JP2001271145A

JP2001271145A - 鉄基合金磁石およびその製造方法

Info

Publication number: JP2001271145A
Application number: JP2000083170A
Authority: JP
Inventors: Satoru Hirozawa; 哲広沢; Hirokazu Kanekiyo; 裕和金清
Original assignee: Sumitomo Special Metals Co Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 2000-03-24
Filing date: 2000-03-24
Publication date: 2001-10-02
Anticipated expiration: 2020-03-24
Also published as: JP4332982B2

Abstract

(57)【要約】【課題】液体超急冷法を用いて鉄基合金磁石を製造す
る際、原料合金溶湯の冷却ロール上への供給レートを安
定化させ、冷却速度の変動を抑制する。【解決手段】液体超急冷法によって鉄基合金（１原子
％以上７原子％以下の希土類元素Ｒおよび１５原子％以
上２０原子％以下の半金属元素Ｍを含有）を作製する
際、鉄基合金溶湯の酸素濃度を１０００ｐｐｍ以下に調
整し、原料合金溶湯の粘性係数ηを２０ｍＰａ・ｓｅｃ
以下に制御する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、希土類元素Ｒおよ
び半金属元素Ｍを含む鉄基合金磁石であって、液体超急
冷法によって製造される鉄基合金磁石、およびその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｆｅ−Ｒ−Ｂ（Ｆｅは鉄、ＲはＹを含む
希土類元素、Ｂはボロン）系化合物の微結晶をハード磁
性相として含有する鉄基合金磁石は、溶融した原料合金
を液体超急冷法によって非晶質化した後、熱処理によっ
て微結晶を析出させるという方法を用いて製造される。
熱処理後、鉄基合金中に非晶質相が残っていても良い。

【０００３】熱処理前の非晶質合金は、片ロール法など
のメルトスピニング技術やストリップキャスティング技
術を用いて作製されるのが一般的である。これらの技術
は、回転する冷却ロールの外周表面上に溶湯状原料合金
を定常的に供給し、原料合金溶湯を冷却ロールと短時間
だけ接触させることによって原料合金を急冷・凝固させ
るものである。この方法による場合、冷却速度の制御
は、冷却ロールの回転周速度などを調節することによっ
て行われる。凝固し、冷却ロールから離れた合金は、周
速度方向に薄く且つ長く延びたリボン（薄帯）形状にな
る。この合金薄帯は破断機によって破砕され薄片化した
のち、粉砕機によってより細かいサイズに粉砕されて粉
末化される。その後または途中に、結晶化のための熱処
理が行われる。この熱処理によって、Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ微結
晶等のハード磁性相が生成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の液体超急冷法に
よる場合、周囲環境に存在する酸素や窒素などの不純物
が高温の鉄基合金溶湯に吸収されていたため、鉄基合金
中の不純物濃度は高くなる傾向があり、また、不安定に
変動していた。本発明者は、液体超急冷法を用いて鉄基
合金磁石を製造する場合、合金溶湯に含まれる酸素濃度
の大きさが最終生産物である鉄基合金磁石の特性に強い
影響を及ぼすことを見出し、本発明を想到するに至っ
た。

【０００５】液体超急冷法における急冷速度は、回転す
る冷却ロールへの溶湯供給レートを調節することによっ
て制御されている。通常、溶湯供給レートは、坩堝の傾
転角度を調整するか、またはノズルオリフィスの流量制
限によって行われている。

【０００６】しかし、鉄基合金磁石の原料合金を溶解す
る工程で原料合金溶湯の酸化が進行すると、合金の融点
よりも充分に高い温度であっても、溶湯の粘性係数ηが
特定温度以下で急激に高くなる現象を本発明者は観察し
た。このような粘性係数ηの急激な増加が生じると、こ
れが原因となって原料合金溶湯の冷却ロール上への供給
レートの定常性が損なわれてしまう。その結果、冷却速
度の変動が生じ、急冷凝固合金の品質の安定性が損なわ
れてしまうことになる。

【０００７】本発明はかかる諸点に鑑みてなされたもの
であり、その主な目的は、原料合金溶湯の冷却ロール上
への供給レートを安定化し、冷却速度の変動が抑制する
ことができる鉄基合金磁石の製造方法を提供することに
ある。

【０００８】本発明の他の目的は、上記製造方法によっ
て品質が安定化された鉄基合金磁石を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明による鉄基合金磁
石の製造方法は、液体超急冷法によって作製した鉄基合
金を用意する工程と、前記鉄基合金に対して結晶化熱処
理を施す工程と、を包含する鉄基合金磁石の製造方法で
あって、前記鉄基合金の酸素濃度を１０００ｐｐｍ以下
に制御することを特徴とする。

【００１０】好ましい実施形態において、前記鉄基合金
は、１原子％以上７原子％以下の希土類元素Ｒおよび１
５原子％以上２０原子％以下の半金属元素Ｍを含有し、
前記希土類元素ＲはＰｒおよびＮｄの少なくとも一方を
５０原子％以上含む。

【００１１】好ましい実施形態においては、前記液体超
急冷法によって前記鉄基合金が作製される際、原料合金
の溶湯の出湯経路出口における粘性係数ηが２０ｍＰａ
・ｓｅｃ以下に調整されている。

【００１２】好ましい実施形態においては、前記液体超
急冷法によって前記鉄基合金が作製される際、原料合金
の溶湯と接する雰囲気ガス中の酸素濃度が１００ｐｐｍ
以下に調整されている。

【００１３】好ましい実施形態においては、前記液体超
急冷法によって前記鉄基合金が作製される際、原料合金
の溶湯と接する耐火酸化物構造物の表面がライニング材
で覆われており、前記原料合金の溶湯温度における前記
ライニング材の自由エネルギーは前記溶湯温度における
希土類元素Ｒの酸化物の自由エネルギーよりも低い。

【００１４】好ましい実施形態において、前記液体超急
冷法によって作製した前記鉄基合金は、９０体積％以上
の非晶質相を含んでいる。

【００１５】前記結晶化熱処理を実行するとき、加熱空
間の温度を５５０℃以上７５０℃以下とし、加熱時間を
１時間以下とする。

【００１６】好ましい実施形態においては、前記結晶化
熱処理を実行するとき、酸素含有率５％以下の窒素ガス
雰囲を用いて加熱空間内の酸素濃度を１８％以上とし、
雰囲気温度が２００℃以上の区間を被処理原料が通過す
る時間を１０分以内とする。

【００１７】本発明による磁石の製造方法は、上記の鉄
基合金磁石の製造方法によって作製された鉄基合金磁石
の粉末を用意する工程と、前記粉末を成形して永久磁石
を作製する工程とを包含する。

【００１８】本発明による鉄基合金磁石は、１原子％以
上７原子％以下の希土類元素Ｒおよび１５原子％以上２
０原子％以下の半金属元素Ｍを含有し、前記希土類元素
ＲはＰｒおよびＮｄの少なくとも一方を５０原子％以上
含み、前記半金属元素Ｍはボロンを８０％以上含む鉄基
合金磁石であって、鉄を主成分とする硼化鉄相、および
Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ化合物相を含有し、結晶粒径が５ｎｍ以上
５０ｎｍ以下、酸素濃度が１０００ｐｐｍ以下である。

【００１９】好ましい実施形態において、鉄基合金磁石
中の窒素濃度は２００ｐｐｍ以下である。

【００２０】好ましい実施形態においては、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｚｒ、
Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ｐｂ、Ａｕおよび
Ａｇからなる群から選択された一種以上の元素が添加さ
れている。

【００２１】好ましい実施形態において、前記鉄基合金
磁石は液体超急冷法を用いて作製された合金を熱処理す
ることによって作製されたものである。

【００２２】好ましい実施形態においては、ハード磁性
相とソフト磁性相とが交換相互作用によって結合してい
るナノコンポジット組織を有している。

【００２３】本発明による鉄基合金磁石粉末は、上記鉄
基合金磁石から形成されたものである。

【００２４】本発明による磁石は、上記鉄基合金磁石粉
末から形成された磁石。

【００２５】本発明による鉄基合金用急冷凝固合金は、
１原子％以上７原子％以下の希土類元素Ｒおよび１５原
子％以上２０原子％以下の半金属元素Ｍを含有し、前記
希土類元素ＲはＰｒおよびＮｄの少なくとも一方を５０
原子％以上含み、前記半金属元素Ｍはボロンを８０％以
上含む鉄基合金磁石用急冷凝固合金であって、酸素濃度
が１０００ｐｐｍ以下である。

【００２６】本発明による回転機は、上記磁石を備えて
いることを特徴とする。

【００２７】

【発明の実施の形態】鉄基合金磁石の原料合金溶湯を液
体超急冷法によって急冷凝固させることを工業的かつ定
常的に安定した状態で実行するには、回転している冷却
ロールに対して、単位時間あたり一定量の溶湯を安定的
に供給することが必要にある。そのためには、合金溶湯
の供給源とロール表面との間に溶湯の溜まりを安定的に
形成させることが好ましい。このような溶湯の溜まり
は、例えば融点以上に加熱したノズルオリフィスを通し
て一定範囲内の圧力で溶湯を整流化して噴射すれば形成
できる（第１の急冷凝固方法）。こうして形成した溶湯
の溜まりは、その形状が溶湯の表面張力によって維持さ
れ、通常、「パドル（ｐａｄｄｌｅ）」または「フット
（ｆｏｏｔ）」と称される。

【００２８】半径Ｒ、長さＬのノズルオリフィス内を単
位時間当たりに流れる溶湯の流量Ｖは、ハーゲン・ポア
ズイュの法則に基づいて下記式１で表現される。

【００２９】Ｖ = （πＲ⁴ΔＰ）／８Ｌη 式１ここで、πは円周率、ΔＰはノズルオリフィス両端の圧
力差、ηは溶湯の粘性係数である。

【００３０】式１から明らかなように、原料合金溶湯の
粘性係数ηが変動すると溶湯の流量Ｖも変動する。溶湯
の流量Ｖは、冷却ロールなどの冷却手段に対する溶湯の
供給レートを規定するものであるため、その安定化を達
成しなければ、優れた磁気特性を有する磁粉を工業的に
安定して低コストで製造することはできない。

【００３１】溶湯の溜まりを形成する方法は上記の方法
の他にもある。例えば、回転する冷却ロールの外周近傍
に耐火物を配置し、耐火物とロール表面との間に上方
(ロール表面の移動方向)に開放された空間を形成する。
この空間内に溶湯を注いで湯だまりを生成することによ
ってロール外周面に溶湯を接触させ、回転するロール外
周面上に溶湯の急冷凝固物を生成せしめる。この凝固物
をロール外周面と共に上方に移動させて、湯だまりから
引き上げる方法によっても達成される（第２の急冷凝固
方法）。

【００３２】次に、第３の急冷凝固方法を説明する。ま
ず、一対のロールを外周面が対抗するようにして設置
し、両ロール間に狭い隙間を設定する。この隙間をロー
ル側面から挟み込むようにして耐火物壁を配置し、これ
らによって上方に解放された空間を形成する。この隙間
空間内に定常的に溶湯を注ぎ、回転するロール表面に溶
湯を接触させることによって急冷凝固物を生成する。こ
のとき、ロール間の隙間部分でロール表面が下方に向か
うようにロールを回転させ、ロール間の隙間から下方に
向けて急冷凝固物を排出する。第３の急冷凝固方法で
は、数対の回転ロールを更に下方に設け、多段で抜熱す
ることも可能である。

【００３３】上記の各急冷方法に対し、溶湯溜まりの生
成を必要としない方法もある。それは、回転するロール
に向かって溶湯の噴霧流をぶつけ、急速に凝固させる方
法（第４の急冷凝固方法）である。しかしながら、この
ような方法では、ロール表面にたたきつけられる溶湯液
滴の体積及び速度に依存して急冷凝固速度が変化してし
まう。しかも、溶湯液滴の体積及び速度は数倍〜数十倍
の範囲で分布するため、前述した第１〜第３の急冷凝固
方法に比べて急冷速度の分布範囲が広くなる傾向があ
る。その結果、操業条件の設定を経験的に決める必要が
ある。

【００３４】上記各液体超急冷法による合金溶湯の急冷
を行う場合、ノズルオリフィスの使用の有無にかかわら
ず、合金溶湯の粘性係数ηが変動すると、安定した急冷
凝固を実行できなくなる。

【００３５】本発明者は、鉄基合金磁石の原料合金溶湯
中における酸素濃度が合金溶湯の粘性係数ηに強い影響
を及ぼす現象を見出し、合金溶湯の酸素濃度を所定範囲
に制御することによって溶湯の粘性係数ηを安定させる
ことに成功した。

【００３６】以下、図面を参照しながら、本発明の実施
形態を説明する。

【００３７】［急冷凝固合金およびその粉末の製造方
法］本実施形態では、図１（ａ）および（ｂ）に示す装
置を用いて急冷凝固合金を製造する。酸化しやすい希土
類元素を含む原料合金の酸化を防ぐため、不活性ガス雰
囲気中で合金製造工程を実行する。不活性ガスとして
は、ヘリウムまたはアルゴン等の希ガスを用いることが
好ましい。本実施形態では、雰囲気中の酸素濃度を１０
０ｐｐｍ以下に設定している。

【００３８】図１（ａ）の装置は、真空または不活性ガ
ス雰囲気を保持し、その圧力を調整することが可能な原
料合金の溶解室１および急冷室２を備えている。

【００３９】溶解室１は、所望の磁石合金組成になるよ
うに配合された原料２０を高温にて溶解する溶解炉３
と、底部に出湯ノズル５を有する貯湯容器４と、大気の
進入を抑制しつつ配合原料を溶解炉３内に供給するため
の配合原料供給装置８とを備えている。貯湯容器４は原
料合金の溶湯２１を貯え、その出湯温度を所定のレベル
に維持できる加熱装置（不図示）を有している。

【００４０】急冷室２は、出湯ノズル５から出た溶湯２
１を急冷凝固するための回転冷却ロール７と、これによ
って急冷凝固された原料合金を急冷室２内で破砕する破
断機１０とを備えている。この装置によれば、溶解、出
湯、急冷凝固、破断等を連続かつ平行して実行すること
ができる。このような装置は、例えば特開平８−２７７
４０３号公報に詳しく記載されている。

【００４１】この装置においては、溶解室１および急冷
室２内の雰囲気およびその圧力が所定の範囲に制御され
る。そのために、雰囲気ガス供給口１ｂ、２ｂ、８ｂ、
および９ｂとガス排気口１ａ、２ａ、８ａ、および９ａ
とが装置の適切な箇所に設けられている。

【００４２】溶解炉３は傾動可能であり、ロート６を介
して溶湯２１を貯湯容器４内に適宜注ぎ込む。溶湯２１
は貯湯容器４内において不図示の加熱装置によって加熱
される。

【００４３】溶解炉３および貯湯容器４は、耐火酸化物
から形成されており、これらの原料合金溶湯に接触する
面はライニング材でコートされている。ライニング材と
しては、希土類を含有する１２００℃以上の合金溶湯と
の反応性が小さい材料が選択される。耐火酸化物を用い
る場合は、Ｎｄ₂Ｏ₃よりも低いギブスの生成自由エネル
ギーを示す材料を選択することが好ましい。このような
材料を選択すれば、ライニング材中の酸素が溶湯中に取
り込まれることを防止できるからである。ライニング材
中の酸素が溶湯中のＮｄと反応してＮｄ₂Ｏ₃を生成する
と、溶湯中に酸素が取り込まれることになってしまう。

【００４４】ライニング材料として用いられ得る耐火酸
化物の酸素ポテンシャルΔＧ⁰の値を下記の表１に示
す。この表１に掲げられている酸化物の中では、ライニ
ング材としてはイットリアが最良であり、マグネシアも
使用可能である。耐火酸化物以外の材料としては、ＢＮ
がライニング材料として好ましい。

【００４５】

【表１】

【００４６】実験によれば、希土類合金溶湯の粘性係数
ηは２０ｍＰａ・ｓｅｃ以下であることが好ましい。溶
湯合金の粘性係数ηが２０ｍＰａ・ｓｅｃを超えると、
冷却ロール周面上への溶湯供給が安定せず、体積比率で
９０％以上の非晶質相を含む合金を安定して製造するこ
とが難しくなるからである。本実施形態では、原料合金
溶湯の酸素濃度を１０００ｐｐｍ以下に制御する。この
酸素濃度が１０００ｐｐｍを越えると、溶湯温度の低下
と共に溶湯粘性ηが急激に上昇し、２０ｍＰａ・ｓｅｃ
を超えため、溶湯の流動性が失われる現象が発生するか
らである。

【００４７】前述したように、本実施形態では溶解室２
内における溶解雰囲気中の酸素濃度を１００ｐｐｍ以下
に設定している。溶解雰囲気の酸素濃度が１００ｐｐｍ
を越えると、合金溶湯中の酸素濃度を１０００ｐｐｍ以
下に保つことが困難になるからである。

【００４８】貯湯容器４の出湯ノズル５は、溶解室１と
急冷室２との隔壁に配置され、貯湯容器４内の溶湯２１
を下方に位置する冷却ロール７の表面に流下させる。出
湯ノズル５のオリフィス径は、例えば０．５〜２．０ｍ
ｍである。溶湯２１の粘性が大きい場合、溶湯２１は出
湯ノズル５内を流れにくくなるが、溶解室１と急冷室２
との間に適当な大きさの圧力差を形成することによっ
て、溶湯２１の出湯をスムーズに実行するこができる。

【００４９】冷却ロール７の表面は例えばクロムめっき
層で覆われており、冷却ロール７の直径は例えば３００
〜５００ｍｍである。冷却ロール７内に設けた水冷装置
の水冷能力は、単位時間あたりの凝固潜熱と出湯量とに
応じて算出し、調節される。

【００５０】本装置によれば、例えば合計２０ｋｇの原
料合金を１０〜４０分間で急冷凝固させることができ
る。こうして形成した合金は、破断前においては、厚
さ：７０〜１５０μｍ、幅：１．５〜６ｍｍの合金薄帯
（合金リボン）２２であるが、破断装置１０によって長
さ２〜１５０ｍｍ程度の合金薄片２３に破砕されたの
ち、回収機構部９によって回収される。図示している装
置例では、回収機構部９に圧縮機１１を備え付けてお
り、それによって薄片２３を圧縮することができる。

【００５１】次に、図１の装置を用いた急冷凝固合金の
製造方法を説明する。

【００５２】まず、図１の溶解室１において、１原子％
以上７原子％以下の希土類元素Ｒおよび１５原子％以上
２０原子％以下の半金属元素Ｍを含有する原料合金の溶
湯２１を作製する。ここで、希土類元素ＲはＰｒおよび
Ｎｄの少なくとも一方を５０原子％以上含む。また、半
金属元素Ｍはボロンを８０％以上含むものである。

【００５３】磁気特性を向上させるため、上記原料合金
には、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃ
ｕ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、
Ｐｂ、ＡｕおよびＡｇからなる群から選択された一種以
上の元素が添加されていることが好ましい。

【００５４】次に、溶湯２１は出湯ノズル５から水冷ロ
ール７上に出湯され、水冷ロール７との接触によって急
冷され、凝固する。急冷凝固方法としては、冷却速度の
高精度の制御が可能な方法を用いる必要があり、本実施
形態では液体超急冷法の一つである片ロール法を用いて
いる。

【００５５】本実施形態では、溶湯２１の冷却凝固に際
して、冷却速度を５×１０⁴〜５×１０⁶Ｋ／秒とする。
この冷却速度で合金の温度を△Ｔ₁だけ低い温度に低下
させる。急冷前の合金溶湯２１の温度は融点Ｔ_mに近い
温度（例えば１２００〜１３００℃）にあるため、合金
の温度は冷却ロール７上でＴ_mから（Ｔ_m−△Ｔ₁）にま
で低下する。本願発明者の実験によれば、最終的な磁石
特性を向上させるという観点から△Ｔ₁は４００〜８０
０℃の範囲内にあることが好ましい。

【００５６】合金の溶湯２１が冷却ロール７によって冷
却される時間は、回転する冷却ロール７の外周表面に合
金が接触してから離れるまでの時間に相当し、本実施形
態の場合は０．５〜２ミリ秒である。その間に、合金の
温度は更に△Ｔ₂だけ低下し、凝固する。その後、凝固
した合金は冷却ロール７から離れ、不活性雰囲気中を飛
行する。合金は薄帯状で飛行している間に雰囲気ガスに
熱を奪われる結果、その温度は（Ｔ_m−△Ｔ₁−△Ｔ₂）
に低下する。△Ｔ₂は、装置のサイズや雰囲気ガスの圧
力によって変化するが、約１００℃またはそれ以上であ
る。

【００５７】本実施形態では、合金薄帯２２の温度が
（Ｔ_m−△Ｔ₁−△Ｔ₂）になった段階で装置内で速やか
に破砕工程を実行し、その場で合金薄片２３を作製す
る。そのため、（Ｔ_m−△Ｔ₁−△Ｔ₂）が合金のガラス
化温度Ｔ_gよりも低くなるように（△Ｔ₁＋△Ｔ₂）の大
きさを調整することが好ましい。もし、（Ｔ_m−△Ｔ₁−
△Ｔ ₂）≧Ｔ_gであれば、合金が軟化した状態にあり、そ
の破断が困難になるからである。凝固合金の破断・粉砕
工程を他の装置で別途実行する場合は、合金温度が室温
程度に低下するため、（△Ｔ₁＋△Ｔ₂）の大きさを考慮
する必要はない。

【００５８】なお、急冷室２内の絶対圧力は、５０ｋＰ
ａ以下に設定することが好ましく、２〜３０ｋＰａの範
囲内に設定することがより好ましく、３〜１０ｋＰａの
範囲内に設定することが更に好ましい。このような減圧
状態で溶湯２１を冷却ローラ７上に流下すれば、溶湯２
１とローラ７の表面との間に雰囲気ガスがまき込まれる
おそれがなくなり、溶湯２１の冷却速度を従来より低く
しても、冷却状態が均一化され、表面形状の優れた合金
薄帯２２が得られるからである。これに対して、常圧雰
囲気中において、本実施形態のように遅い周速度で回転
する冷却ローラ上に溶湯２１を流下すると、合金薄帯２
２の表面形状が劣化してしまうおそれがある。

【００５９】急冷室の絶対圧は５０ｋＰａ以下にするこ
とが好ましく、３０ｋＰａ以下にすることがより好まし
い。絶対圧力の好ましい範囲の下限は１ｋＰａ程度であ
る。雰囲気ガスの巻き込み防止のためには、これ以上に
低い圧力にセットする意義はほとんどないからである。

【００６０】また、本実施形態のように、急冷凝固工程
に引き続いて破砕装置による凝固合金の破砕工程を速や
かに実行すれば、長い合金リボンとして冷却ロールから
吐き出された急冷合金を比較的に狭い空間内でコンパク
トに回収することができる。急冷凝固装置と破砕装置と
を別構成にすると、いったん急冷合金を長い薄帯とし
て、かさばった状態で収納する必要が生じる。

【００６１】破断装置によって破砕された合金薄片を公
知の機械的粉砕装置によって更に粉砕すれば、熱処理工
程やその後の成形工程に適した大きさの合金粉末を作製
することができる。本実施形態では、パワーミル装置で
約８５０μｍ以下となるまで合金の粗粉砕を行った後、
ピンディスクミル装置によって粒度が約１５０μｍ以下
となるまで粉砕する。

【００６２】本実施形態の液体超急冷法によれば、非晶
質相が９０体積％以上を占める合金薄帯または合金フレ
ークが得られる。このような非晶質相が大半を占める合
金（非晶質合金）は、このままでは充分な磁石特性を発
揮しないため、熱処理によってハード磁性相を生成する
必要がある。本実施形態では、以下に説明する熱処理に
よって、結晶粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ以下の微細なＲ
₂Ｆｅ₁₄Ｂ系化合物相を形成する。

【００６３】［結晶化熱処理］以下に、図２を参照しな
がら、上記急冷凝固合金の粉末に対して行う熱処理方法
を説明する。

【００６４】図２は、フープベルトを用いた粉末焼成炉
装置を示している。この装置は、本体２８によって回転
可能に支持された回転ロール２４および２５と、それら
の回転ロール２４および２５の回転によって一方向に所
定速度で駆動されるフープベルト２６とを備えている。
原料合金の粉末はフープベルト２６上の原料フィード位
置Ａに供給され、図中左方に運搬される。フープベルト
２６上に供給された粉末は、摺切板２７によって均さ
れ、それによって粉末の高さが一定レベル以下（例えば
高さ２〜４ｍｍ）に調整される。その後、粉末は金属チ
ューブに囲まれた加熱ゾーンに入り、そこで微結晶化の
ための熱処理を受ける。加熱ゾーン（例えば長さ１１０
０ｍｍ）内には、例えば３ゾーンにわけて不図示のヒー
タが配置されている（１ゾーンの長さは例えば３００ｍ
ｍ）。粉末は加熱ゾーン内を移動しながら、熱処理を受
けることになる。加熱ゾーンの後段には、例えば長さ８
００ｍｍの冷却ゾーンＣが存在し、粉末は水冷された金
属筒内を通過することによって冷却される。冷却された
粉末は、回転ローラ２５の左下方で不図示の回収装置に
よって回収される。

【００６５】この熱処理装置によれば、与えられた加熱
ゾーンの長さに対して、フープベルト２６の移動速度を
調整することによって熱処理工程を制御することができ
る。

【００６６】熱処理工程としては、例えば、昇温レート
１００〜１５０℃／分にて熱処理温度５５０℃以上７５
０℃以下の範囲に上昇させ、その状態を５〜１５分程度
のあいだ保持すればよい。その後、合金温度を降温レー
ト１００〜１５０℃／分にて室温レベルまで低下させ
る。

【００６７】結晶化熱処理を長時間実行すると、雰囲気
に含まれる僅かの酸素によって鉄基合金の酸化が進行す
る。鉄基合金の酸素濃度が１０００ｐｐｍを越えると、
最終製品である磁石の磁気特性（特に磁気エネルギー
積）が低下してしまう。実験によると、熱処理雰囲気ガ
ス中の酸素濃度が５％を越えた場合に鉄基合金の磁気特
性が低下してしまう。この場合、特に減磁曲線の第２象
限のＢｒ点近傍において、印加磁界の増加ととも磁化が
階段状に減少する現象が認められ、（ＢＨ）_maxが低く
なる。そこで、本実施形態では、酸素含有率５％以下の
窒素ガス雰囲を用い、加熱空間内の酸素濃度が１８％以
上で雰囲気温度が２００℃以上の区間を被処理原料が通
過する時間を１０分以内とする。

【００６８】窒素ガス雰囲気中で長時間の熱処理を実行
する場合、金属組織粗大化による磁気特性の低下と窒素
濃度の上昇とが付随して発生し、窒素濃度が２００ｐｐ
ｍを越える場合に磁気特性の劣化が顕著になる。このた
め、最終的な鉄基合金の窒素濃度が２００ｐｐｍ以下と
なるように工程管理を実行することが好ましい。本実施
形態では、熱処理時間を１時間以下に制限している。熱
処理時間が１時間を越えると、金属組織の粗大化に伴い
磁気特性が低下し、また、鉄基合金の窒素濃度は２００
ｐｐｍを越えるからである。

【００６９】このような結晶化熱処理によって、鉄を主
成分とする硼化鉄相、およびＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ化合物相を含
有し、結晶粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ以下、酸素濃度が
１０００ｐｐｍ以下である鉄基合金磁石が作製される。

【００７０】熱処理の処理粉末量を増大させるには、フ
ープベルト２６の幅を広くし、フープベルト２６の単位
長さ当たりの粉末供給量を大きくする一方、加熱ゾーン
の長さを長くし、回転ローラ２４および２５の回転周速
度を早くすればよい。本発明による合金粉末によれば、
熱処理に際して急激に大きな結晶化反応熱が生成されな
いため、熱処理工程における合金粉末の温度制御が容易
である。その結果、粉末供給量を増加しても、安定した
磁気特性を持つ磁石粉末を作製できる。

【００７１】上記熱処理装置による熱処理を受けた原料
粉末は、前述したように微結晶組織を持った磁石として
の特性を発揮できるようになる。こうして、熱処理前に
おいては非晶質相が多く、硬質磁性材料としての特性を
示さなかった原料合金が、熱処理によって磁気特性に優
れた鉄基合金磁石に変化する。

【００７２】本実施形態では、熱処理工程で窒素雰囲気
を使用し、かつ磁粉中の窒素濃度を２００ｐｐｍ以下と
することにより、アルゴン雰囲気を使用して熱処理した
場合と同等の磁石特性を有する磁粉を従来よりも廉価に
製造できる。

【００７３】なお、熱処理方法および熱処理装置は上記
したものに限定されない。例えば、回転する炉芯管を傾
斜させて設置し、炉芯管内で原料粉末を攪拌しながら定
常的に熱処理する方法を用いても良い。この方法も量産
に適している。

【００７４】［磁石体の製造方法］以下、上記磁石粉末
から種々の形状を持った磁石を製造する方法を説明す
る。

【００７５】まず、前述のようにして得られた磁石合金
粉末にエポキシ樹脂からなるバインダーと添加剤とを加
え、混練することによってコンパウンドを作製する。次
に、コンパウドの所望形状の成形空間を持つ成形装置に
よってプレス成形した後、加熱硬化工程、洗浄工程、コ
ーティング工程、検査工程、着磁工程を経て、最終的な
ボンド磁石を得ることができる。

【００７６】成形加工は、上述の圧縮成形に限定される
わけではなく、公知の押出成形、射出成形、または圧延
成形によってもよい。磁石粉末は、採用する成形法の種
類に応じてブラスチック樹脂やゴムと混練されることに
なる。

【００７７】なお、射出成形による場合、樹脂として広
く使用されているポリイミド（ナイロン）の他、ＰＰＳ
のように高軟化点樹脂を使用することができる。これ
は、本発明の磁石粉末が低希土類合金から形成されてい
るため、酸化されにくく、比較的に高い温度で射出成形
を行っても磁石特性が劣化しないからである。

【００７８】また、本発明の磁石は酸化されにくいた
め、最終的な磁石体の表面を樹脂膜でコートする必要も
ない。従って、例えば、複雑な形状のスロットを持つ部
品のスロット内に射出成形によって本発明の磁石粉末お
よび溶融樹脂を圧入し、それによって複雑な形状の磁石
を一体的に備えた部品を製造することも可能である。

【００７９】［モータ］本実施形態では、前述の製造方
法によって作製したボンド磁石を、ＩＰＭ（Inner Perm
anent Magnet）型モータの一体型ロータ用磁石として用
いる。

【００８０】このモータは、本発明の磁石を内蔵したロ
ータコアと、このロータコアを囲むステータとを備えて
いる。ロータコアには複数のスロットが形成されてお
り、そのスロット内に本発明のボンド磁石が位置してい
る。このボンド磁石は、前述した方法によって作製され
た鉄基合金磁石粉末のコンパウンドを溶融し、ロータコ
アのスロット内へ直接に充填し、モールドしたものであ
る。

【００８１】なお、本発明の磁石は、この種のモータ以
外にも、他の種類のモータやアクチュエータにも好適に
用いられることは言うまでもない。

【００８２】

【実施例】以下に、本発明の実施例および比較例を説明
する。

【００８３】本実施例では、Ｎｄ４．５％、Ｆｅ７３
％、Ｂ１８．５％、Ｃｏ２％、およびＣｒ２％の合金Ａ
と、Ｎｄ４％、Ｆｅ７３．８％、Ｂ１８．５％、Ｃｏ３
％、およびＣｒ０．７％の合金Ｂ（濃度はいずれも原子
パーセント）をＢＮ粉末で内壁をコーティングしたアル
ミナ坩堝内で溶解し、合金溶湯を形成した。

【００８４】合金溶湯の粘性係数ηを坩堝回転振動法に
よって測定したところ、１２００℃における粘性係数η
は２０ｍＰａ・ｓｅｃ（ミリパスカル・秒）、１５００
℃における粘性係数ηは５ｍＰａ・ｓｅｃであった。合
金Ａの酸素濃度および合金Ｂの酸素濃度は、それぞれ、
８００ｐｐｍおよび７００ｐｐｍであった。これらの酸
素濃度は、合金Ａおよび合金Ｂを凝固させた後に、ＩＣ
Ｐ法によって測定したものである。

【００８５】本実施例では、図１のメルトスピニング装
置を用いて２０ｋｇの合金に対して超急冷処理を施し、
ほぼ非晶質となった合金を作製した。メルトスピニング
装置のタンディッシュ（貯湯容器）内に注がれた溶湯の
出湯経路出口またはタンディッシュ底部における温度は
傾注直後で１３５０℃であったが、その後、徐々に低下
した。全ての溶湯がロール上に供給された時点での溶湯
の温度は１２００℃であった。

【００８６】急冷によって凝固した非晶質合金はフレー
ク形状を有していた。合金フレークの厚さを無作為に取
り出した試料について測定すると、ほぼ正規分布を示し
た。厚さの平均値は１２０μｍ、標準偏差は３０μｍで
あった。

【００８７】これらの非晶質合金フレークを粉砕し、粉
末Ｘ線回折法で検査した。得られた回折パターンは、Ｆ
ｅ₂₃Ｂ₆相に帰着できる回折ピークと、非晶質相に帰着
できるブロードなハローパターンとが重なり合ったもの
であった。両者の強度比から、非晶質相が少なくとも体
積比で９５％存在していることがわかった。また、この
合金の酸素濃度をＩＣＰ法によって測定したところ、Ａ
合金の酸素濃度は７００ｐｐｍ、Ｂ合金の酸素濃度は５
００ｐｐｍであった。この後、非晶質合金を８５０μｍ
以下のサイズに粗粉砕し、非晶質合金粉末を作製した。

【００８８】この粉末に対して結晶化のための熱処理を
施した。熱処理は、図２の装置と同様の装置を用いて行
った。

【００８９】まず、熱処理装置のステンレスフォイル製
ベルト（厚さ：５３μｍ）上に、不図示のスクリューフ
ィーダを用いて合金粉末を定速供給した。ステンレスフ
ォイル製ベルトは、分速１０ｃｍで移動している。その
後、合金粉末は、その積み高さが３ｍｍになるようにベ
ルト上で拡げられ。その状態で、窒素流気した熱処理炉
に入り、結晶化熱処理を受けた。この時の炉内の酸素濃
度は、以下の通りであった。

【００９０】炉の入口から２０ｃｍ以内の部分：１８％以上粉末温度が２００℃以上の部分：１８％以下粉末温度が５００℃以上の部分：０．８％以下炉の出口から２０ｃｍ以内の部分：１８％以上熱処理後、合金Ａの粉末（磁粉）の窒素濃度は７０ｐｐ
ｍ、合金Ｂの磁粉の窒素濃度は６５ｐｐｍであった。磁
粉の磁気特性を下記表１に示す。表１に示す磁気特性
は、試料振動型磁力計を用いて測定したものである。

【００９１】

【表２】

【００９２】（比較例）上記の実施例で用いた原料合金
と同一組成の原料合金をアルミナ坩堝に入れて溶解し
た。ただし、本比較例では、表面がＢＮコートされてい
ない坩堝を用いた。回転振動法を用いて測定した合金溶
湯の粘性係数ηは、溶湯温度が１２５０℃以上で１０ｍ
Ｐａ・ｓｅｃ以下であったが、１２５０℃未満では非常
に大きい値となり、測定不能であった。坩堝内で凝固し
た合金の酸素濃度をＩＣＰ法によって測定したところ、
酸素濃度は１２００ｐｐｍであった。

【００９３】上記実施例で用いたメルトスピニング装置
と同一の装置を用いて、酸素濃度が３００ｐｐｍの雰囲
気中で合金を溶解し、超急冷合金を製造した。タンディ
ッシュ内の溶湯温度が１２５０℃になった時点で、ノズ
ルオリフィスが閉塞し、工程が中断された。その結果、
タンディッシュ内に８ｋｇの溶湯が残留した。得られた
非晶質合金の酸素濃度は約１１００ｐｐｍであった。

【００９４】さらに、ＢＮコートを施さないアルミナ坩
堝を用い、合金溶湯の粘性係数ηを坩堝回転振動方によ
り測定したところ、１２５０℃未満で粘性係数ηの値が
温度の低下と共の急激に上昇し、１００ｍＰａ・ｓｅｃ
（ミリパスカル・秒）を超えてしまうことがわかった。

【００９５】このように、合金溶湯の酸素濃度が約１０
００ｐｐｍを超える場合は、溶湯温度が或る特定の温度
（例えば１２５０℃）を下回ると、溶湯が急激に流動性
を失い、安定した超急冷工程の操業ができないことが確
認された。したがって、比較例の場合、溶湯温度を実施
例の場合の溶湯温度よりも遥かに高いレベル（例えば１
４００℃）に保持しなければならないことがわかった。

【００９６】次に、実施例と同様にして、比較例の非晶
質合金を粗粉砕し、結晶化熱処理を行った。用いた熱処
理装置および熱処理条件は、実施例のものと同一であっ
た。

【００９７】熱処理後における磁石粉末の酸素濃度は１
２００ｐｐｍであった。また、その磁気特性を表２に示
す。比較例については、その減磁曲線の第２象限におい
て、Ｂ_r点近傍に印加磁界の増加と共に磁化が階段状に
減少する現象が認められ、（ＢＨ）_maxが低いことがわ
かった。

【００９８】

【表３】

【００９９】［組成限定理由］最後に、合金組成の限定
理由を説明する。

【０１００】希土類元素Ｒは、ハード磁性相であるＲ₂
Ｆｅ₁₄Ｂ型化合物に必須の元素である。本発明における
希土類元素Ｒは、ＰｒおよびＮｄの一方または両方の元
素を５０原子％以上含有し、残部が他のランタン系列元
素またはＹの一種以上の元素を０％以上５０％未満含有
する。ＰｒおよびＮｄの何れか一方の元素は、一軸結晶
磁気異方性を持つＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂを生成するために不可欠
である。ＰｒおよびＮｄ以外の希土類元素は、適宜任意
に選択される。希土類元素Ｒの組成比は、１原子％を下
回ると保磁力発生の効果が少なすぎるので好ましくな
い。一方、Ｒの組成比が７原子％を超えると、Ｆｅ₃Ｂ
相およびＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相が生成されず、α−Ｆｅ相が主
相となってしまうため、保磁力が著しく低下してしまう
おそれがある。以上のことから、希土類元素Ｒの組成比
ｘについては、１≦ｘ≦７であることが好ましい。

【０１０１】半金属元素Ｍは、非晶質生成能を高める機
能と硼化物Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂを生成させる機能とを果たす元
素である。非晶質生成能を高めるには、原子半径の比が
３０％以上異なる３元素を組み合わせることが有効であ
る。Ｆｅの原子半径１．２６オングストロームよりも小
さな１オングストローム以下の半径を有するＢ（ボロ
ン）やＣ（カーボン）等が非晶質生成能を高める元素と
して有効である。また、半金属元素であるＳｉもこの機
能を有する。Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ型化合物のＢの一部または全
部はＣで置換されていてもよい。しかし、Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ
型化合物と共存する化合物が硼化鉄化合物である場合に
良好な磁気特性が得られるため、Ｍの主体はＢであるこ
とが好ましい。したがって、Ｍ中のＢ含有量は８０％以
上であることが好ましい。

【０１０２】なお、半金属元素Ｍの組成比ｙが１５〜２
０原子％の範囲から外れると所要の保磁力が発揮されな
いため、Ｍの組成比ｙについては１５≦ｙ≦２０である
ことが好ましい。更に、Ｂがこの組成範囲を外れると、
融点が上昇し、溶解温度および貯湯容器の保温温度を高
める必要が生じ、また、非晶質生成能も低下するので所
望の急冷合金組織が得られにくくなる。

【０１０３】鉄は、残余を占める。なお、鉄の一部がＣ
ｏによって置換されていても良い。Ｃｏは、キュリー温
度を向上させることによって磁気特性の温度変化依存性
を減少させ、その結果、磁気特性を安定化させるという
機能を持つ。また、合金溶湯の粘性を改善するという機
能もあり、溶湯流下レートの安定化にも寄与する。Ｃｏ
の添加割合が０．０２原子％を下回ると上記機能が充分
に発揮されず、７原子％を超えると磁化特性が低下し始
める。Ｃｏの添加は、これらの機能を発揮させたい場合
に行えば良く、本発明の効果を得る上でＣｏの添加が不
可欠であるわけではない。

【０１０４】以上、オリフィスノズルを用いて液体超急
冷を行う例について本発明の実施形態を説明してきた
が、本発明はこれに限定されない。原料合金溶湯の粘性
を安定化させれば、ノズルを用いずに合金溶湯を急冷凝
固させる場合においても、冷却速度の安定化という効果
が得られるからである。

【０１０５】本発明による合金溶湯の粘性制御は、ハー
ド磁性相とソフト磁性相とが交換相互作用で結合したナ
ノコンポジット組織を持つ磁石（スプリング磁石）を製
造する場合に特に顕著な効果を発揮する。スプリング磁
石に高い特性を発揮させるには、結晶化熱処理前の急冷
凝固合金の組織を再現性良く安定的に形成すること必要
であり、そのためには、急冷速度の安定化が重要になっ
てくるからである。

【０１０６】

【発明の効果】本発明によれば、不純物ガスの鉄基合金
磁石中における濃度の上限値を規定することによって、
鉄基合金磁石の製造における工程管理能力を向上させる
ことが可能である。

【０１０７】また、液体超急冷のために合金を溶解する
際の雰囲気中の酸素濃度の上限を規定することによっ
て、合金溶湯に解け込む酸素の量を制限し、それによっ
て、ノズルオリフィスによる溶湯の定常供給を可能にす
る。

【０１０８】さらに、合金溶解工程で溶湯が接触する酸
化物構造体をライニング層で覆うことにより、酸化物構
造体から溶湯への酸素の溶け混みを低減することができ
る。

【０１０９】熱処理の雰囲気として窒素ガスを用いた場
合においても、酸素濃度上限値を規定し、さらに、酸素
濃度が１８％以上の区間の温度上限値と通過する時間と
を制限することにより、窒素ガス下での熱処理を可能に
する。その結果、アルゴン雰囲気中にて熱処理を行った
場合に得られる磁石特性と同様の特性を有する磁粉を従
来よりも廉価に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明による鉄基合金磁石を製造す
る場合に好適に用いられる液体超急冷装置の全体構成を
示す断面図であり、（ｂ）は急冷凝固が行われる部分の
拡大図である。

【図２】本発明による鉄基合金磁石を製造する場合に好
適に用いられる熱処理装置を示す断面図である。

【符号の説明】

１ｂ、２ｂ、８ｂ、および９ｂ雰囲気ガス供給口１ａ、２ａ、８ａ、および９ａガス排気口１溶解室２急冷室３溶解炉４貯湯容器５出湯ノズル６ロート７回転冷却ロール１０破断機１０１１圧縮機２１溶湯２２合金薄帯２３合金薄片２８本体２４回転ロール２５回転ロール２６フープベルト２７摺切板

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２１Ｄ 1/78 Ｃ２１Ｄ 1/78 ５Ｅ０６２ 6/00 6/00 Ｂ５Ｈ６２２Ｃ２２Ｃ 33/02 Ｃ２２Ｃ 33/02 Ｇ 45/02 45/02 ＡＦ２７Ｄ 1/00 Ｆ２７Ｄ 1/00 ＮＨ０１Ｆ 1/053 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｇ 1/06 Ｈ０２Ｋ 15/03 Ａ 41/02 ＣＨ０２Ｋ 15/03 Ｂ２２Ｆ 9/08 ＣＨ０１Ｆ 1/04 Ａ // Ｂ２２Ｆ 9/08 1/06 ＡＦターム(参考） 4E004 DB02 DB18 DB20 TA01 TA03 TB04 4K017 AA04 BA06 BB01 BB02 BB04 BB05 BB06 BB07 BB08 BB09 BB12 BB16 BB18 DA02 DA05 ED01 ED10 FA01 FA29 4K018 AA27 BB07 BC01 BD01 GA01 KA45 4K051 AA06 BB06 5E040 AA11 AC01 HB11 HB17 5E062 CC05 CD04 CE01 CG01 5H622 AA03 QA01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】液体超急冷法によって作製した鉄基合金
を用意する工程と、前記鉄基合金に対して結晶化熱処理を施す工程と、を包
含する鉄基合金磁石の製造方法であって、前記鉄基合金の酸素濃度を１０００ｐｐｍ以下に制御す
ることを特徴とする鉄基合金磁石の製造方法。
【請求項２】前記鉄基合金は、１原子％以上７原子％
以下の希土類元素Ｒおよび１５原子％以上２０原子％以
下の半金属元素Ｍを含有し、前記希土類元素ＲはＰｒお
よびＮｄの少なくとも一方を５０原子％以上含む請求項
１に記載の鉄基合金磁石の製造方法。
【請求項３】前記液体超急冷法によって前記鉄基合金
が作製される際、原料合金の溶湯の出湯経路出口におけ
る粘性係数ηが２０ｍＰａ・ｓｅｃ以下に調整されてい
ることを特徴する請求項１または２に記載の鉄基合金磁
石の製造方法。
【請求項４】前記液体超急冷法によって前記鉄基合金
が作製される際、原料合金の溶湯と接する雰囲気ガス中
の酸素濃度が１００ｐｐｍ以下に調整されていることを
特徴とする請求項１から３の何れかに記載の鉄基合金磁
石の製造方法。
【請求項５】前記液体超急冷法によって前記鉄基合金
が作製される際、原料合金の溶湯と接する耐火酸化物構
造物の表面がライニング材で覆われており、前記原料合
金の溶湯温度における前記ライニング材の自由エネルギ
ーが前記溶湯温度における希土類元素Ｒの酸化物の自由
エネルギーよりも低いことを特徴とする請求項１から４
の何れかに記載の鉄基合金磁石の製造方法。
【請求項６】前記液体超急冷法によって作製した前記
鉄基合金は、９０体積％以上の非晶質相を含んでいるこ
とを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の鉄基合
金磁石の製造方法。
【請求項７】前記結晶化熱処理を実行するとき、加熱
空間の温度を５５０℃以上７５０℃以下とし、加熱時間
を１時間以下とする請求項１から６の何れかに記載の鉄
基合金磁石の製造方法。
【請求項８】前記結晶化熱処理を実行するとき、酸素
含有率５％以下の窒素ガス雰囲を用いて加熱空間内の酸
素濃度を１８％以上とし、雰囲気温度が２００℃以上の区間を被処理原料が通過す
る時間を１０分以内とする請求項１から７の何れかに記
載の鉄基合金磁石の製造方法。
【請求項９】請求項１から８の何れかに記載の鉄基合
金磁石の製造方法によって作製された鉄基合金磁石の粉
末を用意する工程と、前記粉末を成形して永久磁石を作製する工程と、を包含
する磁石の製造方法。
【請求項１０】１原子％以上７原子％以下の希土類元
素Ｒおよび１５原子％以上２０原子％以下の半金属元素
Ｍを含有し、前記希土類元素ＲはＰｒおよびＮｄの少な
くとも一方を５０原子％以上含み、前記半金属元素Ｍは
ボロンを８０％以上含む鉄基合金磁石であって、鉄を主成分とする硼化鉄相およびＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ化合物相
を含有し、結晶粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ以下、酸素濃度が１００
０ｐｐｍ以下である鉄基合金磁石。
【請求項１１】窒素濃度が２００ｐｐｍ以下である請
求項１０に記載の鉄基合金磁石。
【請求項１２】Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、
Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、
Ｗ、Ｐｔ、Ｐｂ、ＡｕおよびＡｇからなる群から選択さ
れた一種以上の元素が添加されている請求項１０または
１１に記載の鉄基合金磁石。
【請求項１３】液体超急冷法を用いて作製された非晶
質合金を熱処理することによって作製された請求項１０
から１２の何れかに記載の鉄基合金磁石。
【請求項１４】ハード磁性相とソフト磁性相とが交換
相互作用によって結合しているナノコンポジット組織を
有している請求項１０から１３の何れかに記載の鉄基合
金磁石。
【請求項１５】請求項１０から１４の何れかに記載の
鉄基合金磁石から形成された鉄基合金磁石粉末。
【請求項１６】請求項１５に記載の鉄基合金磁石粉末
から形成された磁石。
【請求項１７】１原子％以上７原子％以下の希土類元
素Ｒおよび１５原子％以上２０原子％以下の半金属元素
Ｍを含有し、前記希土類元素ＲはＰｒおよびＮｄの少な
くとも一方を５０原子％以上含み、前記半金属元素Ｍは
ボロンを８０％以上含む鉄基合金磁石用急冷凝固合金で
あって、酸素濃度が１０００ｐｐｍ以下である鉄基合金用急冷凝
固合金。
【請求項１８】請求項１６に記載された磁石を備えた
回転機。