量を必
要最小限に抑えることによって、システム資源を高効率
で使用し、システムパフォーマンスの向上を図ることが
できる作業指示方法、及びこのような方法を実施する作
業指示装置を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、入力した受注情報と、予め登録したマスタ情報とを
基にして、作業指示情報を出力するようにした作業指示
方法において、請求項１では、作業指示情報は、受注情
報を基にしてマスタ情報から検索した情報と、作業指示
対象又は作業状況に対応させるために、演算によって決
定した内部決定項目情報とで構成されることを特徴とす
る。

【０００７】ここに、受注情報は、生産計画日付（完成
予定日）、生産計画数、品番などで構成される。マスタ
情報は、完成品の構成情報、完成品の作業指示情報、完
成品の寸法や形状の情報などで構成される。作業指示対
象には、生産工程、生産ライン、担当者、通常作業／特
殊作業などの種類がある。作業状況には、不良発生時、
緊急時などの種類がある。

【０００８】請求項２では、請求項１において、内部決
定項目情報には、生産物のロット番号、生産を着手する
日付を示す先行生産日付、緊急生産が必要であることを
示す緊急生産番号、必要部材量、付加加工が必要である
ことを示す付加加工番号、生産物寸法、再生産回数のう
ち、少なくとも１つの情報を含んでいる。

【０００９】請求項３〜請求項７では、請求項２におけ
る内部決定項目情報のロット番号の決定方法について提
案している。請求項３では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の生産計画数の合計を算出し、こ
の合計をこの期間内の所定のロット数で除して、１ロッ
ト分の生産計画数を求めた後に、各ロット毎に割り当て
られる。

【００１０】請求項４では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の生産計画数の合計を算出し、こ
の合計を１ロット当たりの所定の生産量で除して、この
期間内のロット数を求めた後に、各ロット毎に割り当て
られる。請求項５では、ロット番号は、受注情報の品番
毎に割り当てられる。

【００１１】請求項６では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の合計を算
出し、この合計をこの期間内の所定のロット数で除し
て、１ロット分の生産計画数を品番毎に求めた後に、各
ロット毎に割り当てられる。請求項７では、ロット番号
は、複数の受注情報を基に所定期間内の品番毎の生産計
画数の合計を算出し、この合計を１ロット当たりの所定
の生産量で除して、この期間内のロット数を品番毎に求
めた後に、各ロット毎に割り当てられる。

【００１２】請求項８では、請求項２において、内部決
定項目情報の先行生産日付は、受注情報の完成予定日か
ら、生産に必要な日数を減じて決定される。請求項９で
は、先行生産日付は、受注情報の完成予定日から、各工
程において生産に必要な日数を順に減じて、工程毎に決
定される。

【００１３】請求項１０では、請求項２において、内部
決定項目情報の緊急生産番号は、入力した実績生産数
が、受注情報の生産計画数に満たないときに、緊急度と
緊急生産数とによって決定される。請求項１１では、緊
急生産番号は、受注情報の生産計画日付から現在日付を
減じて得た日数が、所定の日数以下であるときに、緊急
度と緊急生産数とによって決定される。

【００１４】請求項１２では、請求項２において、内部
決定項目情報の必要部材量は、受注情報の生産計画数を
基に、マスタ情報から取得した必要部材量の合計値であ
る。請求項１３では、必要部材量は、受注情報の生産計
画数を基に、マスタ情報から取得した必要部材の種類毎
の量の合計値である。

【００１５】請求項１４では、請求項２において、内部
決定項目情報の付加加工番号は、受注情報の品番から抽
出した付加加工内容によって決定される。請求項１５で
は、付加加工番号は、受注情報の品番を基にマスタ情報
から必要部材の種類を取得した後に、必要部材の種類毎
に、受注情報の品番から抽出した付加加工内容によって
決定される。

【００１６】請求項１６では、請求項２において、内部
決定項目情報の生産物寸法は、受注情報の品番を基にマ
スタ情報から取得した寸法情報であり、作業指示情報を
出力するときには、受注情報の品番を基にマスタ情報か
ら取得した形状情報と、寸法情報とで図面情報を作成
し、この図面情報を出力する。

【００１７】請求項１７では、請求項２において、内部
決定項目情報の再生産回数は、入力した実績生産数が、
受注情報の生産計画数に満たないときに、インクリメン
トされる。

【００１８】請求項１８では、請求項１において、内部
決定項目情報には、生産順序を含んでおり、この生産順
序は、受注情報の入力順に割り当てられた番号、受注情
報の品番毎に割り当てられた番号、生産ライン及び受注
情報の品番毎に割り当てられた番号のいずれかである。

【００１９】請求項１９では、請求項１において、内部
決定項目情報は、任意に設定可能である。すなわち、画
面表示された内部決定項目情報の入力欄に対して、キー
ボードによってデータ入力したり、マウスなどのポイン
ティングデバイスを操作してデータを選択したりするこ
とができる。

【００２０】請求項２０では、作業指示装置を提案して
おり、受注情報の入力手段と、予め登録したマスタ情報
を管理するマスタ情報管理手段と、受注情報とマスタ情
報とを基にして作業指示情報を作成する作成手段と、作
成した作業指示情報を出力する出力手段とを備えた作業
指示装置において、作業指示対象又は作業状況に対応さ
せるように、演算によって内部決定項目情報を決定し、
この内部決定項目情報を作業指示情報に付加する演算手
段を備えている。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて、図面とともに説明する。図１は作業指示方法の一
例を示したフローチャート（ａ１〜ａ１４）、図２は作
業指示方法を実施する作業指示装置の構成の一例を示し
たブロック図である。

【００２２】図２に示すように、作業指示装置Ａは、受
注情報１０の入力手段である受注情報受信手段２と、予
め登録したマスタ情報を管理するマスタ情報管理手段５
と、受注情報１０とマスタ情報とを基にして作業指示情
報を作成する作成手段を構成する作業指示情報ファイル
作成手段３と、作成した作業指示情報１１を出力する出
力手段を構成する作業指示情報出力手段４とを備えてい
る。

【００２３】ここに、受注情報１０は、生産計画日付
（完成予定日）、生産計画数、品番などで構成される
（図３において後述）。また、マスタ情報管理手段５が
管理するマスタ情報のファイルには、完成品構成マスタ
ファイル、完成品作業指示ファイル、寸法マスタファイ
ル、形状マスタファイル、集荷情報マスタファイル、集
荷作業指示ファイルなどがある。

【００２４】本発明は、作業指示装置Ａに、作業指示対
象又は作業状況に対応させるように、演算によって内部
決定項目情報を決定し、この内部決定項目情報を作業指
示情報１１に付加する演算処理手段１を演算手段として
備えている点に特徴がある。また、作業指示装置Ａは、
キーボードや、マウスなどのポインティングデバイスな
どで構成され、データ入力を可能にする入力手段６を備
えている。

【００２５】作業指示情報ファイル作成手段３は、受注
情報受信手段２が受注情報１０を受信し、受注情報ファ
イルを作成すると、マスタ情報管理手段５が管理するマ
スタ情報から必要な情報を取得するとともに、演算処理
手段１によって決定した内部決定項目情報を付加して作
業指示情報ファイルを作成し、作業指示情報出力手段４
によって作業指示情報１１を出力する。

【００２６】このように演算処理手段１を備えれば、作
業指示情報を、生産工程、生産ライン、担当者、通常作
業／特殊作業などの作業指示対象対象別や、不良発生
時、緊急時などの作業情報別などに対応させて出力する
ことができる。また、このために、予め想定されるすべ
ての作業指示内容をマスタ情報として登録しておく必要
がないので、マスタ情報の登録作業に多くの工数が必要
でなく、マスタ情報の情報量が増大しないのでシステム
資源が効率的に使用でき、システムパフォーマンスの低
下を防ぐことができる。

【００２７】なお、図２の構成では、受注情報１０は、
有線又は無線接続された他のコンピュータ等から受信す
るようになっているが、これに限定されることはなく、
フロッピディスクなどの記録媒体から読み取ったり、入
力手段６によって入力してもよい。また、作業指示情報
１１の出力は、液晶ディスプレイやＣＲＴへの画面表示
や、プリンタからの印字出力には限定されず、有線又は
無線接続された他のコンピュータ等への送信や、フロッ
ピディスクなどの記録媒体への書き込み等であってもよ
い。

【００２８】上記したように、図２に示した作業指示装
置Ａは、入力した受注情報１０と、予め登録したマスタ
情報とを基にして、作業指示情報１１を出力する作業指
示方法を実行するが、作業指示情報１１を、受注情報１
０を基にしてマスタ情報から検索した情報と、作業指示
対象又は作業状況に対応させるために、演算によって決
定した内部決定項目情報とで構成する。

【００２９】図１に示す作業指示方法の一例を説明す
る。まず、受注情報１０を受信すると（ａ１）、作業指
示情報ファイル作成手段３が受注情報１０の完成品品番
を検索キーとして、マスタ情報に登録済みの固定情報を
検索して取り出し、作業指示情報ファイルに格納する
（ａ２）。

【００３０】次いで、演算処理手段１が内部決定項目情
報を順に作業指示情報ファイルに格納する。ここでは、
内部決定項目情報として、生産順序（ａ３）、ロット番
号（ａ４）、先行生産日付（ａ５）、必要部材量（ａ
６）、付加加工番号（ａ７）、生産物寸法（ａ８）が決
定され、マスタ情報からの固定情報とともに、作業指示
情報１１として出力されている（ａ９）。

【００３１】この出力された作業指示情報に従い、作業
者の作業が行われるが（ａ１０）、随時、作業指示装置
Ａには、作業状況データが受注情報１０と同様にして入
力されており、ここでは、その作業状況に応じ、内部決
定項目情報として、緊急生産番号（ａ１１）と再生産回
数（ａ１２）とを作業指示情報ファイルに格納し、作業
指示情報１１として再出力するようになっている（ａ１
３）。作業者は、この再出力された作業指示情報１１に
従って作業を継続すればよい（ａ１４）。

【００３２】なお、内部決定項目情報は、任意に設定可
能になっている。この場合、演算処理手段１によって決
定した内部決定項目情報を、入力手段６によって変更し
たり、演算処理手段１によって決定されない情報を、入
力手段６によって内部決定項目情報として入力できる。

【００３３】上記したように、内部決定項目情報には、
生産物のロット番号（ａ４）、生産を着手する日付を示
す先行生産日付（ａ５）、緊急生産が必要であることを
示す緊急生産番号（ａ１１）、必要部材量（ａ６）、付
加加工が必要であることを示す付加加工番号（ａ７）、
生産物寸法（ａ８）、再生産回数（ａ１２）のうち、少
なくとも１つの情報を含んでいる。また、内部決定項目
情報には、生産順序（ａ３）を含むことができる。

【００３４】図３には、受注情報ファイルと作業指示情
報ファイルの構成例を示している。作業指示装置Ａの作
業指示情報ファイル作成手段３は、受注情報受信手段２
によって作成された、図３（ａ）に示すような受注情報
ファイル（１０）が入力されると、同図（ｂ）に示すよ
うに、その受注情報１０（ア）と、マスタ情報から得た
情報（イ）と、内部決定項目情報（ウ）とによって構成
された作業指示情報ファイル（１１）を作成する。

【００３５】以下には、各内部決定項目情報について説
明する。図４〜図８には、内部決定項目情報のロット番
号の決定方法を示している。図４では、ロット番号は、
複数の受注情報１０を基に所定期間内の生産計画数の合
計を算出し、この合計をこの期間内の所定のロット数で
除して、１ロット分の生産計画数を求めた後に、各ロッ
ト毎に割り当てられている。

【００３６】まず、ロット分割したい期間を設定し（ｂ
１）、その期間内のロット数（ロット切り換え回数）を
設定する（ｂ２）。複数の受注情報１０を生産計画日付
順に並び替えて（ｂ３）、複数の受注情報１０の中か
ら、設定された期間内の生産計画日付を有する受注情報
１０を選別する（ｂ４）。そして、選別した受注情報１
０の生産計画数を合計し（ｂ５）、この合計値を期間内
のロット数で割って、１ロット内の生産数を算出する
（ｂ６）。

【００３７】１ロット内の生産数が算出できれば、生産
計画日付順に並べ替えられた受注情報１０に対して、ロ
ット（１ロットの生産数）毎に、順に、異なるロット番
号を付加し、作業指示情報ファイルにロット番号を格納
する（ｂ７〜ｂ９）。なお、２つのロットにまたがる場
合には、２つのロット番号を付加する。また、ロット番
号は、数字には限定されず、アルファベットを混在させ
たものでもよい。

【００３８】このように作業指示情報にロット番号を含
めるようにすれば、そのロット内における作業内容や使
用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準備、
生産ができる。すなわち、作業内容の安定化、段切り換
え作業（ロット切り換え作業）のために生ずる生産ロス
の低減、生産される製品種類の平滑化、用意しておく部
材や部品の種類の絞り込みなどが可能になる。

【００３９】図５では、ロット番号は、複数の受注情報
１０を基に所定期間内の生産計画数の合計を算出し、こ
の合計を１ロット当たりの所定の生産量で除して、この
期間内のロット数を求めた後に、各ロット毎に割り当て
られている。

【００４０】まず、ロット分割したい期間を設定し（ｃ
１）、その期間内のロット量（１ロット当たりの生産
量）を設定する（ｃ２）。複数の受注情報１０を生産計
画日付順に並び替えて（ｃ３）、複数の受注情報１０の
中から、設定された期間内の生産計画日付を有する受注
情報１０を選別する（ｃ４）。そして、選別した受注情
報１０の生産計画数を合計し（ｃ５）、この合計値をロ
ット量で割って、その期間内のロット数を算出する（ｃ
６）。

【００４１】ロット数が算出できれば、生産計画日付順
に並べ替えられた受注情報１０に対して、ロット（１ロ
ット当たりの生産数）毎に、順に、異なるロット番号を
付加し、作業指示情報ファイルにロット番号を格納する
（ｃ７〜ｃ９）。なお、２つのロットにまたがる場合に
は、２つのロット番号を付加する。また、ロット番号
は、数字には限定されず、アルファベットを混在させた
ものでもよい。

【００４２】このように作業指示情報にロット番号を含
めるようにすれば、そのロット内における作業内容や使
用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準備、
生産ができる。すなわち、ロット間の作業負荷の平準
化、生産量の安定化、用意しておく部材や部品の量の一
定化などが可能になる。

【００４３】図６では、ロット番号は、受注情報１０の
品番毎に割り当てられている。まず、ロット分割したい
期間を設定し（ｄ１）、複数の受注情報１０を生産計画
日付順に並び替えて（ｄ２）、複数の受注情報１０の中
から、設定された期間内の生産計画日付を有する受注情
報１０を選別する（ｄ３）。そして、選別した受注情報
１０を品番毎にロットに分割する（ｄ４）。

【００４４】各ロットへの分割ができれば、受注情報１
０に対して、ロット（同じ品番）毎に、順に、異なるロ
ット番号を付加し、作業指示情報ファイルにロット番号
を格納する（ｄ５，ｄ６）。なお、ロット番号は、数字
には限定されず、アルファベットを混在させたものでも
よい。

【００４５】このように作業指示情報にロット番号を含
めるようにすれば、そのロット内における作業内容や使
用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準備、
生産ができる。すなわち、ロット内での作業内容や作業
負荷の安定化、用意しておく部材や部品の種類の絞り込
みなどが可能になる。

【００４６】図７では、ロット番号は、複数の受注情報
１０を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の合計を算
出し、この合計をこの期間内の所定のロット数で除し
て、１ロット分の生産計画数を品番毎に求めた後に、各
ロット毎に割り当てられている。

【００４７】まず、ロット分割したい期間を設定し（ｅ
１）、その期間内のロット数（ロット切り換え回数）を
設定する（ｅ２）。複数の受注情報１０を生産計画日付
順に並び替えて（ｅ３）、複数の受注情報１０の中か
ら、設定された期間内の生産計画日付を有する受注情報
１０を選別する（ｅ４）。そして、選別した受注情報１
０を品番毎に分類し（ｅ５）、その品番毎に生産計画数
を合計し（ｅ６）、この合計値を期間内のロット数で割
って、品番毎の１ロット内の生産数を算出する（ｅ
７）。

【００４８】品番毎の１ロット内の生産数が算出できれ
ば、生産計画日付順に並べ替えられた受注情報１０に対
して、各品番のロット（１ロットの生産数）毎に、順
に、異なるロット番号を付加し、作業指示情報ファイル
にロット番号を格納する（ｅ８〜ｅ１１）。なお、２つ
のロットにまたがる場合には、２つのロット番号を付加
する。また、ロット番号は、数字には限定されず、アル
ファベットを混在させたものでもよい。

【００４９】このように作業指示情報にロット番号を含
めるようにすれば、そのロット内における作業内容や使
用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準備、
生産ができる。すなわち、品番毎のロットとしてまとめ
て生産するので、ロット内での作業内容や作業負荷の安
定化、用意しておく部材や部品の種類の絞り込みなどが
可能になる。更に、品番毎に段切り換え作業（ロット切
り換え作業）の回数を決めておくことで、用意しておく
部材や部品の所定期間内での供給や補充のタイミングも
明確になる。

【００５０】図８では、ロット番号は、複数の受注情報
１０を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の合計を算
出し、この合計を１ロット当たりの所定の生産量で除し
て、この期間内のロット数を品番毎に求めた後に、各ロ
ット毎に割り当てられている。

【００５１】まず、ロット分割したい期間を設定し（ｆ
１）、その期間内のロット量（１ロット当たりの生産
量）を設定する（ｆ２）。複数の受注情報１０を生産計
画日付順に並び替えて（ｆ３）、複数の受注情報１０の
中から、設定された期間内の生産計画日付を有する受注
情報１０を選別する（ｆ４）。そして、選別した受注情
報１０を品番毎に分類し（ｆ５）、その品番毎に生産計
画数を合計し（ｆ６）、この合計値をロット量で割っ
て、その期間内の品番毎のロット数を算出する（ｆ
７）。

【００５２】品番毎のロット数が算出できれば、生産計
画日付順に並べ替えられた受注情報１０に対して、各品
番のロット（１ロット当たりの生産数）毎に、順に、異
なるロット番号を付加し、作業指示情報ファイルにロッ
ト番号を格納する（ｆ８〜ｆ１１）。なお、２つのロッ
トにまたがる場合には、２つのロット番号を付加する。
また、ロット番号は、数字には限定されず、アルファベ
ットを混在させたものでもよい。

【００５３】このように作業指示情報にロット番号を含
めるようにすれば、そのロット内における作業内容や使
用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準備、
生産ができる。すなわち、品番毎のロットとしてまとめ
て生産するので、ロット内での作業内容や作業負荷の安
定化、用意しておく部材や部品の種類の絞り込みなどが
可能になる。更に、品番毎にロット量（１ロット当たり
の生産量）を決めておくことで、売れ行きに合わせた品
番毎の過不足がない生産ができ、用意しておく部材や部
品の所定期間内での供給や補充のタイミングも明確にな
る。

【００５４】次に、内部決定項目情報の先行生産日付の
決定方法について説明する。先行生産日付は、受注情報
１０の完成予定日（生産計画日付）から、生産に必要な
日数を減じて決定される。図９では、更に、受注情報の
完成予定日から、各工程において生産に必要な日数を順
に減じて、工程毎に決定されている。

【００５５】まず、先行生産日付を設定したい期間を設
定し（ｇ１）、品番毎及び工程毎の必要作業時間を設定
する（ｇ２）。複数の受注情報１０を生産計画日付順に
並び替えて（ｇ３）、複数の受注情報１０の中から、設
定された期間内の生産計画日付を有する受注情報１０を
選別する（ｇ４）。そして、選別した受注情報１０の品
番及び生産計画日付（製品完成予定日）を取得し（ｇ
５）、生産計画日付から最終工程から順に、各工程の必
要作業時間を引いて、工程毎の先行生産日付を決定する
（ｇ６〜ｇ８）。これを各受注情報１０の各品番の各工
程毎に行って（ｇ１０）、作業指示情報ファイルに先行
生産日付を格納する（ｇ１０）。なお、先行生産日付
は、時刻をも含めてもよく、工程番号も含まれている。

【００５６】このように作業指示情報に先行生産日付を
含めるようにすれば、作業の着手する時期が分かり、そ
の時点で必要な部材や部品、仕掛品が準備でき、納期遅
れや、部材、部品、仕掛品などの過剰又は不足といった
トラブルが発生しない。

【００５７】次に、内部決定項目情報の緊急生産番号の
決定方法について説明する。緊急生産番号は、図１０に
示すように、入力した実績生産数が、受注情報１０の生
産計画数に満たないときに、緊急度と緊急生産数とによ
って決定される。

【００５８】作業実績の入力があったときには、作業指
示毎の作業実績を把握し（ｈ１）、作業実績が作業指示
通りでなく、不良や作業ミスにより生産計画数が生産さ
れていなければ（ｈ２）、前工程の生産が必要となった
元の作業指示情報１１を作業指示情報ファイルから検索
し（ｈ３）、その中の緊急生産番号に、所定の緊急再生
産指示であることを示す番号を格納する（ｈ４）。

【００５９】なお、先行生産日付は、時刻を含めてもよ
く、工程番号も含まれている。数字とアルファベットと
を組み合わせて、１時間以内に５個、本日中に１０個、
今週中に５０個などの緊急度と不足分の緊急生産数を表
すようにすればよい。このように作業指示情報に緊急生
産番号を含めるようにすれば、作業の優先度が明確にな
り、計画通りの日程で計画通りの数の生産ができる。

【００６０】図１１では、緊急生産番号は、受注情報１
０の生産計画日付から現在日付を減じて得た日数が、所
定の日数以下であるときに、緊急度と緊急生産数とによ
って決定される場合を示している。

【００６１】予め、緊急であると判断する納期日数を設
定しておき（ｉ１）、受注情報の生産計画日付（納期）
を取得し（ｉ２）、現在日付を引いて納期までの期間を
算出する（ｉ３）。この期間が、予め設定した納期日数
よりも少なく、緊急短納期生産である場合には、作業指
示情報ファイルに、所定の緊急再生産指示であることを
示す番号を格納する（ｉ４，ｉ５）。この動作をすべて
の受注情報１０について行う（ｉ６）。

【００６２】なお、先行生産日付は、時刻を含めてもよ
く、工程番号も含まれている。数字とアルファベットと
を組み合わせて、１時間以内に５個、本日中に１０個、
今週中に５０個などの緊急度と不足分の緊急生産数を表
すようにすればよい。このように作業指示情報に緊急生
産番号を含めるようにすれば、突発的な短納期の受注に
対して対応できる。また、作業の優先度が明確になり、
計画通りの日程で計画通りの数の生産ができる。

【００６３】次に、内部決定項目情報の必要部材量の決
定方法について説明する。必要部材量を、受注情報１０
の生産計画数を基に、マスタ情報から取得した必要部材
量の合計値にする。図１２では、更に、必要部材量を、
受注情報１０の生産計画数を基に、マスタ情報から取得
した必要部材の種類毎の量の合計値にしている。

【００６４】まず、必要部材量を設定したい期間を設定
し（ｊ１）、複数の受注情報１０を生産計画日付順に並
び替えて（ｊ２）、複数の受注情報１０の中から、設定
された期間内の生産計画日付を有する受注情報１０を選
別する（ｊ３）。そして、選別した受注情報１０の品番
及び生産計画数を取得し（ｊ４）、その品番をキーとし
て完成品構成マスタ情報を検索し、必要な部材の種類及
び量を取得し、生産計画数分に換算する（ｊ５）。この
ような動作をすべての受注情報１０について行って、部
材種類毎の必要量を算出し（ｊ６，ｊ７）、作業指示情
報ファイルに、必要部材量を部材種類毎に格納する（ｊ
８）。したがって、必要部材量は、部材品番（部材種
類）と量を表す、アルファベットと数字などで表すよう
にすればよい。

【００６５】このように作業指示情報に種類毎の必要部
材量を含めるようにすれば、同種の部材をまとめて集荷
できるので、部材保管場所の移動回数が減るなど効率の
よい生産準備作業が行える。

【００６６】次に、内部決定項目情報の付加加工番号の
決定方法について説明する。付加加工番号は、受注情報
１０の品番から抽出した付加加工内容によって決定され
る。図１３では、更に、付加加工番号は、受注情報１９
の品番を基にマスタ情報から必要部材の種類を取得した
後に、必要部材の種類毎に、受注情報の品番から抽出し
た付加加工内容によって決定されている。

【００６７】まず、付加加工番号を設定したい期間を設
定し（ｋ１）、複数の受注情報１０を生産計画日付順に
並び替えて（ｋ２）、複数の受注情報１０の中から、設
定された期間内の生産計画日付を有する受注情報１０を
選別する（ｋ３）。そして、選別した受注情報１０の品
番を取得し（ｋ４）、その品番の中の所定の桁の文字内
容によって付加加工内容を判断し、内容に対応した番号
を決定する（ｋ５）。

【００６８】例えば、品番の下３桁が「ＲＲＵ」ならば
右側部材の右上部をカットし、品番の下１桁が「Ｌ」な
らば２つの部材を接続して長い部材とし、それぞれに番
号を付加する。また、品番の上３桁が「ＡＢＣ」なら
ば、部材ＡとＢとＣのそれぞれに穴あけ加工を行って、
それぞれの部材に対して番号を付加する。

【００６９】このような動作をすべての受注情報１０に
ついて行って、作業指示情報ファイルに、付加加工番号
を部材種類毎に格納する（ｋ６，ｋ７）。したがって、
付加加工番号は、部材品番（部材種類）と加工番号を表
す、アルファベットと数字などで表すようにすればよ
い。

【００７０】このように作業指示情報に部材種類毎の付
加加工番号を含めるようにすれば、マスタ情報にすべて
の付加加工内容の情報を登録しておく必要がなく、マス
タ情報の登録工数や使用する情報資源を削減できる。ま
た、品番から付加加工内容を抽出できるので、不要な情
報による作業混乱が回避でき、効率よい生産準備作業が
できる。

【００７１】次に、内部決定項目情報の生産物寸法の決
定方法について説明する。生産物寸法は、図１４に示す
ように、受注情報１０の品番を基にマスタ情報から取得
した寸法情報である。そして、作業指示情報１１を出力
するときには、受注情報１０の品番を基にマスタ情報か
ら取得した形状情報と、寸法情報とで図面情報を作成
し、この図面情報を出力する。

【００７２】まず、生産物寸法を設定したい期間を設定
し（ｌ１）、複数の受注情報１０を生産計画日付順に並
び替えて（ｌ２）、複数の受注情報１０の中から、設定
された期間内の生産計画日付を有する受注情報１０を選
別する（ｌ３）。そして、選別した受注情報１０の品番
を取得し（ｌ４）、その品番をキーにして寸法マスタ情
報から寸法情報を取得し（ｌ５）、すべての受注情報１
０から取得し（ｌ６）、寸法情報を作業指示情報ファイ
ルに格納する（ｌ７）。寸法情報は、形状情報のファイ
ル名、外形や各部品の高さと横幅と奥行きなどの複数の
寸法を、アルファベットと数字などで連続させて表すよ
うにすればよい。

【００７３】作業指示情報を出力するときには、品番を
キーにして形状マスタ情報から形状情報を取得するとと
もに、形状図面ファイルから形状図面情報を取得し、図
面の所定の場所に寸法データを付加して、画面表示した
り印刷したりする（ｌ８）。

【００７４】このように作業指示情報として、形状情報
に寸法情報を付加した図面情報を出力できれば、製品の
内容が視覚的に理解できるので、ミスの少ない効率的な
生産準備や生産ができる。

【００７５】次に、内部決定項目情報の再生産回数の決
定方法について説明する。再生産回数は、図１５に示す
ように、入力した実績生産数が、受注情報１０の生産計
画数に満たないときに、インクリメントされるようにな
っている。

【００７６】作業実績の入力があったときには、作業指
示毎の作業実績を把握し（ｍ１）、作業実績が作業指示
通りでなく、不良や作業ミスにより、予定通りに生産計
画数が生産されていなければ（ｍ２）、前工程の生産が
必要となった元の作業指示情報１１を作業指示情報ファ
イルから検索し（ｍ３）、その中の再生産回数をインク
リメントする（ｍ４）。すなわち、再生産回数が設定さ
れていなければ（回数０）、「１」を設定し、既に設定
された入れば、回数を「１」加算する。

【００７７】このように作業指示情報に再生産回数を含
めるようにすれば、仕掛品などの不足分の補充回数、部
材の計画外の消費量が正確に把握でき、次回の部材発注
量を過不足なく決定できる。また、不良や作業ミスの発
生原因や傾向（例えば、品番による、購入部材ロットに
よる等）が把握でき、不良やミスの削減が図れる。

【００７８】次に、内部決定項目情報の生産順序の決定
方法について説明する。生産順序は、受注情報１０の入
力順に割り当てられた番号、受注情報１０の品番毎に割
り当てられた番号、生産ライン及び受注情報１０の品番
毎に割り当てられた番号のいずれかにできる。

【００７９】図１６は、生産順序を、受注情報１０の入
力順に割り当てられた番号にする場合である。まず、生
産順序を設定したい期間を設定し（ｎ１）、複数の受注
情報１０の中から、設定された期間内に受信した受注情
報１０を選別する（ｎ２）。そして、選別した受注情報
１０の受信日（及び受信時刻）順に連続番号を付加して
（ｎ３）作業指示情報ファイルに生産順序として格納す
る（ｎ４）。

【００８０】図１７は、生産順序を、受注情報１０の品
番毎に割り当てられた番号にする場合である。まず、生
産順序を設定したい期間を設定し（ｏ１）、複数の受注
情報１０を生産計画日付順に並び換え（ｏ２）、複数の
受注情報１０の中から、設定された期間内に生産計画日
付の受注情報１０を選別する（ｏ３）。そして、選別し
た受注情報１０を品番毎に分割し（ｏ４）、同じ品番の
受注情報１０の間で生産計画日付順に連続番号を付加
し、更に品番が異なる受注情報１０には、生産計画日付
順に連続番号を重複しないように付加し（ｏ５）、作業
指示情報ファイルに生産順序として格納する（ｏ６）。
なお、品番毎に生産順序は、予め、品番間の優先順位に
よって決まっている。

【００８１】図１８は、生産順序を、生産ライン及び受
注情報１０の品番毎に割り当てられた番号にする場合で
ある。まず、生産順序を設定したい期間を設定し（ｐ
１）、複数の受注情報１０を生産計画日付順に並び換え
（ｐ２）、複数の受注情報１０の中から、設定された期
間内の生産計画日付の受注情報１０を選別する（ｐ
３）。そして、選別した受注情報１０をライン毎及び品
番毎に分割し（ｐ４）、各ライン毎に、同じ品番の受注
情報１０の間では生産計画日付順に連続番号を付加し、
品番が異なる受注情報１０には、生産計画日付順に連続
番号を重複しないように付加し（ｐ５，ｐ６）、作業指
示情報ファイルに生産順序として格納する（ｐ７）。

【００８２】このように作業指示情報に生産順序を含め
るようにすれば、次に着手する作業が簡単に分かり、効
率のよい生産及び生産準備ができる。また、品番毎に生
産順序を決めておけば、品番切り換えに伴う作業切り換
え時の生産ロスを削減できる。更に、生産ラインが複数
ある場合は、各ラインにおいて、上記効果が得られる。

【００８３】次に、内部決定項目情報は、任意に設定す
る場合について説明する。すなわち、画面表示された内
部決定項目情報の入力欄に対して、入力手段６の操作に
よってデータ入力が可能である。

【００８４】図１９に示すように、まず、内部決定項目
を登録、変更したい期間を設定し（ｑ１）、複数の受注
情報１０を生産計画日付順に並び換え（ｑ２）、複数の
受注情報１０の中から、設定された期間内の生産計画日
付の受注情報１０を選別する（ｑ３）。そして、選別し
た受注情報１０を一覧表示して（ｑ４）、登録、変更し
たい内部決定項目を選択し（ｑ５）、内部決定項目を入
力する（ｑ６）。この入力した値が各項目の取り得る範
囲内であれば、作業指示情報ファイルに入力された値を
内部決定項目として格納し、範囲外であれば再入力を促
す（ｑ７，ｑ８）。

【００８５】このように内部決定項目が入力できれば、
設備稼動の状況や作業者数の増減などに対応して作業指
示情報を出力でき、作業状況に柔軟に対応した効率のよ
い生産準備及び生産ができる。

【００８６】図２０には、生産順序を変更する場合に表
示される画面の例を示している。生産順序を変更したい
受注情報１０をカーソルで選択した後（２０）、移動先
の項番（生産順序）をキー入力して（２１）、実行ボタ
ン（２２）を操作すれば、選択した受注情報１０の生産
順序を入力した順番に変更できる。なお、図２１は、実
行ボタン（２２）を操作したときに、確認画面（２３）
を表示している例を示している。

【００８７】

【発明の効果】以上の説明からも理解できるように、本
発明の請求項１〜請求項１９の各々に記載の作業指示方
法では、作業指示情報は、受注情報を基にしてマスタ情
報から検索した情報と、作業指示対象又は作業状況に対
応させるために、演算によって決定した内部決定項目情
報とで構成する。すなわち、作業指示情報を、生産工
程、生産ライン、担当者、通常作業／特殊作業などの作
業指示対象対象別や、不良発生時、緊急時などの作業情
報別などに対応させて出力することができる。

【００８８】また、予め想定されるすべての作業指示内
容をマスタ情報として登録しておく必要がないので、マ
スタ情報の登録作業に多くの工数が必要でなく、マスタ
情報の情報量が増大しないのでシステム資源が効率的に
使用でき、システムパフォーマンスの低下を防ぐことが
できる。

【００８９】特に、請求項３では、内部決定項目情報の
ロット番号は、複数の受注情報を基に所定期間内の生産
計画数の合計を算出し、この合計をこの期間内の所定の
ロット数で除して、１ロット分の生産計画数を求めた後
に、各ロット毎に割り当てられて出力されるので、その
ロット内における作業内容や使用部材、使用部品が明確
になり、効率のよい生産準備や生産ができる。すなわ
ち、作業内容の安定化、段切り換え作業（ロット切り換
え作業）のために生ずる生産ロスの低減、生産される製
品種類の平滑化、用意しておく部材や部品の種類の絞り
込みなどが可能になる。

【００９０】請求項４では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の生産計画数の合計を算出し、こ
の合計を１ロット当たりの所定の生産量で除して、この
期間内のロット数を求めた後に、各ロット毎に割り当て
られて出力されるので、そのロット内における作業内容
や使用部材、使用部品が明確になり、効率のよい生産準
備、生産ができる。すなわち、ロット間の作業負荷の平
準化、生産量の安定化、用意しておく部材や部品の量の
一定化などが可能になる。

【００９１】請求項５では、ロット番号は、受注情報の
品番毎に割り当てられて出力されるので、そのロット内
における作業内容や使用部材、使用部品が明確になり、
効率のよい生産準備、生産ができる。すなわち、ロット
内での作業内容や作業負荷の安定化、用意しておく部材
や部品の種類の絞り込みなどが可能になる。

【００９２】請求項６では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の合計を算
出し、この合計をこの期間内の所定のロット数で除し
て、１ロット分の生産計画数を求めた後に、各ロット毎
に割り当てられて出力されるので、そのロット内におけ
る作業内容や使用部材、使用部品が明確になり、効率の
よい生産準備、生産ができる。すなわち、品番毎のロッ
トとしてまとめて生産するので、ロット内での作業内容
や作業負荷の安定化、用意しておく部材や部品の種類の
絞り込みなどが可能になる。更に、品番毎に段切り換え
作業（ロット切り換え作業）の回数を決めておくこと
で、用意しておく部材や部品の所定期間内での供給や補
充のタイミングも明確になる。

【００９３】請求項７では、ロット番号は、複数の受注
情報を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の合計を算
出し、この合計を１ロット当たりの所定の生産量で除し
て、この期間内のロット数を求めた後に、各ロット毎に
割り当てられて出力されるので、そのロット内における
作業内容や使用部材、使用部品が明確になり、効率のよ
い生産準備、生産ができる。すなわち、品番毎のロット
としてまとめて生産するので、ロット内での作業内容や
作業負荷の安定化、用意しておく部材や部品の種類の絞
り込みなどが可能になる。更に、品番毎にロット量（１
ロット当たりの生産量）を決めておくことで、売れ行き
に合わせた品番毎の過不足がない生産ができ、用意して
おく部材や部品の所定期間内での供給や補充のタイミン
グも明確になる。

【００９４】請求項８では、先行生産日は、受注情報の
完成予定日から、生産に必要な日数を減じて決定され、
請求項９では、更に、受注情報の完成予定日から、各工
程において生産に必要な日数を順に減じて、工程毎に決
定されるので、作業の着手する時期が分かり、その時点
で必要な部材や部品、仕掛品が準備でき、納期遅れや、
部材、部品、仕掛品などの過剰又は不足といったトラブ
ルが発生しない。

【００９５】請求項１０では、緊急生産番号は、入力し
た実績生産数が、受注情報の生産計画数に満たないとき
に、緊急度と緊急生産数とによって決定されるので、作
業の優先度が明確になり、計画通りの日程で計画通りの
数の生産ができる。請求項１１では、緊急生産番号は、
受注情報の生産計画日付から現在日付を減じて得た日数
が、所定の日数以下であるときに、緊急度と緊急生産数
とによって決定されるので、突発的な短納期の受注に対
して対応できる。また、作業の優先度が明確になり、計
画通りの日程で計画通りの数の生産ができる。

【００９６】請求項１２では、必要部材量を、受注情報
の生産計画数を基に、マスタ情報から取得した必要部材
量の合計値にし、請求項１３では、更に、必要部材量
を、受注情報の生産計画数を基に、マスタ情報から取得
した必要部材の種類毎の量の合計値にするので、同種の
部材をまとめて集荷でき、部材保管場所の移動回数が減
るなど効率のよい生産準備作業が行える。

【００９７】請求項１４では、付加加工番号は、受注情
報の品番から抽出した付加加工内容によって決定され、
請求項１５では、更に、付加加工番号は、受注情報の品
番を基にマスタ情報から必要部材の種類を取得した後
に、必要部材の種類毎に、受注情報の品番から抽出した
付加加工内容によって決定されるので、マスタ情報にす
べての付加加工内容の情報を登録しておく必要がなく、
マスタ情報の登録工数や使用する情報資源を削減でき
る。また、品番から付加加工内容を抽出できるので、不
要な情報による作業混乱が回避でき、効率よい生産準備
作業ができる。

【００９８】請求項１６では、生産物寸法は、受注情報
の品番を基にマスタ情報から取得した寸法情報であり、
作業指示情報を出力するときには、受注情報の品番を基
にマスタ情報から取得した形状情報と、寸法情報とで図
面情報を作成し、この図面情報を出力するので、製品の
内容が視覚的に理解でき、ミスの少ない効率的な生産準
備や生産ができる。

【００９９】請求項１７では、再生産回数は、入力した
実績生産数が、受注情報の生産計画数に満たないとき
に、インクリメントされて出力されるので、仕掛品など
の不足分の補充回数、部材の計画外の消費量が正確に把
握でき、次回の部材発注量を過不足なく決定できる。ま
た、不良や作業ミスの発生原因や傾向（例えば、品番に
よる、購入部材ロットによる等）が把握でき、不良やミ
スの削減が図れる。

【０１００】請求項１８では、生産順序は、受注情報の
入力順に割り当てられた番号、受注情報の品番毎に割り
当てられた番号、生産ライン及び受注情報の品番毎に割
り当てられた番号のいずれかで出力されるので、次に着
手する作業が簡単に分かり、効率のよい生産及び生産準
備ができる。また、品番毎に生産順序を決めておけば、
品番切り換えに伴う作業切り換え時の生産ロスを削減で
きる。更に、生産ラインが複数ある場合は、各ラインに
おいて、上記効果が得られる。

【０１０１】請求項１９では、内部決定項目情報は、任
意に設定できるので、設備稼動の状況や作業者数の増減
などに対応して作業指示情報を出力でき、作業状況に柔
軟に対応した効率のよい生産準備及び生産ができる。

【０１０２】請求項２０に記載の作業指示装置では、作
業指示情報を、受注情報を基にしてマスタ情報から検索
した情報と、作業指示対象又は作業状況に対応させるた
めに、演算によって決定した内部決定項目情報とで構成
して出力する。また、予め想定されるすべての作業指示
内容をマスタ情報として登録しておく必要がないので、
マスタ情報の登録作業に多くの工数が必要でなく、マス
タ情報の情報量が増大しないのでシステム資源が効率的
に使用でき、システムパフォーマンスの低下を防ぐこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の作業指示方法の一例を示すフローチャ
ートである。

【図２】本発明の作業指示装置の構成の一例を示すブロ
ック図である。

【図３】受注情報から作業指示情報の作成を説明するた
めの図である。

【図４】ロット番号の決定方法の一例を示すフローチャ
ートである。

【図５】ロット番号の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図６】ロット番号の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図７】ロット番号の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図８】ロット番号の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図９】先行生産日付の決定方法の一例を示すフローチ
ャートである。

【図１０】緊急生産番号の決定方法の一例を示すフロー
チャートである。

【図１１】緊急生産番号の決定方法の他の例を示すフロ
ーチャートである。

【図１２】必要部材量の決定方法の一例を示すフローチ
ャートである。

【図１３】付加加工番号の決定方法の一例を示すフロー
チャートである。

【図１４】生産物寸法の決定方法の一例を示すフローチ
ャートである。

【図１５】再生産回数の決定方法の一例を示すフローチ
ャートである。

【図１６】生産順序の決定方法の一例を示すフローチャ
ートである。

【図１７】生産順序の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図１８】生産順序の決定方法の他の例を示すフローチ
ャートである。

【図１９】内部決定項目の登録・変更方法の一例を示す
フローチャートである。

【図２０】内部決定項目（生産順序）の変更時の画面の
一例を示す図である。

【図２１】内部決定項目（生産順序）の変更時の画面の
他の例を示す図である。

【符号の説明】

Ａ 作業指示装置 １ 演算処理手段 ２ 受注情報受信手段 ３ 作業指示情報ファイル作成手段 ４ 作業指示情報出力手段 ５ マスタ情報管理手段 ６ 入力手段 １０ 受注情報 １１ 作業指示情報

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 尾村 隆幸 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 宮崎 智太郎 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 力久 孝行 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 湯本 健 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 Ｆターム(参考） 5B049 BB07 CC21 CC31 DD01 DD05 EE01 EE05 FF02 FF03 FF04 FF09 GG04 GG07

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】入力した受注情報と、予め登録したマスタ
   情報とを基にして、作業指示情報を出力するようにした
   作業指示方法において、 上記作業指示情報は、 上記受注情報を基にして上記マスタ情報から検索した情
   報と、 作業指示対象又は作業状況に対応させるために、演算に
   よって決定した内部決定項目情報とで構成されることを
   特徴とする作業指示方法。
2. 【請求項２】上記内部決定項目情報には、 生産物のロット番号、生産を着手する日付を示す先行生
   産日付、緊急生産が必要であることを示す緊急生産番
   号、必要部材量、付加加工が必要であることを示す付加
   加工番号、生産物寸法、再生産回数のうち、少なくとも
   １つの情報を含んでいることを特徴とする、請求項１に
   記載の作業指示方法。
3. 【請求項３】上記内部決定項目情報のロット番号は、複
   数の受注情報を基に所定期間内の生産計画数の合計を算
   出し、この合計をこの期間内の所定のロット数で除し
   て、１ロット分の生産計画数を求めた後に、各ロット毎
   に割り当てられることを特徴とする、請求項２に記載の
   作業指示方法。
4. 【請求項４】上記内部決定項目情報のロット番号は、複
   数の受注情報を基に所定期間内の生産計画数の合計を算
   出し、この合計を１ロット当たりの所定の生産量で除し
   て、この期間内のロット数を求めた後に、各ロット毎に
   割り当てられることを特徴とする、請求項２に記載の作
   業指示方法。
5. 【請求項５】上記内部決定項目情報のロット番号は、上
   記受注情報の品番毎に割り当てられることを特徴とす
   る、請求項２に記載の作業指示方法。
6. 【請求項６】上記内部決定項目情報のロット番号は、複
   数の受注情報を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の
   合計を算出し、この合計をこの期間内の所定のロット数
   で除して、１ロット分の生産計画数を品番毎に求めた後
   に、各ロット毎に割り当てられることを特徴とする、請
   求項２に記載の作業指示方法。
7. 【請求項７】上記内部決定項目情報のロット番号は、複
   数の受注情報を基に所定期間内の品番毎の生産計画数の
   合計を算出し、この合計を１ロット当たりの所定の生産
   量で除して、この期間内のロット数を品番毎に求めた後
   に、各ロット毎に割り当てられることを特徴とする、請
   求項２に記載の作業指示方法。
8. 【請求項８】上記内部決定項目情報の先行生産日付は、
   上記受注情報の完成予定日から、生産に必要な日数を減
   じて決定されることを特徴とする、請求項２に記載の作
   業指示方法。
9. 【請求項９】上記内部決定項目情報の先行生産日付は、
   上記受注情報の完成予定日から、各工程において生産に
   必要な日数を順に減じて、工程毎に決定されることを特
   徴とする、請求項２に記載の作業指示方法。
10. 【請求項１０】上記内部決定項目情報の緊急生産番号
    は、入力した実績生産数が、上記受注情報の生産計画数
    に満たないときに、緊急度と緊急生産数とによって決定
    されることを特徴とする、請求項２に記載の作業指示方
    法。
11. 【請求項１１】上記内部決定項目情報の緊急生産番号
    は、上記受注情報の生産計画日付から現在日付を減じて
    得た日数が、所定の日数以下であるときに、緊急度と緊
    急生産数とによって決定されることを特徴とする、請求
    項２に記載の作業指示方法。
12. 【請求項１２】上記内部決定項目情報の必要部材量は、
    上記受注情報の生産計画数を基に、上記マスタ情報から
    取得した必要部材量の合計値であることを特徴とする、
    請求項２に記載の作業指示方法。
13. 【請求項１３】上記内部決定項目情報の必要部材量は、
    上記受注情報の生産計画数を基に、上記マスタ情報から
    取得した必要部材の種類毎の量の合計値であることを特
    徴とする、請求項２に記載の作業指示方法。
14. 【請求項１４】上記内部決定項目情報の付加加工番号
    は、上記受注情報の品番から抽出した付加加工内容によ
    って決定されることを特徴とする、請求項２に記載の作
    業指示方法。
15. 【請求項１５】上記内部決定項目情報の付加加工番号
    は、上記受注情報の品番を基に上記マスタ情報から必要
    部材の種類を取得した後に、必要部材の種類毎に、上記
    受注情報の品番から抽出した付加加工内容によって決定
    されることを特徴とする、請求項２に記載の作業指示方
    法。
16. 【請求項１６】上記内部決定項目情報の生産物寸法は、
    上記受注情報の品番を基に上記マスタ情報から取得した
    寸法情報であり、 上記作業指示情報を出力するときには、上記受注情報の
    品番を基に上記マスタ情報から取得した形状情報と上記
    寸法情報とで図面情報を作成し、この図面情報を出力す
    ることを特徴とする、請求項２に記載の作業指示方法。
17. 【請求項１７】上記内部決定項目情報の再生産回数は、
    入力した実績生産数が、上記受注情報の生産計画数に満
    たないときに、インクリメントされることを特徴とす
    る、請求項２に記載の作業指示方法。
18. 【請求項１８】上記内部決定項目情報には、生産順序を
    含んでおり、 この生産順序は、上記受注情報の入力順に割り当てられ
    た番号、上記受注情報の品番毎に割り当てられた番号、
    生産ライン及び上記受注情報の品番毎に割り当てられた
    番号のいずれかであることを特徴とする、請求項１に記
    載の作業指示方法。
19. 【請求項１９】上記内部決定項目情報は、任意に設定可
    能であることを特徴とする、請求項１に記載の作業指示
    方法。
20. 【請求項２０】受注情報の入力手段と、予め登録したマ
    スタ情報を管理するマスタ情報管理手段と、受注情報と
    マスタ情報とを基にして作業指示情報を作成する作成手
    段と、作成した作業指示情報を出力する出力手段とを備
    えた作業指示装置において、 作業指示対象又は作業状況に対応させるように、演算に
    よって内部決定項目情報を決定し、この内部決定項目情
    報を上記作業指示情報に付加する演算手段を備えたこと
    を特徴とする作業指示装置。